Проект создания завода по производству пенобетона

· возможность получения пены со стабильной плотностью

· работа на любом типе пенообразователя (можно работать, даже на самостоятельно изготовленных пенообразователях)

· меньший расход пенообразователя

· возможность работы совместно с растворомешалкой, штукатурной станцией или растворным узлом. (рекомендуемый смеситель должен быть принудительного типа, т.е. с лопатками)

· возможность использования цемента марки 400 для производства пенобетона

· возможность регулировки плотности пены

· простота в обращении и очень высокая надежность

Минусы:

· при условии начала производства "с нуля", более высокие начальные затраты на открытие производства

Вывод: Мобильные установки с баросмесителями хорошо подходят для открытия небольших производств с ограниченным бюджетом и малого коттеджного строительства. Для создания производства пенобетона на базе существующих бетонных производств, или создания производств со средней или большой производительностью, оборудование с пеногенератором оказывается более экономичным вариантом и позволяет снизить себестоимость продукции.

8.1.5 Описание технологического оборудования для производства пенобетона

Завод по производству пенобетона на базе автоматической линии резки, производительностью 50 м³ в смену (12 часов).

Компоненты завода:

1. Участок складирования цемента (бункер цемента 60 тонн, запас на 4 дня).

Предназначен для приема цемента из цементовоза, хранение и подача его в весовые дозаторы пенобетоносмесительной установки.

Участок состоит из цементного бункера нужного объема.

Характеристики склада цемента

Для ключевых элементов силосов цемента используются Итальянские комплектующие:

датчики уровня (фирма WAM, Италия)

фильтр (фирма WAM, Италия)

дисковая заслонка (фирма WAM, Италия)

Несущий каркас и все части расходных бункеров изготавливаются из качественной стали и покрываются защитным составом от коррозии. Это позволяет работать в любых климатических условиях и гарантирует долговечность силосов цемента. Детали складов цемента изготавливаются из стали толщиной 6 - 10 мм. Размеры силосов, борта которых могут быть наращены, обеспечивают большие объемы загрузки заполнителей.

Для зимнего использования возможна обшивка многослойным утеплителем снаружи бункеров. Под каждым бункером устанавливается электрический вибратор.

В комплект каждого склада цемента входит таблица 13: силос цемента, опорные конструкции, площадка обслуживания, лестница, устройство аэрации, вибратор, цементный фильтр, датчики уровня - верхний и нижний, загрузочная труба, ограждения, вибратор (подробнее в таблице ниже).

Выгрузка цемента из склада осуществляется шнеком или пневмонасосом. Подача цемента в силос осуществляется из цементовоза, по наклонному ленточному транспортеру, или пневматическим податчиком.

Таблица 13 Характеристика склада цемента

Наименование показателя	Единицы измерения	Склад цемента 60тонн
Ёмкость склада	м3/т	40/60
Загрузка цемента в склад	из автоцементовозов
Разгрузка цемента из склада	наклонным шнековым питателем в весовой дозатор БСУ
Производительность шнекового питателя при непрерывной работе	т/час	12
Производительность питателя при его работе в блокировке с весовым дозатором бетоносмесительной установки	т/ч	4,5
Диаметр винтового вала питателя	мм	145
Шаг лопастей винтового вала питателя	мм	125
Угловая скорость вала питателя	об/мин	300
Угол наклона шнекового питателя к горизонту	град	20-50
Угол поворота питателя в горизонтальной плоскости	град	20
Привод питателя:
тип электродвигателя	4А112МА6У3
напряжение	В	380
угловая скорость	об/мин	1000
мощность	кВт	3
Способ сводообрушения в складе	с помощью вибратора
Вибратор:
тип	ИВ-98
напряжение	В	220/380
частота колебаний	кол/мин	2800
возмущающая сила	Н	500...10000
мощность	кВт	0,55
Общая установленная мощность	кВт	3,55
Габаритные размеры склада:
диаметр	мм	24000
высота	мм	13100
Масса	кг	5400

2. Склад песка (бункер для песка 12 м³)

Предназначен для приема песка из самосвала, просеивания, хранения и подачи на автоматический дозирующий комплекс рисунок 7.

Состоит из бункера песка, транспортера, вибросито, транспортер для подачи песка.

Принцип работы: Песок выгружается самосвалом в приемный бункер, который вмонтирован в пол. Из бункера транспортер подает песок на просеивание. После просеивания песок подается на транспортер, подающий песок в в дозационный комплекс.

Рис.7. Склад песка

3. Линия автоматизации подачи компонентов в установку.

Состоит из дозирующего бункера под цемент с песком, соединенным с установкой ФОММ-ПРОФ 1000 и системой дозации воды Проф. Производительность линии до 8м³ смеси в час. Управление через электронный пульт. Процесс полностью автоматизирован, требуется только оператор для управления установкой через пульт. Все дозирующие комплексы связанны с установкой для производства пенобетона с помощью автоматических задвижек и передающих устройств, что позволяет полностью исключить ручной труд.

Назначение: комплекс предназначен для автоматической весовой дозации компонентов использующихся в пенобетонном и бетонном производствах. Также комплекс может использоваться в производстве сухих смесей и в любых производствах, где нужна точная и автоматическая дозация сыпучих, жидких и пастообразных компонентов.

Точность дозации 1кг. на 2 тонны дозируемых компонентов. Комплекс позволяет полностью автоматизировать процесс подачи компонентов в смесительный узел. В базовой комплектации предусмотрена возможность подключения до 10 дозирующих устройств, по заявке клиента возможно их увеличение.

Устройство и принцип работы: автоматический дозирующий комплекс состоит из 3 связанных между собой компонентов:

бункер для сыпучих компонентов, стандартный объем 1,2 куб.м. (возможно изменение объема в любую сторону). Бункер установлен на раме, компоненты после дозировки выходят в установку на высоте 1,8метра. Это позволяет устанавливать оборудование для смешивания компонентов непосредственно под дозирующим бункером. Бункер соединяется с установкой при помощи рукава, на бункере установлены вибраторы, которые позволяют избежать прилипания сыпучих компонентов к стенкам.

Бункер подает непрерывный цифровой сигнал на пульт управления с информацией о своем весе. На цифровом пульте можно программировать точки запуска и остановки подающих устройств.

Например: нужно получить в бункере 300 килограмм цемента и 300 килограмм песка. На цифровом пульте программируется, что сначала подается питание на розетку 1 пульта, при достижении веса 300 кг на розетку 2, при достижении веса 600кг. отключение розеток. К розеткам подключаются подающие устройства - транспортер и шнек. После завершения программы мы получаем в бункере 600 кг. смеси.

Включая автоматическую задвижку на открытие (см. фото) мы передаем готовую смесь в смеситель.

После закрытия автоматической задвижки цикл повторяется.

бункер для воды. Данный бункер также подключается к цифровому пульту управления и позволяет дозировать воду с точностью до 1 литра на 1куб.м. Бункер подключается к магистрали с водой. При начале цикла дозации открывается автоматический кран на впуск воды в бункер. При достижении нужного объема кран автоматически закрывается. По команде с цифрового пульта открывается автоматический кран на выпуск воды и вода вытекает в смеситель. Стандартный объем бункера воды 0,3куб.м. (возможно изменение объема в любую сторону).

Цифровой пульт управления Рисунок 8. Цифровой пульт является "сердцем" комплекса дозации. На нем программируются режимы работы комплекса и задаются необходимые количества компонентов.



Рис.8. Цифровой пульт

Большинство операций может выполняться как в автоматическом режиме, так и в "ручном", т.е. путем нажатия на дублирующие кнопки. В типовой комплектации из пульта выходит 10 трехфазных розеток. Т.е. к нему можно подключить до 10 устройств отвечающих за подачу компонентов в комплекс и регулирующих выдачу компонентов из него. Каждая розетка может нести нагрузку до 7КВт. По заявке клиента мощность розеток и их количество могут быть изменены.

Также на пульте базовой комплектации установлен цифровой таймер для запуска устройств, которые должны работать определенное количество времени. Например, в пенобетонном производстве таймером регулируется работа пеногенератора. При запуске таймера, на одну из розеток подается напряжение и при достижении заранее запрограммированного времени напряжение отключается.

При помощи пульта можно организовывать любые варианты работы комплекса и сопутствующего оборудования. Наше предприятие разрабатывает любые варианты автоматизации производств. Возможно подключение комплекса к персональному компьютеру.

Таблица 14 Характеристики комплекса в базовой комплектации

	Бункер сыпучих	Бункер воды	Цифровой пульт
Обслуживающий персонал	-	-	1 человек
Масса в незагруженном состоянии	900кг	500кг.	200кг
Габариты	1620х1620х2990мм	600х600х2990мм	1000х1000х1500мм
Объем	1200 литров	300 литров
Напряжение питания	380В	380В	380В
Потребляемая мощность КВт\час	2КВт	1КВт	1КВт

Дополнительные возможности - введение пастообразных добавок в воду замеса

Очень часто в бетонных и других производствах стоит задача введения заранее заданного количества пастообразных добавок в воду, используемую в производственном процессе. Нашим предприятием эта задача решена в виде дополнительного модуля к автоматическому дозирующему комплексу.

Пастообразные добавки загружаются в емкость героторного насоса. Насос при помощи закрепленного шланга подключается к бункеру воды. На цифровой пульт встраивается дополнительный таймер для управления временем работы героторного насоса. После заполнения бункера воды автоматически включается таймер и героторный насос работает заданное время (с точностью до 0,1 секунды). После окончания времени работы насоса автоматически включается перемешивание в бункере воды. Длительность перемешивания также регулируется цифровым таймером.

4. Линия производства пенобетона.

Состоит из установки ФОММ-ПРОФ 1000. Установки Фомм-Проф, созданы на базе аналога немецкого пеногенератора. Установки смонтированы как единый комплекс и позволяют получать до 140 куб.м. пенобетона в сутки. Плюсами данных установок являются высокая производительность, небольшой расход пенообразователя, легкая встраиваемость в технологические линии производства. Также в этих установках впервые достигнут высокий уровень автоматизации - они позволяют получать пенобетон нужной плотности нажатием 1 кнопки. Минус, более высокая цена по сравнению с мобильными установками.

- Назначение: комплекс предназначен для производства пенобетона путем смешения производимой пены с бетонным раствором.

- Устройство и принцип работы: комплекс состоит из пеногенератора и смесителя, смонтированных на одной раме и соединенных шлангами. В пеногенераторе производится пена, которая по трубопроводу подается в смеситель, где она перемешивается с раствором. Получившийся пенобетон подается по шлангу в опалубку или формы. В установке автоматизировано получение пенобетона определенной плотности. Настроив установку 1 раз (цифровой дисплей) возможно в будущем получать пенобетон определенной плотности нажатием 1 кнопки. Все нужные для этого краны открываются и закрываются автоматически.

Данная установка не имеет аналогов по уровню автоматизации. На сегодняшний день это единственная установка, которая позволяет получать пенобетон заданной плотности без участия квалифицированного персонала и долгих настроек при каждом замесе.

Таблица 15 Характеристики комплекса

	Фомм-Проф 1000
Обслуживающий персонал	3 человека
Масса в незагруженном состоянии	1100кг
Производительность, куб.м. пенобетона	6 куб.м. в час
Габариты	2600х1100х1700мм
Объем рабочей емкости смесителя	1000 литров
Модель встроенного пеногенератора	Фомм-ПГМ
Рабочее давление воздуха смесителя	0,8атм.
Рабочее давление воздуха пеногенератора	6атм.
Напряжение питания	380В
Диапазон плотностей получаемого пенобетона	350-1200кг\куб.м.
Кратность пенообразования не менее	15
Диапазон регулировки плотности пены в пределах	20-200грамм\литр
Потребляемая мощность КВт\час	12КВт (с компрессором)

5. Линия получения пенобетонных блоков.

Пенобетон заливается в большие формы (до 2,5 куб.м.) без перегородок. После твердения пенобетона большой массив подается на линию распиловки при помощи подъемного устройства, где из него ленточными пилами в автоматическом режиме выпиливаются блоки. При данном способе возможно получение блоков любых типоразмеров рисунок 9.

Данная линия предназначена для резки крупных пенобетонных блоков с максимальными размерами 3000х1650х600 мм на отдельные блоки заданных размеров. Линия включает в себя три вертикальных ленточнопильных станка, смонтированных на точных рельсовых направляющих, по которым они перемещаются в процессе пиления посредством частотно-регулируемого электропривода. Все станки связаны между собой системой транспортеров в виде конвейерных цепей.

Рис.9. Линия резки пенобетона

Линия работает следующим образом: пенобетонная отливка специальным захватом (возможна автоматизированная подача пенобетонного массива на приемный стол) размещается на приемном столе, состоящим из двух или трех конвейерных цепей в зависимости от размещения исходного блока. Конвейером блок перемещается до упора, расположенного на поперечном приемному столу конвейере. Перемещением первого ленточнопильного станка вдоль поперечного конвейера от большого блока отрезается панель заданной толщины , которая конвейером подается на роликовый стол кантователя , посредством которого панель поворачивается на 90 градусов и своей широкой стороной ложится таким образом, что ее боковая часть, принадлежащая ранее верхней неровной поверхности большого блока («горбушка»), свисает с транспортной ленты.

Перемещением второго ленточнопильного станка производится срезание «горбушки» панели, после чего транспортерной лентой кантователя панель перемещается до упора, смонтированного на цепном конвейере третьего ленточнопильного станка, который циклично перемещаясь поперек панели, распиливает ее на отдельные блоки, которые цепным конвейером перемещаются из зоны резки к зоне складирования.

Следует отметить, что в рабочем режиме линии процессы резки на блоки и отпиливания следующей панели происходят одновременно, что позволяет производить в смену 50 м³ пенобетонных блоков.

Линия обслуживается одним оператором и его помощником. Управление может осуществляться как в ручном, так и в автоматическом режиме.

К основным преимуществам вышеописанной технологии можно отнести быструю перестройку оборудования на блоки любых размеров, высокую точность и качество поверхности блоков, позволяющие вести кладку блоков на клей, высокую стойкость специальных ленточных пил с карбидным напылением зубьев, составляющую 8 тыс. м2 по площади распила.

(Позволяет получить пенобетонные блоки по качеству не уступающие газобетонным блокам Hebel, т.к. резка происходит ленточными пилами вместо струнных, это позволяет производить блоки с идеальными ровными гранями и производить резу после окончания твердения бетона).

Особенности требующие внимания при выборе данной технологии:

Пилы используемые в данной линии являются дорогим расходным материалом. Поэтому очень желательно производить пенобетон с использованием золы уноса, известковой муки, молотого и прочих мелкодисперсных наполнителей. Если использовать обычную технологию производства пенобетона на песке с фракцией до 2мм, то за счет высокого износа пил на каждый куб.м. пенобетона добавляется 100руб. за счет износа пил.

С другой стороны, если использовать мелкие наполнители, то на куб.м. пенобетона добавляется всего 20руб. за счет износа пил, но за счет уменьшения количества цемента экономится около 100-140руб.

6. Участок упаковки готовых изделий.

8.1.3 Технологическая схема производства

1. Загрузка цемента в бункер хранения производится цементовозом. Для обслуживания участка хранения цента требуется 1 человек.

2. Выгрузка песка производится самосвалом в специальный приемные бункер, оттуда подается в бункер хранения. Во время подачи производится просеивание песка. Для обслуживания участка приема и хранения песка требуется 1 человек.

3. Подача песка, цемента и воды производится автоматически. После получения пенобетона в установке, пенобетонная масса подается в формы установленные на рельсы.

Для обслуживания комплекса по производству пенобетонной массы требуется 1 человек.

4. После заливки пенобетона в формы, установленные на рельсах, и его затвердевания в них формы подаются на линию получения блоков. Ориентировочное время с момента заливки до готовности 10-14 часов. На операцию заливки требуется 2 человека.

5. Подготовленные формы по рельсам подаются по рельсам на получения блоков, происходит процесс резки, после этого блоки выдаются на линию упаковки. На данном участке требуется 3 человека.

6. Готовые блоки ставятся на европоддоны, стягиваются стрейч-лентой. Одновременно происходит подготовка форм с следующей заливки - очистка, смазка. На данную операцию требуется 4 человека.

7. Европоддоны забираются погрузчиком и отвозится на склад готовой продукции, оттуда отгружаются на транспорт заказчика. На данную операцию требуется 1 человек.

Рис.10.Состав (План-схема)

1 - бункер для песка вмонтированный в пол;

2 - ковшовый транспортер;

3 - накопительный бункр для просеянного песка;

4 - весовой дозационный комплекс + установка для производства пенобетона ФОММ-ПРОФ1000;

5 - силос для цемента;

6 - формы для заливки пенобетоном передаточных телег;

7 - возвратные рельсовые пути;

8 - При необходимости (пропарочные камеры);

9 - склад готовой продукции;

10 - установка автоматической резки.

11 - кран-балка

8.2 Рекомендуемые параметры производственных помещений для монтирования данного комплекса

1. Производственные помещения - 1000 - 1400 кв.м.;

2. Высота потолков в в части хранения сыпучих компонентов 14 метров (или размещение силос цемента вне помещения), в месте автоматической резки 4 метра, в остальных помещениях 3 метра;

3. Температура не менее +15 градусов;

4. Вода идеально 30-40 С⁰

5. Температура в пропарочной камера 70-80 С⁰

6. Подемное устройство

7. Наличие подъездных путей для грузовиков.

8.3 Сырье и энергия

8.3 1 Сырье

1. Портландцемент - по ГОСТ 10178 (не содержащий добавок трепела, глиежа, трасов, глинита, опоки, пеплов), рекомендуемая марка - ПЦ 500 Д0, возможно применение шлакопортландцемента ШПЦ 500 и ШПЦ 400 после дополнительной проверки.

2. Допускается применять отсевы от дробления нерудных материалов, обеспечивающие получение пенобетона с заданными физико - техническими характеристиками.

3. Песок - по ГОСТ 8736, содержащий Si O2 не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%.

4. Вода по ГОСТ 23732.

5. Кроме того, применяются химдобавки для ускорения структурообразования пластической прочности, твердения, пенообразователь, смазки форм.

8.3.2 Энергия

1. На производство продукции - сеть 380 V; мощность мах.- 45 кВа.

Таблица 16

Наименование	Потребляемая мощность, кВт
Бункер цемента 60 тонн	0,55
Шнековый транспортер	5,00
Установка для просеивания песка	2,2
Транспортер для подачи песка	2,2
Дозирующий комплекс сыпучи, вода	4,5
Установка приготовления пенобетонной смеси	12,0
Резательный комплекс	15,0
Подъемные устройства	5,0

Для производства 50 м3 пенобетона необходимо 385 кВт в смену (12 часов).

2. На освещение в соответствии со стандартами берем с запасом 5 кВт.

3. Отопление (в зависимости от конкретного помещения); газовое, паровое, электрическое.

9. Финансовый план

9.1 Стоимость материалов, энергоресурсов (на 01.01.2007)

Таблица 17

Наименование	Ед.	Цена
Ускоритель твердения Асилин-12 (тара - 150 кг.)	бочка	5 900
Песок (до 2мм, содержание глина не более 2%)	тонн.	350
Цемент марки М400Д0 20 Волхов	тонн.	3 000
Смазка форм Компил (тара- 200 л.)	бочка	5 600
Пенообразователь Ареком-4 (тара- 200 л.)	бочка	11 280
Вода	м3	25
Электроэнергия	кВт	1,89

9.2 Расход материалов на 1 м³ пенобетона

Состав смеси для получения 1м³ пенобетонной смеси на базе цемента М 400:

Таблица 18

Плотность пенобетона в сухом состоянии	400	600	800	1000	1200
Ускоритель твердения Асилин-12	3	2	2	1	1
Песок (до 2мм, содержание глина не более 2%)	-	155	340	500	680
Цемент марки М400Д0	300	355	368	400	415
Вода для приготовления раствора	110	130	135	145	150
Вода для приготовления пены	64	57	50	45	37
Количество пены (литров)	800	715	630	560	460
Количество пенообразователя	1,5	1,4	1,2	1,1	0,9
Смазка форм	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
Эл.энергии	7,7	7,7	7,7	7,7	7,7

-Рекомендуемый вес пены заливаемой в раствор - 80 грамм\литр

-Рекомендуемая температура воды используемой для пенообразования - 35 градусов.

-Рекомендуемый песок - речной, намывной. Для производства пенобетона плотностью до 1000 использовать песок фракции до 2мм. Для большей плотности можно использовать песок фракции до 4мм.

9.3 Стоимости материалов на 1 м³ пенобетона плотностью 600 кг/м³

Таблица 19

Наименование	Количество на 1 м3	Сумма, руб.
Ускоритель твердения Асилин-12	2	78,6
Песок (до 2мм, содержание глина не более 2%)	155	54,25
Цемент марки М400Д0	355	1065,0
Количество пенообразователя	1,4	78,96
Смазка форм	0,3	8,4
Вода	187	25
Электроэнергия	7,7	14,5
Технологические отходы	0,5 %	6,62

1331,33 руб.

9.4 Расчет капитальных вложений

Таблица 20 Сводные инвестиционные издержки

	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
Оборудование	5 474 810	1 560 000	0	0	0
Производственные Площади (включая реконструкцию)	6 000 000	0	0	0	0
Пусконаладка завода	250 000	0	0	0	0
Итого:	11 724 810	1 560 000	0	0	0

9.4.1 Стоимость производственных площадей

По данным еженедельника «Биллютень недвижимости» производственные площади требуемые для данного производства колеблется в цене от 4 000 000 руб. до 7 000 000 руб. в зависимости от расположения в Ленинградской области, от состояния, наличия мощностей, отопления и т.д. Ориентировочно выбираем сумму в размере 6 000 000 руб.

9.5 Расчет срока окупаемости

Расчет коэффициентов дисконтирования по годам по формуле.

Предположим банковский кредит равняется 10%.

К1 = 1\(1+0,1) = 0,91

К2 = 1/(1+0,1) * (1+0,1) = 0,826

К3 = 1/(1+0,1) * (1+0,1) * (1+0,1) =0,751

К4 = 1/(1+0,1) * (1+0,1) * (1+0,1) * (1+0,1) = 0,683

К5 = 1/(1+0,1) * (1+0,1) * (1+0,1) * (1+0,1) * (1+0,1) = 0,621

Дисконтные доходы 1 год = Чистая прибыль*К1 года = 5 001 006 *0,91 = 4 550 915

Дисконтные доходы 2 год = Чистая прибыль*К1 года = 13 287 856 *0,826 = 10 975 767

Дисконтные доходы 3 год = Чистая прибыль*К1 года = 13 311 851*0,751 = 9 997 200

Дисконтные доходы 4 год = Чистая прибыль*К1 года = 13 337 666*0,683 = 9 109 626

Дисконтные доходы 5 год = Чистая прибыль*К1 года = 13 363 481*0,621 = 8 298 722

Необходимо инвестировать 13 284 810 рублей.

Из просчетов сделанных выше следует, что срок окупаемости проекта составляет 1 год 10 месяцев.

9.6 Определение риска

Каждый проект неизбежно сталкивается с определенными трудностями, угрожающими его проведению и существованию.

Необходимо отметить моменты, связанные с риском проекта, а также уточнить мероприятия, позволяющие уменьшить риск и потери.

Риск, связанный с реализацией проекта, можно разделить на следующие группы:

Таблица 21 Риски 1. Подготовительная стадия

Простые риски	Веса Wi
Отношение местных властей	1
2. Стадия строительства Простые риски	Веса Wi
Увеличение срока строительства и наладки производства против расчетного по организационным и техническим причинам	1/4
Увеличение затрат против плановых, в том числе из-за инфляции	1/4
Несвоевременная подготовка ИТР и рабочих	1/4
Срыв сроков получения разрешительной документации	1/4
3.Стадия функционирования финансово - экономические риски Простые риски	Веса Wi
Неустойчивость спроса	1/7
Появление альтернативного продукта	1/7
Снижение цен конкурентами	1/7
Увеличение производства у конкурентов	1/7
Рот налогов	1/7
Неплатежеспособность потребителей	1/7
Рост цен на электроэнергию, коммунальные услуги, сырье, перевозки	1/7
4. Стадия функционирования социальные риски Простые риски	Веса Wi
Трудности с набором квалифицированного персонала	1/4
Угроза забастовки	1/4
Недостаточный уровень зарплаты	1/4
Квалификация кадров	1/4
5. Стадия функционирования технические риски Простые риски	Веса Wi
Изношенность оборудования	1/3
Нестабильность качества сырья	1/3
Перебои в поставке сырья, электроэнергии	1/3

Приоритеты по простым рискам не устанавливаются

Таблица 22 Определение рисков

Для рисков балл которых Wi*Vi >10 необходимо разработать мероприятия противодействия

Таблица 23 Мероприятия противодействия

Простой риск	Мероприятия снижающие отрицательной воздействие риска
Отношение местных властей	Перед реализацией проекта, налаживание дружеских отношений с местной администрацией
Увеличение срока строительства и наладки производства против расчетного по организационным и техническим причинам	Заключение договоров с существенными штрафными санкциями для подрядчиков по срывам сроков
Срыв сроков получения разрешительной документации	Заключение договора с юридической компанией на получение всей разрешительной документации
Увеличение производства у конкурентов	Увеличение рекламной компании, дополнительные услуги стимулирующие покупателей
Нестабильность качества сырья	Минимизировать закупки у малоизвестных поставщиков
Перебои в поставке сырья, электроэнергии	Минимизировать закупки у малоизвестных поставщиков, по возможности приобретение резервных источников электроэнергии

Используемая литература

1. Выдержки из I-го Международного семинара "Теория и практика производства и применения ячеистого бетона в строительстве", ПГАСА, г. Днепропетровск, 2003 г.

2. Еженедельник «Стройка СПб»

3. Еженедельник «Биллютень недвижимости».

4. Журнал «Строительство и городское хозяйство в Санкт-Петербурге и Ленинградской области» №79 август 2005 г.

5. Журнал «Популярное бетоноведение».

6. Катало оборудования завод «Строй-Бетон».

7. «Магазин исследований AUP.Ru» (http://mi.aup.ru/)

8. «Организация производства» Часть 2 , дайджест, СПб 2006 г.

9. «Основы менеджмента» Казанцев А.К., Малюк В.И. учебное пособие 2002 год.

10. «РБК. Исследования рынков»

11. Изд. Проспект, 2006 г., «Самоучитель по бухгалтерскому и налоговому учету», авторы: Н.Л Вещунова, Л.Ф. Фомина.

12. Изд. Астрель, 2006 г., «Справочник бухгалтера», автор: А.Г. Колодин.

13. «Управление конкурентоспособностью предприятия промышленности» теоретические аспекта и практические методы, Катков В.В., 2004 г.

Размещено на Allbest.ru