Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Основой индустриального строительства является сборный железобетон, который, обеспечивая огнестойкость и долговечность зданий и сооружений, позволяет снизить трудоемкость железобетонных работ на строительных площадках в 3-4 раза. Изготовление сборных элементов в условиях специализированного завода дает возможность снизить трудовые затраты и себестоимость изделий, применить более совершенные конструкции и значительно сократить сроки строительства.

Завод ЖБИ для сельскохозяйственных зданий производительностью 60 тыс. м3 в год запроектирован на строительство в городе Казань. Номенклатура выпускаемых изделий включает в себя колонны, фермы железобетонные, наружные стеновые панели, ребристые плиты, фундаменты под колонны фундаментные балки.

В основу проекта положены эффективные технологии изготовления изделий, которые позволят производить высококачественные и долговечные железобетонные конструкции, обеспечивающие длительную эксплуатацию без нарушения целостности (максимальная механизация и частичная автоматизация производственных процессов, усовершенствованные конструкции тепловых установок, арматурного цеха и бетоносмесительного узла, использование эффективных химических добавок). Запроектированный завод имеет хорошие технико-экономические показатели, в т.ч. электровооружимость, высокую рентабельность, сравнительно быструю окупаемость.



1. Технологическая часть

1.1 Номенклатура изделий

В соответствии с заданием на дипломное проектирование основной номенклатурой строящего завода являются изделия для строительства зданий сельскохозяйственного и промышленного назначения. С этой точки зрения были выбраны следующие изделия:

- ферма железобетонная марок ФТ12 - 3АIV и ФТ18-3АIV выпускаемых по стендовой технологии из тяжелого бетона класса В25 (М350), требования к балкам изложены в ГОСТ 20213-89 «Фермы железобетонные. Технические условия»

- по показателям фактической прочности бетона (передаточной, отпускной и в проектном возрасте);

- по морозостойкости бетона, а для ферм, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, - также по водонепроницаемости бетона;

- по средней плотности легкого бетона;

- к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе для монтажных петель;

- по толщине защитного слоя бетона до арматуры;

- по защите от коррозии.

Значения действительных отклонений геометрических параметров ферм не должны превышать предельных, указанных в табл. 1.1



Таблица 1.1 - Значение действительных отклонений геометрических параметров

Наименование отклонения геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Пред. откл. мм
Отклонение от линейного размера	Длина фермы: 8960, 11860, 11960 Высота фермы в середине ее длины для ферм длиной: 11860, 11960 Поперечное сечение элементов фермы Положение закладных изделий: в плоскости фермы из плоскости фермы	+25, -15 ± 10 ± 5 8 5
Отклонение от прямолинейности фермы, установленной в рабочее положение, характеризуемое величиной наибольшего отклонения боковых граней поясов фермы от вертикальной плоскости для ферм длиной: 8960, 11860, 11960		20

Требования к качеству поверхностей и внешнему виду ферм (в том числе требования к допустимой ширине раскрытия поверхностных технологических трещин) . При этом качество поверхностей ферм должно удовлетворять требованиям, установленным для категории А6, а ширина поперечных поверхностных трещин от усилий предварительного напряжения в верхней зоне опорных узлов и в сжатых элементах ферм, установленных в рабочее положение, не должна превышать 0,1 мм.

Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцовые поверхности ферм более чем на 10 мм и должны быть защищены слоем цементно-песчаного раствора или битумным лаком.

- Панели стеновые наружные железобетонные.

Слоистые панели могут быть сплошными (без воздушных прослоек) и с воздушными прослойками. Двух- и трехслойные панели с воздушной прослойкой, расположенной за наружным слоем, в дальнейшем именуются двух- и трехслойными панелями с экраном.

Панели подразделяют на следующие типы:

1) 1НС - цельные однослойные,

2) 2НС - двухслойные,

3) 3НС - цельные трехслойные,

4) 4НС - составные однослойные,

5) 5НС - составные двухслойные,

6) 6НС - составные трехслойные;

Координационные размеры панелей при отсутствии разделяющих элементов в местах их сопряжений со смежными конструкциями здания (например, стен перпендикулярного направления, перекрытий и балконных плит) следует принимать по ГОСТ 11024-84.

Конструктивные длину и высоту панелей следует принимать равными соответствующему координационному размеру, уменьшенному (или увеличенному) на величину, зависящую от конфигурации и размеров стыковых соединений панелей между собой и со смежными конструкциями здания, согласно общим правилам определения конструктивных размеров, установленным СТ СЭВ 1001.

В панелях с проемами, примыкающими к их торцевым граням (например, с дверными проемами), в необходимых случаях следует предусматривать замкнутый контур путем устройства армированной бетонной перемычки, с помощью каркасов, арматурных стержней или другим способом, обеспечивающим трещиностойкость панели в зонах проемов до ее установки в здание (при погрузочно-разгрузочных операциях, транспортировании, хранении и монтаже).

Номинальный диаметр каналов или внутренний диаметр трубок для скрытой электропроводки следует принимать не более 35 мм, а номинальное расстояние от поверхности канала до ближайшего арматурного стержня или закладного изделия - не менее:

- 10 мм - при расположении канала вдоль арматурного стержня или закладного изделия;

- 5 мм - в остальных случаях.

Марки бетона и раствора панелей по морозостойкости, устанавливаемые в проектной документации на конкретные здания, следует принимать согласно требованиям СНиП 2.03.01, ГОСТ 26633, ГОСТ 25820 и ГОСТ 25485. При этом марки бетона и раствора по морозостойкости для панелей, изготовляемых и применяемых в районах с расчетной зимней температурой наружного воздуха ниже минус 5 °С (кроме климатических подрайонов IБ, IГ, IIА и IIГ по СНиП 2.01.01), следует назначать не ниже:

F50 - для тяжелого бетона наружного основного слоя, отдельных армированных бетонных связей (шпонок) и ребер сплошных трехслойных панелей; для любого вида бетона экранов, панелей цокольного этажа и технического подполья и парапетной части панелей; для бетона или раствора наружного защитно-декоративного слоя;

Для армирования панелей следует принимать арматурную сталь следующих видов и классов:

- в качестве рабочей арматуры - стержневую арматуру классов А500 и А700 по ГОСТ 5781, Ат-IIIC, Ат-IV и Ат-IVC по ГОСТ 10884, арматурную проволоку классов Вр-I по ГОСТ 6727 и Врп-I по ТУ 14-4-1322, а также стержневую арматуру классов А240 и А400 по ГОСТ 5781 в случаях, когда использование арматуры вышеуказанных классов нецелесообразно или не допускается нормами проектирования;

- в качестве конструктивной арматуры - арматуру классов А240 и Вр-I.

Для гибких металлических связей, предназначенных для соединения наружного и внутреннего слоев трехслойных панелей, следует принимать стержни или другие соединительные элементы из сталей, имеющих необходимую коррозионную стойкость в условиях эксплуатации, а также арматуру классов А240, А400 и Вр-I с противокоррозионным покрытием.

Для закладных изделий панелей следует принимать углеродистую сталь обыкновенного качества или низколегированную сталь согласно требованиям СНиП 2.03.01 в зависимости от условий эксплуатации панелей.

- колонны железобетонные для крайних рядов марок 1КК84, 2КК96 и для средних рядов марок 6КК84, 8КК96 изготавливают по агрегатно-поточной технологии из тяжелого бетона класса В20 (М250), требования к колоннам изложены в ГОСТ 25628-90 «Колонны железобетонные для одноэтажных зданий предприятий. Технические условия».

Значения действительных отклонений геометрических параметров колонн не должны превышать предельных, указанных в табл.1.

Требования к качеству бетонных поверхностей и внешнему виду колонн - по ГОСТ 13015. При этом качество бетонных поверхностей колонн должно удовлетворять требованиям, установленным для категории А6.

В бетоне колонн, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,25 мм.

Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцевые поверхности колонн более чем на 10 мм. Они должны быть защищены слоем цементно-песчаного раствора или битумным лаком.

- плиты покрытия ребристые марок 1ПГ6 и 2ПГ6 изготавливают по агрегатно-поточной технологии с элементами конвейера из тяжелого бетона класса В25 (М350), требования к плитам изложены в ГОСТ 28042-89 “Плиты перекрытий железобетонные ребристые для производственных зданий промышленных предприятий”

Таблица 1.2 - Отклонение геометрических параметров

Наименование отклонения геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Пред. откл. мм
Отклонение от линейного размера	Длина колонны и размер от торца колонны до опорной плоскости консоли:
	до 4000 включ.	± 12
	св.4000 “ 8000 “	± 15
	Размер поперечного сечения колонны или ветви двухветвевой колонны:
	до 250 включ.	± 4
	св.250 “ 500 “	± 5
	Размер, определяющий положение:
	-строповочного отверстия или монтажной петли	15
	- закладного изделия на плоскости колонны для элемента закладного изделия длиной:
	до 100 мм включ.	5
	св.100 мм	10
	Несовпадение плоскостей колонны и элемента закладного изделия	3
Отклонение от прямолинейности профиля боковых граней на всей длине колонны длиной:
до 4000 включ.		8
св.4000 “ 8000 “	-	10
Отклонение от перпендикулярности торцевой и боковых граней колонны при размере ее поперечного сечения:
до 250 включ.		4
св.250 “ 500 “		5

Форма и основные размеры плит должны соответствовать указанным в табл.1.3.

Таблица 1.3 - Форма и основные размеры плит

Типоразмер плиты	Размеры плиты, мм	Масса плиты (справочная), т	Назначение плиты
	Длина,	Ширина,
1П1	5550	2985	4,73 (3,8)	Рядовые и межколонные; рядовые и межколонные у торца или температурного шва здания или сооружения
1П3		1485	2,20 (1,8)
1П5		935	1,70 (1,4)	Межколонные
1П7		740	1,50 (1,2)
1П2	5050	2985	4,35 (3,5)	Рядовые и межколонные у торца или температурного шва здания или сооружения
1П4		1485	2,10 (1,7)
1П6 1П8		935 740	1,60 (1,3) 1,37 (1,1)	Межколонные у торца или температурного шва здания или сооружения
2П1	5950	1485	2,40 (1,9)	Рядовые; рядовые у торца или температурного шва здания или сооружения
			2,30 (1,8)	Межколонные
			2,20 (1,8)	Межколонные у торца или температурного шва здания или сооружения

Примечание. Масса плиты приведена для тяжелого бетона средней плотности 2500 кг/м, а в скобках - для легкого бетона средней плотности 2000 кг/м.

Плиты следует изготовлять из тяжелого бетона (средней плотности более 2200 до 2500 кг/м включ.).

Коэффициент вариации прочности бетона в партии для плит высшей категории качества не должен быть более 9%.

Передачу усилий обжатия на бетон (отпуск натяжения арматуры) следует производить после достижения бетоном требуемой передаточной прочности.

Значение нормируемой отпускной прочности бетона предварительно напряженных плит принимают равным значению нормируемой передаточной прочности, а плит с ненапрягаемой арматурой - равным 70% марки бетона по прочности на сжатие. При поставке плит в холодный период года значение нормируемой отпускной прочности бетона может быть повышено, но не более 85% марки бетона по прочности на сжатие.

В качестве напрягаемой арматуры предварительно напряженных плит, эксплуатируемых в условиях воздействия неагрессивной среды, следует применять арматурную сталь классов Ат-VI, Aт-V, A-V, A-IVC, А-IV, а плит, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, - арматурную сталь классов Ат-VCK, A-IV и Ат-IVK.

В качестве ненапрягаемой арматуры следует прменять арматурную сталь классов Ат-IIIС, А-III и Вр-I.

Значения действительных отклонений геометрических параметров плит не должны превышать предельных, указанных в табл.1.4.

Таблица 1.4 - Отклонение геометрических параметров

Наименование отклонения геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Пред. откл. для плит категории качества
		первой	высшей
Отклонение от линейного размера	Длина плиты	±10	±10
	Ширина плиты:
	740 и 935	±4	±4
	1485	±5	±5
	2985	±8	±8
	Высота плиты	±5	±5
	Толщина полки, размеры ребер	-3, +5	-3, +5
	Положение проемов, отверстий и вырезов	5	5
	Положение закладных изделий в плоскости плиты:
	опорные изделия	5	5
	дополнительные изделия	10	10
	из плоскости плиты	3	3
Отклонение от прямолинейности	Прямолинейность профиля наружной боковой поверхности плит:
	на заданной длине 1000	3	3
	по всей длине	8	5
Отклонение от плоскостности	Плоскостность нижней поверхности плиты относительно условной плоскости, проходящей через три угловые точки плиты	10	8
Отклонение от равенства диагоналей	Разность длин диагоналей верхней плоскости плиты	16	12



- фундаменты под колонну марок 1Ф 12.9-2 и 1Ф12.12-2 изготавливают по агрегатно-поточной технологии из тяжелого бетона класса В15 (М200), требования к фундаментам изложены в ГОСТ 24022-80 “Фундаменты железобетонные сборные под колонны сельскохозяйственных зданий”

Отклонения от проектных размеров стакана под колонну и выступов фундамента не должны превышать ±5 мм.

Отклонения от проектной толщины защитного слоя бетона до арматуры не должны превышать +10; -5 мм.

На поверхностях фундаментов не допускаются:

раковины диаметром более 15 мм и глубиной более 5 мм,

местные наплывы бетона и впадины высотой и глубиной более 5 мм;

околы бетона ребер глубиной более 10 мм общей длиной более 100 мм на 1 м ребра;

трещины, за исключением усадочных, шириной не более 0,1 мм;

обнажение арматуры.

- балки фундаментные марок 3БФ 60 и 2БФ 60 изготавливают по агрегатно-поточной технологии из тяжелого бетона класса В22,5 (М300), требования к балкам изложены в ГОСТ 28737-90 “ Балки фундаментные железобетонные для стен зданий промышленных и сельскохозяйственных предприятий”.

Значения действительных отклонений геометрических параметров балок не должны превышать предельных, указанных в табл.1.5.

Таблица 1.5 - Значения действительных отклонений геометрических параметров балок

Наименование отклонения геометрического параметра	Наименование геометрического параметра	Пред. откл., мм
Отклонение от линейного размера	Длина балки: от 4300 до 5950 включ.	+/-10
	Ширина балки	+/-6
	Высота балки	+/-8
Отклонение от прямолинейности профиля верхней поверхности балки на всей ее длине: св. 4000 до 5950	-	15

Требования к качеству поверхностей и внешнему виду балок - по ГОСТ 13015. При этом качество бетонных поверхностей балок должно удовлетворять требованиям, установленным для категории А6. По согласованию изготовителя с потребителем верхняя поверхность балок может быть категории А7.

В бетоне балок, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,2 мм.

каркас фундамент железобетонный колонна

1.2 Обоснование района строительства

Завод по производству железобетонных конструкций для сельскохозяйственных и производственных зданий предполагается построить в г. Казань. Это обусловлено рядом обстоятельств.

Казань - город имеющий значительные трудовые ресурсы, где располагает достаточное количество предприятий и заводов самого разного профиля. Выбор строительства основан также и близостью расположения предполагаемого завода к городским сетям: электроэнергии, тепло- , газо- и водоснабжения.

С целью быстрой приемки сырьевых и вспомогательных материалов предприятие располагается вблизи автодорожных магистралей. Близкое расположение автодорожных магистралей также облегчает доставку на предприятие рабочих и служащих. Кроме того наличие железнодорожного сообщения также позволяет принимать необходимые материалы и сырье. Вывоз готовой продукции возможен как автомобильным транспортом, так и железнодорожным.



1.3 Выбор способа производства

Технологический процесс производства бетонных и железобетонных изделий состоит из ряда самостоятельных операций, объединенных в отдельные процессы.

Наиболее прогрессивный принцип организации технологических линий по виду изготавливаемой продукции является поточность. Принцип поточности предусматривает более полное использование установленного оборудования, применение комплексной механизации и автоматизации процессов. Этот принцип включает ритмичность процесса и синхронизацию длительности циклов рабочих операций, выполняемых на каждом рабочем посту. Ритмичность требует соблюдения постоянства установленных норм времени на выполнение определенных операций и ритмичной повторяемости циклов через строгие интервалы времени. Непрерывность потока при передаче изделий от одного поста к другому посту позволяет лучше использовать производственные площади.

В разрабатываемом проекте предусматривается производство изделий и конструкций по агрегатно-поточной и агрегатно-поточной технологии с элементами конвейера.

Агрегатно-поточная технология характеризуется большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что нужно при выпуске изделий большой номенклатуры.

При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и незначительных затратах на строительство агрегатно-поточный способ дает возможность получить высокий съем готовой продукции с 1м2 производственной площади цеха. Этот способ позволяет также оперативно осуществлять переналадку оборудования и переход к формованию от одного вида изделий к другому без существенных затрат. При большом расчленении технологического процесса на отдельные элементные процессы с соблюдением единого ритма возможна поточная организация производства, технологическая линия процесса при этом оснащается необходимыми транспортными средствами. Такую технологию относят к агрегатно-поточной с элементами конвейера или еще её называют полуконвейерной. Этот способ выгодно применять при формовании в одиночных формах плиты покрытия длиной до 6 м на виброплощадке с пригрузочным щитом.

Наиболее целесообразным, а в ряде случаев и единственном осуществимым оказывается стендовый способ при изготовлении сложных предварительно напряженных изделий значительного веса, перемещение которых по технологическим постам явилось бы сложной задачей. Этот способ применяют при изготовлении балок и ферм промышленных зданий.

1.4 Описание технологической схемы производства

Описание принятой технологической схемы производства.

Прием цемента.

Цемент на завод поступает в железнодорожных вагонах бункерного типа (хоппер) (1), разгружается с помощью приемных рукавов (2) в приемные бункера (3), находящиеся ниже уровня земли и оснащенные секторными затворами (4).

Для транспортировки цемента на склады применяется аэрационно-пневматический способ транспортирования цемента, который более экономичен, так как позволяет в несколько раз снизить расход воздуха и удельный расход электроэнергии и повысить КПД установки.

Транспортировка на склады выполняется с помощью аэрационно-пневматических подъемников непрерывного действия, состоящих из приемного бункера и пневмоподъемника ТА-19 (5).

Прием щебня.

Щебень на завод поступает по железной дороге в открытых вагонах (7). Выгружается в приемный бункер (8), затем системой ленточных конвейеров (9) подается на склады заполнителей (25).

Прием песка.

Песок и гравий поступают на проектируемый завод по производству изделий для каркасного дома с помощью автотранспорта. Поступивший заполнитель сгружается самосвалами (11) в приемный бункер (13) автомобильного приемного устройства (12), оснащенного навесом, для уменьшения пыления при разгрузке инертных. Затем системой ленточных конвейеров (9) подается на склады заполнителей (25).

Складирование цемента.

Цемент из бункера приемного устройства цемента (3) с помощью пневмоподъемника ТА-19 (5) по цементопроводу (6) (по ГОСТ 8732-78) транспортируется к батарейному осадительному циклону (17), которым оснащены силосы склада цемента. Затем воздух с цементной пылью проходит очистку через фильтры СМЦ-166Б (18). Цемент по цементопроводу подается в силосные банки (19) склада цемента.

В силосах цемента предусмотрены автоматические указатели нижнего и верхнего уровней заполнения цементом (21) и сводообрушители (20), для облегчения выгрузки слежавшегося цемента пневморазгружателями ПДД-101 (23) из банок цемента. Также чтобы избежать слеживания цемента в силосах и облегчить самотек цемента по течкам банок к пневморазгружателям, угол наклона течек рекомендуется не превышать 30°.

В расходные силосы БСУ (31) цемент поступает по цементопроводу с помощью струйных насосов 981-842.00.000 (22)

Складирование заполнителей.

От приемного устройства щебня и приемного устройства песка, заполнители поступают системой ленточных конвейеров (9), на надбункерные конвейеры, с которых, с помощью плужкового сбрасывателя (26), заполняют бункера складов заполнителей (25).

На проектируемом заводе планируется использовать склад закрытого типа, т.к. этот тип склада отличается большим использованием объема склада. Кроме того, у складов закрытого типа меньше удельные капиталовложения, расход топлива на подогрев и размораживание заполнителей и более низкая себестоимость переработки 1м3 наполнителя.

На складе предусмотрены паровые регистры (27) для подогрева заполнителей в зимний период эксплуатации. Течки бункеров рекомендуются с углом наклона менее 30°. Также бункера складов заполнителей имеют секторные затворы (28), оснащенные автоматической системой, для выгрузки необходимого количества заполнителя на подбункерные ленточные конвейеры, которые распределяют заполнители по расходным бункерам БСУ.

Приготовление бетонных смесей на БСУ.

Со складов заполнителей (25), щебень и песок поступают на поворотную загрузочную воронку (39), с помощью которого от вида заполнителя распределяется по расходным бункерам заполнителей (38). Расходные бункера заполнителей БСУ оснащены датчиками уровня, а также ленточными подающими устройствами, подающими заполнители в дозатор АД-500 2 БЛ(29) с тензометрическими датчиками, который взвешивают заполнители и одновременно поступают непосредственно в двухвальный бетоносмеситель (36) принудительного действия.

Со складов цемента (19), вяжущее поступает цементопроводом в расходные силосы БСУ (31). Силосы оснащены фильтрами (30). Из расходных банок цемент при помощи винтового конвейера поступает на весы вяжущего (35), откуда поступает в бетоносмеситель (36).

Из расходного бака (71) химическая добавка поступает в бак (73), оснащенный весами, откуда дозируются в смесители (36).

Для приготовления бетонной смеси на БСУ используется водопроводная вода, которая поступает в расходный бак воды (72), оснащенный весами, откуда поступает в оросительную систему смесителей (36).

Дозирование цемента, мелкого и крупного заполнителя осуществляется автоматическими весовыми дозаторами. Материалы дозируют по массе: цемент - с точностью1%, заполнители с точностью 2%. От точности дозирования зависит соответствие фактического состава бетона и постоянство состава в различных замесах. В автоматических установках все операции по взвешиванию составляющих бетона осуществляют по заданной программе без участия оператора.

Для перемешивания составляющих применен двухвальный смеситель принудительного действия (36). В смесителях принудительного типа можно приготовлять все виды бетонных и растворных смесей. Работой смесителя можно управлять как с местного пульта, так и дистанционно центрального пульта.

После приготовления бетонной смеси, она поступает в кюбель адресной подачи бетонной смеси (64), или на ленточный транспортер (39), которые транспортирует смесь к бетоноукладчикам (59) и (66).

Арматурный цех.

Изготовление арматурных изделий производят в отдельном цехе, где предусмотрена раздельная переработка арматурной стали. Арматурная сталь в цехе поступают со склада, где она хранится раздельно по видам и маркам на специализированных стеллажах, исключающих коррозию и её загрязнение.

Арматурный склад размещается в торце арматурного цеха с подвозом железнодорожного пути. Склад оснащен средствами складирования и выполнения разгрузочно-погрузочных работ. Разгрузка осуществляется кранами общего назначения, оснащенные магнитно - механическими захватами у которых по общей траверсе расположены грузовые электромагниты, работающие по операциям подхвата и освобождения груза и механические подхватки, надежно удерживающие его при перемещение. Это позволяет повысить высоту стеллажей, кроме того траверса оснащают магнитно-упругими датчиками, что позволяет определить массу взятого груза.

Арматурная сталь со склада металла подается самоходной тележкой с прицепом. Все подъёмно - транспортные операции в арматурном цехе производится мостовыми кранами грузоподъёмностью 10т.

Изготовление арматурных изделий состоит:

- заготовка арматуры (правка, резка, гибка стержней и проволоки),

- изготовление арматурных сеток и каркасов,

- гибка петель,

- высадка анкеров.

Арматурная сталь, поступающая в бухтах подается в бухтодержатели (48) правильно - отрезных станков (46) для резки её на мерные заготовки 100-6000мм. Далее готовая арматура поступает на машину одноточечной (47) контактной сварки для изготовления сеток. После полуфабрикаты поступают, если есть необходимость, к станку гибки(52), и в последующем отправляются на склад сеток. В арматурном цеху также находится установка многоточечной контактной сварки (51), и машина для перемотки бухт(50).

Для изготовления каркасов, арматура поступающая в прутках нарезается на отрезном станке(42) до нужной длины и отправляется с помощью мостового крана(16) к станку одноточечной контактной сварки(47). После получения необходимых изделий каркасы отправляются на склад.

Для получения закладных деталей используется отрезной станок(42), станок для гибки арматурной стали (44), а также станок для сварки под слоем флюса(43).

Перед отправление к посту армирования готовые полуфабрикаты собираются в пространственные каркасы и связываются, после чего их укладывают с помощью мостового крана на транспортную тележку (54) и отправляют в цеха формовки.

Арматурные стержни используемые в качестве напрягаемых проходят очистку, дальше по роликовому столу(45) поступают к стыковочному станку (49), после происходит их резка до требуемой длины на станке (42). Шайбы для преднапряженной арматуры выпрессовываются на станке (74) высадка анкеров происходит на установке (41). Готовая арматура перевозится к посту армирования.

Технологическая линия изготовления изделий по агрегатно-поточной технологии.

Технологический процесс производства плит начинается с операции подготовки формы и бортоснастки. Подготовка форм производится с помощью механической щетки (56) с распылительной удочкой (57). В очищенную и смазанную форму (68), после её сборки, начинают укладку арматуры, каркасов и арматурных сеток которые фиксируют вязальной проволокой. Так же устанавливают фиксаторы защитного слоя, которые могут быть разного исполнения (пластмассовые, бетонные и д.р.). Процесс формования начинается с укладки бетонной смеси, которая подается в бункер бетоноукладчика (59). Бетонная смесь укладывается бетоноукладчиком в форму. Далее начинается формование изделия на виброплощадке (60).

После формование форма с изделием направляется в камеру ямного типа (61) для тепловой обработки по установленному режиму.

Тепловая обработка должна проводится по следующему режиму:

- предварительная выдержка 2 часа

- подъём температуры до 800 3 часа

- изотермический прогрев при температуре 800 6часов

- охлаждение 2 часа

Прошедшие тепловую обработку изделия должно иметь 70% прочности от проектной (в зимнее время 90%). После открытия бортов проверяют качество готового изделия, после приема их контролем ОТК перевозят краном на самоходную тележку. Производственный процесс далее повторяется с подготовки формы.

Технологическая линия изготовления изделий по полуконвейерной технологии.

Технологический процесс производства плит начинается с операции подготовки формы и бортоснастки, армирование осуществляется на специализированных постах. Процесс формования начинается с укладки бетонной смеси, которая подается в бункер бетоноукладчика (59). Бетонная смесь укладывается бетоноукладчиком в форму. Далее начинается формование изделия на виброплощадке (60).

После формование форма с изделием направляется в камеру ямного типа (61) для тепловой обработки по установленному режиму.

Тепловая обработка должна проводится по следующему режиму:

- предварительная выдержка 2 часа

- подъём температуры до 800 3 часа

- изотермический прогрев при температуре 800 6часов

- охлаждение 2 часа

Прошедшие тепловую обработку изделия должно иметь 70% прочности от проектной (в зимнее время 90%). После открытия бортов проверяют качество готового изделия, после приема их контролем ОТК перевозят краном на самоходную тележку. Производственный процесс далее повторяется с подготовки формы.

Технологическая линия изготовления изделий по стендовой технологии.

Технологический процесс производства ферм начинается с операции подготовки стенда. Подготовка форм производится с помощью механической щетки (56) с распылительной удочкой (57).

Напряжение арматуры осуществляется механическим методом. В середине стендовой формы вдоль ее продольной оси между опалубкой формуемых балок смонтирован гидродомкрат 8 и 12 метровых арматурных стержней, связанных из более коротких прутков встык. Стержни определенных размеров с анкерами на концах укладываются в прорези вилочных упоров стендовой формы и заанкериваются в них. Перед напряжением на го горячий бетон 50% после обреза конца.

Одновременно со стержнями в форму укладываются сетки и каркасы ненапрягаемой арматуры. Бетонная смесь загружается в форму портальным бетонораздатчиком (66) . Уплотняют смесь при помощи глубинных(65) и навесных вибраторов (75).

После формование производится тепловая обработка изделий. Для тепловой обработки по установленному режиму.

Тепловая обработка должна проводится по следующему режиму:

- предварительная выдержка 4 часа

- подъём температуры до 700 4 часа

- изотермический прогрев при температуре 700 10часов

- охлаждение 3 часа

Прошедшие тепловую обработку изделия должно иметь 70% прочности от проектной (в зимнее время 90%), что регламентируется требованиями отпуска напряжений рабочей арматуры на бетон. После открытия бортов проверяют качество готового изделия, после приема их контролем ОТК перевозят краном на самоходную тележку.

Производственный процесс далее повторяется с подготовки формы.

1.5 Расчет состава бетона

При подборе состава тяжелого бетона определяют такое соотношение между входящими в состав бетона материалами, которое обеспечивает необходимые технологические свойства бетонной смеси, заданные технические характеристики затвердевшего бетона и экономичность. Порядок подбора состава тяжелого бетона регламентирован ГОСТ 27006-86.

Расчет состава тяжелого бетона класса В25 для железобетонных ферм и плит перекрытия.

Исходные данные:

- проектная марка бетона М350 (В25)

- марка цемента М400

- щебень с максимальной крупностью 20 мм

- модуль крупности песка Мкр=2,2

- суперпластификатор С-3

Определяем величину В/Ц отношения по формуле:

В/Ц=А*Rц/(Rб+А*0,5*Rц)= 0,6*400/(350+0,6*0,5*400)=0,51 (1.1)

Определяем расход воды исходя из условия обеспечения требуемой удобоукладываемости, водопотребности цемента, максимальной крупности песка и щебня. Согласно табл.3 [15] В=200 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем расход воды на 20%. В= 0,8* 200 = 160 л

Расход цемента определяют по формуле

Ц=В:В/Ц=160:0,51=314кг (1.2)

Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 380*1,07=407 кг/м3

Устанавливают коэффициент раздвижки зерен в зависимости от качества цементного теста и крупности песка ?=1,23.

Далее определяют межзерновую пустотность крупного заполнителя по формуле

Пщ = 1 - ? / ? = 1 - 1,48 / 2,63 = 0,44 (1.3)

где ? - насыпная, а ? - истинная плотность щебня, г/см3.

Расход щебня определяют исходя из обеспечения заполнения щебнем условного объема, с некоторой раздвижкой зерен для обволакивания их раствором с целью обеспечения монолитности:

Щ = 1000/ [(?*Пщ / ?нщ) + 1 / ?щ] = (1.4)



1000/ [(1,23*0,44 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1211 кг

Расход песка определяют по формуле:

П = [ 1000 - (Ц / ?ц + В + Щ / ?щ )] *?п = (1.5)

[ 1000 - (407 / 3,1 + 160 + 1311 / 2,63 )] * 2,62 = 772 кг

Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цемента:

Д = Ц * 0,007 = 407 * 0,007 = 2,85 кг (1.6)

Расчетную среднюю плотность определяем по формуле

?бс = (Ц + П + Щ + В + Д) = (1.7)

(407+ 572 + 1311 + 160 + 2,85) = 2453 кг/м3

В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона

Ц = 407 кг

Щ = 1211 кг

П = 772 кг

В = 160 кг

Д = 2,85 кг

Расчет состава тяжелого бетона класса В20 для колонн.

Исходные данные:

- проектная марка бетона М250 (В20)

- марка цемента М400

- щебень с максимальной крупностью 20 мм

- модуль крупности песка Мкр=2,2

- суперпластификатор С-3

Определяем величину В/Ц по формуле

В/Ц=А*Rц/ (Rб+А*0,5*Rц) = 0,6*400/(250+0,6*0,5*400)=0,65 (1.8)

Согласно табл.4[] В=165 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем расход воды на 20%. В= 0,8* 165 = 132 л

Расход цемента определяют по формуле

Ц=В:В/Ц=132:0,65=205 кг (1.9)

Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 315 кг/м3

?=1,1.

Пщ = 1 - ? / ? = 1 - 1,48 / 2,63 = 0,44 (1.10)

Щ = 1000/ [(?*Пщ / ?нщ) + 1 / ?щ] = (1.11)

1000/ [(1,1*0,44 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1184 кг

П = [ 1000 - (Ц / ?ц + В + Щ / ?щ )] *?п = (1.12)

[ 1000 - (315 / 3,1 + 132 + 1384 / 2,63 )] * 2,62 = 822 кг

Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цемента:

Д = Ц * 0,007 = 315 * 0,007 = 2,2 кг (1.13)

Расчетную среднюю плотность определяем по формуле

?бс = (Ц + П + Щ + В + Д) = (315 + 622 + 1384 + 132 + 2,2) = 2457 кг/м3

В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона

Ц = 315 кг

Щ = 1184 кг

П = 822 кг

В = 132 кг

Д = 2,2 кг

Расчет состава тяжелого бетона класса В15 для фундаментов под колонны.

Исходные данные:

- проектная марка бетона М200 (В15)

- марка цемента М400

- гравий с максимальной крупностью 20 мм

- модуль крупности песка Мкр=2,2

- суперпластификатор С-3

Определяем величину В/Ц по формуле

В/Ц=А*Rц/ (Rб+А*0,5*Rц) = 0,6*400/(200+0,6*0,5*400)=0,75 (1.14)

Согласно табл.3 В=160 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем расход воды на 20%. В= 0,8* 160 = 128 л

Расход цемента определяют по формуле

Ц=В:В/Ц=132:0,75=180 кг (1.15)

Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 265 кг/м3

?=1,1.

Пщ = 1 - ? / ? = 1 - 1,52 / 2,63 = 0,43 (1.16)

Г = 1000/ [(?*Пщ / ?нщ) + 1 / ?щ] = (1.17)

1000/ [(1,1*0,43 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1189 кг

П = [ 1000 - (Ц / ?ц + В + Щ / ?щ )] *?п = (1.18)



[ 1000 - (265 / 3,1 + 132 + 1389 / 2,63 )] * 2,62 = 824 кг

Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цемента:

Д = Ц * 0,007 = 265* 0,007 = 1,85 кг (1.19)

Расчетную среднюю плотность определяем по формуле

?бс = (Ц + П + Г + В + Д) = (1.20)

(265 + 624 + 1389 + 128 + 1,85) = 2408 кг/м3

В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона

Ц = 265 кг

Г= 1189 кг

П = 824 кг

В = 128 кг

Д = 1,85 кг

Расчет состава тяжелого бетона класса В22,5 для фундаментных балок

Исходные данные:

- проектная марка бетона М300 (В22,5)

- марка цемента М400

- щебень с максимальной крупностью 20 мм

- модуль крупности песка Мкр=2,2

- суперпластификатор С-3

Определяем величину В/Ц по формуле

В/Ц=А*Rц/ (Rб+А*0,5*Rц) = 0,6*400/(300+0,6*0,5*400)=0,57 (1.21)

Согласно табл.4[] В=165 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем расход воды на 20%. В= 0,8* 165 = 132 л

Расход цемента определяют по формуле

Ц=В:В/Ц=132:0,57=232 кг (1.22)

Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 350 кг/м3

?=1,1.

Пщ = 1 - ? / ? = 1 - 1,48 / 2,63 = 0,44 (1.23)

Щ = 1000/ [(?*Пщ / ?нщ) + 1 / ?щ] = (1.24)

1000/ [(1,1*0,44 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1184 кг

П = [ 1000 - (Ц / ?ц + В + Щ / ?щ )] *?п = (1.25)

[ 1000 - (350/ 3,1 + 132 + 1384 / 2,63 )] * 2,62 = 812кг

Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от массы цемента:

Д = Ц * 0,007 = 350 * 0,007 = 2,45 кг (1.26)

Расчетную среднюю плотность определяем по формуле

?бс = (Ц + П + Щ + В + Д) = (1.27)

(350 + 612 + 1384 + 132 + 2,45) = 2450 кг/м3

В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона

Ц = 350 кг

Щ = 1184 кг

П = 812 кг

В = 132 кг

Д = 2,45кг

1.6 Расчет складского хозяйства

В состав складского хозяйства входят такие участки как склады цемента, инертных материалов, химических добавок, горюче- смазочных материалов, материальный склад.

1.6.1 Расчет склада цемента

Согласно ОНТП 7 -85 принимаем следующие нормы технологического проектирования склада цемента. Запас цемента - 7 суток, коэффициент заполнения силосов - 0,9, плотность цемента -1 г/см3, средний расход цемента - 340 кг/м3.

Запас цемента, требуемого для выполнения производственной программы завода, рассчитывают по формуле.

,т (1.28)

где, ПГ- годовая производительность завода, м3

Ц- расход цемента на 1м3 изделий, т

ЗЦ - запас цемента, сут

К - коэффициенты, учитывающий потери цемента при разгрузки и транспортировки,

0,85 - коэффициент заполнения силосов

Р - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут

= 381,8т

Для хранения цемента принимаем 6 силосов диаметром 5м с одновременной вместительностью 720 т. Высота банок 12м.

На генплане завода компоновка склада цемента осуществляется таким образом, что внешних железнодорожных путей и имеет приемное отделение и необходимую площадь для маневровых операций подвижных составов с материалом. Типовой проект № 708-76-93.

1.6.2 Расчет склада заполнителей

Согласно ОНТП -7-85 принимаем следующие нормы проектирования склада заполнителей - запас 7 суток, максимальный угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой - 150, наименьшее число отсеков для песка - 6.

Производственный запас заполнителей одновременно хранящегося на складе:

м3 (1.29)

где, ПГ - программа завода, м3

З - средний расход заполнителя, м3/м3

n - запас заполнителя, сут

К - коэффициент возможных потерь

Р - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут

м3

Принимаем типовой склад заполнителей вместимостью 3 тыс.м3 заполнителя и предусматриваем шесть отсеков для заполнителей.

Склад заполнителя типовой № 409-29-84.91.

1.6.3 Склад готовой продукции

На складе готовой продукции производится хранение изделий до отгрузки потребителю. Склад принимаем открытым с оборудованием подъёмно транспортных механизмов (мостовой кран Q=20 т) и с организацией ровной бетонной поверхности.

Площадь склада готовой продукции:

м2 (1.30)

где, QСУТ - программа в сутки, м3

ТХРАН - продолжительность хранения 1 м2 площади, сут

К1 - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада на проходы

К2 - коэффициент, учитывающий увеличение площади в зависимости от типа крана

QН - нормативное хранение, м2 площади.

м2

Принимаем склад готовой продукции площадью 4320 м2, т.е. 1 пролет 12 метров, а второй 24 метра и длиной 120 м каждый.

1.7 Расчет производства ЖБИ

1.7.1 Расчет агрегатно- поточной технологии производства ЖБИ

По агрегатно- поточной технологии в данном проекте изготавливают плиты покрытия, колонны, фундаменты под колонны, наружные стеновые панели и фундаментные балки Изделия формуются в металлических формах длиной от 2,5м до 6м. Общая программа по этим изделиям составляет 27000 м3/год. Для выполнения программы необходимо рассчитать количество постов формования:

, шт (1.31)

где, QГОД - производительность в год, м3

QПОСТ - годовая производительность формовочного поста, м3

, м3 (1.32)

где, ВР - расчетный фонд времени работы оборудования, сут

h - количество рабочих часов в сутки, ч

V- объём изделий, м3

ТЦФ - цикл формования изделия, мин

м3

N=000/16192=1,73

принимаем 2 поста

Расчет производственной мощности по камерам твердения

М = QК х Т х К1 х Коб., (1.33)

Где М - производственная мощность камеры, м3,

QК - среднегодовой объем камер,

Т - количество суток работы камер,

К1 - коэффициент использования объема камер,

Коб. - коэффициент оборачиваемости камер в сутки,

QК = 35000/(253 х 0,6 х 1) = 184 м3

Количество камер твердения

N = QК /(b x n) (1.34)

где b - объем изделия, м3

n - количество изделий в камере

N = 184/(1,2 х 7) = 22

Поскольку изделия имеют широкую номенклатуру и типоразмеры, то организация производства различных изделий осуществляется в индивидуальных пролетах. В первом формовочном пролете изготавливаем колонны, фундаменты под колонны и фундаментные балки; а во-втором - наружные стеновые панели и плиты покрытия.

Рассчитаем площади для остывания

Sотс = Qсут / Qн = 107 / 1,1 = 97 м2 (1.35)

Площади под дефектные изделия

Qдеф = Qсут * 0,05 = 107* 0,05 = 5,4 м3

Sдеф = 20 м2

Площади для складирования форм

Масса форм M = m * Qсут / b = 4,5 * 107 / 1,2 = 401 т (1.36)

Sф = 80 м2

Площади для арматурных изделий в цехе.

Запас арматурных изделий должен быть на 4 часа.

т.е. Q4 = Qсут х 4 /16 = 3745 х 4 / 16 = 936 кг

S = Q4 / Qн = 936 / 30 = 32 м2

где Q4 - запас арматуры на 4 часа, кг

Qсут - суточный расход арматуры, кг

Qн - норма складирования арматуры на 1 м2 площади.

1.7.2 Расчет стендовой технологии производства ЖБИ

По стендовой технологии в данном проекте изготавливают балки стропильные. Изделия формуются в металлических формах длиной 12м. Общая программа по этим изделиям составляет 7000 м3/год. Для выполнения программы необходимо рассчитать количество постов формования:

Где М - производственная мощность стенда, м3,

Н - количество постов формования,

Т - количество суток работы стенда,

b - вместимость одной формы, м3,

Коб - коэффициент оборачиваемости одного стенда, Коб=24/26=0,9

Рассчитаем площади для отстывания

Sотс = Qсут / Qн = 27,7 / 0,5 = 55,4 м2 (1.37)

Площади под дефектные изделия

Qдеф = Qсут * 0,05 = 27,7* 0,05 = 1,4 м3

Sдеф = 20 м2

Площади для складирования форм

Масса форм M = m * Qсут / b = 15 * 27,7 / 3,5 = 118 т (1.38)

Sф = 40 м2

Площади для арматурных изделий в цехе.

Запас арматурных изделий должен быть на 4 часа.

т.е. Q4 = Qсут х 4 /16 = 6371 х 4 / 16 =1593 кг

S = Q4 / Qн = 1593 / 30 = 54 м2

где Q4 - запас арматуры на 4 часа, кг

Qсут - суточный расход арматуры, кг

Qн - норма складирования арматуры на 1 м2 площади.



1.8 Технологический расчет ямной камеры

Расчет заключается в определении основных размеров камер и количества их, а также длительности цикла работы камер.

Длину камеры определяют по формуле:

Lк = lф · n + ( n + 1) · l1 , м (1.39)

где lф - длина формы с изделием, м; n - количество форм по длине камеры; l1 - расстояние между формой и стенкой камеры и между штабелями форм, м.

lф = lизд + 2 · (0,2 ? 0,4) = 6 + 2 · 0,2 = 6,4 м (1.40)

Lк = 6,4 ·1 + 2 · 0,2 = 6,8 м

Ширина камеры:

Bк = bф · n1 + ( n1 + 1) · l1 , м (1.41)

где bф - ширина формы с изделием, м; n1 - количество форм по ширине камеры.

bф = bизд + 2 · (0,2 ? 0,4) = 1,5 + 2 · 0,2 = 1,9 м (1.42)

Bк = 1,9 · 1 + 2 · 0,2 = 2,3 м

Высота камеры:

Hк = n2 hф + ( n2 - 1) · h1 + h2 + h3 , м (1.43)

где n2 - количество форм по высоте камеры; h1, h2, h3 - соответственно, расстояние между формами с изделиями по высоте камеры, между нижней формой и полом камеры и между верхним изделием и потолком камеры.

hф = hизд + 0,15 = 0,25 + 0,15 = 0,4 м (1.44)

Hк = 7 · 0,4 + ( 7 - 1) · 0,05 + 0,1 + 0,15 = 3,4м

Объем камеры:

Vк = Lк · Bк · Hк = 6,8 · 2,3· 3,4 = 53.2 м3 (1.45)

Коэффициент заполнения объема камеры:

q = nто · Vи / Vк , (1.46)

где Vи - объем бетона в одном изделии, м3; nто - количество изделий в камере.

q = 7· 0,95 / 53,2 = 0,13

Длительность цикла работы камеры:

? ц = ?з + ?р + ?в + ?то , ч (1.47)

где ?з, ?р - длительность загрузки и выгрузки камеры, ч; ?в - то же, предварительного выдерживания изделий в камере перед тепловой обработкой , ч; ?то - режим тепловой обработки изделий, ч.

?з = (?ф · nто) / (mф · nф ) , ч (1.48)

где ?ф - длительность цикла формования изделий, ч; mф - число формовочных установок; nф - количество изделий, формуемых на одной установке за один цикл.

mф = (Gг · ?ф) / (?с · с · Vи) , (1.49)

где Gг - годовая производительность линии, м3/год; ?с - число рабочих часов в сутки, с - число рабочих дней в году.

mф = (17000 · 0,33) / (16 · 253 · 0,95) = 0,48

?з = (0,33 · 5) / (1 · 1 ) = 1,65 ч

? ц = 1,65 + 1,65 + 3 + 11 = 17,3 ч

Коэффициент оборачиваемости камер в сутки:

К = 24 / ? ц = 24 / 17,3 = 1,38 (1.50)

Необходимое для выполнения программы количество камер определяют, исходя из средней продолжительности их оборота Тк в час.

При пятидневной рабочей неделе и двухсменном режиме работы формовочного цеха Тк определяют по графикам.

Тк = 22

Количество камер для выполнения заданной программы при двухсменном режиме формования определяется по формуле:

Мк = (?сут · Тк) ( 24?фnто ) = (16 22) / ( 240,33· 5) = 8,8 шт (1.51)

Принимаем 9 пропарочных камер.



2. Архитектурно - строительная часть

2.1 Генеральный план строящегося завода

Проектируемый завод относится к предприятиям средней мощности. Площадь, занимаемая заводом, составляет 5,9 га. Так как на заводах ЖБИ выделяют следующие технологические пределы: приемка и складирование материалов и полуфабрикатов, приготовление бетонных составов, изготовление арматурных и закладных деталей, формование изделий и их складирование. То, в соответствии с этим генплан нашего завода включает в себя следующие объекты:

Главный производственный корпус.

Главный производственный корпус представляет собой одноэтажное здание, состоящее из трех технологических пролетов. Ширина пролета составляет 24м. Каждый технологический пролет оборудован двумя мостовыми кранами грузоподъемностью 10-20т. Высота до головки подкранового рельса 8,15 м. Это расстояние принято, т.к. позволяет сократить число приемников под технологическое оборудование и улучшить условия его эксплуатации. Шаг внутренних колон 6 м.

Бетоносмесительный цех.

Бетоносмесительный цех представляет собой вертикальную секционную башню, пристроенную к главному производственному корпусу, к его торцу. Бетоносмесительный цех обеспечивает бетоном формовочные цехи завода. Все операции в бетоносмесительном цеху связанные с приготовлением растворных и бетонных смесей автоматизированы.

Блок вспомогательных служб.

Блок вспомогательных служб представляет собой одноэтажное промышленное здание, отдельно стоящее от производственного корпуса. В блок вспомогательных производств входят ремонтно-механический цех, отделение изготовления и металлизации закладных деталей, трубозаготовительное отделение и столярная мастерская. Блок выбран по типовому проекту 409-13-6.

Склад цемента.

Склад цемента представляет собой железобетонные силосы, надежно защищенные от увлажнения и предназначены для хранения разных марок цемента. Количество банок на заводе принимается 6 штук, а вместимость каждой банки равна 200т. Площадь, занимаемая складом цемента и его приемным устройством занимает 400м2. Склад принят по типовому проекту № 708-76-93.

Склад заполнителей.

Склад заполнителей выбран эстокадный-траншейный полубункерный склад закрытого типа, номер типового проекта № 409-29-91.

Склад горючесмазочных материалов.

Склад горючесмазочных материалов представляет собой здание площадью 44,9м2. Горючесмазочные материалы доставляются автотранспортом. В соответствии с типовым проектом 704-4-4, материалы хранятся на складе в таре вместимостью 12-15т. На складе нет постоянного обслуживающего персонала.

Склад готовой продукции.

Склад готовой продукции, арматурной стали, форм и полуфабрикатов обслуживается мостовыми кранами. Склад открытого типа, площадь, занимаемая складом 5040м2

Готовые изделия со склада со склада вывозят на специализированных автомашинах, а также железнодорожным транспортом.

Административно-бытовой корпус и столовая.

Административно-бытовой корпус спроектирован в этажном здании. Размеры назначены в соответствии с требованием СНиП II-92-76.

Столовая распологается рядом с административно-бытовым корпусом. Столовая рассчитана на 90 посадочных мест.

Технико - экономические показатели

Общая площадь предприятия - 6 га

площадь застройки территории - 2 га

коэффициент застройки - 0,33

площадь дорог и тротуаров- 1,3 га

площадь используемой территории - 3,5га

коэффициент использования территории - 0,55

площадь озеленения - 2,5 га

коэффициент озеленения - 0,45

2.2 Объемно - планировочное и конструктивное решение

Производственные здания и сооружения запроектированы с учетом требований технологического процесса. Производственный корпус представляет собой сблокированное здание формовочного и арматурного цехов и бетоносмесительного узла - в плане запроектированы в осях А-П с пролетом 18м. Шаг колонн в крайних и средних рядах составляет 6м.

Корпус здания решен в унифицированных железобетонных конструкциях, пространственный каркас здания состоит из колонн, ферм, подкрановых балок, плит покрытий и горизонтальных и вертикальных связей по колоннам и фермам. Ввиду большой протяженности здания (L=144м) в цеху проектируется поперечный температурный шов, в результате чего здание разделено на два температурных блока.

Здание отапливаемое, одноэтажное, высота от уровня пола до низа несущих конструкций 10,8 м. Высота всего здания составляет 15,6 м. Освещение естественное через оконные проемы в стенах и искусственное от ламп дневного света. Светопрозрачные проемы выполнены в точечном варианте, т.е. по периметру здания окна чередуются со стеновыми панелями. В наружных стенах производственного корпуса приняты ворота с ручным открыванием, а для выхода людей устроены двери. Ворота с размерами 4200х3600мм.

Подъемно - транспортные операции осуществляются мостовым краном грузоподъемностью 10 и 20 т.

2.2.1 Основные элементы каркаса производственного здания

Привязка стен и колонн к разбивочным осям осуществлена без отступа.

На расстоянии 72м от первой оси колонны запроектирован температурный шов, что является серединой производственного корпуса.

1) Фундаменты железобетонных колонн

Выбор типа, формы и соответствующих размеров фундаментов существенно влияет на стоимость здания в целом. Основные размеры фундаментов принимаем в зависимости от нагрузок и групповых условий.

Сечение колонн: акхbк = 600х400 и 800х400 мм

Марка фундамента: ФБ10-1 и ФВ10-1

Размеры плиты: 1800х3300

Подошва: а1хb1 = 3300 х 2700 мм

Расход бетона 5,5 и 6 м3.

Рис. 2.1 Фундаменты колонн

2) Фундаментные балки

Стена здания опирается на фундаментные балки, укладываемые между подколонниками фундаментов на бетонные столбики. В местах устройства ворот фундаментные балки не устанавливаются.

Применяем фундаментные балки марок ФБ 6-11 и ФБ 6-16, с шагом колонн 6 м.

Марка ФБ 6-11 Марка ФБ 6-11

Расход бетона - 0,71 м3 Расход бетона - 0,71 м3