Заказчик: ОАО «Газпром».

Генподрядчик: определяется по тендеру.

Продолжительность смены на поверхности - 12 часов.

Продолжительность смены под землей - 6 часов.

Общая численность работающих - 33 человека, из них:

Средства ЭХЗ и контроля должны быть поставлены на строительство комплектно, согласно проекту, переданы под монтаж в установленные сроки.

Строительно-монтажные работы по сооружению средств ЭХЗ и контроля должны выполняться специализированной организацией, соответствовать проекту и требованиям действующих НД. Подключение средств ЭХЗ и контроля к действующим сооружениям производят с разрешения и в присутствии ответственных представителей эксплуатирующих организаций.

При сдаче в эксплуатацию и в процессе эксплуатации трубопровода следует проводить контроль наличия электрического контакта между кожухом и нефтепроводом, защитного потенциала футляра и трубопровода. При наличии контакта кожуха и газопровода его необходимо устранить.

1.10. Осуществление контроля качества строительства

1.10.1 Контроль качества ремонтных работ

В соответствии с этапами технологического процесса строительства трубопроводов постоянно выполняется производственный контроль качества работ, включающий в себя входной, операционный и приемочный:

- входной контроль качества материалов, оборудования, конструкций, изделий, предназначенных для использования в строительстве, осуществляется работниками службы снабжения, инженерно-техническими работниками линейных технологических потоков и специалистами лабораторий контроля качества;

- пооперационный контроль технологических процессов осуществляют бригадиры линейных бригад и инженерно-технические работники линейного технологического потока на всех стадиях строительства линейной части газопровода, а специалисты службы контроля производят выборочный после операционный контроль;

- приемочный контроль осуществляется после завершения определенных этапов работ. Этот вид контроля выполняется инженерно-техническими работниками линейного потока и специалистами лабораторий контроля качества.

Завершающим этапом деятельности по обеспечению качества строительно-монтажных работ и эксплуатационной надежности объекта строительства является комплекс испытаний перед сдачей объекта в эксплуатацию.

Подрядчик должен обладать необходимым оборудованием, приборами и инвентарными приспособлениями для всех видов испытания магистральных нефтепроводов.

Наряду с производственным контролем, осуществляемым работниками строительной организации выполняется авторский и инспекционный контроль.

Авторский надзор производят представители проектной организации.

Инспекционный надзор проводится представителями служб технадзора Заказчика и территориальных органов надзора.

1.10.2 Контроль качества выполнения подготовительных работ

Контроль качества подготовительных работ следует осуществлять путем систематического наблюдения и проверки соответствия выполняемых работ требованиям проектной документации, ВСН 012-88, СНиП 3.01.03-84.

В процессе подготовительных работ исполнителями в числе прочих работ, контролируется:

- правильность закрепления трассы;

- соответствие фактических отметок и ширины планируемой полосы требованиям проекта, особенно в зоне разработки траншеи.

Контроль осуществляется визуально, а также с помощью теодолита, нивелира, мерной ленты.

Перед началом строительства генподрядная строительно-монтажная организация должна произвести контроль геодезической разбивки трассы, принять трассу от Заказчика по акту (см. ВСН 012-88).

1.10.3 Контроль качества земляных работ

Контроль качества земляных работ осуществляется в соответствии с требованиями ВСН 012-88 глава 3, СНиП 3.02.01-87, СНиП III-42-80* (глава 3 табл. 2).

Земляные работы должны производиться с обеспечением качества и с обязательным операционным контролем, который заключается в систематическом наблюдении и проверке соответствия выполняемых работ требованиям проекта и НТД. Операционный контроль выполняется производителем работ визуально, а также с использованием теодолита, нивелира, мерной ленты, металлического щупа, шаблонов.

Приемку законченных земляных работ осуществляет служба контроля качества.

По мере выполнения отдельных видов работ составляются документы на их приемку (см. ВСН 012-88).

1.10.4 Контроль качества сварочных работ

Перед началом работ организацией-получателем в присутствии поставщика производится приемка, отбраковка и освидетельствование труб, деталей трубопроводов и запорной арматуры согласно РД 153-006-02,ВСН 012-88, главы 4, 5 и «Регламента технической эксплуатации переходов магистральных нефтепроводов через водные преграды». Также выполняется входной контроль электродов. Приемка и отбраковка материалов выполняется визуальным контролем и инструментальным контролем с помощью рулетки, штангенциркуля, ультразвукового толщиномера, набора шаблонов. В случае необходимости отдельные трубы подвергаются ремонту в соответствии с требованиями ВСН 006-89. Проведение ремонта и заключение о пригодности труб к дальнейшему использованию оформляется актом установленной формы.

По результатам освидетельствования принимаемых материалов составляется акт.

Для обеспечения требуемого качества сварочных работ необходимо производить:

- проверку квалификации сварщиков (согласно РД 153-006-02, ВСН 006-89);

- систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки мастерами и производителями работ с целью проверки правильности и необходимой последовательности технологических операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями РД 153-006-02, ВСН 006-89, «Регламента технической эксплуатации переходов магистральных нефтепроводов через водные преграды» и действующих операционных технологических карт;

- визуальный контроль и обмер сварных соединений работниками службы контроля в объеме 100% выполняемый с помощью линейки, штангенциркуля, универсального шаблона сварщика с учетом требований гл. 5 ВСН 012-88;

- проверку сварных швов дефектоскопами и аттестованными методами;

- двойной (подрядчик и заказчик) радиографический контроль в объеме 100% сварных стыков с учетом требований ВСН 012-88 гл. 5, СНиП III-42-80* гл. 4, ВСН 006-89 с применением рентгеновских аппаратов;

- стыки захлестов выполнить со 100% рентгеноскопическим контролем и 100% ультразвуковым контролем.

Результаты контроля оформляются документально по ВСН 012-88.

1.10.5 Контроль качества изоляционных работ

При контроле качества изоляционных работ руководствоваться требованиями ВСН 008-88, ГОСТ Р 51164-98, СНиП 3.01.01-85*. Материалы, применяемые для противокоррозионной защиты (включая импортные), должны иметь технические паспорта и сертификаты. При выполнении изоляционных работ проводится контроль качества применяемых материалов, операционный контроль качества изоляционных работ и контроль качества готового покрытия.

При нанесении защитных покрытий необходимо проводить визуальный контроль качества изоляционных работ: очистки изолируемой поверхности, нанесения грунтовки, нанесения изоляционного покрытия и следить за сохранностью покрытия при укладке трубопровода.

Методы, показатели и последовательность контроля качества изоляционных материалов и противокоррозионных покрытий трубопроводов приведены в Приложении 6 ВСН 008-88, ГОСТ Р 51164-98, «Регламенте по контролю качества изоляционного покрытия замененных при ремонте, реконструкции участков нефтепроводов методом катодной поляризации» (R-235).

При использовании труб с заводской изоляцией проверяется на каждую партию наличие сертификата и соответствие труб сертификатам, проверка качества покрытия (толщины, адгезии, сплошности, прочности и т.д.).

При использовании термоусаживающейся манжеты проверяется наличие сертификата и соответствие манжеты сертификату, целостность манжеты. При установке манжеты контролируется технологическая последовательность и условия установки, предписываемые ТУ на манжету. После установки манжета должна обеспечивать равномерное и плотное обжатие поверхности сварного соединения нахлест на заводское покрытие не менее 10 см, из-под нахлеста манжеты на заводское покрытие должен выступить клей. Контроль заводской изоляции труб и установленной манжеты выполняется аналогично контролю основного изоляционного слоя нанесенного в полевых условиях (см. Приложение 6 ВСН 008-88, ГОСТ Р 51164-89).

Качество изоляционного покрытия проверяется искровым дефектоскопом до укладки трубопровода в траншею и методом катодной поляризации после засыпки трубопровода. Результаты контроля оформляются документально по ВСН 012-88, ГОСТ Р 51164-98.

1.10.6 Контроль качества работ строительства средств электрохимической защиты

Контроль качества работ по сооружению средств ЭХЗ выполнять в соответствии с требованиями ВСН 015-88 гл. 6, СНиП III-42-80*.

По результатам контроля оформляется акт.

1.10.7 Контроль чистоты полости, прочности и герметичности трубопровода

Чистота полости трубопровода должна обеспечиваться на всех этапах работы с трубой и контролироваться визуально. Способы, технология, режимы и параметры очистки полости, испытания и удаления воды устанавливается ВСН 011-88 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Очистка полости и испытание», СНиП III-42-80*, ВСН012-88 глава 8. Результаты контроля оформляются документально.

1.11 Организационно-техническая подготовка к строительству

До начала строительства должна быть проведена необходимая подготовка, состав и тапы которой принимаются в соответствии с требованиями СниП III-12-80, СНиП 3.01.01.85*.

В период организационно-технической подготовки к строительству генподрядная организация обязана:

- разработать на основании настоящего ГОСТа и остальных частей проекта, проект производства работ;

- подготовить всю сметно-договорную документацию на планируемый период;-разработать четкую программу материально-технического обеспечения строительства.

После проведения указанных мероприятий строительная организация приступает к внеплощадочным /внетрассовым/ и внутриплощадочным подготовительным работам.

К вне площадочным подготовительным относятся:

- обустройство и ремонт действующих разгрузочных площадок, подъездных дорог складов постоянного и временного хранения материалов, монтажных площадок;

- разфузки труб, материалов, оборудования, техники и т.п. из железнодорожных средств на пристанционные площадки;

- транспорт грузов до постоянных или временных складов хранения, трубосварочной базы;

- поворотная сварка труб на трубосварочной базе.

Внеплощадочные подготовительные работы нужно начинать сразу же после 1зучения проектно-сметной документации.

К внутриплощадочным подготовительным работам отнесены работы, выполняемые в полосе строительства газопровода или вблизи нее.

Эти работы включают:

- отвод строительной полосы по трассе газопровода и площадочным сооружениям;

- создание геодезической разбивочной основы;

- устройство съездов и подъездов к трассе;

- работы по планировке полосы строительства.

1.11.1 Геодезические работы

Геодезические работы должны производиться в соответствии со СНиП 3.01.03-84 Геодезические работы в строительстве" и "Положение о геодезической службе строительно-монтажных организаций", утвержденным постановлением Госстроя СССР №213от 14.12.81 г.

В состав геодезических работ подрядной организации входят:

- приемка от заказчика топографической и геодезической документации;

- производство основных геодезических работ в развитие и дополнение опорной сети, выполненный заказчиком /в соответствии с п.2.2 СНиП 111-42-80/

- вынос в натуру основных проектных размеров;

- постоянное геодезическое обеспечение и текущий геодезический контроль за строительством;

Заказчик обязан осуществлять контроль за геодезическими работами строительной организации.

1.11.2 Основные решения по организации строительства

Капитальный ремонт газопровода обеспечивается созданием одной комплексной, линейной колонны с учетом строительства новых участков газопровода и демонтажа существующего газопровода.

Организационно-технологической схемой производства работ на переходе через реку Гюльгерычай предусматривается следующая последовательность проведения работ:

- строительство перехода Ду 1220мм по новой трассе;

- отключение и опорожнение существующего участка газопровода Моздок-Казимагомед; врезка построенного участка газопровода в существующий; Демонтаж участка существующего газопровода. Защитные сооружения на переходе через реку Гюльгерычай сооружаются после снижения давления в действующем газопроводе. Для обеспечения установленных темпов ремонта газопровода, комплексного выполнения строительно-монтажных работ создаются (подразделения треста, выполняющие определенный технологический набор работ передвижные механизированные колонны.

Ремонтные работы должны производиться в соответствии с требованиями СНиП II1-42-80 «Правила производства и приемки работ. Магистральные газопроводы».

Перед началом работ по демонтажу действующие участки газопроводов должны быть отключены.

Отключение участков газопровода производится перекрытием двух ближайших кранов. (порожнение отключенных участков производится стравливанием газа через продувочные свечи при постоянном наблюдении за выходом газа. Для наблюдения за давлением газа в кранах устанавливаются У-образные водяные манометры. По достижении в опорожненном участке давлением 20-50мм водяного столба, дальнейший выпуск газа прекращается, продувочные свечи перекрываются.

После укладки нового участка газопровода производится врезка нового участка в действующий газопровод. Работы по врезке в действующий газопровод могут начинаться только после получения письменного разрешения организации, эксплуатирующий данный газопровод и должны производиться в соответствии с рабочей инструкцией,

Разработанной строительной организацией.

Все работы по подключению к действующему газопроводу выполняются только на основании письменного разрешения технических руководителей, под непосредственным надзором назначенного или ответственного лица.

После врезки нового участка газопровода производится демонтаж отключенного и опорожненного участка.

Работы по выполнению перехода производить во временной отрезок минимальных стоков через створ реки.

Для исключения принудительного обводнения котлована под укладываемый участок трубопровода предусмотреть строительство временных дамбы и обводного канала.

Канал провести по левой стороне реки сечением достаточным для пропуска текущего стока реки.

При возведении временных земляных сооружений предусмотреть сохранность плодородных почв.

Для исключения всплытия трубопровода предусмотреть организацию пригрузов согласно чертежей раздела КР-Л.

Подробно технология возведения перехода разрабатывается в проекте производства работ выполняемого строительной организацией.

Работы по врезке в действующий газопровод должны производиться силами соответствующего линейно-производственного управления магистрального газопровода на основании рабочей инструкции, разработанной и утвержденной этим управлением и должны быть согласованными с заинтересованными организациями после письменного разрешения главного инженера управления.

1.11.3 Земляные работы

При строительстве трубопроводов земляные работы включают отрывку линейных траншей, обратную засыпку траншей и рекультивацию земель. Параметры земляных сооружений, применяемых при строительстве магистральных трубопроводов (ширина, глубина и откосы траншеи, сечение насыпи и крутизна её откосов и др.), устанавливают в зависимости от диаметра прокладываемого трубопровода, способа его закрепления, рельефа местности,(рутовых условий и определяют проектом.

Параметры разрабатываемых траншей

Размеры траншей (глубина, ширина по дну, откосы) устанавливаются в зависимости от назначения и диаметра трубопровода характеристики грунтов, гидрогеологических и других условий.

В соответствии со СНиП 2.05.06-85* глубина траншеи для трубопроводов диаметром менее 1000 мм принимается не менее h_T =D_H+0,8м, для трубопроводов диаметром 1000 мм и более - не менее h_T =D_H+1,0м. Ширина траншеи по дну для трубопроводов диаметром до 700 мм принимается не менее B= D_H+0,3м, для трубопроводов диаметром 700 мм и более - не менее В=1,5* D_H. Для трубопроводов диаметром 1200 и 1400 мм при рытье траншей с откосами круче 1:0,5 ширину траншеи по дну допускается уменьшать до В= D_H+0,5м.

Профиль траншеи в соответствии со СНиП 12-04-2002 может бать прямоугольным или трапецеидальным. Выбор профиля зависит от вида грунта, глубины траншеи, типа применяемых экскаваторов. Так, в суглинках и глинах при глубине траншеи до 1,5 м допускается прямоугольный профиль с откосами 1:0, в остальных случаях крутизна откосов изменяется от 1:0,25 до 1:1,25 (табл.2). При отрывке траншеи роторным экскаватором с откосниками формируется комбинированный профиль траншеи.

Обеспечение устойчивости откосов крайне важно во всех случаях, когда работы выполняются в котловане или траншее с вертикальными стенками. При этом всегда возникает вопрос, до какой глубины можно сохранять вертикальный откос без применения ограждающих конструкций.

Критическая глубина траншеи, на которой удерживается вертикальный откос, определится в соответствии с теорией механики грунтов следующим выражением:

Из формулы видно, что при с_гр=0 z_кр=0. Следовательно, в мало связных грунтах, например, песчаных, котлованы и траншеи нужно (и можно), разрабатывать только с наклонными стенками или, если есть необходимость в, устанавливать крепления.

Таблица 1.9

Крутизна откосов траншей

Примечание:

1. При напластовании различных видов грунта крутизну откосов назначают по наименее устойчивому виду от обращения откоса.

2. К неслежавшимся насыпным относятся грунты с давностью отсыпки до двух лет - для песчаных; до пяти лет - для пылевато-глинистых грунтов.

Если же сцепление с_гр ?0, но на поверхности грунта у бровки откоса имеется нагрузка q (например, работающий экскаватор), то в зависимости от значения с_гр, предельное значение нагрузки q должно быть менее, чем

При q = q_пр критическая высота вертикального откоса h_кр =0.

При условии работающей вблизи отрытой траншеи техники в работе получено следующее выражение критической глубины вертикального откоса:

В формулах:

- удельный вес грунта в естественном состоянии;

с_гр - сцепление грунта;

- угол внутреннего трения грунта;

а - расстояние от края вертикального откоса до гусеницы трубоукладчика;

q - давление от гусениц трубоукладчика.

Согласно СНиП 12-03-2001 перемещение, установка и работа машины, транспортного средства вблизи выемок (котлованов, траншей, канав и т.п.) с неукрепленными откосами разрешаются только за пределами призмы обрушения фунта на расстоянии, установленном организационно-технологической документацией.

При отсутствии соответствующих указаний в проекте производства работ минимальное расстояние по горизонтали от основания откоса выемки до ближайших опор машины допускается принимать по таблице 1.10.

Таблица 1.10

Рекомендуемые расстояния а

Выбор землеройной техники в технологии производства работ

Методы разработки траншей определяют в зависимости от заданных размеров и профиля, вида и состояния грунтов, характера рельефа, степени обводненности участка, наличия соответствующих землеройных машин и технико-экономических показателей их применения.

Основу отраслевого парка землеройных машин составляют одноковшовые экскаваторы мощностью до 95,6 кВт с вместимостью ковша 0,65-1 м³, роторные траншейные экскаваторы мощностью 55,2-220,7 кВт, бульдозеры-рыхлители мощностью 79,4-301,6 кВт.

По принятой традиционной технологии сооружения линейной части магистральных трубопроводов экскаваторы используют преимущественно при разработке траншей, бульдозеры-рыхлители -- на подготовительных, вспомогательных работах, засыпке и дифференциальных методах разработки траншей.

Траншеи для магистральных трубопроводов в нормальных гидрогеологических условиях на прямолинейных и криволинейных участках по упругому изгибу в грунтах до V категории включительно в не мерзлых и мерзлых грунтах без крупных включений разрабатывают роторными экскаваторами.

В переувлажненных сыпучих грунтах, в местах переходов и на участках малых радиусов кривизны используют менее производительные одноковшовые экскаваторы с обратной лопатой. Рытье траншей по трассе должно выполняться с опережением изоляционно-укладочных работ на 2-8 км. Разрывы между граничащими захватками (перемычки) устраняются одноковшовыми экскаваторами.

В наиболее благоприятных условиях (при коэффициенте сменности 1,4) дневная производительность разработки траншей под трубопроводы диаметрами 1220-1420 мм достигает роторным экскаватором 500 м, одноковшовым экскаватором 100 м. Каждый из применяемых экскаваторов в отдельности не может обеспечить возрастающие темпы строительства, поэтому используют различные комплекты машин.

Во избежание непроизводительных затрат и повышения темпа земляных работ в 1,5-3 раза рекомендуются три дифференцированных способа разработки траншей при следующих комплектах машин:

для первого способа - одноковшовые экскаваторы и бульдозеры;

для второго способа - роторные экскаваторы и бульдозеры;

для третьего способа - роторные экскаваторы.

Эффективность, например, первого дифференцированного способа разработки траншеи подтверждается графиком расчета производительности.

Засыпка траншей производится бульдозерами и специальными траншеезасыпателями роторного или шнекового типа.

При разработке и засыпке траншей для пересчета объемов работ разрыхленного грунта на объем в плотном состоянии при невозможности замера последнего. Грунт замеряется и оплата производится как за его разработку в плотном теле.

Различают два вида разрыхления: первоночальное и остаточное. Первоночальное разрыхление образуется в момент разработки грунтов, а остаточное остается в земляном сооружении после уплотнения его естественным путем.

Подсчет объема земляных работ при отрывке траншеи производится:

V=L_T*S_T

где L_T -длина разрабатываемой траншеи; S_T - площадь поперечного сечения траншеи.

Установочная мощность N (в кВт) землеройной машины или колоны зависит от параметров грунта и требуемой технической производительности:

N=k_уk_вk_pS_T*х/3600

где k_у - коэффициент, учитывающий отношение времени копания к времени рабочего цикла, равный для одноковшовых экскаваторов k_у=0,5 - 0,8, для бульдозера k_у=0,3 - 0,9, для роторных экскаваторов k_у=1,0; k_в - 0,3 - 0,9, для роторных экскаваторов k_у=1,0; k_в - коэффициент, учитывающий расход мощности на вспомогательные механизмы, равные для одноковшового экскаватора и бульдозера k_в=0,2 - 0,5, для роторного экскаватора k_в=0,6 - 0,8; k_р= удельное сопротивление резанию и копанию; х - скорость разработки траншеи, м/ч.

Производительность техники при выполнении земляных работ определяется следующим образом.

Одноковшовые экскаваторы

Производительность экскаватора зависит от конструктивных качеств машины, уровня организации производства земляных работ, состояния и качества грунта и забоя, квалификации машиниста, качества системы управления экскаватора и др.

Техническая производительность экскаватора - это его максимально возможная производительность при непрерывной работе в определенных условиях, которые учитываются коэффициентами: наполнения ковша, влияния разрыхления грунта и влияния продолжительности цикла.

Для определения технической производительности одноковшового экскаватора пользуются формулой:

где - техническая производительность, м³/ч; q - геометрическая емкость ковша, м³; n=3600/t_n - число циклов за 1 ч работы; t_n - продолжительность цикла по хронометражным наблюдениям, с; k_н - коэффициент наполнения ковша грунтом (k_н=0,6 - 1,2); k_р - коэффициент разрыхления грунта.

Теоретическая продолжительность

,

где - продолжительность копания; t_n - продолжительность поворота на выгрузку; t_в - продолжительность выгрузки; - продолжительность поворота в забой.

Эксплуатационную производительность того же экскаватора определяют по формуле:

где П_э - эксплуатационная производительность, м³/ч; k_в - коэффициент использования машины по времени (k_в=0,8-0,85).

Определяем установочную мощность роторного экскаватора для рытья траншеи под трубопровод диаметром 1020 мм в суглинистом грунте категории II со скоростью 350 м/ч.

Глубина траншеи h_Т =2,0 м, ширина траншеи по дну В=1,5 м.

Принимаем откосы 1:0,5ю площадь поперечного сечения траншеи

Удельное сопротивление резанию и копанию k_p =350кПа

Установочная мощность

Оптимальным является в этом случае экскаватор ЭТР-223 с глубиной копания 2,2 м, ширина ротора 1,5 м и мощность 103, кВт.

Определить производительность бульдозера при разработке грунта. Исходные данные: трактор Т-130, длина отвала b=3,2 м, высота отвала h=1,3 м. масса трактора с навесным оборудованием m=17280 кг. Разработанный грунт - плотный суглинок p_гр=1700 кг/м³. Место работы - горизонтальная площадка. Отвал перпендикулярен оси трактора a=90є.

1. Тяговое усилии, развиваемое трактором при ,

з_м=0,8 и скорость движения н=3,7 км/ч=1,03м/с

2. Сила тяги по сцеплению. T_сц=G_сцц. При движении бульдозера по плотному грунту ц=0,9. T_сц=17280х9,81·0,9=15300 Н=153кН. Условие движения без буксования T_сц >T_N>W.

3. Сопротивление волочению призмы грунта впереди отвала на горизонтальной площадке при ц_гр=40є, б_гр=90є, м=0,4

4. Сопротивлении от трения грунта по отвалу

5. Сопротивление движению бульдозера по формуле (3,59) (Л-1)

6. Свободная сила тяги (запас тягового усилия) по сцепному весу.

7.

8. T=T_сц-(W₂+W₃+W₄)=153-(21,3+9,3+20,3)=153-50,9=102,1кН

По мощности

T=T_N-(W₂+W₃+W₄)=82,6-50,9=31,7кН

Для дальнейших расчетов следует принимать меньшее значение.

9. Расчетная глубина резания (толщина стружки грунта) из формулы (3,56) (Л-1).с=W₁/(b sinak).

Для разрабатываемого грунта - плотного суглинка k=0,14 Мпа

В конце набора грунта

В начале копания, когда все тяговое усилие расходуется только на резание грунта и перемещение бульдозера, свободная сила тяги T=T_N-W₄=82,6-20,3=62,3 кН. Отвал бульдозера может быть опущен на глубину

Средняя толщина срезаемого слоя

10. Объем грунта в призме волочения

11. Длина участка набора грунта

12. Выбираем скорости движения на участках: набора грунта х_н=3,7км/ч, транспортирования х_Т=4,4км/ч._, движения задним ходом х_нн = 4,96 км/ч. Продолжительность элементов цикла t=l/х_i, где l длина участка; х_i скорость движения машины.

Продолжительность набора грунта

,

транспортирования грунта

,

движение задним ходом

,

дополнительное время на переключение скоростей, разгрузку и распределение грунта t₄=30 c.

13. Продолжительность цикла

t=Уt_i=12,0+32,7+40,6+30=115,3 с

14. Число циклов за один час работы

15. Коэффициент, учитывающий потери грунта

Ш=1-0,005L=1-0,005*40=0,8

16. Часовая производительность бульдозера.

1.11.4 Погрузочно-разгрузочные работы

Для перевозки труб предусмотрены плетевозы. Погрузку разгрузку труб и вы-1нение подъемно-монтажных операций вести трубоукладчиками. При выполнении указанных операций рекомендуются пользоваться указаниями, изложенными в п.п.3.1 К/Н1-21-70, и разделом 5.7 СНиП II1-42-80.Для строящегося объекта доставка инструкций и материалов производится бортовыми машинами, автосамосвалами.

Погрузочно-разгрузочные и монтажные работы выполняет кран с соответствующим петом стрелы и грузоподъемностью.

1.11.5 Сварочно-монтажные работы

Сварочно-монтажные работы в значительной степени определяют конечное качество сооружения, его эксплуатационную надежность. Во многих странах мира, в т.ч. в России, применяется двухстадийная схема выполнения сварочных работ: на первой стадии отдельные трубы с заводской длиной 12 м и менее на полу стационарных трубосварочных базах сваривают с поворотом в 24-, 36- и даже 48-метровые секции. На второй стадии из этих вывезенных на трассу длинномерных секций сваривается непрерывная нитка трубопровода.

Разнообразие условий строительства трубопроводов определяет применение различных методов сварки в их сочетании. Поэтому наряду с дуговыми методами сварки успешно развивается и электроконтактная сварка, используется в промышленных масштабах принудительное формирование шва как средство повышения производительности сварки плавлением неповоротных стыков. При этом в качестве сварочного материала применена самозащитная порошковая проволока.

Развитие механизированной сварки, которая в сочетании с совершенствованием геометрии свариваемых труб обеспечивает высокую стабильность технологических программ и высокое качество сварных соединений, не исключает применения ручной дуговой сварки трубопроводов, в том числе при выполнении так называемых специальных работ. К таким работам относится сварка крановых узлов, криволинейных участков, захлестов, катушек и других особо ответственных сварных соединений, при подготовке которых зачастую используют термическую резку кромок в процессе их подгонки.

Сборка и сварка труб на трубосварочной базе охватывает комплекс в который входят следующие трудовые процессы:

* подготовка и обработка торцов труб для автоматической сварки;

* сборка и двухсторонняя автоматическая сварка под трехтрубных секций.

Сборка и сварка секций труб на трассе выполняется, как правило, поточно-расчлененным методом и охватывает комплекс работ, в который входят следующие трудовые процессы:

* подготовка стыков секций труб к сборке и сварке;

* сборка и сварка корневого слоя шва;

* сварка второго слоя шва - «горячего» прохода;

* сварка заполняющего и облицовочного слоев шва.

Сварка секций труб на трассе поточно-расчлененным методом осуществляется в три технологических этапа:

I этап - подготовка стыков секций труб к сборке и сварке.

В состав работ входят:

правка или обрезка дефектных кромок стыков;

очистка внутренней полости секций;

зачистка кромок стыков; выкладка секцій труб вдоль трассы для центровки.

II этап - сварка первого (корневого) и второго («горячего» прохода) слоев шва.

В состав работ входят: центровка стыка и установка зазора; предварительный подогрев кромок стыков секций; сварка корневого слоя шва и «горячего» прохода.

III этап - сварка заполняющего и облицовочного слоев шва.

1.11.5.1 Расчет оптимальных режимов сварки

Для разработки технологического процесса сварки необходимо выбрать оптимальный способ сварки, оборудование для сварки, сварочные материалы, конструктивный тип соединения и форму разделки кромок, режима сварки, методы и нормы контроля сварных швов, предусмотреть мероприятия по предупреждению или уменьшению сварочных деформаций, при этом можно рассчитывать все или только отдельные промежуточные и выходные характеристики:

* температуру и скорость охлаждения металла шва и зоны термического влияния, длительность его выдержки;

* долевое участие основного металла в формировании шва;

* химический состав металла шва для всех легирующих элементов;

* геометрические размеры шва - глубину противления, ширину, высоту усиления; коэффициенты формы провара и валика;

* механические свойства металла шва: предел прочности, предел текучести; относительное удлинение, относительное поперечное сужение; ударную вязкость.

В настоящее время строгое математическое обоснование имеют только формулы по расчету процессов нагрева и охлаждения металла при сварке. Остальные параметры режима сварки выбирают по различным экспериментальным зависимостям, представленным в виде таблиц и номограмм.

1.11.5.2 Ручная электродуговая сварка

Режимом сварки называют совокупность основных характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных швов, заданных размеров, формы и качества. При ручной электродуговой сварке - это диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжения дуги, площадь, поперечного сечения шва, выполненного за один проход дуги, число проходов и др.

Последовательность расчета режимов и размеров шва такова

Таблица 1.11

1. Назначаем диаметр электрода

2. Определяем число проходов по формуле:

где F₁ - площадь поперечного сечения первого слоя, равная (6-8) d_э, мм²;

F_n - площадь сечения последующих слоев, равная (8-12) d_э, мм².

При сварке швов стыковых соединений с разделкой кромок общую площадь поперечного сечения наплавленного металла рассчитывают по формуле:

где б - угол разделки кромок; b - зазор между кромками труб; д - толщина стенки трубы - высота усиления шва; с- притупление кромок; - высота усиления подварочного шва.

3. Определяем силу тока по формуле:

где d_э - диаметр электродного стержня, мм; j-допустимая плотность тока, А/мм².

Таблица 1.12.

Допустимая плотность тока при ручной электродуговой сварке, А/мм²

4. Устанавливаем напряжение сварочной дуги

При зажигании дуги напряжение между электродом и свариваемым изделием U_хх=60-80 В. При замыкании сварочной цепи напряжение падает почти до нуля и после возбуждения дуги поддерживается в пределах 15-30В в зависимости от длины дуги и марки электрода.

1.11.5.3 Механизированная электродуговая сварка

Основными параметрами режима механизированной сварки под флюсом и в защитных газах, оказывающие существенное влияние на размеры и формы шва являются: сила сварочного тока, плотность тока в электроде, напряжение дуги, скорость сварки, химический состав и грануляция флюса, род тока и его полярность.

Порядок расчета режима сварки двухсторонних швов стыковых соединений следующий.

1. Устанавливают требуемую глубину провара при сварке с одной стороны:

H=д/2+k

где k-величина перекрытия слоев, k=2-3 мм.

2. Выбирают силу сварочного тока, обеспечивающую заданную глубину проплавления:

I_св=100H/k_h

где H-необходимая глубина провара при сварке с одной стороны, мм; k_h-коэффициент пропорциональности, величина которого зависит от условий проведения сварки

3. Выбирают диаметр электродной проволоки

где j-допустимая плотность тока, при автоматической сварке стыковых швов без скоса кромок зависит от диаметра электрода.

4. При выборе скорости сварки можно воспользоваться формулой:

х_св=A/I_св

Таблица 1.13

Значения j в зависимости от диаметра

Экспериментально установлено, что для получения швов требуемой формы, обладающих высокой технологической прочностью, значения А в формуле следует принимать по табл.1.14.

Таблица 1.14

Значения А в зависимости от диаметра электрода

5. Оптимальное напряжение дуги можно найти из зависимости:

1.11.5.4 Техническое нормирование сварочных работ

Под техническим нормированием принимают расчет технически обоснованных норм времени выполнения операций предусмотренных в условиях.

В общем случае техническая норма времени Т_ц состоит из штучного подготовительно-заключительного Т_п.з времени:

Т_н=Т_ш+Т_п.з.

Норма штучного времени на выполнение, определенной операции структурно представляет собой:

Т_ш=Т₀+Т_в+T_обс+T_отв

где Т₀ - основное технологическое время; Т_в - вспомогательное время; T_обс - время на обслуживание рабочего места; T_отд - время на отдых и естественные надобности.

Основное время определяется затратами времени, в течение которого осуществляется данная технологическая операция.

Вспомогательное время при сварке складывается из вспомогательного времени, зависящего от длины сварочного шва и вспомогательного времени, зависящего от изделия и от типа оборудования.

Вспомогательное время, зависящее от длины сварочного шва, учитывает затраты на подготовку кромок перед сваркой, смену электродов или кассеты с проволокой, сбор флюса и засыпку его в бункер, очистку шва от шлака, осмотр шва и т.п.

Вспомогательное время, зависящее от изделия и типа оборудования, учитывает затраты времени на установку изделия на рабочее место, установку изделия, поворот его в процессе сварки, установку и снятие приспособления (центратора и т.п.), а также установку и снятие сварочной головки.

Различные виды затрат вспомогательного времени включаются в состав нормы времени при условии выполнения данной работы сварщиком.

Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным временем

T_оп= T_о+T_в

Время обслуживания рабочего места включает затраты времени на подготовку и уборку инструмента, подготовку сварочных постов и установок к работе, устранение мелких неполадок в оборудовании, включение и выключение сварочных машин и аппаратов, поддержание заданного режима работы, включение и выключение подачи газа, смену баллонов, уборку рабочего места, инструктаж мастера во время работы.

Время обслуживания рабочего места выражается в процентах от оперативного времени.

Время на отдых и личные надобности также выражаемся в процентах от оперативного времени в зависимости от условий выполнения работы.

Подготовительно-заключительное время включает в себя затраты времени получение задания и необходимых материалов, ознакомление с работой, получение и сдача инструмента, подготовку оборудования и приспособление к работе, настройку оборудования на заданный режим, опробование режимов работы, сдача работы.

Если норма времени устанавливается на одно изделие, то к нему следует прибавить подготовительно-заключительное время. Если же нормируемое время устанавливается на партию изделий из п шт., то полная норма времени на партию

T_пар=nT_ш+T_п.з

При определении основного времени сварки T₀ необходимо вводить следующие поправочные коэффициенты k в зависимости от положения и вида шва:

· нижнее k=1

· горизонтальное k=1,6

· вертикальное k=1,4

· потолочное k=2,0

· кольцевые швы с поворотом изделия k=1,1

· кольцевые швы без поворота изделия k=1,4

· (вертикальный шов)

· прерывистый шов k=1,1

При производстве работ на монтажной площадке или на строительном участке с переходами и передвижной аппаратуры, полученные по расчетам нормы, следуя умножить на коэффициент 1,1. При производстве сварки или резки с люлек полученные нормы времени следует умножить на коэффициент не более 1,5, с подмостей и лестниц - на коэффициент не более 1,2.

При затрудненном доступе к конструкции, работе лёжа или в неудобном согнутом положении нормы времени умножают на коэффициент 1,25; при сварке с подогревом нормы времени умножают на коэффициент 1,35.

1.11.6 Изоляционно-укладочные работы

При строительстве стальных участков подземного газопровода производство изоляционных работ производится при сборке трубопроводов в плеть.

Машины и приспособления для проведения указанных работ даны в перечне машин и механизмов.

Изоляционно-укладочные работы должны выполняться в соответствии с названиями разделов 6,7 СНиП 111-42-80 с учетом ГОСТ 12.3,016-87. "Антикоррозионные работы при строительстве. Техника безопасности", ГОСТ 9.015-74 - "Единая система защиты от коррозии и старения", ВСН 008-88.

Для устойчивого положения газопровода в обводненной траншее ^усматривается его балластировка утяжелителями Ду1220мм. железобетонными УБО-и ПКБУ-КМ.

1.11.7 Очистка и испытания

Комплекс работ на завершающем этапе строительства входят промывка, гидравлическое испытание на прочность, трехкратная продувка и испытание газом на герметичность частей газопровода.

Испытание на прочность и проверка на герметичность должны соответствовать СН011-88.

Очистку полости трубопровода, а также испытание на прочность и проверку на герметичность следует осуществлять по специальной инструкции, составляемой казчиком и строительно-монтажной организацией. Инструкция разрабатывается фименительно к местным условиям производства работ, согласовывается, с проектной ганизацией, с Главгоснадзором РФ и утверждается председателем комиссии.

Очистка полости предусматривается промывкой водой с пропуском очистных устройств - эластичных разделителей, перемещающихся в потоке воды, закачиваемой для гидроиспытания. При гидравлическом испытании величина максимального испытательного, давления (в нижней точке) на большинстве участков сооружения соответствует 1,1 от рабочего давления, но не более заводского испытательного давления. Эта величина подлежит уточнению при разработке ППР на испытания, с учетом фактически примененных элементов.

Для забора воды проектом предусматривается использование постоянных источников пересекаемых рек и водотоков, дающих возможность создания необходимой скорости снижения очистительного устройства в полости трубы.

Перед сбросом испытательной, а особенно промывочной воды в естественные русла или; тальвеги балок и оврагов ее надлежит очистить от строительного мусора, взвешенных птиц и других нерастворимых загрязнений.

Для этого предусматривается механическая очистка-отстой в земляных амбарах, объем которых соответствует полному объему промывочной воды для данного участка. После испытания элементов газопровода на прочность из них должна быть полностью удалена вода.

Полное удаление воды после испытания должно производиться не менее, чем трехкратной продувкой газопровода. После испытания на прочность и полного удаления воды производится проверка на герметичность газом и является заключительным этапом испытаний.

Работы по очистке полости и испытание газопровода выполняют бригады специализированных организаций, входящие в состав сварочно-монтажных участков. Перечень машин и оборудования при продувке и испытании приведены в разделе «потребность в строительных машинах и механизмах».

строительство газопровод испытание безопасность

2. МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Испытание трубопровода