D_дн - цилиндрическая жесткость днища

-толщина окрайков днища; - гиперболо-тригонометрические функции. Угол поворота сечения

(12)

Изгибающий момент

 (13)

Единичное перемещение днища при х=0 (справа) получим» подставив М_о = 1 в уравнение (12):

Величина изгибающего момента:

справа

слева

Перемещения днища от действия внешней нагрузки складываются из двух перемещений:

где - перемещения от сосредоточенной силы q;

- перемещения от равномерно распределенной нагрузки р.

Перемещения от составляют

(14)

где G_ст и С_кр- массы соответственно стенки и крыши. Углы поворота сечений

(15)

Изгибающие моменты

(16)

Подставив x = 0 в уравнение (15), получим

Знак «минус» опускаем, так как направление перемещения (поворота) совпадает с направлением действия момента от силы q.

Перемещения от действия гидростатического давления P = p•g•H

(17)

Угол поворота сечений

(18)

Изгибающий момент в днище

(19)

Подставив x = 0 в уравнение (18), получим:

Знак «минус» в этом случае сохраняется, так как направление перемещения противоположно направлению действия нагрузки.

Подставив найденные значения перемещений в канонические уравнения (4), можно определить искомые величины М₀ и Q₀. Значение поперечной силы Q₀ обычно невелико (12--13% от абсолютной величины значения М₀), поэтому влиянием ее на напряженное состояние узла сопряжения стенки с днищем можно пренебречь.

Эпюры изменения изгибающего момента и поперечных сил в стенке резервуара представлены на рис. Следует отметить, что явление подобное краевому эффекту у днища, имеется в зоне каждого кольцевого шва, соединяющего пояса резервуара. Однако благодаря незначительному различию толщины поясов и малой ширине самого шва влиянием этого явления можно пренебречь. Дополнительные напряжения в этих случаях по величине не превышают 5--7% значений кольцевого напряжения.

Для построения эпюр перемещений и изгибающих моментов, в стенке применяются уравнения (7), (8) и (9).

6.4.3.2 Расчет узла сопряжения при опирании резервуара на бетонное кольцо. Методика расчета узла сопряжения стенки с днищем при опирании резервуара на бетонное кольцо аналогична расчету узла резервуара, стоящего на песчаной подушке. Исключение в этом случае составляет порядок определения перемещений днища. Поскольку толщина бетонного кольца в 20--25 раз больше толщины окраек днища, трудно было бы ожидать, что кольцо будет работать, как упругое основание. Несмотря на то что модуль упругости (условный) бетона на целый порядок ниже модуля упругости стали, все же жесткость кольца больше жесткости окрайков. Осадку основания под кольцом можно не учитывать, так как после испытаний и первых заполнений его положение стабилизируется.

В расчетной схеме разбиваем (мысленно) днище на систему радиальных балок - полосок единичной ширины, но в отличие от предыдущего случая считаем каждую балку-полоску как балку на двух опорах (рис. 78,а), учитывая возможный отрыв участка днища от кольца. Балка находится под действием момента М_о, передаваемого от стенки и равномерно распределенного давления р (рис. 78,6). Нагрузку от веса стенки и покрытия здесь не учитываем, так как она вызывает только появление дополнительной реакции кольца, не влияющей на изгиб днища. Задача расчета балки по принятой схеме является нелинейной, потому что неизвестна величина пролета l (длина участка отрыва днища от кольца). Длина зависит от величины прилагаемых нагрузок. Так, с увеличением р длина l уменьшается, а с увеличением М_о возрастает. Для определения значения длины балки l введено дополнительное условие: положим, что на левом конце (см. рис. 78, б) опора В расположена там, где днище снова плотно прилегает к бетонному кольцу. Таким образом, можно считать, что на опоре В угол поворота сечения равен нулю.

Углы поворота сечений (угловые перемещения) на опорах можно определить любым способом по сопротивлению материалов (графоаналитический метод, способ Верещагина и др.).

Угол поворота сечения:

на опоре A (20)

на опоре В (21)

где D_дн - цилиндрическая жесткость окрайков при изгибе.

По принятому ранее условию для опоры В Ф_в = 0.

Тогда из уравнения (21), приравнивая его 0, получим:

Подставив это значение l в уравнение (20), получим:

Так как направление перемещения совпадает с направлением момента М_о, знак «минус» опускаем. Окончательно имеем:

(22)

Из уравнения (22) следует, что из-за нелинейности задачи определить отдельно перемещения и невозможно.

Подставив значение (22) в систему канонических уравнений (4) и решив их в общем виде, получим окончательное уравнение:

(23)

где

;

;

Уравнение (23) можно решить методом подбора значения М_о с помощью таблиц квадратов и кубов чисел или на ЭВМ. В обоих случаях полезно знать пределы изменения М_о. Нижнее значение определяется как М₀ = 0 (шарнирное закрепление), а верхнее значение - из условия абсолютного жесткого защемления:

.

6.4.4 Расчет плавающей крыши

Для создания плавучести плавающей крыши прежде всего необходимо определить объем погруженной части понтонного кольца крыши, обеспечивающий достаточную для плавания выталкивающую силу. Условие плавания крыши можно записать так:

где G - масса крыши;

- плотность жидкости;

V - объем погруженной части понтонного кольца.

Расчет плавучести производят на воду и на нефтепродукт, т. е. в расчет вводят плотность воды и плотность нефти или нефтепродукта .

Распределенную нагрузку q, действующую на крыша, можно определить по формуле

где G_н.к. - и G_ст - масса соответственно крыши и одной стойки;

n - число стоек;

r - радиус крыши.

Прогиб крыши под действием нагрузки q будет

где D - цилиндрическая жесткость

;

х - текущая координата радиуса с началом в центре крыши.

Максимальный прогиб крыши будет (при х = 0)

(24)

или при коэффициенте Пуассона (для стали)

(25)

где - толщина крыши.

Конструктивный прогиб для стока воды к водоприемникам

f_k = 0,01r

Таким образом, суммарный прогиб

Нагрузка на опорную стойку для понтонного кольца приближенно



где G_{n. к} - масса понтонного кольца;

n_п.к - число стоек под кольцом.

Напряжения в стойке

где F_ст - площадь поперечного сечения стойки;

- коэффициент запаса устойчивости (для стоек под понтонным кольцом определяют с коэффициентом приведенной длины).

Задавшись величиной местного прогиба крыши, можно определить расстояние между стойками. Обозначим расстояние между концентрическими окружностями, по которым размещены стойки, а. Тогда прогиб между ними будет:

где толщина крыши;

N_к - нагрузка на одну стойку.

В среднем расстояние между стойками в радиальном и кольцевом направлениях (по хорде) принимают равным 1000 , не более, округляя эту величину до ближайшего целого (по числу стоек).

7. Технология строительного производства

7.1 Технология строительных и монтажных работ

7.1.1 Определение номенклатуры и объемов внутриплощадочных подготовительных и основных строительно-монтажных работ

На основании рабочих чертежей проекта определяем номенклатуру и объемы внутриплощадочных подготовительных и основных строительно-монтажных работ. Результаты представлены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 - Ведомость подсчета объемов внутриплощадочных подготовительных и основных строительно-монтажных работ

Наименование работ	Единица измерения	Коли-чество
1	2	3
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЙ ПЕРИОД
1 Срезка растительного слоя бульдозером с перемещением на 30 м	1000 м3	18,39
2 Погрузка растительного грунта экскаватором на а/самосвалы	1000 м3	18,39
3 Отвозка растительного грунта во временный отвал на 2 км	т	22068
4 Устройство временного водопровода и канализации	ч/дн	14
5 Устройство временного электроснабжения	ч/дн	18
6 Устройство временного ограждения	ч/дн	30
7 Устройство временных дорог с щебеночным покрытием	ч/дн	60
8 Устройство телефонной линии связи	ч/дн	4
9 Установка временных зданий и сооружений	ч/дн	6
СТРОИТЕЛЬСТВО ОБЪЕКТА
Земляные работы (котлован)
10 Рыхление грунта IV группы бульдозером	100 м3	1375,25
11 Перемещение разрыхленного грунта IV группы на 30 м	1000 м3	137,5
12 Погрузка разрыхленного грунта IV группы экскаватором на а/самосвалы	1000 м3	137,5
13 Отвозка грунта IV группы во временный отвал на 2 км	т	275050
14 Рыхление грунта V группы отбойными молотками	100 м3	470,56
15 Перемещение разрыхленного грунта V и IV группы бульдозером на 30 м	1000 м3	499
16 Погрузка разрыхленного грунта V группы экскаватором на а/самосвалы	1000 м3	258
17 Погрузка разрыхленного грунта IV группы экскаватором на а/самосвалы	1000 м3	235
18 Отвозка грунта V и IV группы во временный отвал на 2 км	т	935170

Продолжение таблицы 7.1

1	2	3
19 Разравнивание грунта по площадке	1000 м3	68,5
20 Уплотнение разравненного грунта	100 м3	5076
Земляные работы (ограждающие стены)
21 Разработка грунта 2 группы экскаватором 0,65 м? с погрузкой на а/самосвалы	1000 м3	2,985
22 Вывоз излишек грунта на 2 км	т	3905
23 Вывоз грунта во временный отвал на 1 км	т	2067
24 Погрузка грунта экскаватором на а/самосвалы для обратной засыпки	1000 м3	1,035
25 Подвозка грунта на 1 км для обратной засыпки	т	2067
26 Засыпка траншей бульдозером с перемещением на 15 м	1000 м3	1,035
27 Устройство песчаного основания под пленку	м3	1300
28 Укладка полиэтиленовой пленки по песчаному основанию	100 м2	92
29 Устройство защитного слоя из песка по пленке	м3	2661
30 Укладка дренирующего слоя из гранитного щебня	100 м3	9,24
Бетонные работы (ограждающие стены)
31 Устройство бетонной подготовки из бетона М 50	м3	128
32 Устройство ж/б стен и перегородок из бетона М 200 высотой до 3 м, толщиной до 500 мм	м3	1450
33 Столбы прямоугольные из керамического кирпича неармированные	м3	3,15
34 Обмазка стен боковая битумная в 2 слоя	м2	2363
35 Установка ворот	т	0,6
Монтаж стальных конструкций (переходные площадки)
36 Монтаж лестниц, площадок с ограждением	т	1,27
Земляные работы (фундаменты под оборудование)
37 Разработка грунта 2 группы экскаватором 0,25 м? с погрузкой на а/самосвалы	1000 м3	0,01
38 Устройство песчаного основания под фундамент	м3	1,5
Бетонные работы (фундаменты под оборудование)
39 Устройство фундаментов под оборудование железобетонных из бетона М 200 объемом до 5 м3	м3	7,1
Фундаменты резервуара
40 Устройство песчаного основания под пленку	м3	3474
41 Укладка полиэтиленовой пленки по песчаному основанию	100 м2	37,6

Продолжение таблицы 7.1

1	2	3
42 Устройство защитного слоя из песка по пленке	м3	3247
43 Устройство асфальтового покрытия толщ. 4 см	100 м2	38,5
44 Крепление пленки к фундаментам	т	0,6
45 Промазка шва герметиком	100 м	3,81
46 Устройство бетонной подготовки из бетона М 150 под фундаменты	м3	62,5
47 Устройство ж/б фундамента ФМ 1 из бетона М 350	м3	288,2
48 Устройство выравнивающих цементных стяжек толщиной 5 см	100 м2	2,88
49 Обмазка битумная фундаментов в 2 слоя	100 м2	1,89
Резервуар V = 50 000 м3
50 Монтаж резервуаров вертикальных цилиндрических вместимостью до 50 000 м3 (днище)	т	148,35
51 Монтаж резервуаров вертикальных цилиндрических вместимостью до 50 000 м3 (стенка)	т	455,57
52 Монтаж резервуаров вертикальных цилиндрических вместимостью до 50 000 м3 (ветровое кольцо с настилом и ограждением)	т	23,36
53 Монтаж резервуаров вертикальных цилиндрических вместимостью до 50 000 м3 (кольцевая лестница)	т	1,39
54 Монтаж резервуаров вертикальных цилиндрических вместимостью до 50 000 м3 (катучая лестница)	т	5,25
55 Монтаж резервуаров вертикальных цилиндрических вместимостью до 50 000 м3 (плавающая крыша)	т	327,12
56 Монтаж резервуаров вертикальных цилиндрических вместимостью до 50 000 м3 (направляющая)	т	3,13
57 Монтаж резервуаров вертикальных цилиндрических вместимостью до 50 000 м3 (люки, патрубки, элементы оборудования)	т	9,83
58 Гидравлические испытания резервуаров вертикальных цилиндрических вместимостью до 50 000 м3	шт	1
59 Антикоррозионное покрытие резервуара	м2	15490
60 Благоустройство территории	ч/дн	462
61 Прочие работы	ч/дн	1541
62 Подготовка объекта к сдаче в эксплуатацию	ч/дн	154

7.1.2 Ведомость трудовых затрат и машино-смен на подготовительные и основные строительно-монтажные работы

Составляем ведомость затрат труда и машинного времени на подготовительные и основные строительно-монтажные работы используя ведомость объемов работ.

Трудоемкость работ и затраты машинного времени определяем по [27] и результаты записываем в таблицу 7.2.

Затраты труда на выполнение работ подготовительного периода, благоустройство территории, прочие работы и подготовку объекта к сдаче принимаем в процентах от трудоемкости основных общестроительных работ.

Состав бригады рабочих по профессиям для монтажа металлоконструкций резервуара определяем по данным [36] и записываем в таблицу 7.3 .

Таблица 7.3 - Расчет численно-квалификационного состава бригады
(см. карточку определитель п.51)
Профессия	Разряд	Затраты труда	Затраты труда с выполнени-ем нормы на 115%	Количество человек
		чел.-ч	чел.-дни		расчетное	принятое
1 Монтажник	6	920	115	132,3	2,0	2
2 Монтажник	5	920	115	132,3	2,0	2
3 Монтажник	4	920	115	132,3	2,0	2
4 Монтажник	3	1760	220	253	3,8	4
5 Газорезчик	4	464	58	66,7	1,0	1
6 Стропальщик	4	1920	240	276,0	4,2	4
7 Электросварщик	6	9040	1130	1299,5	19,7	20
Итого:		15944	1993	2292,0	34,7	35

7.1.2 Выбор основных строительно-монтажных машин, оснастки и приспособлений по техническим параметрам

7.1.3.1 Выбор монтажного крана. Определение исходных данных

Определяем предельные параметры монтируемых элементов: максимальный вес груза и максимальный вылет стрелы монтажного крана для трех случаев работы кранами:

А) разгрузка рулонов днища резервуара;

Б) монтаж стенки резервуара;

В) монтаж блока плавающей крыши “карта 3А с обечайкой” на стойки в центре резервуара.

Определение исходных данных для варианта А Разгрузка рулонов днища резервуара

Максимальный вес поднимаемого груза принимаем по таблице 7.4.

Таблица 7.4 - Монтажные элементы днища резервуара

Наименование	Размеры, мм	Кол-во, шт	Масса ед., кг	Общая масса, кг
Рулон № 1 (с одним полотнищем №1)	15020х2900	1	43134	43134
Рулон № 2 (с одним полотнищем №1)	15020х2900	1	43134	43134
Рулон № 3 (с двумя полотнищами №2)	15020х2900	1	52 939	52 939
Итого				139207

Листы полотнищ днища размером 6х1500х6000мм из стали Ст 3 сп 5 по ГОСТ 14637.

Максимальные вылеты крюка крана принимаем по монтажной схеме монтажа днища резервуара.

Рулоны днища устанавливаются в проектное положение монтажным краном, соответствующим следующим параметрам:

- для рулонов №1, №2 масса рулона 43 134кг, вылет крюка крана 9,5 м;

- для рулона №3 масса рулона 52 939кг, вылет крюка крана 8,5 м.

Определение исходных данных для варианта Б.

Монтаж стенки резервуара

Максимальный вес поднимаемого груза принимаем по таблице монтажных элементов стенки резервуара 7.5.

Таблица 7.5 - Монтажные элементы стенки резервуара

№ пояса	Размеры, мм	Кол-во, шт	Масса ед., кг	Общая масса, кг
I	-28х2250х7990 09Г2С ГОСТ 19281	23	4027	92620
I	-28х2250х6965 09Г2С ГОСТ 19281	1	3510	3510
II	-24х2250х7990 09Г2С ГОСТ 19281	23	3452	79389
II	-24х2250х6965 09Г2С ГОСТ 19281	1	3003	3003
III	-20х2250х7990 09Г2С ГОСТ 19281	23	2876	66157
III	-20х2250х6965 09Г2С ГОСТ 19281	1	2498	2498
IV+V	-18х2250х7990 09Г2С ГОСТ 19281	23	2589	119083
IV+V	-18х2250х6965 09Г2С ГОСТ 19281	1	2246	4493
VI	-16х2250х7990 09Г2С ГОСТ 19281	23	2301	52926
VI	-16х2250х6965 09Г2С ГОСТ 19281	1	1995	1995
№ пояса	Размеры, мм	Кол-во, шт	Масса ед., кг	Общая масса, кг
VII+VIII	-12х2250х7990 09Г2С ГОСТ 19281	23	1726	79389
VII+VIII	-12х2250х6965 09Г2С ГОСТ 19281	1	1493	2987
Итого				508050

Максимальные вылеты крюка крана принимаем по монтажной схеме монтажа стенки резервуара.

Листы стенки устанавливаются в проектное положение монтажным краном, соответствующим следующим параметрам:

- вылет 10,3м; грузоподъемность на максимальном вылете 4 400кг.

Определение исходных данных для варианта В.

Монтаж блока плавающей крыши “карта 3А с обечайкой” на стойки в центре резервуара

Максимальный вес поднимаемого груза принимаем по таблице 7.6.

Таблица 7.6 - Монтажные элементы плавающей крыши резервуара

Марка	Кол-во, шт	Масса, кг	Примечания
		Ед.	Общая
3А	1	5 492	5 492
1А	24	1 913	45 912
2А	12	628	7 536
1В	24	1 939	46 536
2В	12	713	8 556
3С	1	639	639
Короб №1	12	8 018	96 216
Короб №2	12	5 744	68 928
Итого			279 815

Максимальные вылеты крюка крана принимаем по монтажной схеме монтажа плавающей крыши.

“Карта 3А с обечайкой” плавающей крыши собирается на днище резервуара в стороне от центра, затем краном устанавливается в проектное положение в центре резервуара.

“Карту 3А с обечайкой” плавающей крыши устанавливать в проектное положение монтажным краном соответствующим следующим параметрам:

- вылет 34,0 м; грузоподъемность на максимальном вылете 6 000кг.

Для монтажа указанных конструкций принимаем монтажные приспособления согласно таблице 7.7.

Таблица 7.7 - Ведомость монтажных приспособлений

Наименование и краткая характеристика приспособления	Грузоподъ-емность, т	Масса, кг	Расчетная высота, м	Назначение
1	2	3	4	5
1 Строп СКК 1-14.0 12300	14,0 ? 9,9		12,3	монтаж рулонов днища
2 Строп СКК1-2.8 4800	2,8 ? 2,0		4,8	монтаж элементов лестниц, направляющей
3 Строп 4СК1-6.3 12000	6,3		12,0	монтаж элементов плавающей крыши
4 Cтроп CKK1-1.6 13300	1,6 ? 1,1		13,3	монтаж катучей лестницы, элементов плавающей крыши
5 Траверса Q = 4,5т	4,5	452	4,7	монтаж листов стенки

Выбор монтажного крана для варианта А

Разгрузка рулонов днища резервуара

Выбор стрелового самоходного крана. [51]

Для стреловых самоходных кранов на гусеничном ходу определяем высоту подъема крюка Н_{к ,} длину стрелы L_c и вылет крюка L_{к .}

Высота подъема крюка

Н_к = h_о + h_з + h_э + h_ст = 2,0 + 0,5 + 2,9 + 1,8 = 7,2м

где h_о - превышение опоры монтируемого элемента над уровнем стоянки крана;

h_з - запас по высоте, не менее 0,5м;

h_э - высота элемента в монтируемом положении;

h_ст - высота строповки;

Определяем оптимальный угол наклона стрелы крана к горизонту

tq ? = 0,89; ? = 41,7°.

где h_п - высота полиспаста в стянутом положении (принимаем 2м), м;

b₁ - длина сборного элемента до оси стрелы, м;

S - расстояние от края элемента до оси стрелы (принимаем 1,5м), м;

? - угол наклона оси стрелы к горизонту, градусов.

Рассчитываем длину стрелы без гуська

L_с = 11,88м;

где h_c - расстояние от оси крепления стрелы до уровня стоянки крана, м.

Определяем вылет крюка:

L_r = L_c cos ? + d = 11,88 • 0,747 + 1,5 = 13,9 • 0,722 + 1,5 = 10,37м,

где d - расстояние от оси вращения крана до оси крепления стрелы (около 1,5м), м.

По полученным данным для ведения работ по разгрузке рулонов днища по грузовой характеристике выбираем гусеничный кран МКГС-100 со стрелой длиной 22,0м и максимальной грузоподъемностью 100,0т.

Выбор монтажного крана для варианта Б.

Монтаж стенки резервуара

Выбор 1-го самоходного крана с башенным оборудованием [51]

Высоту подъема крюка над уровнем стоянки башенного крана определяем

Н_к = h_о + h_з + h_э + h_ст = 16,0 + 1,0 + 2,3 + 4,7 = 24,0м

где h_о - превышение опоры монтируемого элемента над уровнем стоянки крана;

h_з - запас по высоте, не менее 1,0м;

h_э - высота элемента в монтируемом положении;

h_ст - высота строповки.

Определяем вылет крюка:

L_к = 10,3м

где a - ширина опорной части крана, м;

b - расстояние от края опорной части крана до ближайшей выступающей части сооружения, м;

c - расстояние от центра тяжести элемента до выступающей части сооружения со стороны крана, м.

По полученным данным для ведения работ по монтажу листов стенки резервуара по грузовой характеристике выбираем гусеничный кран МКГ-25БР с башенным оборудованием (вылет крюка 10,3м; грузоподъемность на вылете 10,3м составляет 4 100кг).

Выбор 2-го самоходного крана с башенным оборудованием [51]

Высоту подъема крюка над уровнем стоянки башенного крана определяем

Н_к = h_о + h_з + h_э + h_ст = 16,0 + 1,0 + 2,3 + 4,7 = 24,0м

где h_о - превышение опоры монтируемого элемента над уровнем стоянки крана;

h_з - запас по высоте, не менее 1,0м;

h_э - высота элемента в монтируемом положении;

h_ст - высота строповки.

Определяем вылет крюка:

L_к = 40,0м

где a - ширина опорной части крана, м;

b - расстояние от края опорной части крана до ближайшей выступающей части сооружения, м;

c - расстояние от центра тяжести элемента до выступающей части сооружения со стороны крана, м.

По полученным данным для ведения работ по монтажу листов стенки резервуара по грузовой характеристике выбираем гусеничный кран МКГС-100 с башенным оборудованием (вылет крюка 40,0м; грузоподъемность на вылете 40,0м составляет 4 400кг).

Сборку первого пояса вести от первой оси. Листы стенки устанавливать в проектное положение кранами МКГС-100 (вылет 40,0м; грузоподъемность на вылете 40,0м составляет 4 400кг) и МКГ-25БР (максимальный вылет 10,3м; грузоподъемность на вылете 10,3м составляет 4 100кг).

Выбор монтажного крана для варианта В

Монтаж блока плавающей крыши “карта 3А с обечайкой” на стойки в центре резервуара

Выбор самоходного крана с башенным оборудованием [51]

Высоту подъема крюка над уровнем стоянки башенного крана определяем

Н_к = h_о + h_з + h_э + h_ст = 2,0 + 1,0 + 1,0 + 3,0 = 7,0м

где h_о - превышение опоры монтируемого элемента над уровнем стоянки крана;

h_з - запас по высоте, не менее 1,0м;

h_э - высота элемента в монтируемом положении;

h_ст - высота строповки.

Определяем вылет крюка:

L_к = + b + c = + 0,5 + 30,35 = 34,0м

где a - ширина опорной части крана, м;

b - расстояние от края опорной части крана до ближайшей выступающей части сооружения, м;

c - расстояние от центра тяжести элемента до выступающей части сооружения со стороны крана, м.

По полученным данным для ведения работ по монтажу блока плавающей крыши “карта 3А с обечайкой” на стойки в центре резервуара по грузовой характеристике выбираем гусеничный кран МКГС-100 с башенным оборудованием (вылет крюка 34,0м; грузоподъемность на вылете 34,0м составяет 6 000кг).

7.1.3.2 Выбор транспортных средств. Эффективность использования транспортных средств в строительстве оценивают по техническим, технологическим и экономическим критериям.

Транспортные средства для перевозки строительных конструкций выбираем по таким критериям: техническим (грузоподъемность, грузовместимость, габариты, маневренность и т.д.) и технологическим (обеспечение сохранности грузов).

В таблице 7.8 расчета грузопотока для осуществления строительства указаны объемы перевозимых грузов и специализация транспорта для их перевозок.

На основании выбранных методов производства работ по выполнению строительного процесса, а также количественного состава бригады, принятого в графике производства работ, определяется количество строительных машин, оборудования, механизированного и ручного инструмента, оснастки и приспособлений, и приводится в таблице 7.9.

Таблица 7.9 - Ведомость потребности в машинах, оборудовании, механизированном и ручном инструменте, оснастке и приспособлениях

Наименование	Тип, марка	Ед. изм.	Кол-во	Техническая характеристика машин
1	2	3	4	5
Машины, оборудование и механизированный инструмент
1 Автобетоносмеситель	С-1036Б	шт	10	Емкость 6,1м3
2 Автогидроподъемник	АГП-22	шт	1	Высота подъема 22м
3 Автогрейдер	ДЗ-98А	шт	1
4 Автомобиль грузовой	КамАЗ	шт	2	Грузопод. 8т
5 Автосамосвал	КамАЗ	шт	17	Грузопод. 8т
6 Бульдозер	ДЭТ-250	шт	8
7 Вибратор глубинный	И-18	шт	6	мощн.0,8 кВт
8 Вибратор поверхностный	ИВ-91	шт	6	мощн.0,6 кВт
9 Выпрямитель сварочный	ВД-306	шт	4
10 Выпрямитель универсальный сварочный для автоматической сварки	LINCOLN DS-1000	шт	2 к-та
11 Выпрямители многопостовые в комплекте с балластными реостатами	ВДМ-1000	шт	2 к-та	(6 постов)
12 Каток дорожный	ДУ-29	шт	1
13 Компрессор	СО-62	шт	7	Производит. 30м3; мощн.4,2кВт
14 Котел битумоварочный	УБК-81	шт	1	Емкость 8м3
15 Кран монтажный гусеничный	МКГС-100	шт	1	Стрела 22,0м; макс. груз. 100т; мощн.100кВт
1	2	3	4	5
				Башня 29,0м; Стрела 40,0м; макс. груз. 22,5т; мощн. 100кВт
16 Кран монтажный гусеничный	МКГ-25БР	шт	1	Башня 23,5м; Стрела 20,0м; макс. груз. 8,0т; мощн.52кВт.
17 Кран автомобильный	КС-3577-4-1	шт	1	Стрела 14,0м; макс. груз. на вын.опорах 14,0т.
18 Машина автоматической горизонтальной двухсторонней сварки под флюсом	AGW-II	шт	2	мощн.40кВт
19 Молотки отбойные	МО 10П	шт	14	сжатый воздух 1,3м3/мин
20 Полуавтомат дуговой сварки	ПДГ-401 У3.1 SELMA	шт	10	мощн.40кВт
21 Полуавтомат дуговой сварки	KEMPOMIG 3200	шт	10	мощн.40кВт
22 Пост газовой резки		шт	2
23 Трактор	С-100	шт	2	Sтяг.=8,0т
24 Шлифмашинка	ИЭ-2031 А	шт	10	мощн.0,6кВт
25 Экскаватор на гусеничном ходу обратная лопата	ЭО-3124	шт	8	с ковшом емк. 0,65м3
26 Экскаватор на пневмоходу обратная лопата	ЭО-2621В	шт	4	с ковшом емк. 0,25м3
27 Электропечь для прокалки электродов	СНО-5,5/5-И 1	шт	2	мощн.5кВт
Ручной инструмент, оснастка и приспособления
1 Зубило слесарное	ГОСТ7211-86*Е	шт	5
2 Кабель	КРПТ 2,5мм2	шт	300м	для подключения электриф.инструмента
3 Кабель сварочный	КРПТ 10мм2	шт	500м	для сварочн. оборуд.
1	2	3	4	5
4 Кабель	КРПТ 16мм2	шт	200м	для подключения рубильника
5 Канат	ПБ 120 ктекс Об ГОСТ 483-82	шт	2	L= 15м
6 Каска защитная винипластовая	ГОСТ 12.4.087-84	шт	80
7 Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние	ГОСТ2839-80*Е	шт	1 к-т
8 Комплект спецодежды		шт	40
9 Кувалда кузнечная тупоносая	ГОСТ 11401-75*	шт	2
10 Лом строительный типа ЛМ-24	ГОСТ 1405-83	шт	2
11 Молоток слесарный стальной типа МКП	ГОСТ2310-77*Е	шт	5
12 Монтажные пояса		шт	20
13 Монтажная струбцина		шт	10
14 Набор мелков		шт	2 к-та
15 Очки газорезчика со светофильтрами	Г 1-73	шт	7
16 Пенал для электродов		шт	35
17 Рулетка металлическая		шт	5
18 Строп СКК 1-14.0 12300	ГОСТ 25573-82	шт	2	Q = 14 ? 9,9т
19 Строп СКК1-2.8 4800	ГОСТ 25573-82	шт	2	Q = 2,8 ? 2,0т
20 Строп 4СК1-6.3 12000	ГОСТ 25573-82	шт	1	Q = 6,3т
21 Cтроп CKK1-1.6 13300	ГОСТ 25573-82	шт	2	Q = 1,6 ? 1,1т
22 Траверса		шт	2	Q = 4,5т
23 Угольник металлический	ТУ 22-400-79	шт	5
24 Чертилка стальная		шт	20
25 Шаблон сварщика	УШС-3	шт	20
26 Щиток защитный лицевой для электросварщика	ГОСТ 12.4.035-78*	шт	35
27 Электрододержатель	ЭДЗ-154	шт	35

7.1.4 Краткое описание методов производства работ

7.1.4.1 Подготовка монтажной площадки

Площадку вокруг резервуара спланировать, очистить от строительного мусора и посторонних предметов.

До начала монтажа выполняют следующие работы:

- устраивают на менее двух временных проездов (въездов) на монтажную площадку;

- подготавливают площадки вокруг основания (фундамента) для работы кранов и других механизмов в соответствии с требованиями ППР. Места работы кранов при подъеме рулонов и других конструкций резервуаров должны быть уплотнены до состояния, соответствующего требованиям технических характеристик применяемых кранов;

- подготавливают площадки для размещения временных помещений (производственных, административных, бытовых и др.), а также для общего складирования металлоконструкций и укрупнительной оборки;

- подводят техническую воду, электроэнергию для работы кранов, механизмов, сварочного и другого оборудования, а также осветительную электроэнергию;

- обеспечивают отвод поверхностных ливневых вод из зоны монтажной площадки;

- ограждают и обозначают зону монтажа предупредительными знаками согласно ГОСТ 23407-78.

На площадку подвести временные автодороги со щебеночным покрытием для заезда грузоподъемной техники и подачи конструкций резервуара. Толщина щебеночного слоя 200мм.

Возле резервуара организовать площадки промежуточного складирования, укрупнения и подготовки к монтажу конструкций резервуара.

У резервуара установить силовой распределительный щит на 7 групп, подвести к нему кабель электропитания напряжением 380в. Кабель проложить под землей, либо на низких опорах. В месте пересечения автодорог кабель защитить металлическими трубами. В местах производства работ установить ящики с рубильником для подключения электропотребителей с подключением их к распределительному щиту. Установить временные инвентарные здания согласно стройгенплану.

7.1.4.2 Транспортирование, разгрузка и складирование металлоконструкций

При погрузке на железобетонную платформу рулоны должны быть уложены на деревянные брусья и подбиты клиньями со столярно обработанными выкружками. Брусья укладываются на траверсы платформы и должны находиться под кольцами шахтных лестниц или каркасов. Кромке полотнища должна быть направлена вниз и располагаться ниже горизонтальной оси лежащего рулона на расстояния 800 мм, т.е. вне зоны полосы крепления рулона к железнодорожной платформе.

Элементы резервуарных конструкций (щиты покрытий, элементы колена жесткости и опорных колец, короба понтонов и плавающих крыш и др.) перевозят на железнодорожных платформах и в полувагонах в специальных контейнерах или без них и закрепляют способами и средствами, исключавшими их деформацию.

Мелкие детали болты, гайки, соединительные элементами ограждений и патрубки укладывают в специальные ящики.

Разгрузка рулонов с железнодорожных транспортеров и платформ должна осуществляться на специально подготовленных площадках в соответствии с ППР на погрузочно-разгрузочные работы.

Категорически запрещается сбрасывание рулонов с платформы или транспортера на песчаные или другие подсыпки.

Разгрузку рулона с железнодорожной платформы или транспортера в зависимости от его массы и высота, а также наличия грузоподъемных средств производят с помощью двух грузоподъемных кранов или крана и траверсы. В этом случае стропы траверсы располагаются на равном расстоянии по обе стороны от центра тяжести рулона (центр тяжести рулона, его масса и габариты указываются заводом-изготовителем несмываемой краской на боковых поверхностях).

Погрузку рулонов на полуприцепы и прицепы-тяжеловозы для дальнейшей доставки к месту монтажа осуществляют кранами.

При выполнения погрузочно-разгрузочных работ следует строго выполнять требования ППР и правил техники безопасности.

На транспортное средство рулон укладывают на деревянные брусья с обтяжкой хомутами.

Складировать конструкция резервуаров в зоне монтажа необходимо на заранее подготовленной площадке, соблюдая последующую очередность подачи их в монтаж.

Рулоны необходимо укладывать на деревянные балки, располагаемые под кольцами каркаса. Все элемента конструкций должны быть уложены таким образом, чтобы исключить их поломку и деформацию.

При приемке и складировании конструкций резервуаров в монтажной зоне проверяют комплектность поставки по комплектовочной ведомости, соответствие их проекту.

7.1.4.3 Монтаж днища. Монтаж днища вести после приемки основания и фундамента и составления акта приемки основания под монтаж резервуара.

При приемке основания и фундамента должны быть проверены:

- правильность разбивки осей резервуара;

- наличие обозначенного центра основания (в центре должен быть забит знак из трубы диаметром Ду 40 мм на глубину 500-600 мм);

- соответствие уклона основания проектному;

- отметки поверхности основания и фундамента;

- обеспечение отвода поверхностных вод от основания;

- соответствие гидроизоляционного слоя проектному.

Перед монтажом выполнить разметку фундамента для укладки окраек.

Кранами МКГ-25БР и МКГС-100 разложить кольцо окраек, собирая стыки между ними на остающейся подкладке с зазором клиновидной формы, равным у периферии 4-6 мм, а у другого конца стыка 10-I2 мм. Стыки закрепляют гребенками и сваривают полуавтоматической сваркой в среде CO₂, или ручной дуговой сваркой на длине 250 мм в местах примыкания стенки. Скобы удалить после сварки окраек между собой на длине 250мм.

Центральная часть днища поступает на монтажную площадку 3-мя рулонами на полуприцепах. Каждый рулон разгружается одним краном МКГС-100. Рулоны укладываются на фундамент одним краном МКГС-100 и раскатываются тракторами.

Технологический процесс сборки и сварки днищ резервуаров и центральных частей плавающих крыш, монтируемых из рулонных заготовок с целью получения минимальных сварочных деформаций, должен предусматривать следующую последовательность:

- монтируют рулонированные полотнища днища резервуара и сваривают соединения между ними только на площади, закрываемой впоследствии днищем плавающей крыши не доваривая концы стыков на 2 м;

- после приварки на днище плит под опорные стойки и испытания сварных соединений днища резервуара на герметичность, монтируют полотнища плавающей крыши.

Листы 1-го пояса с окрайками и между собой соединяют при помощи сборочных приспособлений, обеспечивавших проектные зазоры между кромками.

Затем собирают полотнища днища резервуара с окрайками и приваривают их. В последнюю очередь заканчивают сварку соединений между полотнищами, которые оставляли не сваренными.

Сварку шва в месте таврового соединения первого пояса и окраек производят после монтажа 3-х поясов стенки резервуара.

7.1.4.4 Монтаж стенки. Монтаж стенки резервуара вести кранами МКГС-100 и МКГ-25БР после сборки и выверки кольца из окраек и монтажа центральной части днища. Сборка и сварка стенки производится начиная с нижнего пояса. Сборку вышележащих поясов производить только после окончательной выверки и сварки нижележащего пояса. Стенки резервуаров изготавливают и поставляют на монтажную площадку в виде отдельных вальцованных листов. На каждом листе заводом-изготовителем должен быть указан номер плавки и приложена копия сертификата.

Транспортировать и хранить вальцованные листы следует в контейнерах исключающих возможность их развальцовки и. деформации.

До начала сборки стенки резервуара необходимо проверить:

- горизонтальность окраек днища,

- правильность геометрической формы листов стенки (радиус гибки),

- соответствие разделки кромок проекту и дополнительным техническим требованиям ППР.

В процессе полистовой сборки следует строго соблюдать очередность установки элементов, предусмотренную ППР. Особенно тщательно необходимо контролировать сборку и сварку первого пояса, так как его качество предопределяет правильность геометрической формы всей стенки резервуара.

Листы первого пояса устанавливают на окрайки по разметке. При этом необходимо следить за тем, чтобы расположение первого листа строго соответствовало требованиям ППР.

Размеры разбежки между вертикальными стыками листов первого пояса и стыками окраек днища должны быть не менее 200 мм. Размеры разбежки между вертикальными стыками отдельных поясов - не менее 500 мм.

В процессе сборки необходимо контролировать геометрическую форму стенки резервуара по поясам, совладение кромок и зазоры в вертикальном и горизонтальном стыках. Последний (замыкающий) лист пояса обрезают по месту с разделкой кромок я обеспечением проектного зазора.

Стенку резервуара монтируют с обеспечением устойчивости от ветровых нагрузок, раскрепляя ее расчалками или используя при оборке и сварке металлические подмости, конструкция которых предусматривает восприятие ветровых нагрузок.

7.1.4.5 Сварка стенки. Вертикальные стыки пояса, а также горизонтальный стык между поясами сваривают одновременно несколько сварщиков, расположенных равномерно по окружности и двигающихся по мере сварки в одну сторону.

Сварка вертикальных стыков стенки производится полуавтоматической сваркой в среде СО₂.

Сварка горизонтального шва производится автоматической сварочной установкой под слоем флюса одновременно с двух сторон.

Для сварки горизонтального шва первого и второго поясов:

- зачистить механическим способом кромки и вышлифовать начало вертикальных швов в тех местах, где произошло сплавливание их с первым поясом. Установить зазор 2мм в горизонтальном стыке по всей длине. Зачистить кромки и прилегающие к ним поверхности механическим способом на расстоянии 50мм до металлического блеска;

- поставить прихватки на горизонтальном стыке ручной дуговой сваркой или полуавтоматической сваркой в среде CO₂. Зачистить прихватки механическим способом;

- для сварки горизонтального шва краном навесить на второй пояс установку для автоматической сварки под слоем флюса;

- автоматическую сварку горизонтального шва вести одновременно с двух сторон снаружи и изнутри. После сварки горизонтального шва очистить от шлака и брызг, произвести контроль внешним осмотром и измерением (ВИК), поставить клеймо, номер стыка и предъявить на контроль специалисту по контролю.

Сборку и сварку третьего и последующего поясов стенки резервуара выполнять аналогично второму поясу.

При сборке и сварке стенки применять инвентарные кольцевые подмости, выполненные из элементов ветрового кольца, а также катучие подмости и лестницы.

7.1.4.6 Монтаж плавающей крыши. Монтаж плавающей крыши резервуара начать после сборки и сварки центральной части днища резервуара параллельно со сборкой и сваркой двух поясов стенки резервуара. Сборку плавающей крыши вести на проектной отметке 2,100мм на временных монтажных стойках СТ-1.

Монтаж вести поэтапно:

Этап 1

Уложить краном МКГС-100 рулон с картой 3А нижнего настила на днище в стороне от центра и раскатать его на днище. На развернутой карте 3А смонтировать краном МКГС-100 обечайку. В центре резервуара установить 8 пар стоек СТ-1. Краном МКГС-100 уложить блок «карта ЗА с обечайкой»на стойки в центре резервуара. Краном МКГС-100 смонтировать на блок «карта ЗА с обечайкой» карту 3С верхнего настила с ребрами.

Этап 2

Произвести установку 36 пар стоек СТ-1 для 12 коробов №1, укрупнить и смонтировать краном МКГС-100 короба №1 и после выверки и подгонки стыков сварить их с картой 3А.

Этап 3

Произвести укрупнение и установку коробов №2 краном МКГС-100 на 24 пары стоек СТ-1.

Этап 4.

Произвести установку и сварку нижних доборных элементов, применяя для укладки опорные уголки и стойки СТ-1: карт 2А краном МКГС-100; карт 1А краном МКГ-25БР или краном МКГС-100.

Этап 5

Произвести установку и сварку верхних доборных элементов: карт 2В краном МКГС-100; карт 1В краном МКГ-25БР или краном МКГС-100.

Этап 6

Произвести укладку доборных элементов 1С и сварку их с ранее установленными коробами №1 и картой 3С.

Произвести разметку опорных стоек плавающей крыши, приварку направляющих патрубков, установить 28 проектных стоек, обеспечив проектную высоту нижней деки.

Опустить посредством регулировочных винтов 92 пары временных стоек СТ-1 на 50-100мм и убрать их из-под плавающей крыши.

Замыкающие доборные элементы нижней и верхней деки должны иметь монтажный припуск по ширине примерно 150-200мм.

Временные стойки СТ-1 удалить из-под плавающей крыши через овальный люк-лаз и монтажный люк D_у =1000мм в плавающей крыше.

7.1.4.7 Монтаж противоповоротной стойки. Установку и крепление стоек плавающей крыши осуществляют после ее подъема наполнением резервуара водой до уровня, превышающего высоту стоек на 200 мм.

После слива воды из резервуара и очистки днища производят окончательную приварку опорных плит стоек плавающей крыши, сварку потолочных швов и элементов крепления направляющих.

7.1.4.8 Монтаж ветрового кольца жесткости. Монтаж ветрового кольца вести краном МКГ-25БР или МКГС-100 после монтажа восьмого пояса стенки.

Крепление ветрового кольца к стенке вести из люльки автогидроподъемника АГП-22.

Кольцевую лестницу монтировать после окончания монтажа стенки.

7.1.4.9 Монтаж катучей лестницы. Опору катучей лестницы монтировать краном МКГ-25БР после окончательной сборки и сварки плавающей крыши.

Опору подать краном на максимальном вылете на плавающую крышу, а затем ручной рычажной лебедкой переместить в проектное положение и после выверки приварить.

Катучую лестницу предварительно собрать на земле, а затем установить в проектное положение краном МКГ-25БР, одним концом оперев на опору, а вторым закрепив к выносной площадке.

7.1.4.10 Монтаж внутренних устройств. Монтаж внутренних устройств резервуара (система водоспуска, система гидроразмыва) производится после сварки плавающей крыши.

Подачу опорных конструкций и трубопроводов внутрь резервуара вести через люки-лазы.

Монтаж производить с помощью такелажных средств (рычажных лебедок и монтажных блоков).

7.1.4.11 Контроль качества. Качество монтажных швов стыка и днища резервуаров, монтируемых полистовым методом, контролируется посредством систематической проверки соблюдения технологического процесса, внешнего осмотра, проверки размеров и испытания на непроницаемость и герметичность (керосином, вакуум-прибором и пр.) всех швов.

Контроль сварных соединений на монтаже включает следующие методы:

- внешний осмотр и измерение (ВИК);

- испытание на непроницаемость и герметичность смачиванием керосином или вакуум-камерой;

- рентгенопросвечивание проникающими излучениями;

- ультразвуковая дефектоскопия;

- контроль магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методами.

Перед контролем сварные соединения должны быть тщательно очищены от шлака, сварочных брызг и других загрязнений.

Контролю внешним осмотром и измерением подвергают все сварные соединения. Недопустимые дефекты должны быть устранены.

Результаты контроля и качество ремонта должны быть отражены в журнале сварочных работ.

Сварные соединения днищ резервуаров, центральных частей плавающих крыш следует проверять на непроницаемость вакуумированием, а сварные соединения закрытых коробов плавающих крыш избыточным давлением.

Непроницаемость сварных соединений стенок резервуаров с днищем и вертикальных монтажных сварных соединений стенок должна быть проверена керосином или вакуумом.

Контроль непроницаемости и герметичности сварных соединений вакуум-камерой должен производиться по специальной инструкции.

Контролю неразрушающими методами подлежат сварные соединения резервуаров объемами 50000 м³:

- в стенках резервуаров, сооружаемых полистовым методом, - все вертикальные стыковые соединения I и П поясов и 50 % соединений III и IV поясов в местах примыкания этих соединений к днищу и пересечений о вышележащими горизонтальными соединениями;

- все стыковые соединения окраек днищ в местах примыкания к ним стенок.

После исправления дефектных участков швы должны быть подвергнуты повторному контролю.

7.1.4.12 Испытания и приемка резервуаров. Испытания резервуаров проводятся с целью проверки прочности, устойчивости и герметичности конструкций.

Испытания должны проводиться в соответствии с требованиями специально разработанных “Процедур гидроиспытания резервуара”, согласованных с Заказчиком, которые должны быть составной частью ППР по монтажу и включать подробное описание всех процессов прочностных испытаний, необходимые чертежи трубопроводной сети для обеспечения испытаний водой и приспособлений для выполнения работ при испытаниях, продолжительность заполнения резервуара водой, выдержки под наливом, а также все технические требования проведения гидроиспытания резервуара.

До начала испытаний должны быть закончены работы по обвалованию, монтажу конструкций, включая приемораздаточные трубопроводы, сварке и контролю качества сварных соединений, оформлена и представлена заказчику в установленном порядке техническая документация, в том числе:

- сертификаты на стальные конструкции резервуара с приложениями, в которых удостоверяется качество металла и сварочных материалов, представлены данные по сварочным работам, проведенным при изготовлении и результаты проверки качества сварных соединений;

- акт на приемку основания резервуара под монтаж;

- результаты контроля сварных соединений смонтированного резервуара.

Для резервуаров с плавающей крышей должны бить представлены техническая документация на конструкцию уплотняющего затвора и акты испытаний на герметичность коробов плавающей крыши после их монтажа.

Испытание резервуара без давления с плавающей крышей на прочность производится только на расчетную гидростатическую нагрузку наливом его водой до высоты, предусмотренной проектом.

Обеспечение водой для гидравлического испытания является обязанностью Заказчика, который должен подать воду как минимум до границы резервуарного парка. Дальнейшая разводка до резервуара является обязанностью подрядчика.

Место слива воды после гидроиспытания должен определить Заказчик. Оно должно быть не далее границ резервуарного парка. Применение для испытания пресной или морской воды определяется Заказчиком.

По мере заполнения резервуара водой необходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных швов.

При обнаружении течи из-под края днища или появления мокрых пятен на поверхности отмостки необходимо прекратить испытание, слить воду, установить и устранить причину течи.

Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи или трещины и стенке (независимо от величины дефекта), испытание должно быть прекращено и вода слита до уровня указанного в технологической карте в зависимости от места расположения дефекта.

7.1.4.13 Особенности производства работ при отрицательных температурах. Для сборки и сварки резервуаров при отрицательных температурах требуется особая подготовка и соблюдение специфических технологических условий. Сборочно-сварочные работы при температуре до минус 20°С разрешается производить, соблюдая ту же технологию, что и в процессе производства работ в летнее время. Особенно тщательно следует очищать кромки, чтобы избежать пористости шва. Листы толщиной 5мм и более надо собирать только с помощью сборочных приспособлений, не допуская при этом ударов кувалдами и молотками по металлу и сварным соединениям.

При выполнении работ по сборке резервуаров в зимних условиях следует соблюдать следующие требования:

- монтажная площадка должна иметь помещения для обогревания, находящиеся на расстоянии 150-200м от резервуара;

- электроды следует прокаливать;

- сварочное оборудование должно быть защищено от непогоды (навес, закрытое помещение);

- на рабочем месте электроды разрешается хранить только в термопеналах;

- увлажненные места непосредственно пере сваркой должны быть просушены; с этой целью их нагревают до 100-150°С;

- стыковые соединения стенки резервуара следует выполнять одновременно с внутренней и наружной стороны, причем сварщик, работающий внутри, должен опережать сварщика, работающего снаружи, примерно на 300мм;

- тавровый шов необходимо сваривать одновременно с двух сторон обратно-ступенчатым способом двухслойной сваркой; длина свариваемого участка шва должна быть не более 1м при ручной сварке и 6м при автоматической;

- устранять дефекты разрешается при температуре не ниже 0°С или с подогревом металла до 100-150°С на расстоянии от шва не менее чем на 100мм в обе стороны.

7.1.4.14 Временные сооружения. В числе временных сооружений необходимо предусмотреть:

- помещения для сварочного оборудования;

- специальные укрытия для установки автоматической сварки и других сварочных аппаратов;

- хранилище .для контейнеров с ампулами радиоактивных веществ ( в случае отсутствия рентгеновского аппарата);

- кладовую для хранения сварочной проволоки, электродов и флюса с установленной в ней электрической печи для прокалки и сутки сварочных материалов-

- помещение для проявления и обработки снимков просвеченных швов;

- помещение для рабочих.

7.1.5 Описание разработанных технологических карт на два вида строительно-монтажных работ с анализом ее технико-экономических показателей

7.1.5.1 Технологическая карта на монтаж днища резервуара

Общая часть

Днище поставляется тремя рулонами:

- рулон №1 (масса 43 134 кг) с одним полотнищем №1;

- рулон №2 (масса 43 134 кг) с одним полотнищем №1;

- рулон №3 (масса 52 939 кг) с двумя полотнищами №2;

Длина рулонов 15 020мм, диаметр 2 900мм.

Основные типоразмеры и количество поставляемых металлоконструкций приведены в таблице 7.10.

Таблица 7.10 - Основные типоразмеры и количество поставляемых металлоконструкций

Наименование	Размеры, мм	Кол-во, шт	Масса ед., кг	Общая масса, кг
Рулон № 1	15020х2900	1	43134	43134
Рулон № 2	15020х2900	1	43134	43134
Рулон № 3	15020х2900	1	52 939	52 939
Итого				139207

Листы полотнищ днища размером 6х1500х6000мм из стали Ст 3 сп 5 по ГОСТ 14637.

Рулоны доставляются на полуприцепе в исходное положение.

Разгрузку рулонов вести краном МКГС-100 (стрела 22,0м):

а) рулонов №1, №2 масса рулона 43 134кг, вылет крюка крана 9,5м, грузоподъемность крана на данном вылете 45 000кг;

б) рулона №3 масса рулона 52 939кг, вылет крюка крана 8,5м, грузоподъемность крана на данном вылете 54 500кг;

Масса рулона №3 без первого полотнища днища 27 973кг, вылет крюка крана 12,0м, грузоподъемность крана на данном вылете 30 000кг.;