Проект реконструкции цеха винзавода АПК "Виноградный" по приготовлению столового белого выдержанного вина

N = (1000 х 100) / (100 - 0,04) = 1000,4 дал;

У = 1000,4 - 1000,0 = 0,4 дал

2. Потери при складских работах, п = 0,02 %

(1000,4 х 100) / (100 - 0,02) = 1000,6 дал;

У = 1000,6 - 1000,4 = 0,2 дал

3. Потери при розливе (все виды операций), п = 0,33 %

(1000,6 х 100) / (100 - 0,33) = 1003,9 дал;

У = 1003,9 - 1000,6 = 3,3 дал

4. Потери при мембранной фильтрации, п = 0,15 + 0,09 = 0,24 %

(1003,9 х 100) / (100 - 0,24) = 1006,3 дал;

У = 1006,3 - 1003,9 = 2,4 дал

5. Потери при 10-дневном хранении виноматериалов( при 0,002 % в день), п = 0,02

(1006,3 х 100) / (100 - 0,02) = 1006,5 дал;

У = 1006,5 - 1006,3 = 0,2 дал

6. Потери при обработке препаратом “Metagum”, п = 0,07+ 0,09+0,06 = 0,22 %

(1006,5 х 100) / (100 - 0,22) = 1008,7 дал;

У = 1008,7 - 1006,5 = 2,2 дал

7. Потери при фильтрации через фильтр-картон, п = 0,07+0,15 = 0,22 %

(1008,7 х 100) / (100 - 0,22) = 1010,9 дал;

У = 1010,9 - 1008,7 = 2,2 дал

8. Потери при снятии вина с осадка через бельтинг, п = 0,05+0,07+0,5 = 0,62 %. (0,5 % - потери с плотными осадками)

(1010,9 х 100) / (100 - 0,62) = 1017,2 дал

У = 1017,2 - 1010,9 = 6,3 дал

9. Потери при оклейке, п = 0,07+0,09+0,07+0,07 = 0,3 %

(1017,2 х 100) / (100 - 0,3) = 1020,3 дал

У = 1020,3 - 1017,2 = 3,1 дал

10. Потери при отдыхе в течение 1 мес в металлическом резервуаре в наземном помещении при температуре от 15,1 до 20 ⁰ С, п = (0,55 : 12) = 0,046 %

(1020,3 х 100) / (100 - 0,046) = 1020,8 дал

У = 1020,8 - 1020,3 = 0,5 дал

11. Потери при перекачке из бочек в резервуар на отдых с эгализацией, п = 0,14=0,06 = 0,2 %

(1020,8 х 100) / (100 - 0,2) = 1022,8 дал

У = 1022,8 - 1020,8 = 2,0 дал

12. Потери при открытой переливке из бочек и обратно, п = 0,14+0,09+0,06 = 0,29 %

(1022,8 х 100) / (100 - 0,29) = 1025,8 дал

У = 1025,8 - 1022,8 = 3,0 дал

13. Потери при выдержке в бочках 3 мес., п = (3,1 : 12) х 3 = 0,78 %

(1025,8 х 100) / (100 - 0,78) = 1033,9 дал

У = 1033,9 - 1025,8 = 8,1 дал

14. Потери при приемке виноматериалов в проектируемый цех (включают эгализацию и раскачку виноматериалов по бочкам), п = 0,07+0,09+0,06+0,07 = 0,29%

(1033,9 х 100) / (100 - 0,29) = 1036,9 дал

У = 1036,9 - 1033,9 = 3,0дал

Учитывая, что общая вместимость бочек составляет 5 тыс.дал, и в течение года можно трижды провести выдержку, общий выпуск продукта составит 15 тыс.дал.

Сводим полученные расчетные данные в общую таблицу 2.7

Таблица 2.7 - Сводный баланс продуктового расчета

Операции ! Потери на 1000 дал(дал) Потери на весь выпуск (дал) ! ______________________________________________________________

N Y N Y

1. Виноматериалы 1036,9 3,0 15553,5 45,0

перед выдержкой

2. Выдержка в бочках 1033,9 8,1 15508,5 121,5

3 Открытая переливка 1025,8 3,0 15387,0 45,0

4. Выкачка из бочек 1022,8 2,0 15342,0 30,0

5. Отдых 1 мес. 1020,8 0,5 15312,0 7,5

6. Оклейка 1020,3 3,1 15304,5 46,5

7. Снятие с осадка 1017,2 6,3 15258,0 94,5

8. Фильтрация тонкая 1010,9 2,2 15163,5 33,0

9. Обработка препаратом 1008,7 2,2 15130,5 33,0

10.Отдых 10 дней 1006,5 0,2 15097,5 3,0

11.Контрольная фильтр. 1006,3 2,4 15094,5 36,0

12.Розлив с оформлением 1003,9 3,3 15058,5 49,5

13.Складирование 1000,6 0,2 15009,0 3,0

14.Транспортирование 1000,4 0,4 15006,0 6,0

Готовая продукция 1000,0 36,9 15000,0 553,5

Необходимо рассчитать потребное количество винограда для производства 15553,5 дал столовых сухих белых виноматериалов из сорта Алиготе.

Учитывая то, что плотные осадки ( гущевые, дрожжи, оклеивающие вещества) составляют около 5% от общего объема виноматериалов, подсчитаем их количество:

15553,5 х 5 / 100 = 777,7 дал

Тогда необходимо иметь сбродившего сусла: 15553,5+777,7 = 16331,2 дал

Винограда сорта Алиготе понадобиться:

16331,2 : 60 = 272,2 тонны.

Хозяйство располагает виноградом сорта Алиготе в количестве 1050 тонн.

2.6.2 Расчет вспомогательных материалов

Для производства выдержанного столового вина используются вспомогательные материалы, перечисленные в разделе 1.1.4 данного проекта.

- потребное количество бентонита рассчитываем, исходя из средней дозы 2 г/дм³ 2 * 10 * 15304,5 = 306090 г = 307 кг

- при средней дозе желатина 0,04 г/дм³ потребность в нем составит:

0,04 * 10 * 15304,5 = 6121,8 мг = 6,1 кг

- при максимальной дозе общего диоксида серы 200 мг/дм³, потребное количество составит:

200 * 10 * 15304,5 = 30609000 мг = 30,6 кг

- препарат «Метагум» используется дозой 150 мг/дм³, следовательно потребность составит:

150 * 10 * 15130,5 = 22695750 мг = 22,7 кг

количество фильткартона для фильтрации рассчитывается, исходя из расхода 12 кг/тыс. дал: 12 * 15,1635 = 181,96 = 182 кг

- расход бельтинга рассчитывается, исходя из нормы расхода 4 пог.м /тыс. дал и количества фильтруемых виноматериалов (15258 дал) и жидких дрожжей (1530 дал): 4 * (15,258 + 1,53) = 67,2 пог.м

При розливе вина необходимы следующие материалы:

- бутылки 0,7 л (норма расхода 1017 шт/тыс.шт), при розливе 15058,5 дал будет получено 215122 бут: 215,1 * 1017 = 218760 бут.

- пробки корковые или полиэтиленовые (норма расхода 1010 шт/тыс.бут)

215,1 * 1010 = 217250 шт

- этикетки, кольеретки (норма 1007 шт/тыс.бут)

215,1 * 1007 = 216600 шт

- Сода кальцинированная - 324,5 кг:

-мойка емкостей (норма 3,7 кг/тыс.дал)

24 * 3,7 = 89 кг

- мойка бутылок (норма 1,095 кг/тыс.бут)

215,1 * 1,095 = 235,5 кг

Картонные короба (норма - по 12 бут в коробе)

215100 / 12 = 17925 шт.

2.7 Организация ТХМК после реконструкции

Для производства качественной продукции чрезвычайно важен технохимический и микробиологический контроль на всех стадиях ее производства.

Проведение контроля качества сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции осуществляется в лаборатории завода. В составе лаборатории находятся следующие участки:

- аналитический;

- микробиологический;

- весовая;

- мойка;

- комната для хранения и работы с прекурсорами;

- кладовая химической посуды и реактивов.

Задачей микробиологического контроля является обеспечение микробиологической чистоты производства: постоянный микробиальный контроль всего технологического оборудования, сырья и вспомогательных материалов; меры по профилактике и предупреждению заражения производства микрофлорой, разработка и проведение мероприятий по ликвидации возможных микробиальных загрязнений.

Основной задачей химического контроля является установление соответствия химических показателей проверяемого объекта требованиям соответствующих нормативных документов. Частота контроля также устанавливается этими документами.

Схема контроля столового выдержанного вина «Алиготе» представлена в таблице 2.8.

аблица 2.8 - Схема лабораторного контроля производства

№ п/п	Объект контроля	Место контроля	Контролируемый параметр	Значения параметра	Нормативный документ
1	2	3	4	5	6
1	Виноматериалы,снятые с дрожжей, до выдерж-ки	Емкость для хра-нения	Объёмная доля эти-лового спирта, % Массовая концент-рация сахаров, г/100 см3, не более Массовая концент-рация титруемых кислот, г/дм3 Массовая концент-рация летучих кис-лот,г/дм3,не более Массовая концент-рация железа,мг/дм3 Массовая концент-рация общей сер-нистой кислоты, мг/дм3,не более Микробиологическое состояние	10,5-13,0 0,3 5,0-7,0 1,2 Фактическая 200 Фактическое	ГОСТ 13191 ГОСТ 13192 ГОСТ 14252 ГОСТ 13193 ГОСТ 13195 ГОСТ 14351 ИК 10-04-05-40
2	Виноматериалы на вы-держке	Бочки дубовые	Микробиологическое состояние Аромат, вкус Продолжительность	Фактическое Типичные Не менее 3-х месяцев	ИК10-04-05-40 Органолептически
3	Виноматериалы на от-дыхе	Емкости для хранения	Все показатели со-гласно п.1, кроме: Массовая концент-рация железа,мг/дм3 Склонность к помут-нениям	3,0-15,0 По действу-ющей мето-дике	ГОСТ 13195
4	Виноматериалы после обработок перед розли-вом	Емкость для хранения	Массовая концент-рация железа,мг/дм3 Массовая концент-рация сернистой кислоты,мг/дм3, не более: общей свободной Розливостойкость Массовая концент- рация приведенного экстракта,г/дм3, не менее Остальные показате-ли-по п.1 этой таб-лицы	3,0-15,0 200 20 Розливостой-кий 18,0	ГОСТ 13195 ГОСТ 26928 ГОСТ 14351 По методике ГОСТ 14251

5	Готовая продукция	Бутылки, каждая партия	Объёмная доля эти-лового спирта, % Массовая концент-рация сахаров, г/100 см3, не более Массовая концент-рация титруемых кислот, г/дм3 Массовая концент-рация летучих кис-лот,г/дм3,не более Массовая концент-рация железа,мг/дм3 Массовая концент-рация сернистой кислоты, мг/дм3,не более, общей, свободной Микробиологическое состояние Розливостойкость Цвет,аромат,вкус	10,0-13,0 0,3 5,0-7,0 1,2 3,0-15,0 200 20 Здоровое Розливостой- кое Согласно табл.1.4	ГОСТ 13191 ГОСТ 13192 ГОСТ 14252 ГОСТ 13193 ГОСТ 13195 ГОСТ 14351 ИК 10-04-05-40 По методике

На основании данных технохимического, микробиологического и органолептического контроля лаборатория дает разрешение на розлив продукции или ее доработку.

3. Инженерно-технологические расчеты

3.1 Расчеты технологического оборудования

Расчет необходимого количества технологического оборудования ведем по формуле:

Х = Q Ч K_н/(q Ч ф Ч M Ч n),

где Q - количество перерабатываемого винограда, т/сезон;

K_н - коэффициент неравномерности поступления винограда;

q - производительность машины, т/ч;

ф - продолжительность рабочей смены, ч;

M - количество рабочих дней в сезон, сут;

n - число рабочих смен в сутки.

Для переработки 272 т винограда необходимо оборудования:

- Бункер- питатель Т1-ВБШ-10-01

Х = 272 Ч 1,4/(20 Ч 10 Ч 4 Ч 1) = 0,476 = 1 шт

- Валковая дробилка - гребнеотделитель ВДГ - 20

Х = 272 Ч 1,4/(20 Ч 10 Ч 4 Ч 1) = 0,476 = 1 шт.

- Стекатель ВССШ-20

Х = 240 Ч 1,4/(20 Ч 10 Ч 4 Ч 1) = 0,42 = 1 шт.

- Пресс дожимочный шнековый Т1-ВПО-20А:

Х = 140 Ч 1,4/(20 Ч 10 Ч 4 Ч 1) = 0,245 = 1 шт.

Таким образом, необходимо 1 линия переработки по «белому» способу ВПЛ-20К.

Транспортер скребкового типа, производительностью 12,5 м³/ч, выбираем в количестве 2 единиц - для транспортировки выжимки и гребней.

Для сбора сусла и мезги устанавливаем суслосборники и мезгосборники «по месту».

Для подачи мезги на настаивание, а затем на стекатель выбираем поршневой насос марки ПМН - 28 производительностью 32 м³/ч.

240 т * 2 = 480 т = 480 м³.

Х = 480 x 1,4/ (32 Ч10 Ч 5 Ч 1) = 0,420 = 1 шт

Принимаем количество насосов в количестве 2 единиц по нормам проектирования.

Для подачи сусла на осветление выбираем центробежный насос марки ВЦН - 10, производительностью 10 м³/ч.

Расчет количества насосов для перекачивания сусла.

Выход сусла принимаем 60 дал/т, всего сусла получится:

60 х 270 =16200 дал или 162 м³

Х = 162 x 1,4/ (10 Ч10 Ч 50 Ч 1) =0,045 = 1 шт.

Расчет необходимого количества резервуаров проводим по формуле:

N=Q/(V x x К_об),

Где: Q - количество продукта, которое необходимо подвергнуть технологической операции, дал;

V - вместимость или полный объем аппарата, резервуара, дал;

- коэффициент заполнения резервуара или аппарата;

К_об - коэффициент оборота. К_об=t₁/t₂ ,

где: t₁ - число рабочих дней за весь период работы, сут;

t₂ - продолжительность одного цикла

- Настаивание мезги

Коэффициент использования резервуаров при настаивании мезги 0,8

240 / (30 * 0,8 * 5/1) = 2 резервуара

- Отстаивание

Коэффициент использования резервуаров при отстаивании 0,9.

16200 / ( 2500 x 0,9 x 4/1 ) = 1,8 = 2

- Брожение

Коэффициент использования резервуаров при брожении 0,8.

16200 / ( 14000 x 0,8 x 6 ) = 0,241 = 1 установка ВБУ-4Н

- Дображивание

16200 / ( 2000 x 0,8 x 5 ) = 2,03 = 3 шт

Для дображивания принимаем резервуары вместимостью 2000 дал. марки СЭн-20-31-ВО

- Выдержка

Расчет необходимого количества бочек для выдержки

При выдержке: f = 1, K = 3 (три цикла по 3 месяца)

N = 15553,5 / ( 60 х 1 х 3) = 84 шт

Принимаем 84 бочки для выдержки виноматериалов.

Расчет необходимого количества резервуаров для хранения виноматериалов:

Принимаем, что в цеху должна храниться хотя бы половина всех виноматериалов одновременно, и продолжительность цикла = 1,5,

N = 15342,0 / 2000 х 1 х 1,5 = 5,1 = 6 резервуаров по 2000 дал.

Однако для ухода за столовыми виноматериалами потребна более мелкая тара, поэтому вносим следующие коррективы:

6 резервуаров вместимостью 2000 дал марки Сэн 20;

1 резервуар вместимостью 1000 дал марки Сэн 10;

1 резервуар вместимостью 1500 дал марки Сэн 16

Расчет резервуаров для эгализации, технологической обработки (оклейки и стабилизации против кристаллических помутнений) виноматериалов.

Все перечисленные операции проводим в одном резервуаре, снабженном мешалкой. Коэффициент заполнения = 0,8.

Рассчитаем К_об.: обработку проводим 9 мес., число рабочих дней в мес. = 20,

цикл работы аппарата будет равен сумме продолжительности оклейки = 15 сут и продолжительности обработки препаратом «Metagum»- 3 суткам, всего 18 суток:

К = (9 х 20) / 18 = 10; N = 15304,5 / (3950 х 0,8 х 10) = 0,481 = 1 шт

Принимаем резервуар А9-КЕН вместимостью 48 м³, снабженный мешалкой и рубашкой для терморегуляции процессов.

Расчет фильтрационного оборудования

Для отделения обработанных виноматериалов от клеевых осадков через ткань бельтинг и для тонкой фильтрации через фильтркартон используем рамный фильтрпресс марки ФКО производительностью 900 дал/ч, рабочих дней-15, длительность рабочей смены - 7ч, число смен - 1, количество фильтруемых продуктов: двойная фильтрация виноматериалов и фильтрация жидких дрожжей (1520 дал):

N = (15304,5 х 2 + 1520) / (900 х 0,9 х 15 х 7 х 1) = 0,377 = 1 шт

Принимаем рамный фильтрпресс марки ФКО 20

Расчет производительности мембранного фильтра для обеспложивающей фильтрации.

Принимаем, что обеспложивающая фильтрация является одновременно контрольной перед подачей вина на розлив.

_{__} Принимаем число рабочих дней - 7, продолжительность рабочей смены - 7 ч, количество рабочих смен - 1:

N = 15094.5 / (360 х 0,9 х 7 х 7 х 1) = 0,950 = 1 шт

Используем мембранный фильтр марки ТГА - 9.

Расчет количества насосов

Расчет проводим исходя из количества виноматериалов, числа перекачек, количества рабочих дней, смен и продолжительности смены.

Рассчитаем общее количество перекачек:

- из резервуаров в бочки на выдержку - 1

- из бочек в резервуары и обратно (открытая переливка) - 2

- из бочек в резервуар для эгализации - 1

- из резервуара в емкости на хранение - 1

- из емкостей на обработку - 1

- с обработки на на тонкую фильтрацию - 1

- из емкостей на обработку препаратом - 1

- резервное перекачивание - 1

Итого: - 10

N = (15553, х 10) / (1000 х 0,7 х 10 х 7 х 1) = 1,58 = 2 шт

Используем 2 центробежных насоса ВЦН 10 (1 - в отделении выдержки, 1 - в отделении ханения и обработки виноматериалов).

Подбор оборудования для приготовления оклеивающих веществ.

Используем реактор Л4-ВХВ-5 вместимостью 500 дал, снабженный якорной мешалкой и рубашкой для подачи пара - 1 шт.

Для розлива вина используем линию производительностью 6 тыс.бут/ч, состоящую из аппаратов, исходные данные которых приведены в таблице спецификации оборудования.

Спецификация оборудования и емкостей представлена в таблице 3.1.

3.2 Энергетические расчеты

Основными потребителями электроэнергии на заводе являются: технологическое оборудование, принудительная вентиляция и лампы освещения.

Потребление электроэнергии технологическим оборудованием

Определяем потребление электроэнергии при производстве 15000 дал вина сухого выдержанного. Для этого необходимо рассчитать время работы каждого вида оборудования, используемого при производстве вина.

Для определения часового расхода электроэнергии проводим расчет по формуле:

E = (M * N) / П,

где: Е - потребляемая электроэнергия, кВт;

М - объем продукта на операцию, дал или т;

N - мощность электродвигателя, кВт;

П - производительность оборудования, дал/ч или т/ч

Расчет потребления электроэнергии для первичного виноделия

Определяем затраты электроэнергии для линии переработки винограда ВПЛ-20К. Время работы линии определяем по формуле:

Т = М / П = 272 / 20 = 13,6 ч

Потребление электроэнергии: (272 * 31) / 20 = 421,9 кВт

Количество насосов при работе с суслом - 1 насос ВЦН-10. Количество перекачек всего объема сусла - 4 и одна запасная перекачка - 5, объем перекачиваемого сусла - 16200 дал или 162 м³, тогда:

Т = (162 * 5) / 10 = 81 ч;

Потребление электроэнергии составит: (162 * 5) * 2,2 / 10 = 178,2 кВт

Потребление электроэнергии бродильной установкой ВБУ-4Н:

Время работы установки рассчитываем, исходя из ее производительности 3000 дал/сутки: Т = 16200 / 3000 = 5,4 сут. или 129,6 ч

Потребление электроэнергии составит: (16200 * 11) / 3000 = 59,4 кВт

Расчет потребления электроэнергии для вторичного виноделия:

- резервуары-смесители, используются 2 резервуара общим объемом (40 + 16) = 56 м³. Резервуары используются 2 раза, время работы мешалки принимаем в среднем 4 часа. Количество циклов загрузки резервуаров: 150 * 2 / 56 = 5,4

Общее время использования: Т = 5,4 * 4 =21,6 ч

Потребление электроэнергии составит: (150 * 1) / 56 =2,7 кВт

- насосы центробежные ВЦН-10 для перекачки виноматериалов:

Из расчетов оборудования (п. 3.1) следует, что потребное количество перекачек 10, тогда время Т = (150 *10) / (10 * 2) = 75 ч.

Потребление электроэнергии 2-мя насосами составит: (150 * 10 * 4,4) / 10 = 660 кВт

- фильтрпресс ФКО 20 для фильтрации жидких дрожжей и виноматериалов:

общий объем фильтруемых материалов - 32129 дал, производительность пресса 900 дал/ч, тогда Т = 32129 / 900 = 35,7 ч.

Потребление электроэнергии составит: (32129 * 2,2) / 900 = 78,5 кВт

- мембранный фильтр для контрольной фильтрации виноматериалов:

Т = 15094,5 / 350 = 43,1 ч; Е = (15094,5 *2,5) / 350 = 107,8 кВт

- линия розлива вина, включая транспортеры имеет общую производительность 6000 бут/ч, общий выпуск бутылок составит 215,1 тыс.шт,

Т = 215100 / 6000 = 36 ч;

Е = Т * 31

суммарная мощность оборудования - 31,85 кВт:,85 = 1146,6 кВт

Полученные данные сводим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 - Расход электроэнергии на работу оборудования

Наименование оборудования	Суммарная мощность, кВт	Продолжительность работы, ч	Потребленная эл/эн.,кВт
Первичное виноделие:			659,5
-линия ВПЛ-20К	31,0	13,6	421,9
-насос ВЦН-10	2,2	81,0	178,2
-установка ВБУ-4Н	11,0	129,6	59,4
Вторичное виноделие:			1995,6
-резервуары-смесители	1,0	21,6	2,7
-насос ВЦН-10	4,4	75,0	660,0
-фильтр-пресс ФКО	2,2	35,7	78,5
-мембранный фильтр	2,5	43,1	107,8
-линия розлива	31,0	36,0	1146,6
Всего:			2655,1

Принимаем процент неучтенной электроэнергии равным 15 %, тогда общее суммарное потребление составит 3053,4 кВт, в том числе в первичном виноделии - 758,4 кВт и во вторичном - 2295,0 кВт.

Расчет потребности в электроэнергии для освещения цехов

Площадь реконструируемого цеха - 900 м², высота - 12 м, высота подвески светильников - 6 - 8 м, продолжительность рабочей смены - 8 ч, количество смен - 1.

По требованию к освещенности помещения относятся к группе, не требующей большой точности при выполнении операций, поэтому принимаем освещенность - 150 лк. Устанавливаем лампы дневного света ЛД-40.

Количество ламп находим по формуле определения светового потока:

F = (e * S * K * z) / u * n, где

e - необходимая освещенность, лк;

S - площадь помещения, м²;

K - коэффициент запаса = 1,5;

Z - поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность освещения;

u - коэффициент использования светового потока;

n - необходимое количество ламп, шт;

F - световой поток 1-ой лампы.

Исходя из формулы светового потока, количество ламп п определяется по формуле:

п = (е * S * K *z) / u * F;

Z = (a * b) / H_p * (a + b), где

а и b - соответственно длина и ширина помещения, м;

Н_р - высота подвески светильника, м

Z цеха выдержки, моечного отделения и склада = (12 * 12) / 6 * (12 + 12) = 1,0;

-«- цеха обработки = (18 * 12) / 8 * (12 + 18) = 0,9;

-«- тарного склада = (12 * 6) / 6 * (12 + 6) = 0,72;

-«- цеха розлива = (30 * 6) / 8 * (30 + 6) = 0,63

Принимаем коэффициент отражения светового потока от потолка = 50 %, от стен - 30 %. При таких условиях и = 42 %.

Световой поток для ламп ЛД-40 составляет 1960, тогда количество ламп для освещения по цехам составит:

- для цеха выдержки, моечного отделения и склада, п = (150 * 432 * 1,5 *1,0) / 1960 *1,42 = 35 шт;

- для цеха обработки: п = (150 * 216 * 1,5* 0,9) / 1960 * 1,42 = 16 шт;

- для тарного склада: п = (150 * 72 * 1,5 * 0,72) / 1960 * 1,42 = 5 шт;

- для цеха розлива: п = (150 * 180 * 1,5 * 0,63) / 1960 * 1,42 = 10 шт

Общее количество ламп составит 66 шт. Поскольку в 1 светильнике 2 лампы, число светильников = 33 шт.

Определяем суточный расход электроэнергии на освещение: при продолжительности освещения 8 часов и мощности ламп 40 Вт:

33 * 8 * 40 / 1000 = 10,6 кВт/сут

В течение года на освещение понадобится: 10,6 * 250 = 2650 кВт

Всего расход электроэнергии составит: 2650 + 3053,4 = 5703,4 кВт

3.3 Расчет воды, пара и тепловые расчеты

Водоснабжение

Винодельческие заводы являются крупными потребителями воды питьевой и технического назначения. Вода расходуется на технологические нужды, например, на мойку оборудования, полов, подготовку некоторых вспомогательных материалов, проведение лабораторных анализов; на полив территории, на хозяйственно-бытовые потребности и т.п.

Проектирование водопроводов начинается с определения расчетного количества воды, которое находится по нормам водопотребления.

Расчет воды на питьевые нужды определяется по формуле:

Q_nut = K * N * g * L * n , где

K - коэффициент часовой неравномерности потребления воды = 3;

N - число работающих в смену = 10 чел;

g - норма потребления = 25 л/чел.*смену;

L -количество рабочих дней в году = 250;

n -количество смен = 1

Q = 3 * 10 * 25 * 250 * 1 = 187500 л = 188 м³

Расчет потребности в воде на пользование душевыми:

Q_душ = g * a * 0.75 * N * L, где

a - коэффициент, учитывающий количество работающих душевых = 1;

g - норма расхода воды на 1 душевую сетку = 200 л/ч;

0,75 - коэффициент, учитывающий фактическое время работы душевых сеток при норме 45 мин;

Q = 200 * 1 * 0,75 * 10 * 250 = 376000 л = 376 м³ (188 м³ - холодной и 188 м³ горячей воды).

Расход воды на производственные нужды определяется ее расходом на отдельные технологические операции и мойку оборудования и помещений.

Поскольку реконструкция затрагивает вторичное виноделие, то берем известные цифры по расходу воды на переработку винограда:

- расход воды на 1 дал выброженных виноматериалов составит 0,03 м³, тогда на 15553,5 дал расход составит 466 м³, из них по 233 м³ горячей и холодной воды;

- расход воды на выдержку, обработку и розлив вина составляем пооперационно, результаты сводим в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 - Нормы расхода воды на обработку и розлив вина

Операция	Норма расхода воды, м3	Количест- во обраб.	Объем обраб,м3	Кол-во оборуд.	Всего расход воды, м3
	холод- ной	горячей				холод- ной	горячей
Мойка: -бочек емкостей прессов насосов автоматов линии розлива транспор- теров -бутылок	0,8 0,6 0,9 0,16 0,6 0,5 1,0	0,6 0,5 0,7 0,16 0,6 0,4 0,9	4 5 10 50 50 50 3	0,6 19,6 0,0007	84 10 2 3 7 5 220000	161,3 588,0 18,0 24,0 210,0 125,0 462,0	121,0 490,0 14,0 24,0 210,0 100,0 378,0

Всего: 1588,3 1337,0

Общий расход воды сведен в таблицу 3.4

Таблица 3.4 - Общее потребление воды на производство вина

Направление использования	Холодная вода, м3	Горячая вода, м3
Питьевые нужды	188,0
Душевые	188,0	188,0
Переработка винограда	233,0	233,0
Обработка и розлив	1588,3	1337,0
Всего:	2464,3	1758,0

Суммарный расход воды составит 4222,3 м³.

Среднесуточный расход воды = 4222,3 / 250 = 16,9 м³/сут.

Расчет расхода пара

Расход пара будет складываться из затрат пара на нагревание воды и на парку бочек. На технологические нужды вода подогревается до 65 ^оС при начальной температуре воды 12 ^оС. Расход пара определяется по формуле:

D = (G * C (t_k - t_n) / (i_n - I_k), где:

G - количество горячей воды, кг

C - теплоемкость воды = 4,19

t_k - конечная температура воды, ^оС

t_n - начальная температура воды, ^оС

i_k - теплосодержание конденсата = 428,6 кДж/кг

i_n - теплосодержание пара = 2687 кДж/кг

Д = (1758000 * 4,19 *(65 - 12) / (2687 - 428,6) = 172865 кг

Парку бочек проводим перед заливом и после каждого цикла выдержки вина, т.е. 4 раза. Расход пара - 1,4 кг/ м³, следовательно:

Д_боч = 1,4 * 4 * 0,6 * 84 = 285,0 кг

Общий расход пара составит 173150 кг

Расчет затрат холода

Затраты холода складываются из расхода холода на охлаждение сусла перед отстаиванием и при брожении. Поскольку снижение температуры сусла в обоих процессах будет составлять примерно 8 ^оС, то при расчетах мы удваиваем количество продукта. Определяем потребностьв холоде по формуле:

Q = 2 (C * V_c* d * p * K) / 1000, где:

C - теплоемкость 1 л сусла = 3,96

V_c - объем сусла, л

P - плотность сусла, г/см³

D - содержание сухих веществ в сусле, %

K - степень сбраживания сусла = 0,5

Q = 2 *(3,96 * 163000 * 19 * 1,078 * 0,5) / 1000 = 13221,0 кДж

4. Компоновка производственного цеха

4.1 Планировка и размещение технологического оборудования

Характеристика заводских сооружений

Общая площадь территории завода - 8 га. Здесь расположены следующие здания и сооружения: две весовые, дробильно-прессовое отделение с 12-ю линиями переработки винограда, три цеха обработки и хранения виноматериалов, цех мадеризации и хересования, спиртохранилище с приемным отделением, цех утилизации и спиртокурения с 2-мя дистилляционными колоннами, цех выдержки коньячных спиртов, мехмастерская с компрессорной, градирня, котельная, трансформаторная подстанция, строительный участок, гаражи, пожарное депо, склад, админкорпус, проходная.

Коэффициент использования территории - 65 %, зеленые насаждения - 15 %, проезды, открытые рабочие площадки - 20 %.

В основе генерального плана винзавода лежит схема технологического процесса. Учтены санитарные особенности отдельных объектов и наличие противопожарных мероприятий. Здания и сооружения повышенной пожароопасности размещены с подветренной стороны по отношению к остальным зданиям.

Данным проектом предусмотрено на территории винзавода произвести реконструкцию неиспользуемых помещений под цех выдержки, обработки и розлива столового белого вина.

Реконструируемое здание одноэтажное, сложной конфигурации, состоит из нескольких помещений. Общая протяженность здания 72 м, ширина помещений - от 6 до 24 м, высота - 12 м. Отопление водяное, с параметрами 100 - 70 ^оС, вентиляция приточно-вытяжная. Вентиляторы размещены на крыше цеха, воздуховоды уложены под крышей вдоль стен цеха.

На основании выбора технологического оборудования и его параметров определяем необходимую производственную площадь.

Производственная площадь складывается из площади, занимаемой непосредственно оборудованием, и площадей, необходимых для прохода и проезда при эксплуатации и ремонте оборудования с учетом СНиП.

Цех, общей площадью 936 м², состоит из следующих участков:

- бочкомоечного отделения площадью 36 м²,

- отделения выдержки вина площадью 144 м²,

- участка обработки вина площадью 216 м²,

- тарного склада площадью 72 м²,

- бутылкомоечного отделения площадью 144 м²,

- участка розлива площадью 180 м²,

- бытовых помещений площадью 36 м^2,

- склада готовой продукции площадью 108 м²

На основании составленной аппаратурно-технологической схемы, габаритных размеров оборудования, а также норм, определяющих взаимное расположение оборудования и создание нормальных условий для трудовых процессов, составляем компановку технологического оборудования.

При размещении оборудования в плане руководствуемся следующими основными требованиями:

- соблюдение заданных условий технологического процесса по взаимной связи отдельных объектов оборудования и последовательности их размещения;

- обеспечение прямоточности в движении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

- обеспечение удобства обслуживания аппаратов и машин;

- эффективное использование производственных площадей;

- обеспечение кратчайших расстояний между оборудованием;

- строгое соблюдение всех правил техники безопасности и противопожарной охраны.

При размещении оборудования используем возможность перемещения технологических продуктов под действием силы тяжести (самотеком). Согласно «Нормам технологического проектирования винодельческих заводов по переработке винограда» (Гипропищепром-2, 1981) при размещении оборудования необходимо предусматривать:

- основные проходы в местах постоянного пребывания работающих и по фронту обслуживания оборудования (между наиболее выступающими частями оборудования) шириной не менее 1,5 м;

- между стеной и оборудованием - не менее 0,8 м;

- проходы между аппаратами, а также аппаратами и стенами помещения при необходимости кругового обслуживания, шириной не менее 1,0 м;

- проходы между резервуарами не менее 0,3;

- проходы у оконных проемов, доступных с уровня пола или площадки, шириной не менее 1,0 м;

- проходы между насосами шириной не менее 0,8 м. При небольших размерах насосов разрешается установка 2х или более насосов на одном фундаменте, при этом случае расстояние между насосами определяется условиями обслуживания насосов;

- при размещении прямоугольных аппаратов длиной свыше 1 м вдоль стены здания, расстояние между стеной и аппаратом следует принимать не менее 0,8 м;

- проходы от электрощитов до выступающих частей оборудования - не менее 1,25 м;

- расстояние между верхом резервуара и нижней поверхностью плит не менее 1,5 м.

При расположении обслуживаемого оборудования на высоте более 1,5 м для доступа к нему должны быть устроены стационарные лестницы и площадки с ограждениями.

Конструктивная схема производственного корпуса принята каркасной. Каркас сборный железобетонный. Сетка колон 12Ч 6 м и 6 Ч 6 м.

Фундаменты под колонны - железобетонные стаканного типа.

Колонны - сборные железобетонные сечением 40 Ч 40 см.

Балки покрытия - сборные железобетонные пролетом 12 метров и 6 метров.

Стены - самонесущие из ракушечника толщиной 51 см.

Кровля - четырехслойный рулонный ковер с утеплителем.

Полы - бетонные, метлахская плитка, асфальтовые.

Окна - деревянные с двойными спаренными переплетами по ГОСТ 12506 - 67.

Двери - деревянные по ГОСТ 8126 - 56.

Наружная отделка стен производственного здания - штукатурка с побелкой.

Отделка внутренняя - штукатурка, облицовка глазурованной плиткой, известково-цементная и эмульсионная покраска.

Использование для облицовки стен производственного здания белой глазурованной плитки, покраска потолков в белый, а оборудования в зеленый светлый тон создают предпосылки для содержания помещений в чистоте, и повышает уровень освещенности за счет отраженного света.

На участке выдержки вина бочки устанавливаются в три яруса на лагах по схеме (8 х 7 х 6) * 4 = 84 шт.

В помещении обработки и хранения виноматериалов 7 резервуаров устанавливаются с двухярусным размещением. Для их обслуживания предусмотрены площадки металлические высотой 2,5 м.

Купажный резервуар смонтирован общей обслуживающей площадкой с реактором для приготовления обрабатывающих веществ.

Тарный склад оборудован транспортерами для ящиков и бутылок и автоматом для выемки бутылок из ящиков. Предусмотрен переходной мостик через транспортеры с ограждающими поручнями.

В моечном отделении кроме двух транспортеров устанавливаются бутылкомоечная машина и инспекционный автомат. Предусмотрен переходной мостик.

В отделении розлива установлены четыре автомата линии розлива и два стола. Здесь же, на металлической площадке с ограждением, высотой 4 м установлена напорная емкость для подачи вина самотеком в фасовочную машину. Через транспортеры предусмотрен переходной мостик.

В цеху предусмотрены бытовые помещения, состоящие из гардеробной, туалета и душевой, рассчитанные на число работающих.

В складе готовой продукции установлен транспортер, подающий ящики с вином на складирование.

4.2 Разрезы продольные и поперечные

В графической части проекта представлены разрезы реконструируемого технологического цеха. Продольные и поперечные разрезы демонстрируют соответствие расстановки оборудования и площадок обслуживания строительным нормам и правилам.

Расстояния от оборудования до стен и до колонн 1,0 - 0,8 м.

Соблюдены нормы по ширине проходов и зон обслуживания оборудования.

Лестницы и обслуживающие площадки имеют рекомендуемую ширину, перила и необходимые ограждения.

5. Мероприятия по охране труда

5.1 Организация охраны труда на предприятии

Правовой основой законодательства по охране труда является Конституция Украины, Законы Украины: «Об охране труда», «О здравоохранении», «О пожарной безопасности», «Об общеобразовательном государственном социальном страховании от несчастного случая на производстве и профессионального заболевания, повлекших потерю трудоспособности», а также Кодексе законов о труде Украины.

Права граждан на охрану труда при приеме на работу, во время работы также льготы и компенсацию представлены в законе Украины « Об охране труда».

Для создания здоровых и безопасных условий труда для работников на предприятии по переработке винограда необходимо правильно выбрать площадку для размещения предприятия и рационального расположения на ней производственных и вспомогательных зданий.

Согласно санитарным нормам, объём производственных помещений на одного работающего должен соответствовать нормам (не меньше 15 м³, а площадь помещений - не меньше 4,5 м²).

Цеха, отделения и участки со значительными вредными выделениями при переработке, избытками тепла и пожароопасные необходимо размещать у наружных стен здания и, если допустимо по условиям технологического процесса и поточности производства - в верхних этажах многоэтажного здания.

Безопасность условий труда достигается путем рационального размещения основного и вспомогательного оборудования, а также правильная организация рабочих мест. Порядок размещения оборудования и расстояние между ними определяются их размерами, технологическими требованиями и требованиями техники безопасности.

Для ведения технологического процесса и обеспечения безопасности обслуживающего персонала оборудование должно быть оснащено контрольно-измерительными приборами, автоматическими регуляторами, автоматикой безопасности и производственной сигнализацией в соответствии с технологической схемой производства.

Конструкция оборудования и его узлов должны обеспечивать безопасность и удобство при обслуживании, ремонте и санитарной обработке.

Операции по чистке, мойке и санитарной обработке ёмкостей и аппаратов должны проводиться механизированным способом, обеспечивающим безопасность обслуживающего персонала.

Размещение трубопроводов, шлангов, штуцеров, вентиляционных устройств должно обеспечивать безопасность эксплуатации, возможность непосредственного наблюдения за их техническим состоянием и выполнением монтажных работ.

Механизация и автоматизация производственных процессов должны обеспечивать пожаровзрывобезопасность их проведения, а также возможность контроля и регулирования технологического процесса. Дистанционное управление должно осуществляться с центрального пульта управления.

В производственном помещении обязательно должны находиться огнетушители, в количестве, предусмотренном установленными нормами.

Каждый рабочий, поступающий вновь в цех, переведённый из другого цеха или меняющий свою специальность должен последовательно пройти: первичный инструктаж, теоретическое и практическое обучение безопасным приёмам и методам работы на рабочем месте.

На видных местах каждого производственного участка должны быть:

1) инструкция по технике безопасности;

2) инструкция по пожарной безопасности;

3) технологическая схема производства;

4) схема эвакуации производственного персонала при авариях;

5) перечень мер оказания первой помощи при воздействии на работающих опасных и вредных производственных факторов.

5.2 Состояние и анализ охраны труда в АПК «Виноградный»

На предприятии анализ производственного травматизма проводится статистическим методом, основанном на изучении травматизма по документам, отчетам, журналам регистраций и актам и рассчитывается по следующим формулам:

Показатель травматизма:

К = Т * 1000 / Р ,

где Т - количество травм за отчетный период;

Р - среднесписочное количество работников за отчетный период.

Показатель тяжести травматизма:

К_т = Д / Т ,

где УД - количество дней нетрудоспособности пострадавших.

Показатель нетрудоспособности

К_н = Д * 1000 / Р

Удельные материальные последствия от заболеваний

П_{м. уд} = П_м / Р ,

где П_м - материальные последствия от травм и заболеваний, грн.

Таблица 6.1 - Анализ охраны труда в АПК «Виноградный»

Показатели	Обозначения	2000 г.	2001 г	2002	2003	2004
Среднесписочное число рабочих, чел.	Р	1170	1036	1023	780	720
Число несчастных случаев с потерей нетрудоспособности более 3-х дней	Т	1	1	1- смерть	1- смерть	-
Число рабочих дней, потерянных в связи с травматизмом	Д	13	26	-	-	-
Показатель частоты травматизма	Кч	0,85	0,97	-	-	-
Показатель тяжести травматизма	Кт	13	26	-	-	-
Показатель нетрудоспособности	Ко	11	25	-	-	-
Освоено средств на охрану труда, грн/чел	Зот	16,37	18,82	19,74	19,74	-
Материальные последствия несчастных случаев, грн	Пт	127,73	253,5	6411	1200	-
Удельные материальные последствия, грн/чел	Пу	0,1	0,24	5,9	1,5	-

Из таблицы 6.1 видно, что в АПК «Виноградный» в 2002 и 2003 гг произошли несчастные случаи со смертельным исходом. Наибольшее количество средств на охрану труда было потрачено в 2001 году. Самые большие последствия несчастных случаев наблюдались в 2002 году- 6411 грн.

Распределение травматизма по видам работ за 2000-2003 гг представлено в таблице 6.2

Таблица 6.2 - Распределение травматизма по видам работ

№	Виды производственной деятельности	Травматизм
		Количество	%
1	Механизация	2	50
2	Растениеводство	1	25
3	Строительство	1	25
4	Промышленность	-	-
5	Виноделие	-	-
Итого	4	100

Анализируя таблицу, видим, что наибольшее количество и наибольший процент травм приходится на сельскохозяйственные и механизированные работы.

5.3 Инструкция по охране труда для рабочих при сульфитации вина

Общие положения

К работе с сернистым ангидридом допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, практическое и теоретическое обучение, инструктаж по безопасным приемам работы с сернистым ангидридом, а также инструктаж о соблюдении правил внутреннего трудового распорядка (запрещение курения, распитие спиртных напитков.).

Работнику, выполняющему сульфитацию, должны быть выданы противогаз, резиновые сапоги, резиновые и брезентовые перчатки, прорезиненный фартук, защитные очки. О чем работник расписывается в специальном журнале.

Виноградные вина с целью предотвращения их от порчи сульфитируются сернистым ангидридом. Сернистый ангидрид - бесцветный газ, значительно тяжелее воздуха, с резким запахом и кислым вкусом. Его вдыхание вызывает раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей и глаз, может вызвать отравление, признаками которого являются слезотечение, хрипота, насморк, боль и стеснение в груди, царапанье в горле, затрудненное дыхание. Тяжелое отравление может вызвать отек легких.

Для предотвращения производственных отравлений сернистым газом при сульфитации вина процесс должен проводится на открытом воздухе (под навесом, либо в помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией).

В случае утечки сернистого ангидрида или проливов раствора сернистой кислоты необходимо эвакуировать из помещения людей, включить приточно-вытяжную вентиляцию и сообщить об утечке начальнику цеха.

Требования безопасности перед началом работы

Резервуары, в которых будет проводиться сульфитация сусла, виноматериала или вина необходимо тщательно проверить на герметичность. Проверка резервуара на герметичность осуществляется путем его внешнего осмотра. Проверяется наличие потеков продукта по наружным поверхностям резервуара, и в местах соединения люков и арматуры. При обнаружении потеков продукта необходимо устранить их и только после этого приступать к сульфитации.

Доставка баллонов с жидким или газообразным сернистым ангидридом к месту сульфитации производится на специальных носилках двумя рабочими или в тележках; следует соблюдать осторожность во избежание толчков и падений.

Перед проведением сульфитации под навесом, баллоны с сернистым ангидридом необходимо установить и надежно закрепить на местах, где они не будут подвергаться действию солнечных лучей и других источников тепла.

Производится контроль времени защитного действия поглотителя противогаза (которое составляет 60 минут) по журналу учета работы противогаза. Если оно истекло, то пользоваться таким противогазом категорически запрещается.

Требования безопасности во время работы

Перед началом сульфитации необходимо надеть защитный костюм, который состоит из противогаза, резиновых сапог, резиновых перчаток и прорезиненного фартука.

Баллон с сернистым ангидридом присоединяется к сульфитодозатору ВСАУ через редуктор.

Вентиль баллона следует открывать постепенно, так как слишком резкое открытие вентиля может привести к разрыву шланга и выходу газа.

При утечке сернистого ангидрида сульфитация должна быть немедленно прекращена.

Не допускается хранение запасных баллонов с сернистым ангидридом в помещении, где идет сульфитация.

Дегазация пролитого раствора сернистой кислоты осуществляется нейтрализующим раствором (известковым молоком), который должен быть в наличии на месте проведения сульфитации.

Требования безопасности по окончании работы

После окончания сульфитации вентиль баллона необходимо закрыть, отсоединить редуктор от баллона и надеть на вентиль предохранительный колпак.

Баллон осторожно положить на носилки или тележку и отправить на склад хранения баллонов.

Обязательно провести проветривание помещения, для чего вентиляцию оставить включенной до тех пор, пока из помещения не будет полностью удален сернистый ангидрид.

Требования безопасности в опасных и аварийных ситуациях

В случае утечки сернистого ангидрида вследствие поломки редуктора, разрыва шланга, нарушения уплотнительных прокладок в месте соединения шланга с сульфитодозатором, необходимо немедленно закрыть вентиль баллона, эвакуировать людей из помещения, включить вентиляцию и провести дегазацию посредством нейтрализующего раствора.

При несчастном случае с телесными повреждениями необходимо срочно оказать первую помощь и доставить пострадавшего в лечебное учреждение. О случившемся сообщить руководителю производственного участка.

При возгорании установки сульфитации ВСАУ:

- дать сигнал тревоги и вызвать пожарную команду.

6. Охрана окружающей среды

Охрана окружающей среды - совокупность мероприятий, обеспечивающая оптимальное функционирование физических, химических и биологических параметров природных и антропогенных систем, в которых протекает труд, быт и отдых людей. Оптимальное функционирование таких систем возможно только при условии полного вовлечения в природный круговорот продуктов производства и жизнедеятельности человека.

При производстве вина образуются сточные воды, газообразные и твердые вторичные материальные продукты. После обработки экологически оправданными способами эти продукты могут трансформироваться гетеротрофными организмами воды и почвы, не оказывая негативного воздействия на окружающую среду.

6.1 Охрана атмосферы

Винзавод АПК «Виноградный» является заводом первичного виноделия и осуществляет производство виноматериалов и виноградных вин.

Основными источниками загрязнения атмосферы являются котельная и компрессорная винзавода, представленные в таблице 7.1:

Таблица 7.1 - Источники загрязнения атмосферного воздуха

№	Участок	Технологическое оборудование	Режим работы, ч/сут	Количество источников выбросов	Вредные вещества
1	Котельная	Котел ДКВР-4/13	16	2	СО, SO2 , NО2
№	Участок	Технологическое оборудование	Режим работы, ч/сут	Количество источников выбросов	Вредные вещества
2	Компрес- сорная	Автоматическая аммиачно-охладительная установка АУ-200	16	2	NН3

Аварийные и залповые выбросы на предприятии отсутствуют.

В котельной установлены 2 котла, которые работают на природном газе для технологических целей и отопления (в отапливаемый период). Одновременно в режиме максимальной нагрузки работает только 1 котел. Максимальный расход топлива - 446 м³, годовой расход составляет 700 тыс. м³ /год. Дымопоглотитель марки ВД-6 с вентилятором ВДН-9, продуктивность 9500 м³/год. Коэффициент избытка воздуха для каждого котла составляет 1,25.

Аммиачная компрессорная на предприятии служит для снабжения хладагентом холодильных камер. Единственным загрязняющим компонентом здесь является аммиак. Утечка аммиака из системы охлаждения может возникнуть в случае недостаточно плотного соединения трубопроводов, либо при наличии отверстий в кожухах компрессоров. Пары аммиака поступают в воздушное пространство рабочей зоны, а затем вместе с вентиляционным воздухом компрессорной выбрасываются в атмосферу. Технологическая утечка аммиака в компрессорной предприятия отсутствует.

Произведем расчет класса опасности предприятия (КОП) по формуле [1] :

n Ь_i

КОП = УЧ (М_i / РДK_i)

i

где М_i - масса выбросов загрязняющих веществ, т/год;

РДK_i - среднесуточная ПДК вещества, мг/м³;

n - количество загрязняющих веществ;

Ь_i - безразмерная величина (константа), которая находится из таблицы 7.2

Таблица 7.2 - Сравнение классов опасности веществ

Константа	Класс опасности вещества
	1	2	3	4
Ьi	1,7	1,3	1,0	0,9

Значение КОП рассчитывается при условии, что М_i / РДK_i > 1, если

М_i / РДK_i < 1 значение КОП не рассчитывается, а приравнивается к нулю.

КОП_NO2 = (2,09/0,04)^1,3 = 171,2 ;

КОП_NН3 = (0,1/0,04)^0,9 = 2,28 .

По величине КОП предприятия разделяются на 4 класса опасности. Предельные условия для классификации предприятий по категориям опасности представлены в таблице 7.3

Таблица 7.3 - Условия классификации предприятий по категориям опасности

Категория опасности предприятия	Значение КОП
I	КОП > 106
II	106 > КОП > 104
III	104 > КОП > 103
IV	КОП < 103

Определение категории опасности винзавода АПК «Виноградный» приведено в таблице 7.4:

Таблица 7.4 - Определение категории опасности

№ п/п	Загрязняющее вещество	ПДК среднесуточная, мг/дм3	Класс опасности вещества	Масса выбросов, т/год	КОП	Категория опасности предприятия
1.	Диоксид азота	0,04	2	2,09	171,2	IV
2.	Аммиак	0,04	4	0,1	2,28	IV

Выброс загрязняющих веществ в атмосферу в соответствии с действующим положением, на момент достижения предельно допустимых выбросов (ПДВ) винзавода АПК «Виноградный» приведены в таблице7.5.

Таблица 7.5 - Выброс загрязняющих веществ в атмосферу на винзаводе

№ п/п	Участок	Выброс загрязняющих веществ
		Действующее положение	ПДК
		г/сек	т/год	г/сек	т/год
Диоксид азота
1.	Котельная	0,418	2,09	0,418	2,09
Аммиак
2.	Компрессорная	0,085	0,1	0,085	0,1
	ВСЕГО	0,503	2,19	0,503	2,19

Способами защиты атмосферы от выброса загрязняющих веществ являются:

- использование по возможности экологически чистого вида топлива - природного газа (а не мазута);

- создание эффекта рассеяния газов, образующихся при сгорании топлива, и газов, имеющих место в ходе технологического процесса.

Данным проектом предусмотрена технология, которая не приводит к изменениям категории опасности предприятия, а также не приводит к увеличению выбросов вредных веществ в атмосферу свыше ПДК.

6.2 Охрана сточных вод

Сточные воды производственных предприятий содержат загрязняющие вещества органического происхождения, которые поступают в воду при мойке оборудования, трубопроводов, производственных помещений и емкостей. На 1 дал готового вина приходится 8-9 дал загрязненных сточных вод, 0,3 дал из них - хозяйственно-бытовые.

Сточные воды заводов первичного виноделия представляют собой многокомпонентные гетерогенные системы. Показатели состава сточных вод представлены в таблице 7.6

Таблица 7.6 - Показатели сточных вод

№ п/п	Показатель	Единицы измерения	Значение
1	2	3	4
1.	рН		4,5 - 7,5
2.	ХПК бихроматн.	мг О2/дм3	380 - 6400
3.	БПК5	мг О2/дм3	300 - 4300
4.	Массовая концентрация взвешенных веществ	мг/дм3	800 - 10000
5.	остатка - сухого	мг/дм3	600 - 10000
6.	- прокаленного	мг/дм3	150 - 1500
7.	винной кислоты	мг/дм3	40 - 420
8.	летучих кислот	мг/дм3	6 - 110
9.	фенольных веществ	мг/дм3	5 - 70
10.	сахаров	мг/дм3	20 - 1300
11.	белков	мг/дм3	5 - 22
12.	сульфатов	мг/дм3	40 - 250
13.	хлоридов	мг/дм3	10 - 250
14.	азота - общего - аммонийного	мг/дм3	3,5 - 26,0
		мг/дм3	1,0 - 23,0
15.	фосфора общего	мг/дм3	0,7 - 3,5

Для сточных вод, спускаемых в городскую канализацию, установлены следующие требования:

- температура - не более 30єС;

- рН - 6,5 - 8,5;

- БПК полная - 500 - 800 мг/дм³;

- жировые примеси - не допускаются;

- взвеси - не более 10 г/дм³.

На винзаводе АПК «Виноградный» сточные воды подвергаются предварительной очистке на очистных сооружениях с. Кольчугино, с последующим накоплением в прудах-накопителях.

Также на заводе существует ливневая канализация с отстойниками. Компрессорная оборудована оборотным водоснабжением.