Изучение воздействия агрессивных сред на свойства биоразлагаемых материалов

Затем проводилось изучение реологических и деформационно-прочностных характеристик полученных композиций.

3.10 Модифицированные набухающие крахмалы (ОАО «ККЗ», КБР, Майский район, ст.Александровская)

На заводе вырабатывается три вида модифицированных крахмалов:

1. «Крахмал модифицированный для бурения».

2. «Крахмалит».

3. «Крахмал пищевой набухающий».

Получение модифицированных крахмалов проводится на вальцовых голландских сушилках, которые обогреваются паром при определенном давлении. Крахмальная суспензия определенной плотности подается на барабан вальцовой сушилки и, превратившись в клейстер, высушивается в тонком слое. Полученная пленка счищается ножом и поступает в дробильную установку, где через определенные отверстия в сетке выдувается в бункер для расфасовки в мешки.

Модифицированные крахмалы набухающие, прошедшие влаготермическую обработку, приобретают новую структуру, т.е. происходит расщепление полисахаридов крахмальных зерен.

Полученные расщепленные крахмалы обладают способностью набухать в холодной воде и полностью или частично переходить в растворимое состояние.

Технология выпуска этих трех видов модифицированных крахмалов практически одинакова, только зависит от плотности крахмальной суспензии, от химических добавок и от сетки просева.

1. «Крахмал модифицированный для бурения» - это технический крахмал. Для его получения в крахмальную суспензию 40% С.В. добавляют соль-окислитель, алюмокалиевые квасцы (KAl(SO₄)₂) · 12H₂O, перемешивают в реакторе и подают на вальцовую сушилку. Полученная пленка направляется в дробилку с диаметром сетки 4 мм. Этот крахмал применяется, как стабилизатор глинистых растворов при бурении скважин в газовой и нефтеперерабатывающей промышленности.

2. «Крахмалит» - это также технический крахмал. Вырабатывается по той же технологии, только без добавок, но с повышенной плотностью крахмальной суспензии до 42-44% С.В. и диаметром ячейки сетки 5 мм. «Крахмалит» применяется в литейной промышленности, как формовочный материал при изготовлении паст, т.е. используется как пластификатор и удерживатель избыточной влаги формовочных смесей при работе на автоматических линиях для отливки блоков автомобильных двигателей.

3. «Крахмал пищевой набухающий» - это пищевой крахмал. Вырабатывается также без добавок, но с пониженной плотностью крахмальной суспензии до 36-38% С.В. и просевом через сито с диаметром ячейки 3 мм. Этот крахмал применяется в различной пищевой промышленности, как добавка для сгущения майонезов, кетчупов, томатных паст, повидл, мороженного и т.д., применяется для улучшения качества муки вместо клейковины (на 1 тн муки 5 кг). Этот крахмал используется для производства пудингов быстрого приготовления, для выработки безбелковых продуктов питания - хлеба, макарон и т.д. Также широко применяется для брикетирования корма; агломерации различных продуктов - порошка, руд, угля и т.д.

Качество этих трех видов модифицированных крахмалов оценивается по их способности к набуханию, влагоудержанию и стабилизирующей способности вязкости и растворимости и регламентируется техническими условиями на каждый вид продукции [30-33].

Выводы

1. В результате проведенных исследований определено влияние крахмальной компоненты на свойства биоразлагаемых композиций.

2. На основе показателя текучести расплава образцов композиций полиэтилена и крахмала установлено, что все они могут перерабатываться на традиционном для синтетических пластмасс оборудовании методом экструзии.

3. Исследовано влияние агрессивных сред на композиции. Установлено, что наиболее стабильными в отношении реологических характеристик в агрессивных средах являются композиции с 1,5, 10, 15 масс.% крахмала.

4. Выявлено, что биологическая деструкция полимерных композиций ПЭ-273 + крахмал напрямую зависит как от содержания крахмала, так и от условий среды, в которой происходит захоронение биоразлагаемых композиций.

5. С учетом всего комплекса проведенных исследований предлагается 2 рецептурных состава, способных к ускоренной биодеградации, а именно полиэтилен + 10 и 15 масс. % крахмала.

Литература

1. Иманов А.И., Мусалимов И.Н., Будницкий Ю.М., Беспалова Т.А., Ганиева Н.В. Композиционный материал строительного назначения на основе ПЭВП /

Пласт. массы, 1992, №4, с.19-20.

2. Химическая стойкость наполненных полимеров. / М:, Химическая промышленность, Серия Пластические массы и синтетические смолы., обзор., 1980 г.

3. Зуев Ю.С. Разрушение полимеров под действием агрессивных сред / М.:, «Химия», 1972 г.

4. Шембель Н.Л., Чеботарь А.М., Сагалаев Г.В. - В сб.: Наполнители полимерных материалов. М.:, «Знание», 1977 г., с.87-91.

5. Липатов Ю.С. Модификация свойств полимеров и полимерных материалов / Киев, «Наукова думка», 1965 г., с.56-62.

6. Ионченков А.Н., Гилимъянов Ф.Г., Музыкантова А.И. - В сб.: Наполнители полимерных материалов. М.:, «Знание», 1977 г., с.13.

7. Злобина В.А., Немчинова О.А. / «Химия и химическая технология», 1974 г., №7, с.145-148.

8. Полуянович В.Я., Ревяко М.М. - В сб.: Наполнители полимерных материалов. М.:, «Знание», 1977 г.

9. Тугов И.И., Кострыкина Г.И. Химия и физика полимеров / Уч.пособие для вузов.- М.: Химия, 1989 г., 432 с.

10. Васнев В.А. Биоразлагаемые полимеры // Высокомолек. Соед. Б. 1997. Т.39, №12. c. 2073-2086.

11. Биоразлагаемые полимеры: свойства, практическое использование, утилизация // И.Н. Гоготов. Экология и промышленность России, октябрь 2007г. c. 16-19.

12. Diamond M.J., Freedman B., Garibaldi J.A. / Jnt. Biodeterioranion Bull. 1975. P. 775.

13. Шериева М.Л., Шустов Г.Б., Шетов Р.А., Бештоев Б.З., Канаметова И.К. Исследование смесей на основе кукурузного крахмала и полиэтилена.// Материалы II Всероссийской научно-технической конференции «Новые полимерные композиционные материалы».- Нальчик- 2005.с.266-273.

14. Заявка Германии 19633476, опубл. 1998. РЖХим 1999. 10Т152П

15. Б.Н. Степаненко. Химия и биохимия углеводов (полисахариды).// М., Высшая школа, 1978, с. 137-205.

16. Лущейкин Г.А. Методы исследования электрических свойств полимеров. - М.: Химия, 1988. - 158с.

17. Калинчев Э.А., Саковцева М.Б. Свойства и переработка термопластов, Л.: Химия.- 1983.- с.12, 94, 98, 177.

18. МоисеевЮ.В., Заиков Г.Е. Химическая стойкость полимеров в агрессивных средах. - М.: Химия.- 1979. - 288с.

19. Барштейн Р.С.,Кирилович В.И., Носовский Ю.Е.
Пластификаторы для полимеров. М.: Химия, 1982 г. - 200с.

20. Технология крахмала и крахмалопродуктов // под ред. проф. д.т.н. Н.Н.Трегубова. - М.: Легкая и пищевая промышленность. - 1981. - 23 - 30с.

21. Энциклопедия полимеров // под ред. В.А.Кабанова - М.: «Советская энциклопедия» - 1977 г. Т.3. с. 1003-1011.

22. Энциклопедия полимеров // под ред. В.А.Каргина и др. - М.: «Советская энциклопедия» - 1972 г. Т.1. - с.1033-1135.

23. Лебедев Л.М. Машины и приборы для испытания полимеров, М., 1967. 253с.

24. Бакшицкий М.Н. Длительная прочность полимеров. М.: Химия, 1978 г., 312с.

25. Powder diffraction file. Philadelphia: ICPDS. 1977.

26. Inorganic Index to Powder Diffraction File - ASTM. - 1969, Philadelphia. - 344p.

27.Голубев И.Ф. Почвоведение с основами геоботаники. М., 1964. 400с.

28. К.Н.Керефов, Б.Х. Фиапшев. Природные зоны и пояса Кабардино-Балкарской АССР. Нальчик, 1977 г. 352 с.

29. Шериева М.Л., Шустов Г.Б., Шетов Р.А., Бештоев Б.З., Канаметова И.К. Исследование смесей на основе кукурузного крахмала и полиэтилена.// Материалы II Всероссийской научно-технической конференции «Новые полимерные композиционные материалы».- Нальчик- 2005.с.266-273.

30. Хонимен ДЖ. Успехи химии целлюлозы и крахмала: перевод с англ.//под ред.З.А. Роговина- М., ИЛ.- 1962. -с.443.

31. Кочетков Н.К. и др. Химия природных соединений: углеводы, нуклеотиды, стероиды, белки// М.: Академия наук СССР.-1961. -с.300.

32. Рихтер М., Аустат З., Ширбаум Ф. // Избранные методы исследования крахмала: пер. с нем. под ред. Н.П. Козьминой и Ф.С. Грюнера // М.: Пищевая промышленность, 1975. 126c.

33. Справочник по крахмало-паточному производству // под ред. Е.А.Штырковой и М.Г.Губина. - М.: Пищевая промышленность, 1976. 431с.

Приложение 1.

ГОСТ 12020-72

ПЛАСТМАССЫ

Методы определения стойкости к действию химических сред.

Настоящий стандарт распространяется на пластмассы и устанавливает методы определения стойкости к действию химических сред.

Сущность метода заключается в определении изменения массы, линейных размеров и механических свойств стандартных образцов пластмасс в ненапряженном состоянии и растрескивания их в напряженно-деформированном состоянии после выдержки в течение определенного периода времени в реагентах: жидких химических веществах, растворах твердых химических веществ и технических жидких средах (топлива, масла и т.п.).

Результаты испытаний, полученные по настоящему стандарту позволяют:

установить сравнительную стойкость пластмасс в данной химической среде;

установить сравнительную стойкость испытуемой пластмассы в различных химических средах;

установить влияние введенных в пластмассу добавок на стойкость в данной химической среде или в нескольких химических средах.

Метод определения изменения массы образцов пластмасс после выдержки в химических реагентах также применяют для определения количества экстрагируемых веществ при воздействии на них химических реагентов.

Стандарт не распространяется на пенистые и пористые материалы.

В стандарте учтены требования рекомендаций по стандартизации СЭВ РС 483-66, ИСО Р 175-61 и Р 462-65.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ МАССЫ И ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ ОБРАЗЦОВ ПЛАСТМАСС, КОЭФФИЦИЕНТОВ ДИФФУЗИИ, СОРБЦИИ И ПРОНИЦАЕМОСТИ

(Испытания в ненапряженном состоянии)

1.1. Аппаратура, посуда и химические реагенты

Сосуды из стекла и другого материала, стойкого к действию химического реагента, стеклянные банки или химические стаканы, закрываемые крышками. Размеры их должны быть пропорциональны размерам испытуемых образцов.

Для проведения испытания при повышенных температурах и при использовании легколетучих жидкостей применяют сосуды с плотно закрывающимися крышками или снабженные обратными холодильниками.

Термостаты или жидкостные бани для круглосуточного длительного нагрева сосудов с химическими реагентами и испытуемыми образцами пластмасс. Система обогрева должна быть снабжена приборами, позволяющими устанавливать необходимую температуру и поддерживать ее с точностью до ± 2 °С.

Измерительный инструмент для определения линейных размеров образцов с точностью до 0,01 мм.

Для испытания применяют один или несколько химических реагентов, рекомендуемых в приложении 1. Химический реагент и его концентрацию выбирают в соответствии с условиями эксплуатации пластмасс. Допускается использовать другие концентрации, а также химические реагенты в зависимости от условий эксплуатации пластмасс.

Испытания поводят с соблюдением правил по технике безопасности, установленных для работы с применяемым химическим реагентом.

1.2. Подготовка к испытанию

1.2.1. Для испытания пластмасс, перерабатываемых литьем под давлением или прессованием, образцы изготавливают литьем под давлением или прессованием в форме диска диаметром 50 ± 1 мм и толщиной 3 ± 0,2 мм.

1.2.2. Для испытания пластмасс, перерабатываемых методом экструзии, образцы вырезают в форме диска диаметром 50 ± 1 мм и толщиной 3 ± 0,2 мм.

1.2.3. Для испытания листовых или слоистых материалов образцы вырезают в форме диска 50 ± 1 мм и толщиной равной толщине листового или слоистого материала. Для получения гладкого среза края вырезанных образцов подвергают обработке. Торцовую часть образцов, изготовленных из слоистого материала, защищают связующим, состав которого должен быть таким же, как у слоистого материала. Результаты испытания не следует сравнивать с результатами полученными при испытании образцов по пп.1.2.1 и 1.2.2.

1.2.4. Для испытания пленочных материалов образцы вырезают в виде диска диаметром 50 ± 1 мм и толщиной, равной толщине пленочного материала.

1.2.5. Условия изготовления образцов предусматриваются в стандартах и технических условиях на пластмассы.

1.2.6. Для испытания должно быть не менее 5 образцов.

1.2.7. На поверхности образцов не должно быть загрязнений, следов краски, масляных пятен и наличия каких-либо липких веществ.

1.2.8. Перед испытанием образцы кондиционируют по ГОСТ 12423-66 при 20 ± 2 °С и относительной влажности 65 ± 5% не менее 24 часов, если в стандартах и технических условиях на материал нет иных указаний.

1.3. Проведение испытания

1.3.1. После кондиционирования каждый образец взвешивают в стеклянном сосуде, закрытом крышкой, с точностью до 0,0002 г и определяют не менее чем в пяти точках, линейные размеры (толщину, диаметр) - с точностью до 0,01 мм. Образцы по п.1.2.3 взвешивают с точностью до 1%.

1.3.2. Образцы помещают в сосуд с химическим реагентом, нагретым до температуры испытания.

В один сосуд допускается помещать пять образцов, изготовленных из одного и того же материала, если он не содержит экстрагируемых веществ. Образцы помещают в сосуд так, чтобы они были полностью погружены в химический реагент (образцы не должны соприкасаться друг с другом и со стенками сосудов) и выдерживают при температуре испытания по п.1.3.4.

1.3.3. Количество химического реагента зависит от вида и размера испытуемого образца.

При испытании пластмасс, не содержащих экстрагируемых веществ, количество химического реагента должно быть 8 мл на каждый квадратный сантиметр полной поверхности испытуемого образца.

1.3.4. Температуру испытания выбирают в зависимости от условий эксплуатации испытуемой пластмассы из следующего ряда температур: 20 ± 2; 40± 2; 50 ± 2; 60 ± 2; 80 ± 2; 100 ± 2; 125 ± 2 и далее с интервалом 25 °С.

Допускается проводить испытания при пониженных температурах.

1.3.5. Продолжительность испытания определяется временем, необходимым для установления сорбционного равновесия или нестойкости образцов пластмасс в данной среде (явное растворение или химическая деструкция). Промежуточные измерения массы образцов производят через 12,24, 36, 48, 72, 96 и 120 ч и затем каждые 7 суток. При необходимости допускается изменять продолжительность испытания.

1.3.6. Химический реагент в ходе испытания перемешивают при помощи мешалки не реже одного раза в сутки и периодически контролируют количество его в сосуде. Вязкие химические реагенты перемешивают непрерывно.

1.3.7. После окончания испытания образцы ополаскивают неагрессивной жидкостью: при испытании в кислотах, щелочах и водных растворах - водой; при испытании в нелетучих и нерастворимых в воде органических веществах - легко летучим инертным растворителем. Если образцы испытывались в легколетучих растворителях, например в ацетоне, то образцы не ополаскивают.

Затем образцы вытирают неворсистым материалом, взвешивают и определяют линейные размеры по п.1.3.1.

1.3.8. Для определения экстрагируемых веществ образцы сушат до определенной массы в условиях, обеспечивающих полное удаление химического реагента (например, под вакуумом).

После сушки образцы помещают в эксикатор, заполненный хлористым кальцием, кондиционируют в условиях, указанных по п.1.3.1.

1.3.9. Условия проведения испытания зависят от условий эксплуатации и предусматриваются в стандартах и технических условиях на материал.

1.4. Обработка результатов

1.4.1. Изменение массы образца после каждого периода испытания (Д М) в процентах привеса или потери массы вычисляют (по величине и знаку) по формуле:

Д М = ,

где М - масса испытуемого образца до первого погружения его в химический реагент, г;

М₁ - масса испытуемого образца после выдержки его в химическом реагенте, г.

1.4.2. Изменение массы образца при определении количества экстрагируемых веществ (Д М₁ ) в процентах (после сушки и повторного кондиционирования) вычисляют по формуле:

Д М₁ = ,

где М₂ - масса образца после сушки и повторного кондиционирования, г.

1.4.3. Изменение каждого из линейных размеров после каждого периода испытания (Дl) в процентах вычисляют (по величине и знаку) по формуле:

Дl =

где l - величина линейного размера до первого погружения образца в химический реагент, мм;

l₁ - величина линейного размера после выдержки его в химическом реагенте, мм.

1.4.4. За результат каждого испытания принимают среднее арифметическое не менее пяти определений.

1.4.5. По полученным результат пп. 1.4.1 и 1.4.2 строят графическую зависимость Д М=f(ф).

По графику определяют время, за которое произошло увеличение массы образца до величины М_max / 2, и вычисляют коэффициент диффузии химического реагента в образце пластмассы (Д) в см²/ с по формуле:

Д = 0,0494 * (ф₀/д²)^-1,

где ф₀ - время, за которое произошло увеличение массы образца до М_max / 2, с;

М_max - масса испытуемого образца при установившемся сорбционном равновесии, г:

д - толщина образца, см.

1.4.7. Используя результаты пп. 1.3.1 и 1.3.7, вычисляют коэффициент сорбции химического реагента в образце пластмассы (S) в г/см³ по формуле:

S = M_p/ V_max

Массу химического реагента, поглощенную испытуемым образцом (M_p) в г, вычисляют по формуле:

M_{p =} M_max - М,

где M_max - масса испытуемого образца при установившемся сорбционном равновесии, г;

М - масса испытуемого образца до первого погружения его в химический реагент, г.

Объем испытуемого образца после окончания испытания (V_max) в см³ вычисляют по формеле:

V_max= рd²д / 4,

где d - диаметр диска, см;

д - толщина образца, см.

1.4.8. Коэффициент проницаемости химического реагента через образцы пластмасс (Р) в г *см/см² * с вычисляют по формуле:

Р = Д * S

где Д - коэффициент диффузии, см²/с;

S - коэффициент сорбции, г/см³.

1.4.9. Результаты испытаний оформляют протоколом, который должен содержать:

а) наименование испытуемой пластмассы, способ и режим изготовления испытуемых образцов;

б) наименование химического реагента, температуру и продолжительность испытания:

в) массу каждого из испытуемых образцов до и после выдерживания в химическом реагенте, г;

г) изменение массы каждого образца и среднее арифметическое всех величин, полученных для всех образцов, %;

д) линейные размеры образцов до и после каждого испытания, мм;

е) изменение линейных размеров каждого образца и среднее арифметическое величин, полученных для всех образцов, %;

ж) значение коэффициентов диффузии, сорбции и проницаемости;

з) наблюдаемое изменение поверхности и внешнего вида образца и т.п.

и) дату проведения испытания и обозначение настоящего стандарта;

к) прочие данные.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТ ОБРАЗЦОВ ПЛАСТМАСС

(Испытания в ненапряженном состоянии)

2.1. Аппаратура, посуда и химические реагенты

Для определения механических свойств пластмасс применяют приборы предусмотренные соответствующими стандартами на методы испытаний.

Сосуды для испытания и химические реагенты по пп.1.1.

2.2. Подготовка к испытанию

2.2.1. Для испытания применяют образцы, форма, размеры и количество которых предусмотрены в соответствующих стандартах на методы испытаний пластмасс.

2.2.2. На поверхности образцов до испытания в химической среде не должно быть загрязнений, царапин и других видимых дефектов (трещины, вздутия и т.п.)

2.2.3. При необходимости проведения промежуточных определений механических свойств количество образцов устанавливают исходя из числа промежуточных определений и количества образцов, необходимых на одно определение.

2.2.4. Перед испытанием образцы кондиционируют по п.1.2.8.

2.3. Проведение испытания

2.3.1. После кондиционирования определяют механические свойства пластмасс по методикам, наложенным в соответствующих стандартах на методы испытаний.

2.3.2. Выбор определяемого механического показателя зависит от условий эксплуатации и предусматривается в стандартах и технических условиях на пластмассы.

Рекомендуется выбрать один или два таких показателя, изменение которых сверх определенных пределов делает невозможным применение пластмасс в определенных условиях эксплуатации.

2.3.3. Условия определения испытания, количество взятого реагента должны соответствовать пп. 1.3.2., 1.3.3 1.3.6.

2.3.4. Продолжительность испытания устанавливают по результатам испытания п.1.3.5.

2.3.5. Для сокращения общей продолжительности испытания допускается начинать определение изменения механических свойств одновременно с началом испытаний по п. 1.3.1. При отклонении толщины образцов от величины, указанной в п. 1.2.1 1.2.2, необходимо дополнительно определять время сорбционного равновесия.

2.3.6. Температуру испытания устанавливают по п. 1.3.4.

2.3.7. После извлечения образцов из химической среды их обрабатывают по п. 1.3.7 и определяют механические свойства, но не позже, чем через 24 часа после извлечения из химической посуды.

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Изменение механических показателей после каждого периода испытаний пластмассы (ДG) в процентах увеличения или уменьшения их по сравнению с начальным значением вычисляют (по величине или знаку) по формуле:

ДG= ,

где G - средняя арифметическая величина определяемого механического показателя до первого погружения образцов в химический реагент;

G₁ - средняя арифметическая величина определяемого механического показателя после выдержки образцов в химическом реагенте.

2.4.2. Изменение механических показателей в процентах после сушки и повторного кондиционирования по п.1.3.8. вычисляют по формуле:

ДG₁= ,

где G₂ - средняя арифметическая величина определяемого механического показателя после сушки и повторного кондиционирования.

2.4.3. Предварительную оценку стойкости пластмассы к действию химического реагента производят по изменению механических показателей пластмассы в соответствии с табл.1.

Таблица 1

Тип пластмассы	Оценка стойкости	Изменение механических показателей, %
		Прочностные свойства	Деформационные свойства
Термопласты	Хорошая Удовлетворительная Плохая	0-10 10,1-15 Более 15	0-10 10,1-20 Более 20
Реактопласты	Хорошая Удовлетворительная Плохая	0-15 15,1-25 Более 25	- - -

2.4.4. Результаты испытаний оформляют протоколом, который должен содержать:

а) наименование испытуемой пластмассы; способ и режим приготовления испытуемых образцов;

б) наименование химического реагента, температуру и продолжительность испытания;

в) результаты определений механических показателей до и после выдержки образцов пластмасс в химическом реагенте и их изменения в процентах;

г) дату проведения испытания и обозначение настоящего стандарта;

д) прочие данные.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСТРЕСКИВАНИЯ ОБРАЗЦОВ ПЛАСТМАСС

(Испытания в напряженно-деформированном состоянии)

3.1. Аппаратура, посуда и химические реагенты

Приспособление для создания деформационно-напряженного состояния (эллипс), с помощью которого достигаются переменные по длине образца нормальные напряжения и относительные деформации. Приспособление изготавливают из стали Х18Н10Т по ГОСТ 5632-61 или другого материала, стойкого к воздействию химического реагента.

Приспособления изготавливают по размерам, указанным в табл. 2.

Микроскоп с увеличением в 50^х.

Посуда и химические реагенты по п.1.1.

Таблица 2

Размеры полуосей приспособления для определения растрескивания пластмасс в зависимости от модуля упругости

Модуль упругости, кгс/см3	Размеры полуосей, см
	большая а	малая b
Меньше или равен (10-15) * 103	8 8 5	4,0 2,7 1,0
Больше (10-15) * 103	16 16	5,5 4,0

3.2. Подготовка к испытанию

3.2.1. Для испытания применяют образцы пластмасс в форме полосок толщиной 1-2 мм и шириной 20 мм, изготовленные прессованием, литьем под давлением или механической обработкой из листового или слоистого материала. Длина испытуемого образца регламентируется величиной образующей выбранного приспособления.

3.2.2. Для испытания должно быть не меньше трех образцов.

3.2.3. На поверхности испытуемых образцов до погружения их в химический реагент не должно быть никаких загрязнений, царапин и других дефектов.

3.3. Проведение испытания

3.3.1. Перед испытанием замеряют не менее, чем в пяти различных точках толщину образца с точностью до 0,01 мм.

Образец закрепляют на приспособлении и погружают в сосуд с химическим реагентом.

3.3.2. Количество взятого химического реагента и условия проведения испытания должны соответствовать пп. 1.3.3.-1.3.6.

3.3.3. Одновременно проводят испытание контрольных образцов при той же температуре без воздействия реагента.

3.3.4. Приспособление помещают под микроскоп и определяют на образце по шкале отсчета длину участка растрескивания (z) в сантиметрах. За результат испытания принимают среднее арифметическое трех определений, вычисленное с точностью до 0,1%.

При промежуточных определениях длины участка растрескивания после осмотра испытуемых образцов пластмасс приспособления с образцами сейчас же погружают в сосуд с химическим реагентом.

3.4. Обработка результатов

3.4.1. Деформацию растрескивания (е _растр) вычисляют по формуле:

е _растр.= b * д / a² * [ 1 - ]^3/2,

где а- длина большой полуоси эллипса, см;

д - толщина образца, см;

b - длина малой полуоси эллипса, см;

y - эксцентриситет эллипса;

z - длина участка растрескивания, см.

3.4.2. Условное напряжение растрескивания () в кгс/ см² вычисляют по формуле:

у _растр. = е _растр - Е,

где е _растр - деформация растрескивания;

Е - модуль упругости при изгибе, определяемый по ГОСТ 9550-71, кгс/см².

3.4.3. Результаты испытаний оформляют протоколом.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 к ГОСТ 12020-72

Рекомендуемое

Перечень химических реагентов

Наименование реагентов	Концентрация, %
Кислота серная по ГОСТ 4204-66	3
Кислота серная по ГОСТ 4204-66	30
Кислота серная по ГОСТ 4204-66, плотностью 1,84 г/см3	Концентрированная
Кислота азотная по ГОСТ 4461-67	10
Кислота азотная по ГОСТ 4461-67	40
Кислота азотная по ГОСТ 4461-67, плотностью 1,41 г/см3	Концентрированная
Кислота соляная по ГОСТ 3118-67	10
Кислота соляная по ГОСТ 3118-67, плотностью 1,19 г/см3	Концентрированная
Хромовая кислота	40
Кислота фтористоводородная по ГОСТ 10484-63	40
Кислота уксусная по ГОСТ 61-69	5
Кислота уксусная по ГОСТ 61-69	100
Кислота лимонная по ГОСТ 3652-69	10
Кислота олеиновая по ГОСТ 10475-63	100
Натрия гидрат окиси (натр едкий) по ГОСТ 4328-66	1
Натрия гидрат окиси (натр едкий) по ГОСТ 4328-66	10
Натрия гидрат окиси (натр едкий) по ГОСТ 4328-66	60
Натрий хлористый по ГОСТ 4233-66	10
Натрий хлористый по ГОСТ 4233-66	3
Натрия гипохлорид	10
Натрий углекислый по ГОСТ 84-66	2
Натрий углекислый по ГОСТ 84-66	20
Аммиак водный по ГОСТ 3760-64	10
Аммиак водный по ГОСТ 3760-64, плотностью 0,90 г/см3	-
Водорода перекись (пергидроль) по ГОСТ 10929-64	3
Водорода перекись (пергидроль) по ГОСТ 10929-64	30
Ацетон по ГОСТ 26-03 -71	100
Этилацетат по ГОСТ 8981-71	100
Спирт этиловый гидролизный высшей очистки	50
Спирт этиловый гидролизный высшей очистки	96
Метанол-яд по ГОСТ 1942-63	100
Дихлорэтан технический по ГОСТ 1942-63	100
Углерод четыреххлористый по ГОСТ 5827-68	100
Гептан нормальный эталонный по ГОСТ 4375-48	100
Бензол по ГОСТ 5955-68	100

Примечание: реактивы для испытания должны быть квалификации х.ч.

Размещено на Allbest.ru