Установка утилизации шламов

Общая тепловая нагрузка:

Q = Q_конд + Q_охл

Q = 576,8 • 10³ + 54,3 • 10³ Вт = 631,1 • 10³ Вт

В качестве теплоносителя используется техническая вода с t_нач. = 20?С и t_кон. = 40?С.

Расчет расхода воды:

G_в = Q ? 4,19 • (40 - 20) = 631100 ? 4190 • (40 -20) = 15,1 кг/с

Расчет температуры хладоагента при конденсации:

Q_конд = G_в•С_в•(40 - t_конд);

576800 = 15,1 • 4190 • (40 - t_к);

(40 - t_к) = 576800 ? 63269;

t_конд = 22?С.

Определение поверхности теплообменника при температуре конденсации

160 > 85

40 < 22

_?t_б = 160 - 40 = 120?С

_?t_м = 85 - 22 = 63?С

_?t_ср, = (120 + 63) ? 2 = 91,5?С

t_2ср = (22 + 40) ? 2 = 31?С

t_1ср = t_2ср + _?t_ср = 31 + 91,5 = 122,5?С

Тогда F₁ = Q_конд ? К_пр • _?t_ср;

F₁ = 576800 ? 900 • 91,5 = 7,0 м².

Определение поверхности теплообмена для охлаждения конденсата.

85 > 40

22 < 20

_?t_б = 85 - 22 = 63?С

_?t_м = 40 - 20 = 20?С

_?t_ср, = (_?t_б - _?t_м) ? ln [_?t_б ? _?t_м] = (63 - 20) ? ln [63 ? 20] = 37,5?С

tґ_2ср = 21?С

tґ_1ср = tґ_2ср + _?t_ср = 21 + 37,5 = 58,5?С

Тогда F₂ = Q_охл ? К_пр • _?tґ_ср;

F₂ = 54300 ? 250 • 37,5 = 6,8 м².

Общая поверхность теплообмена:

F = F₁ + F₂ = 7,0 + 6,8 = 13,8 м².

Принимаем двухходовой конденсатор-теплообменник с плавающей головкой F = 16 м².

Д_кож = 400 мм, n = 100, l = 3 м.

d_тр = 25 х 2 мм

S_тр = 0,014 м², S = 0,02 м².

Расчет коэффициента теплоотдачи воды (межтрубное пространство)

Расчет объемного расхода.

V_в = G_в ? с_в = 15,1 ? 996 = 0,0152 м³/с.

Расчет скорости движения по трубам:

W_в = V_в ? S_м/тр = 0,0152 ? 0,02 = 0,76 м/с.

Расчет критерия Рейнольдса (Rе):

Rе = W_в?d?с_в ? м = 0,76 ? 21 ? 10^-3 • 996 ? 0,85 • 10^-3 = 18701,4.

Расчет критерия Прандтля (Сr):

Сr = С_в?м ? л_в = 4190 • 0,85 • 10^-3 ? 0,525 = 6,8.

Расчет критерия Нуссельта (Нu):

Нu = 0,021? Rе^0,8?Сr^0,43•(Се ? Сr_ст)•Е₁ = 0,021 • 18701,4^0,8 • 6,8^0,43 • 1 • 1 = 89,8.

Расчет коэффициента теплоотдачи воды:

б₁ = Nu?л_в ? d = 89,8 • 0,525 ? 0,021 = 2245 Вт/(м²•К).

Расчет коэффициента теплоотдачи при конденсации парогазовой смеси:

б₂ = 3,78 •Е₁?л_в• v с_см²?d?n ? м_см • G,

б₂ = 3,78 • 1 • 0,473 • v 800² •25 •100 ? 259 • 10^-6 • 0,2846 = 4970,5 Вт/(м²•К).

8. Коэффициент теплоотдачи:

К₁ = 1 ? 1 ? б₁ + у_ст ? л_ст. + r_загр.1 + r_загр.2 + 1 ? б₂;

К₁ = 1 ? (1 ? 2245 + 0,002 ? 45,5 + 1 ? 5800 + 1 ? 5800 + 1 ? 4970,5) = 942,5 Вт/(м²•К).

Расчет коэффициента теплоотдачи для сконденсировавшихся продуктов

Расчет объемного расхода:

V_см = G_см ? с_см = 0,43 ? 864 = 0,0005 м³/с.

Расчет скорости движения сконцентрированных продуктов:

W = V_см ? S_см = 0,0005 ? 1,4 • 10^-2 = 0,036 м ? с.

Расчет критерия Рейнольдса:

Rе = W•d_экв?с ? м_см = 0,02 • 0,0336 • 860 ? 0,000541 = 1068,2.

d_экв = (Д² - n•d_н²) ? D + n•d_н) = (400² - 100 • 25²) ? (400 + 100 • 25) = 33,6 мм.

Расчет критерия Прандля:

Сr = С•м_см ? л_см = 3813 • 541 • 10^-6 ? 0,453 = 4,56.

Так как Rе > 1000, то критерий Nu находим по формуле:

Nu = 0,4•E₁•Re^0,6•Pr^0,36•(Pr ? Pr_ст)^0,25,

Nu = 0,4 • 0,6 • 1068,2^0,6 • 4,56^0,36 • 1 = 29,5,

б₃ = Nu?л_в ? d = 29,5 • 0,453 ? 0,0336 = 397,7 Вт/(м²•К).

Расчет коэффициента теплоотдачи:

К₂ = 1 ? (1 ? 397,7 + 0,002 ? 46,5 + 1 ? 5800 + 1 ? 5800 + 1 ? 2245) = 260,5 Вт/(м²•К).

Требуемая поверхность теплообмена:

F_1расч. = 576800 ? 942,5 • 91,5 = 6,7 м²;

F_2расч. = 54300 ? 260,5 • 37,5 = 6,0 м².

Запас поверхности теплообмена составляет:

F - F_р ? F_р•100% = [(16 - 12,4) ? 12,7] • 100 = 26%

Расчет штуцеров

Диаметр штуцера для входа (выхода) воды:

d_шт1 = v V₁ ? (0,785•W_шт1) = v 0,015 ? (0,785 • 1) = 0,146 м.

В соответствии с ГОСТ 1255 - 54 принимаем d_шт1 = 150 мм.

Уточнение скорости в штуцерах:

W_шт1 = V₁ ? (0,785•(W_шт1)²) = 0,0152 ? 0,785 • 0,15² = 0,86 м/с.

Диаметр штуцера для конденсата:

d_шт2 = v V₂ ? (0,785•W_шт2) = 0,0005 ? (0,785 • 0,1) = 0,131 м.

В соответствии с ГОСТ 1255 - 54 принимаем d_шт2 = 150 мм.

Уточнение скорости конденсата в штуцерах:

W_шт2 = 0,000,5 ? 0,785 • 0,15² = 0,028 м/с.

3. Диаметр штуцера для входа паров воды и бензина:

d_шт3 = v G ? (с?щ) = v 0,425 ? (0,31 • 0,785 • 50 = 0,186 м.

В соответствии с ГОСТ 1255 - 54 принимаем d_шт3 = 190 мм.

Гидравлический расчет конденсатора

Расчет гидравлического сопротивления трубного пространства конденсатора:

_?Р = _?Р_тр + ?_?Р_м.с.i,

где _?Р_тр - сопротивление трения;

?_?Р_м.с.i - сумма местных сопротивлений.

_?Р = л_тр•(Ж•L ? d_вн)•(W² ? 2)•с•(Рr_ст ? Рr)^0,33;

_?Р_тр = 0,023 • (2 • 2 ? 25 • 10^-3) • (0,76² • 996 ? 2) + [2,5 • (2 - 1) + 2 • 2]

[996 • 0,76² ? 2 + 3 • 996 • 0,86² ? 2] = 2715,2 Па

Расчет сопротивления межтрубного пространства:

_?Р_м/тр = (3•m•(х + 1) ? Re_м/тр^0,2•(с_м/тр ? W_м/тр ? 2) + 1,5•(с_м/тр•W_м/тр² ? 2) + 3•(с_м/тр•W_м/тр² ? 2).

Расчет числа рядов труб омываемых потоком в межтрубном пространстве:

M = n ? 3 = 100 ? 3 = 5,8, принимаем m = 6.

Число сегментных перегородок Х = 6.

Скорость рассчитываем по формуле:

W = (G_см ? с)?S_м.тр = 0,1529 ? 0,31 ? 0,02 = 25 м/с.

Тогда _?Р_м/тр = (3 • 6 • (6 + 1) ? 18701,4^0,2) • (0,31 • 25) ?2 + 6 • 0,76 • 0,31 • 25 ? 2) = 190,2 Па.

Общее гидравлическое сопротивление конденсатора теплообменника:

_?Р = _?Р_тр + _?Р_м/тр = 2715,2 + 190,2 = 2905,4 Па

Подбор вспомогательного оборудования

Емкость для приема концентрированной смеси шлама и экстракта Е-7:

V = 370 • 4 • 1,15 ? 0,75 • 864 = 4,5 м³;

Диаметр Д = 1200 мм;

Высота Н = 2000 м;

Емкость для приема сконденсировавшихся паров воды и бензина:

V = 956,5 • 4 • 8 • 1,15 ? 0,75 • 927 • 8 = 6,5 м³;

Диаметр Д = 1600 мм;

Высота Н = 2000 м;

Емкость-отстойник бензина и воды:

V = 32 м³;

Диаметр Д = 2500 мм;

Длина цилиндрической части 5000 м;

Емкость для приема экстракта селективной очистки:

V = 46 м³;

Диаметр Д = 4000 мм;

Высота Н = 3000 м;

Давление раб - атмосферное

Подбор насосов

Насос для подачи смеси шлама и экстракта из мешалки М-1 в емкость Е-6.

Требуемая подача 12 м³/час;

Производительность 12,5 м³/час;

Мощность эл. двигателя - 4 кВт;

Напор - 32 м;

Тип насоса АХ-Е50-32-160-А-55-У2;

Температура смеси 40?С.

Насос для подачи экстракта селективной очистки масел в мешалку М-1, количество - 2 шт.

Насос для подачи шлама в мешалку М-1,

количество - 2 шт.

Производительность 12,5 м³/час;

Напор - 32 м;

Мощность эл. двигателя - 4 кВт;

Тип эл. двигателя В100 S2;

Исполнения В3Г.

Насос для подачи смеси шлама и экстракта из Е-6 в испаритель И-1/1з2.

АХ-Е50-32-160-А-55-У2

Производительность 12,5 м³/час;

Напор - 32 м;

Температура смеси 40?С.

Мощность эл. двигателя - 4 кВт;

Тип эл. двигателя В100 S2;

Исполнения В3Г;

Количество - 2 шт.

Вакуумный насос для создания вакуума в испарителе И-1/1 (И-1/2).

ВВН-3Н.

Производительность 3,2 м³/час;

Давление всасывания 0,35 кгс/см².

Мощность эл. двигателя - 7,5 кВт;

Частота вращения 1500 об/мин.

Тип эл. двигателя ВАО-51-4.

Количество - 2 шт.

Насос для подачи сконцентрированной смеси из мешалки М-2 на дезинтегратор Д-1/1 (Д-1/1).

А1 3В4/25-6,4/25-1

Производительность 6,8 м³/час;

Давление нагнетания 25 кгс/см².

Температура смеси 80?С.

Мощность эл. двигателя - 7,5 кВт;

Тип эл. двигателя 2В112 М2У2,5.

Количество - 2 шт.

Насос для откачки готового продукта из Е-11 (12, 13) в резервуар 1В20/5-10/5К-1.

Производительность 10 м³/час;

Давление нагнетания 5 кгс/см².

Мощность эл. двигателя - 4 кВт;

Тип эл. двигателя 2В112 МВ6У2,5.

4. Технико-экономическое обоснование установки по утилизации шламов

4.1 Экономическая эффективность утилизации шламов

Экономическая эффективность производства - это достижение максимальных результатов производства при минимуме затрат и минимуме ресурсов.

Так как проблема утилизации отходов, особенно отходов нефтехимической, нефтеперерабатывающей промышленности является на сегодняшний день важнейшей задачей, в связи с этим пуск установки по приготовлению добавки к топочному мазуту «Седиментал-Т», которая будет использоваться в качестве вторичного топливного ресурса к основному топливу, является наиболее актуальной.

Экономический ущерб от выбросов (сбросов) загрязняющих веществ в пределах стандарта должен включаться в себестоимость продукции и соответственно в ее цену. Эта мера будет стимулировать внедрение в практику экологически чистых видов производства. Недоучет этой составляющей в цене искажает экономическую эффективность внедрения нетрадиционных источников энергии, малоотходных технологических схем производства.

Внесение платы за загрязнение не освобождает природопользователей от выполнения мероприятий по охране окружающей природной среды, а также уплаты штрафных санкций за экологические правонарушения и возмещение вреда, причиненного загрязнением окружающей природной среды народному хозяйству, здоровью и имуществу граждан, в соответствии с законом Российской Федерации «Об охране окружающей природной среды».

Ввод установки позволяет утилизировать примерно 7000 тонн в год шламов, являющихся отходами установок по производству алкилсалицилатных и сульфанатных присадок и существенно сократить платежи за ущерб, наносимый окружающей природной среде.

4.2 Плановая калькуляция себестоимости продукции

По утвержденным плановым нормам считается плановая калькуляция.

Оценка стоимости сырья.

Стоимость 1 т масляных погонов, полученных с установок АВТ НК НПЗ равна 583 рубля.

Расчет ведут на 500 т сырья (250 т масляных погонов, 250 шлама - шлам не оценивается).

Тогда 250 • 583 = 145750 руб. или 145,8 тыс. руб.

Затраты по обработке

Включают в себя:

Энергетические затраты: пар, вода, электроэнергия, сжатый воздух.

Заработная плата производственного персонала:

Налоговые отчисления на соответствующие статьи.

Текущий ремонт.

Капитальный ремонт.

Амортизация.

Цеховые расходы.

Общезаводские расходы.

Общепроизводственные расходы.

Расчет энергетических затрат

Расчет количества пара, необходимого для ведения технологического процесса.

На 1 тонну сырья расходуется 1,09 Гкал.

Значит на 500т нужно: 500 • 1,09 = 545 Гкал.

По данным энергетиков 1 Гкал = 131,4 руб.

Себестоимость пара равна 545 • 131,4 = 71,6 тыс. руб.

Техническая вода

Норма расхода 86,2 м³ ? ч

Считаем потребность установки в технической воде за месяц. Количество часов работы оборудования за месяц 31 • 24 = 744 часа.

Тогда 744 • 86,2 = 64132,8 тм³.

Себестоимость равна 0,424 • 64,1 = 27,2 тыс. руб., где 0,424 - цена за 1 м³ воды.

Электроэнергия

На переработку 1 т сырья нужно 56,8 кВт•ч электроэнергии; на 500 тонн соответственно 56,8 • 500 = 28400 кВт•ч или 28,4 т кВт•ч.

Себестоимость 1кВт ч электроэнергии равна 28,4 • 0,595 = 16,9 тыс. руб., где 0,595 - цена 1 кВт•ч электроэнергии.

Сжатый воздух

Количество часов работы оборудования за месяц составляет

31 • 24 = 744 часа.

Утвержденная норма расхода 5 м³/час на 1 тонну сырья.

Тогда 744 • 5 = 3720 м³ или 3,72 т м³.

Себестоимость равна 3,72 • 0,163 = 0,6 тыс. руб., где 0,163 руб. - цена 1 м³ воздуха.

Заработная плата производственного персонала

Численность рабочих - 13 человек.

Фонд заработной платы по штатному расписанию составляет 45000 руб.

Тогда 45000 ? 13 = 3462 руб. - средняя зарплата на одного работающего.

Налоговые отчисления составляют 16,4 тыс. руб.

Тогда общий фонд зарплаты составит: 16,4 + 45,000 = 61,4 тыс. руб.

Амортизации

Амортизация - это стоимость основных фондов, умноженная на коэффициент стоимости и умноженная на норму амортизации.

Цеховые расходы включают в себя:

условно постоянные затраты - зарплата, отчисления на амортизацию, цеховые расходы, общезаводские - независимо от объема производства они не меняются;

условно-переменные затраты: сырье, энергоресурсы - меняются в зависимости от объемов производства.

Сумма энергетических затрат и условно - постоянных составляют затраты по обработке сырья производства.

Сумма энергетических затрат и условно - постоянных составляют затраты по обработке сырья и составили за март месяц 2002 г. 897,5 тыс. руб., т.е.

71,6 + 27,2 + 16,9 + 0,6 + 61,4 + 118 + 249,6 + 352,2 = 897,5 тыс. руб.

Затраты сырья:

145,8 тыс. руб. - стоимость сырья:

897,5 тыс. руб. - составляют затраты по обработке сырья.

Тогда 145,8 + 897,5 = 1043,3 тыс. руб.

Затраты на получение 500 т продукции составят 1043,3 тыс. руб.

Себестоимость 1 т готовой продукции по плану будет равна:

1043,3 ? 500 = 1087,2 руб.

Чем выше выработка готовой продукции, тем ниже ее себестоимость.

По себестоимости продукции считается рентабельность производства: берут 5 - 10% от общей себестоимости.

Фактическая калькуляция себестоимости одной тонны продукции

Взято на переработку 636,9 тонн экстракта селективной очистки масел.

Шлам от смешения - 599,1 тонн.

Цена 1 т экстракта составляет 583 руб.

Стоимость сырья составляет: 583 • 636,9 = 371312,7 руб.

Затраты по обработке (в тыс. руб.)

Амортизация (износ собственных основных фондов) 0,4 + 188,4 = 188,8

Вспомогательные материалы 120,8

Запасные части 293,5

Цеховые расходы 1101,6

Общехозяйственные расходы 1238,5

Расчеты за услуги 99,9

Расчеты за энергоресурсы:

за пар 308;

за сжатый воздух 1,2;

электроэнергия 52,3

Расход питьевой воды 1,2

Расход оборотной воды 1,6 2,8

Расчет за ремонт 457,1

Расчет по соц. страхованию и обеспечению - это отчисления на зарплату 14,9

Расчеты по оплате труда 41,5

Итого: 3920,9

Затраты составляют: 371312,7 + 3920900 = 4292243,17 руб.

5% от суммы составляет 214,61 тыс. руб.

Тогда 4292,2 + 214,61 = 4506,8 тыс. руб. - это внутризаводская оптовая цена.

Себестоимость одной тонны товарной продукции равна

4292,2 ? 1286 = 3472,6 руб.

Водоснабжение и водоотведение при эксплуатации установки

Потребность в воде установки «Седиментал-Т» определяется расходом воды на производственные и хозяйственно-питьевые нужды.

Вода для производственных целей подается из системы оборотного водоснабжения.

Для обеспечения установки водой используется оборотная вода I системы водоснабжения.

Охлажденная вода I системы оборотного водоснабжения имеет следующие параметры:

давление - 0,3 Мпа (3 кгс/см²)

температура - не более 28?С.

Отвод горячей оборотной воды I системы осуществляется с давлением не менее 0,2 Мпа и температурой не более 40?С.

Качество воды в системе оборотного водоснабжения соответствует требованиям «Ведомственных указаний по проектированию производственного водоснабжения, канализации и очистки сточных вод предприятий нефтеперерабатывающей промышленности».

Система хозяйственно-питьевого водоснабжения обеспечивает подачу питьевой воды на хозяйственно-питьевые нужды обслуживающего персонала операторной.

Качество питьевой воды должно соответствовать требованиям ГОСТ 2874-82

Водопотребление на хозяйственно-питьевые нужды при эксплуатации установки

Исходные данные:

Продолжительность работы установки в год - 8000 ч.

Количество работающих - 13 человек (N).

Удельный расход воды на одного работающего в смену - 15 л (В).

Расчетный секундный расход воды:

Q_хоз. = B • N ? t • 3600 = 15 • 13 /8 • 3600 = 0,00677 л/сек

или расход куб. м /час равен:

q_хоз. = 3600 • 0,00677 ? 1000 = 0,0243 м³/час за одну смену.

Расчетный суточный расход воды на хозяйственно-питьевые нужды:

Q_хоз. = B • N ? 1000 = 15 • 13 ? 1000 = 0,195 м³/сутки

или Q_хоз. = 0,00677 • 86400 ? 1000 • 3 =0,195 м³/сут., где

3 - трехсменный график работы.

Водопотребление на производственные нужды

Норма расхода воды 86,2 м³/час.

В период эксплуатации образовываются жидкие бытовые отходы. На основании СНиП 2.07.01-89 количество жидких бытовых отходов на 1 человека принимается равным 2000 л/год.

24 ? 8 = 3 смены; 2000 ? 365 • 3 = 1,83 л/смену.

Общее количество жидких бытовых отходов составит:

1,83 л/смену • 13 чел. = 23,8 л/смену.

Сток отходов предусмотрен в существующую систему канализации.

Расход воды при эксплуатации

Наименование	Расход воды
	л/сек	м3/час	М3/сут
Хозяйственно-питьевые нужды	0,00677	0,0243	0,195
Производственные нужды	2,87	10,33	82,65

Характеристика сточных вод поступающих с установки на очистные сооружения

Наименование стоков	Характеристика стоков
	Наименование загрязнений	концентрация загрязнений, мг/л	Условные обезвреживания
Производственные стоки: Сконденсировавшаяся вода из роторных испарителей	Нефтепродукт	не более 300	Механическая, физико-химическая, биологическая очистка на очистных сооружениях ОАО НК НПЗ
Смыв полов насосной, помещения дезинтеграторов	Нефтепродукт	не более 300

Рыночная цена продукции, отгружаемой потребителю, складывается из оптовой цены плюс торгово-сбытовые надбавки.

В зависимости от спроса на продукцию изменяется и процент рентабельности: чем выше спрос, тем больше рентабельность.

4.3 Ущерб окружающей среде при эксплуатации установки

Ущерб, причиняемый окружающей природной среде, включает плату за загрязнение атмосферного воздуха стационарными источниками выбросов.

В связи с тем, что на установке утилизируется шлам АСП и ПМС, плата за размещение отходов (шламов) будет снижена на величину:

68 руб./т • 7000 = 476 000 руб./год,

где 68 руб. - плата за размещение 1т отходов.

Расчет платы за выброс в атмосферу загрязняющих веществ от технологического оборудования

Название загрязняющего вещества	Выброс загрязняющего вещества, т/год	Базовые нормативы платы, руб./т	Сумма платы за выброс, руб.
			Настоящее положение	с учетом коэффициента инфляции 110,92	с учетом коэффициента экологической ситуации, 2,28
Смесь предельных у/в С1 - С5	0,8247	0,01	0,008247	0,91475	2,0856
Смесь предельных у/в С6 - С10	0,2252	0,01	0,00225	0,24979	0,5695
Амилены	0,0306	0,01	0,000306	0,03394	0,0773
Бензол	0,0245	0,17	0,004165	0,04619	0,1053
Толуол	0,0177	0,03	0,000531	0,0589	0,1342
Ксилол	0,00183	0,09	0,000164	0,01827	0,05976
N-метил-2-пирролидон	0,10915	0,2	0,02183	2,4214	5,5207
Предельные углеводороды С12 - С19	0,2456	0,01	0,002456	0,27242	0,6211
Всего	1,47928		0,03995		9,17346

Библиографический список

Богданова Т.И., Шихтер Ю.Н. Ингибированные составы для защиты от коррозии. - М.: Химия, 1984. - 248 с., ил.

Гордам Ю.Т., Корбецкая В.Н. и др. Утилизация присадки из осадка и обезвреживание шлама присадки ИНХП-21. В сб. «Нефтепереработка и нефтехимия» - М. ВО «нефтехимия», вып. №5, 1973 г.

Курило С.М., Пок Г.С., Кравчук Г.Г. Шламы от производства сульфонатных присадок как реагенты для обработки нефтяных скважин. «Химия и технология топлив и масел» №9, 1992 г.

Голядинец В.П., Коносов В.Н., Литвинова Н.А. Консервационный состав на основе отходов очистки сульфонатной присадки. «Химия и технология топлив и масел» №4, 1992 г.

Гусельников А.Д., Юсупова И.В. производство высококачественной алкилсалицилатной присадки на Новокуйбышевском НПЗ. «Химия и технология топлив и масел» №4, 1992 г.

Меджибовский А.С., Гущин А.И. (НПП «Квалитет») Производство присадок и пакетов присадок. Вестник нефтяных компаний. «Мир нефтепродуктов» №2, 2002 г.

Ломинадзе Т.Д., Дюрих Н.М., Ивакова И.М. Исследование свойств и возможности утилизации отходов производства сульфонатной присадки КСК. Сб. трудов ВНИИ НП, №47, 1985 г.

Степуро О.С. и др. Составы на основе отходов производства присадок. «Химия и технология топлив и масел» №4, 1993 г.

Отходы и побочные продукты нефтехимических производств - сырье для органического синтеза ? С.С. Никулин, В.С. Шеин, С.С. Злодский и др.; Под ред. М.И. Черкашина. - М.: Химия, 1989 - 240 с.: ил.

Производство и применение присадок к нефтепродуктам в новых условиях хозяйствования: Г.И. Шор, В.А. Винокуров, И.А. Голубева. Под редакцией И.Г. Фукса. Факультативный курс лекций, вып. 3. - М: ГАНГ им. И.М. Губкина. 1996 - 44 с.

Измайлов В.Д., Чернышова Н.Е., Дубровина В.А., Карташов М.В. Новый подход к организации сушки нефтешламов. «Нефтепереработка и нефтехимия» №6, 1995 г.

Блудилин В.М. и др. Технология извлечения присадки из осадков, полученных при очистке высокощелочных кальцийсодержащих присадок. Тезисы докладов Кременчугской научно-технической конференции, сентябрь 1977 г. М., ЦНИИТЭнефтехим.

Козырева В.Т. и др. А.С. №686448. Способ переработки твердых отходов производства присадки.

Протасов В.Ф. Экология, здоровье и охрана окружающей среды в России. Учебное и справочное пособие. - М.: Финансы и статистика, 1999. - 672 с.: ил.

Мазлова Е.А., Мещеряков С.В., Ефимова Н.В. Последствия загрязнения окружающей среды шламовыми отходами. «Нефтепереработка и нефтехимия» №8. 1998 г.

Измайлов В.Д., Чернышова Н.Е. Гибкие технологические комплексы в переработке однотипных отходов. Самарский государственный технический университет.

Коренькова С.Ф., Шеина Т.В. Органоминеральные шламы в системе ресурсных альтернатив стройиндустрии. Экологические аспекты и перспективы утилизации органоминеральных шламов. Самарская государственная архитектурно-строительная академия.

Коренькова С.Ф., Макридов Г.В. Применение шламовых отходов в производстве легких бетонов. Самарская государственная архитектурно-строительная академия.

Материалы Международной конференции по управлению отходами. Москва. Сентябрь 1999 г.

Экология и экономика природопользования: Учеб. пособ. ? А.А. Прохоренко, Самарский гос. техн ун - т. Самара, 1999 г. 156 с.

Колосов В.Н., Гусев Ю.П. и др. Комплексная переработка отходов производства сульфонатных присадок. Тезисы докладов 3-й всесоюзной конференции г. Дрогобыч, М., ЦНИИТЭнефтехим, 1982 г.

Коган В.Б., Харисов М.А. Оборудование для разделения смесей под вакуумом. Л.: Химия, 1976 г. - 376 с.

Краткий химический справочник. Рабинович В.А., Хавин З.Я., 1977 г.

Органические растворители. Физические свойства и методы очистки. М.: изд. Иностр. Литературы, 1958 г. - 324 с.

Стекольщиков М.Н. Углеводородные растворители. Свойства, производство, применение. М.: Химия, 1986 г. - 282 с.

Растворитель, как средство управления химическим процессом ? Фиалков Ю.Я. - Л.: Химия, 1990 г. - 240 с.

Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. - Л.: Химия, 1987. - 573 с. ил.

Столяров Е.А., Орлова Н.Г. Расчет физико-химических свойств жидкостей. Справочник Л.: Химия, 1976 г. - 112 с.

Вредные вещества в промышленности. Справочник под редакцией Левиной Э.М.

Охрана труда в химической промышленности ? Г.В. Макаров, Н.А. Стрельчук, Г.Г. Орлов. - М. «Химия», 1977 г.

Охрана труда на предприятии. - Самара: Парус, 1997. - 206 с.

Экономические проблемы малоотходных и безотходных производств (Ю.П. Лебединский, Ю.В. Склянкин, В.С. Мищенко и др.) АН УССР - Кив, Наук. Думка, 1987 г. - 238 с.

Белов П.С., Голубева И.А., Низова С.А. Экология производства химических, продуктов из углеводородов нефти и газа. М.; Химия. 1991 г. - 256 с.

Скобло А.И., Трегубова И.А., Молоканов Ю.К. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности - 2-е изд. Переработ. и дополн. - М.: Химия, 1982 г. - 584 с.

Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1971 г. - 784 с.

Плановский А.И., Рамм В.М., Коган С.З. Процессы и аппараты химической технологии, М.: Химия, 1967 г. - 848 с.

Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию. Под ред. Ю.И. Дытнерского. - М.: Химия, 1991 г. - 273 с.

Глазов Г.И., Фукс И.Г. производство нефтяных масел. М.: Химия, 1976 г. - 192 с.

Размещено на Allbest.ru