Инвентаризация выбросов загрязняющих веществ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Инвентаризация выполняется для предприятия по производству фанеры в соответствии с учебным планом обучения.

Инвентаризация является основой для проведения всей воздухоохранной деятельности, основной целью которой является:

1.Выявление и учет источника загрязнения атмосферы;

2.Определение качественных и количественных характеристик выбросов загрязняющих веществ.

Подготовка данных о параметрах выбросов для разработки тома ПДВ - это основная задача проведения инвентаризации на предприятии.

Инвентаризация выполняется для подготовки исходных данных:

1.Для нормирования выбросов и установления ПДВ или ВСВ;

2.Для оценки загрязнения атмосферы;

3.Для контроля за соблюдением установленных нормативов выбросов;

4.Для ведения статистической отчетности о выбросах;

5.Для контроля работы пылеулавливающего и газоочистного оборудования с целью выработки рекомендаций по улучшению их эффективности;

6.Для разработки и установления технических нормативов выбросов как для передвижных, так и для стационарных источников от технических процессов и оборудования.

Основная задача инвентаризации - разработка и подготовка параметров выбросов для разработки тома ПДВ.

Инвентаризация выполняется на основе нормативных документов [1, 2, 3, 4, 5, 7].

1. Общие сведения о предприятии

Предприятие по производству фанеры находится по адресу: г. Красноярск, Свердловский район, ул. Лесников, 2.

Основной производственной деятельностью предприятия является производство различных видов фанеры. Она включает в себя: доставку исходного сырья в виде готовых распиленных чураков, лущение сырья, резку шпона, сушку и склеивание шпона горячим способом, обрезку, обработку и маркировку готовой продукции.

Предприятие размещается на одной промышленной площадке. На которой находятся склады хранения сырья и топлива, участок лущения и резки шпона, сушильный и склеивающий цеха, участок обработки фанеры, а также ремонтно-механическая мастерская и гаражный бокс.

Режим работы предприятия составляет 293 рабочих дня, которые включают в себя 12 дней проведения ремонтно-механических работ. Рабочая смена предприятия составляет 879 при трехсменной работе, производительность которой в среднем равна 6,82 ч.

По территории предприятия ежедневно движется грузовой автотранспорт КАМАЗ 53 - 140 (режим работы которого составляет 3 ч в рабочую смену). В балансе предприятия числится 6 единиц машин такой марки.

Карта - схема предприятия по производству фанеры приведена в приложении.

2. Краткая характеристика предприятия как загрязнителя атмосферы

При производстве фанеры в атмосферу попадают загрязняющие вещества как от организованных, так и неорганизованных источников выделения. Основные этапы производства, в ходе которых образуются загрязняющие вещества, следующие:

1. Погрузка и разгрузка сырья и топлива на склады хранения осуществляется машинами марки КАМАЗ 53 - 140, грузоподъемностью 7 тонн.

2. Подготовка сырья к склеиванию. Чураки подаются на лущильный станок ЛУ 17 - 4 (1 ед.), на котором происходит резка чурака до непрерывной ленты древесины. Лента шпона поступает на механические ножницы НФ - 5 (2 ед.) для резки шпона на форматные листы. Форматные листы шпона подаются в роликовую сушилку СУР - 3 (1 ед.) с паровым обогревом при t=110° С. Сушилка работает на непрерывном действии циркуляционного воздуха. Передача тепла материалу происходит от вращающихся роликов.

3. Склеивание фанеры. Склеивание фанеры происходит в шестнадцатиэтажном прессе Д44 - 38 (1 ед.) с припрессовой механизацией, которая имеет плиты обогреваемые паром (горячее сухое склеивание). Склеивание осуществляется с помощью клеевых вальцев (6 ед.) с фенолоформальдегидной смолой.

4. Обработка фанеры. Обработка фанеры включает в себя обрезку фанеры, циклевание, маркировку и упаковку.

Обрезка клееной фанеры происходит на однопильном обрезном станке ЦФ - 5 (3 ед.), с механизированной подачей каретки, до стандартных размеров (2440?1525).

Циклевальный станок СЦ - 170 осуществляет снятие тонкой стружки с верхней и нижней частей листа фанеры по всей ширине толщиной 0,15 мм.

Готовая фанера подается на маркировочный станок, где наносятся маркировочные надписи обычной типографической краской.

Фанера упаковывается железными ремнями или веревками по 6 листов в пачку.

фанерный выброс коллекторный установка

3. Мероприятия по сокращению негативного воздействия от производства пятислойной фанеры

Основными загрязнителями окружающей среды от фанерного предприятия являются:

1. Твердые отходы в виде щепы, стружек, опилок и т.д., образующиеся при раскряжевки чураков, лущении, обрезке фанеры и циклевании.

2. Выбросы формальдегида при варке и склеивании фенолоформальдегидным клеем.

К числу таких мероприятий в первую очередь следует отнести:

- доукомплектация фанерного предприятия оборудованием для производства ДСП;

- установка на предприятии пневмотранспорта;

- замена фенолоформальдегидного клея.

3.1 Использование древесных отходов как исходного сырья для производства ДСП

Важнейшей задачей в лесной индустрии является комплексное и рациональное использование заготовляемой и перерабатываемой древесины.

Эффективное развитие лесной и лесоперерабатывающей промышленности обеспечивается, прежде всего, увеличением комплексного использования древесного сырья на всех стадиях заготовки и переработки древесины путем улучшения структуры производства и потребления лесопродукции, уменьшения отходов и потерь древесного сырья, внедрения современных безотходных технологических процессов.

Комплексное использование всей органической массы дерева стало одним из основных направлений развития лесной промышленности.

Длительное время технология переработки древесины в лесопилении была направлена на производство пиломатериалов, однако особенно интенсивное развитие за последние годы получило производство древесностружечных, древесноволокнистых плит и других материалов.

Большое внимание в нашей стране уделяется производству щепы. В щепу можно перерабатывать дровяные и тонкомерные деревья, пни и корни, сучья и ветви, отходы лесоперерабатывающих производств. Частицы щепы образуют однородный сыпучий материал, который облегчает механизацию и автоматизацию транспортно - переместительных операций, складирование и хранение сырья.

В процессе лесозаготовок, лесопиления, деревообработки и рубок неизбежно образуются древесные отходы в виде отдельных частей биомассы дерева, представляющие собой вторичные древесные ресурсы, являющиеся существенным резервом для покрытия растущей потребности в лесоматериалах.

Одним из потребителей низкокачественной древесины и древесных отходов является промышленность древесных плит. Древесностружечные плиты (ДСП) изготавливают на основе измельченных древесных частиц, смешанных со связующим веществом, путем горячего прессования. Плиты подразделяются на марки П - 1, П - 2, П - 3. Плиты используют для изготовления мебели, строительных панелей, тары, контейнеров и прочей продукции. Размеры и физико - механические свойства плит регламентируются ГОСТ 10632 - 77.

При процессе производства ДСП применяется следующее оборудование:

- Рубительная машина МРНП - 100 предназначенная для измельчения дровяного сырья в виде щепы, карандашей, обрезков, коры и т.д.

- Сортировщик щепы СЩ - 120 - сортировка щепы по фракциям. Состоящий из металлического короба сварной конструкции, внутри которого установлены на приваренных вдоль бортов уголках три сита, имеющие различные ячейки 35?35; 10?10 и сплошное металлическое дно, расположенные сверху вниз.

-Дробилка молотковая ДН - 7 предназначена для измельчения ранее изготовленной стружки для наружного и внутреннего слоев ДСП. Конструкция молотковой дробилки обеспечивает возможность удаления стружки после измельчения как пневматическим, так и механическим транспортом. В перечень составных частей станка входят станина, крышка, сортировочное устройство, ротор, течка, колодочный тормоз.

-Барабанная сушилка Н - 411 - 56. Контактно - конвективный процесс сушки стружки в барабане, где температура на входе колеблется от 500 до 800? С, а на выходе 100 - 110? С. Сушильный барабан - горизонтально расположенный цилиндр, изготовленный из листового металла длиной 10 м, диаметром 2200 - 2800 мм с торцевым плавающим уплотнителем.

-Высокооборотный смеситель ДСМ - 5 - смешение стружки со связующим веществом (клеем). Смесительная камера представляет собой цилиндрический барабан, верхняя половина которого открывается, что обеспечивает свободный доступ к соплам и лопастям. Она имеет охладительный секционный кожух, поступление воды в который регулируется с помощью вентилей. По оси барабана смонтирован вал на сферических роликоподшипниках, корпусы которых охлаждаются водой.

-Пресс холодной подпрессовки (модернизированный) ПР - 5М служит для предварительного уплотнения пакетов древесностружечной смеси. Одноэтажный пресс периодического действия имеет шесть рам, шесть рабочих и два возвратных цилиндра, подвижную траверсу (верхнюю плиту), неподвижную траверсу (нижний стол).

-Калибровально - шлифовальный станок ДКШ - 1 - для придания древесной плите товарного вида обрезают рыхлые кромки после прессования по периметру.

3.2 Применение на предприятии по производству фанеры пневмотранспорта

В фанерной промышленности пневматические установки применяются для транспортирования измельченной древесины в виде технологической щепы, стружки, древесных отходов и т.д., образующихся при обработке древесины на деревообрабатывающих станках.

Универсальные пневмотранспортные установки упрощенной конструкции отличаются от обычных тем, что они рассчитаны не на технологический процесс, а на удаление образующихся отходов в пределах производственного участка или всей площадки цеха. Данные системы широко применяют на предприятиях, где меняются технология производства в связи с установкой сложного многопозиционного оборудования с большим числом режущих инструментов. Они имеют ограничения по производительности и преимущества в простоте и компактности решения. В этих установках магистральный трубопровод заменен коллектором (небольшим резервуаром), к которому подключаются ответвления от станков. Статическое давление по сечению коллектора постоянно, поэтому во всех ответвлениях одна и та же разность давлений, т.е. коллекторные установки универсальны и могут обслуживать всю расчетную площадь производственного помещения вне зависимости от расположения станка.

Коллекторные установки позволяют переставлять оборудование в пределах расчетной площади, но их запас повышения производительности ограничен.

Цеховые стружкоотсасывающие установки выполняют одновременно транспортные и аспирационные (санитарно - гигиенические) функции.

Правильно спроектированная и хорошо выполненная стружкоотсасывающая установка должна обеспечивать автоматическое удаление до 95 % всех опилок и стружки, образующихся при механической обработке древесины, и создание нормальных санитарных условий работы. Пылесодержание в зоне дыхания не должно быть выше 6 мг/м? воздуха.

3.2.1 Расчет коллекторной установки

3.2.1.1 Определение расчетного давления в коллекторе

Потеря давления в ветви с учетом наличия материала в воздушном потоке, Па:

где - потеря давления в ветви с учетом наличия материала в воздушном потоке, Па

- коэффициент увеличения потерь давления за счет наличия материала в воздушном потоке (для аспирационных установок =1,4);

- расходная массовая концентрация смеси в ответвлениях станка.

Расходная массовая концентрация смеси рассчитывается по формуле:

,

где - максимальный возможный выход отходов при работе станка, кг/ч

- объемный расход воздуха, проходящий через ответвление станка, м?/с;

- плотность воздуха (при ф = 20? С, плотность воздуха с = 1,2 кг/м³).

3.2.1.2 Потеря давления в приемнике

Потеря давления в приемнике Па определяется по формуле:

,

где - коэффициент местного сопротивления приемника,

- скорость воздушного потока в отсасывающем патрубке приемника, м/с.

Скорость воздушного потока в отсасывающем патрубке приемника , м/с, определяется по формуле:

;

где - принятый объемный расход воздуха, проходящий через приемник, м³/с;

- площадь живого сечения присоединительного патрубка приемника, м?.

где - расчетный диаметр при соединительного патрубка приемника, м.

3.2.1.3 Потери давления в переходе от приемника к трубопроводу

Потеря давления в переходе от приемника к трубопроводу , Па, определяем по формуле:



где - коэффициент местного сопротивления перехода приемника к трубопроводу ответвления.

Этот переход выполняют в виде диффузора, а зависит от центрального угла его расширения ^О и отношения площади живого сечения трубопровода к площади живого сечения патрубка приемника., т.е.

Рекомендуется =12 ?.

3.2.1.4 Потеря давления на преодоление сил трения

Потеря давления на преодоление сил трения , Па, определяется по формуле:

где -геометрическая длина ответвления, м;

л- коэффициент сопротивления трения;

- диаметр трубопровода, м.

3.2.1.5 Потеря давления в отводах

Потеря давления в отводах , Па, определяется по формуле:

где - сумма коэффициентов местных сопротивлений отводов, установленных в рассчитываемом ответвлении;

- принятое значение скорости воздушного потока в трубопроводе, м/с;

- определение в зависимости от конструкции отвода и угла.

3.2.1.6 Потеря давления в тройниках

Потеря давления в тройнике , Па, определяется в зависимости от конструкции тройника:

Потеря давления по прямому направлению:

,

где - коэффициент местных сопротивлений тройника при слиянии потоков в прямом направлении;

- скорость воздушного потока в прямом направлении тройника, м/с.

3.2.1.7 Потеря давления в переходе от трубопровода к выходному патрубку коллектора

Потеря давления в переходе от трубопровода к выходному патрубку коллектора Па:

где - коэффициент местного сопротивления перехода от трубопровода ответвления к патрубку коллектора;

- скорость воздушного потока в переходе, м/с.

3.2.1.8 Потеря давления при выходе воздушного потока в коллектор

Потеря давления при входе воздушного потока в коллектор Па, определяем по формуле:

где - коэффициент местного сопротивления при входе воздушного потока в коллектор;

-скорость воздушного потока во входном патрубке коллектора, м/с, которая определяется по формуле:

где - расход воздуха, м?/с;

- площадь входного патрубка, м?.

Площадь входного патрубка коллектора м?, определяется по формуле:

3.2.2 Выбор пылеулавливающего сооружения (циклона)

Выбор типа и модификации циклона осуществляется в такой последовательности:

3.2.2.1 Определение начальной запыленности воздуха

Определяют начальную запыленность воздуха, поступающего в циклон на очистку мг/м? по формуле:

где - суммарный выход пыли со станков, кг/ч;

-суммарный уточненный расход воздуха, отбираемый через приемники станков, м?/с;

- коэффициент, учитывающий подсос воздуха (=1,07).

3.2.2.2 Определение допустимого значения запыленности

Определяют допустимое значение запыленности после очистки [], мг/м? по формуле:

3.2.2.3 Определение фактической запыленности

Определяют фактическую запыленность , мг/м? по формуле:

где - начальная запыленность воздуха, мг/м?;

- относительный выброс пыли, %.

Относительный выброс зависит от циклона и его модификации и определяется по формуле:

где - эффективность пылеулавливания в циклоне.

3.2.2.4 Определение скорости воздушного потока во входном патрубке циклона

Определяют скорость воздушного потока в м/с во входном патрубке циклона:

где - коэффициент, учитывающий подсос воздуха (=1,07);

- площадь входного патрубка, м?.

3.2.2.5 Определение потери давления в циклоне

Определяют потери давления в циклоне Па, по формуле:

где - коэффициент местного сопротивления циклона;

- скорость воздуха во входном патрубке циклона, м/с.

где - площадь входного патрубка циклона, м?;

- коэффициент подсосов, =1,07.

3.2.3 Расчет сборного трубопровода и потерь давления в установке

3.2.3.1 Расчет сборного трубопровода

Диаметр сборного трубопровода м, определяют по формуле:



где - скорость воздуха в сборной трубе, м/с.

Потери давления в трубопроводе рассчитываются по формуле:

Па.

3.2.3.2 Потери давления в сборном трубопроводе

Потери давления в сборном трубопроводе без учета потерь давления в циклоне Па, определяют по формуле:

3.2.3.3 Потери давления в коллекторной установке

Потеря давления в коллекторной установке без учета потерь давления в циклоне Па, определяется по формуле:

3.2.3.4 Потери давления в установке без циклона

Потеря давления в установке без циклона Па с учетом коэффициента подсоса воздуха составляет:

3.2.3.5 Определение суммарной потери давления

Суммарные потери давления в коллекторной установке составят:

3.2.4 Выбор вентилятора и электродвигателя

3.2.4.1 Определение производительности вентилятора

Производительность вентилятора м?/с, определяется по формуле:

где - коэффициент подсоса воздуха (=1,07);

- суммарный расчетный расход воздуха, м?/с.

3.2.4.2 Определение давления, развиваемого вентилятором

Давление, которое должен развивать вентилятор Па, определяется по формуле:

3.2.4.3 Мощность электродвигателя

Требуемую мощность электродвигателя () для привода вентилятора в установках, работающих по всасывающее - нагнетательной схеме, определяется по формуле:

кВт,

где - коэффициент запаса мощности на пусковой момент электродвигателя (=1,05…1,15);

- производительность вентилятора по воздуху, м?/с;

- давление, развиваемое вентилятором, Па;

- концентрация смеси;

- КПД вентилятора, определяемый из характеристики вентилятора;

- КПД передачи (=1,0…0,9);

- КПД подшипников (=1,0…0,96).

3.3 Замена фенолоформальдегидного клея на карбамидоформальдегидный

Процесс производства карбамидоформальдегидных смол условно можно разделить на два основных этапа. На первом этапе образуются смолообразные вещества пониженной концентрации и вязкости, так называемые невакуумированные смолы, которые в настоящее время находят незначительное применение. Если образующиеся на первом этапе продукты реакции конденсации подвергнуть дальнейшей переработке (второй этап), в частности вакуум - сушке, то получаются смолы повышенной концентрации и вязкости, так называемые вакуумированные смолы. Из образующихся на первом этапе невакуумированных смол, подвергнутых сушке в распыленном состоянии, можно получать сухие порошкообразные смолы или использовать их для пропитки специальной бумаги при получении пленочных клеев.

Процесс производства жидких карбамидоформальдегидных смол периодическим способом состоит из следующих основных операций: подготовки исходного сырья, получения начальных продуктов конденсации, получения клеящих смол нормальной 60…70%-ной концентрации.

При подготовке исходного сырья карбамид и формальдегид (формалин), а также катализаторы подвергают предварительному анализу в соответствии с действующими стандартами. Для более успешного прохождения реакции взаимодействия карбамид предварительно измельчают. Основное сырье - карбамид и формалин дозируют только весовым способом. Количество катализаторов в виде водных растворов дозируют объемным способом мерными сосудами.

Центробежным насосом, сжатым воздухом или под действием вакуума формалин подают из хранилища по закрытому трубопроводу в напорный сборник 2, откуда он самотеком поступает в весовой мерник 1 и реактор 10.

В дробильном аппарате 12 карбамид измельчается, после чего ковшовым элеватором 11 подается в весовой мерник 5. через бункер карбамид загружается в реактор. Для того, чтобы нейтрализовать формалин до нужного значения pH, к нему небольшими дозами при работающей мешалке добавляют постепенно вещества, обладающие щелочными свойствами. В подготовленный таким образом формалин при включенном вакууме и постоянном перемешивании загружают карбамид. Вакуум выключают и при работающем обратном холодильнике 6 в паровую рубашку реактора подают пар, в результате чего реакционная смесь постепенно нагревается до нужной температуры.

Чтобы избежать слишком быстрого нагрева реакционной смеси вследствие экзотермической реакции, вскипания конденсируемой массы и даже выброса ее через загрузочный люк, смесь нагревают до температуры 50…55 ?С и подачу пара в паровую рубашку реактора прекращают. Температура реакционной смеси до 75…85 ?С повышается за счет тепла, выделяющегося в процессе реакции конденсации. Достигнутая температура поддерживается в течение времени, необходимого для установления требуемого значения pH среды.

К концу первого периода конденсации образуется жидкий продукт бело - желтого оттенка с низкой вязкостью. Если этот продукт будет использоваться в виде низкосвязующего пропиточного состава или для получения из него клеящего порошка, то его охлаждают до температуры 20…25 ?С и сливают в сборник. Если же необходимо получить смолу 60…70 % - ной концентрации, то ее охлаждают лишь до 70 ?С. Одновременно с охлаждением герметично завинчивают крышку загрузочного люка реактора и переключают холодильник с обратного действия на прямое.

Включают вакуум - насос 8 и создают разрежение, увеличивая его в течение 10…15 мин. до 73,3…80 кПа. В этот период масса бурно вскипает и вспениается, поэтому важно следить, чтобы не происходило переброса смолообразного продукта через холодильник в вакуум - сборник 7 конденсата. Разряжение в системе регулируют краном, сообщающимся с атмосферой. Как только вспенивание прекратится, кран закрывают и устанавливают в реакторе и системе в целом максимально возможное разрежение.

Вакуум - сушку ведут при температуре 65…70 ?С. Периодически для поддержания требуемой температуры смеси включают паровой обогрев вакуум - реактора. Интенсивность вакуум - сушки зависит не только от температуры самой сушки, но и от температуры и напора охлаждающей воды, которая поступает в холодильник, а также от размеров поверхности охлаждения. Полученная по окончании вакуум - сушки смола с 60…70 %^-ным содержанием сухих веществ охлаждается до температуры 20…30 ?С. При необходимости ее стабилизируют аммиачной водой, поступающей из сборника 3 и мерника 4, и сливают через фильтр в сборники 9 готовой смолы. При периодическом способе производства карбамидоформальдегидных смол можно значительно повысить производительность оборудования, если предварительно готовить реакционную смесь, а после проведения процесса охлаждать готовую смолу в дополнительно установленных реакторах. В этом случае продолжительность конденсации смолы, включая и вакуум - сушку, сокращается более чем на 30 %.

Таблица 1. Сравнительная таблица после замены клея

Смола	Содержание формальдегида
	в г/с	в т/год
Фенолоформальдегидная	0,035	1,122
Карбамидоформальдегидная	0,017	0,561

Заключение

Работа фанерного предприятия сопровождается большим количеством выбросов, как твердых, так и газообразных. Основными, из которых являются твердые отходы в виде стружки, щепы, опилок, карандашей и т.д.

Для усовершенствования технологического процесса и снижения выбросов в данной работе рекомендуется применить комплекс мероприятий, таких как:

1. доукомплектовка предприятия оборудованием для производства ДСП;

2. установка на предприятии пневмотранспорта;

3. замена фенолоформальдегидного клея на карбамидоформальдегидный с целью снижения выбросов формальдегида.

Предложенные мероприятия по доукомплектации предприятия позволят снизить массу выбрасываемых твердых отходов практически на 90%.

Установка пневмотранспорта позволит транспортировать древесные отходы к оборудованию для их дальнейшей переработки. Такая установка обеспечивает автоматическое удаление до 95% всех опилок и стружки, образующихся при механической обработке древесины, и создание нормальных санитарных условий для работы.

Замена клея позволит снизить выбросы формальдегида практически в 2 раза. Что очень важно для предприятия по производству фанеры, т. к. формальдегид является основным газообразным загрязнителем на данном предприятии.

Список литературы

1. Федеральный Закон «Об охране атмосферного воздуха» М, 1999.

2. Федеральный Закон «Об охране окружающей среды». М., 2002.

3. Постановление Правительства Российской Федерации № 182 от 2 марта 2007 г. «О порядке установления и пересмотра экологических и гигиенических нормативов качества атмосферного воздуха, предельно допустимых уровней физических воздействий на атмосферный воздух и государственной регистрации вредных (загрязняющих) веществ и потенциально опасных веществ». М., 2008.

4. Постановление Правительства Российской Федерации от 2 марта 2007 г. № 183 «О нормативах выбросов вредных (загрязняющих) веществ в атмосферный воздух и вредных физических воздействий на него». М., 2007.

5. ГОСТ 17.2.1.04-77. Охрана природы. Атмосфера. Источники и метеорологические факторы загрязнения, промышленные выбросы. Основные термины и определения. М., Издательство стандартов, 1977.

6. ОНД-86. Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий. Л., Гидрометеоиздат, 1987.

7. Перечень и коды веществ, загрязняющих атмосферный воздух. СПб., 2008.

8. Инструкция по инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. Л., 1990.

9. Перечень методик выполнения измерений концентраций загрязняющих веществ в выбросах промышленных предприятий. СПб., 2009.

10. СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-08. «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов». М., 2008.

11. Методика определения выбросов автотранспорта для проведения сводных расчетов загрязнения атмосферы городов. Санкт-Петербург, НИИ Атмосфера, 2009.

12. Методика расчета выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферу при сварочных работах на основе удельных показателей. Санкт-Петербург, НИИ Атмосфера, 2007.

13. Корниенко В.А. Внутризаводской транспорт. Проектирование и расет пневмотранспортных установок: Учеб. Пособие./ Корниенко В.А. ? Красноярск.: СибГТУ, 2008. ?120с.

14. Анисов П.П. Технология клееных материалов: Учеб. Пособие./ П.П. Анисов. ? М.: Высшая школа. 1987. ?136с.

15. Романова Н.А. Технология деревообработки: Учеб. Пособие./ Н.А. Романова. ? М.: Высшая школа. 1979. ?300с.

Размещено на Allbest.ru