принятие решений об увеличение уставного капитала и о размещении Обществом облигаций и иных ценных бумаг;

определение рыночной стоимости имущества Общества и утверждение методики определения рыночной цены акции;

определение количественного состава и образование Правления (коллегиального исполнительного органа) Общества по предложению генерального директора и досрочное прекращение ее полномочий или полномочий ее отдельных членов;

рекомендации по размеру дивиденда по акциям и порядку его выплаты;

принятие решения об использовании резервного и иных фондов Общества, о создании филиалов и открытие представительств Общества, утверждение внутренних документов Общества, определяющих порядок деятельности органов управления Общества;

решение иных вопросов, связанных с деятельностью Общества, предусмотренных Федеральным законом "Об акционерных обществах".

Вопросы, отнесенные к исключительной компетенции Совета директоров Общества, не могут быть переданы на решение исполнительным органом Общества.

Члены Совета директоров Общества ежегодно избираются годовым общим собранием акционеров в порядке , предусмотренном "Положением о совете директоров".

ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ОРГАНЫ ОБЩЕСТВА.

(единоличный и коллегиальный)

Руководство текущей деятельностью Общества осуществляется генеральным директором (единоличным исполнительным органом общества) и Правлением (коллегиальным, исполнительным органом Общества).

Генеральный директор является председателем Правления (коллегиального исполнительного органа Общества).

Права и обязанности , сроки и размеры оплаты услуг генерального директора, членов Правления определяются договором, заключаемым каждым из них с Обществом .

К компетенции исполнительных органов Общества (единоличного и коллегиального) относятся все вопросы руководства текущей деятельностью Общества, за исключением вопросов,' отнесенных к исключительной компетенции общего собрания акционеров и Совета директоров Общества.

Исполнительные органы Общества, (единоличный и коллегиальный) организуют выполнение решений общего собрания акционеров и совета директоров Общества.

Генеральный директор без доверенности действует от имени Общества, в том числе:

- осуществляет оперативное руководство деятельностью Общества:

- имеет право первой подписи под финансовыми документами;

- распоряжается имуществом Общества для обеспечения его текущей деятельности в пределах, установленных Уставом;

- представляет интересы Общества как в РФ, так и за ее пределами , в том числе в иностранных государствах:

- утверждает штаты , заключает трудовые договоры с работниками Общества, применяет к этим работникам меры поощрения и налагает на них взыскания ;

- руководит работой Правления, председательствует на его заседаниях:

- рекомендует Совету директоров для утверждения персональный состав членов Правления;

- совершает сделки от имени Общества, за исключением случаев, предусмотренных Федеральным законом "Об акционерных обществах" и Уставом Общества;

- выдает доверенности от имени Общества;

- открывает в банках счета Общества;

- организует ведение бухгалтерского учета и отчетности Общества;

- издает приказы и дает указания, обязательные для исполнения всеми работниками Общества:

- исполняет другие функции, необходимые для достижения целей деятельности Общества и обеспечения его нормальной работы,, в соответствие с действующим законодательством и Уставом Общества, за исключением функций, закрепленных Федеральным законом ''Об акционерных обществах" и Уставом Общества за другими органами управления Общества.

Генеральный директор (единоличный исполнительный орган) избирается годовым общим собранием на срок 5 лет.

Правление является коллегиальным исполнительным органом Общества и под руководством генерального директора осуществляет принятие решений по вопросам непосредственного текущего управления деятельностью Общества в период между общими собраниями и заседаниями Совета директоров.

Правление создается в количестве , определяемом Советом директоров.

Члены Правления ежегодно утверждаются по предложению генерального директора Общества.

Правление проводит заседания но мере необходимости. Проведение заседаний Правления организует генеральный директор, который подписывает все документы от имени Общества и протоколы заседания Правления (коллегиального исполнительного органа Общества).

РЕВИЗИОННАЯ КОМИССИЯ ОБЩЕСТВА.

Контроль за финансово-хозяйственной и правовой деятельностью Общества осуществляется ревизионной комиссией. Порядок деятельности ревизионной комиссии определяется "Положением о ревизионной комиссии", утверждаемым общим собранием акционеров. Ревизионная комиссия избирается на годовом собрании .акционеров в порядке , предусмотренном "Положением о ревизионной комиссии", сроком на 5 лет в составе не менее 5 человек.

Срок полномочий ревизионной комиссии исчисляется с момента избрания ее годовым общим собранием до момента избрания (переизбрания) ревизионной комиссии следующим через 5 лет годовым общим собранием.

По итогам проверки финансово-хозяйственной деятельности общества ревизионная комиссия Общества составляет заключение, в котором должны содержаться :

- подтверждение достоверности данных, содержащихся в отчетах и иных финансовых документах Общества;

- информация о фактах нарушения установленных правовыми актами Российской Федерации порядка ведения бухгалтерского учета, представления финансовой отчетности, а также правовых актов Российской. Федерации при осуществлении финансово-хозяйственной деятельности.

Глава 4. Экологические проблемы ОАО «Новоросцемент»

4.1 Методы очистки и обезвреживания отходящих газов

Загрязнения в атмосферу могут поступать из источников непрерывно или периодически, залпами или мгновенно. В случае залповых выбросов за короткий промежуток времени в воздух выделяется большое количество вредных веществ. Залповые выбросы возможны при авариях, при сжигании быстрогорящих отходов производства на специальных площадках уничтожения. При мгновенных выбросах загрязнения выбрасываются в доли секунды иногда на значительную высоту. Они происходят при взрывных работах и авариях.

Таким образом, с отходящими газами в атмосферу поступают твердые, жидкие, паро- и газообразные неорганические и органические вещества, поэтому по агрегатному состоянию загрязнители подразделяют на твердые, жидкие, газообразные и смешанные.

Газообразные выбросы классифицируются также по организации отвода и контроля - на организованные и неорганизованные; по температуре - на нагретые (температура газопылевой смеси выше температуры воздуха) и холодные; по признакам очистки - на выбрасываемые без очистки (организованные и неорганизованные) и после очистки (организованные).

Для обезвреживания аэрозолей (пылей и туманов) используют сухие, мокрые и электрические методы. Кроме того, аппараты отличаются друг от друга, как по конструкции, так и по принципу осаждения взвешенных частиц. В основе работы сухих аппаратов лежат гравитационные, инерционные и центробежные механизмы осаждения или фильтрующие элементы. В мокрых пылеуловителях осуществляется контакт запыленных газов с жидкостью. При этом осаждение происходит на капли, на поверхность газовых пузырей или на пленку жидкости. В электрофильтрах отделение заряженных частиц происходит на осадительных электродах.

Очистка от пыли выбрасываемых в атмосферу газов и аспирационного воздуха преследует две основные цели: предотвращение загрязнения окружающей среды (атмосферы) вредными выбросами и сокращение потерь сырья и материалов.

Для обеспыливания отходящих газов вращающихся печей и аспирационного воздуха используются циклоны, рукавные фильтры и электрофильтры. В последнее время начали применяться также зернистые фильтры, главным образом, для обеспыливания аспирационного воздуха клинкерных холодильников с сухой абразивной пылью при концентрациях до 20 г/м3 и нагрузках до 1300-2000 г/(м2ч). Максимальная температура газов - до 350 С.

Наибольшие «пыльные камеры», сооружаемые за вращающимися печами и являющиеся узлами конструктивного сочленения печи с газовым трактом, имеют невысокую степень очистки газов от пыли - 3-10%.

Основные нормативы пылеулавливающих установок определяются нормами технологического проектирования и технико-экономическими показателями цементных заводов; санитарными нормами проектирования промышленных предприятий СН 245-71; проектно-расчетными нормативами и показателями; технической характеристикой пылеуловителя в соответствии с паспортом завода-изготовителя.

Высокая эффективность работы пылеулавливателей зависит от многих факторов. Эти факторы специфичны для различных типов пылеулавливающих устройств, но такие, как начальная запыленность газов, поступающих на очистку, наличие подсосов атмосферного воздуха в системе газоходов и пылеуловителях, являются общими.

Состав и количество вредных веществ, образующихся в результате производства строительных материалов и выбрасываемых в атмосферу, зависят в основном, от следующих факторов:

- химического состава и содержания примесей в исходном сырье и топливе;

- вида технологического процесса (механического или химического, мокрого или сухого и т.д.);

- аппаратурного (конструктивного) оформления технологического процесса;

- интенсификация технологического процесса и увеличения единичной мощности агрегатов (линии);

- удельного веса отходящих газовых потоков, направляемых на очистку и степени очистки.

4.2 Характеристика технологических процессов производства ОАО «Новоросцемент» как источников загрязнения атмосферы

Приготовление готового шлама.

Из горно-сырьевого цеха (ОА «Недра») в сырьевой цех гидротранспортом грубомолотые шламы «высокого» и «низкого» титра подаются в шламобассейны емкостью 6000 , оборудованные крановыми мешалками.

Из шламобассейнов грубомолотые шламы, соответственно сдозированные, самотеком поступают в промежуточный расходный бассейн для предварительного смешивания. Смешанный шлам углесосами подается в сырьевые мельницы типоразмера 4х13,5 м, производительностью 240 т/ч по сухому материалу для окончательного помола сырья.

Пиритные огарки со склада подаются в бункера, по одному бункеру на каждую мельницу. Дозировка огарков в сырьевую мельницу производится путем изменения числа оборотов дискового питателя. Норма расхода пиритных огарков устанавливается в зависимости от химического состава сырья.

Из сырьевых мельниц шлам заданного химического состава подается в шламобассейны готового шлама, откуда подается на обжиг в цех производства клинкера.

Приготовление сырьевой смеси заданного химического состава осуществляется с помощью автоматизированной системы управления, внедренной в 1993 году на базе УВК СМ-1.

Сырьевой цех и шламобассейны по пожароопасности относятся к категории «Д».

Обжиг клинкера.

Обжиг сырьевой смеси и получение клинкера - наиболее важная стадия процессов производства цемента. Тонкоизмельченную и тщательно перемешанную сырьевую смесь соответствующего химического состава обжигают при температуре 1400…1500 С в цементно-обжигательных печах. Образующийся в результате обжига спекшийся камнеподобный продукт (клинкер) характеризуется сложным минералогическим составом и столь же сложной микрокристаллической структурой. Качество клинкера и свойства цемента зависят от физических свойств и химического состава обжигаемой сырьевой смеси, вида и качества топлива, температуры и продолжительности обжига, а также от скорости охлаждения клинкера.

Для образования клинкера из исходной сырьевой смеси минералы одного сырьевого компонента - известняка и минералы второго компонента - глины должны химически прореагировать между собой. В обычных условиях известняк, глина и другие инертны, т.е. не вступают в реакцию один с другим. При нагревании они становятся активными и начинают взаимно проявлять реакционную способность. Характеристики сырьевой смеси приведены в таблице 3.

Скорость химической реакции возрастает, если часть материалов расплавляется, образуя жидкую фазу. Такое частичное плавление получило название спекания, а материал - спекшимся.

Портландцементный клинкер обжигают до спекания. Клинкер получают в тепловых агрегатах различных по конструкции и принципу действия. Вращающиеся печи - основной тепловой агрегат как при мокром, так и при сухом способах производства клинкера; в них получают примерно 98,1% клинкера от общего выпуска, 1,9% клинкера обжигают в шахтных печах. Применяемые в цементной промышленности клинкеро-обжигательные печи подразделяют на:

- вращающиеся печи мокрого способа производства с внутрипечными или запечными теплообменными устройствами;

- вращающиеся печи сухого способа производства, которые бывают длинные полые с внутренними теплообменными устройствами или без них и короткие с запечными теплообменными устройствами - конвейерными кальцинаторами, циклонными, шахтными или шахтно-циклонными теплообменниками - с предварительным подогревом (декарбонизацией) сырьевой муки или без него, распылительными сушилками шлама;

- автоматизированные или неавтоматизированные шахтные печи.

Вращающаяся печь представляет собой полый стальной барабан, футерованный внутри огнеупорными материалами. Барабан установлен с наклоном на роликовые опоры. В поднятую концевую часть барабана поступает жидкий шлам или гранулы из сырьевой смеси или муки. В результате вращения барабана обжигаемый материал перемещается к опущенной концевой части печи. Топливо подается в барабан и сгорает со стороны опущенной концевой части. Топливом является природный газ. Образующиеся при этом раскаленные дымовые газы продвигаются навстречу обжигаемому материалу и нагревают его, а сами охлаждаются. Обожженный материал в виде клинкера выходит из барабана.

Внутри вращающейся печи смонтированы приспособления для интенсификации теплообмена между газами и материалом - цепной теплообменник и цепная завеса. Цепная завеса применяется для ускорения сушки шлама. В цепной зоне материал переходит из текущего в вязкое, затем в сыпучее состояние. Цепи увеличивают поверхность соприкосновения шлама с газами.

Теплообменник представляет собой массивные звенья из жаропрочной стали.

Система обеспыливания состоит из пылевой камеры и электрофильтров. Предварительное обеспыливание отходящих газов осуществляется в цепной завесе в мокром участке. Дальнейшая очистка газов из печи от пыли производится в пылевой камере, там улавливается наиболее грубая пыль. Окончательно отходящие газы обеспыливаются в горизонтальных четырехпольных электрофильтрах УГ2-4-74, работающих под разрежением, создаваемым дымососами.

Пыль, уловленная электрофильтрами, возвращается в горячую головку печи. Охлаждение клинкера - один из наиболее важных процессов производства цемента. В зависимости от того, с какой скоростью охлаждается клинкер, минералогический состав его и кристаллическая структура изменяются в широких пределах.

Рекомендуется медленно охлаждать клинкер до температуры 1200*С с последующим быстрым охлаждением до нормальной температуры. Такой режим охлаждения осуществляется за счет медленного охлаждения клинкера в печи и быстрого снижения его температуры в холодильниках. Клинкер обжигают главным образом во вращающихся печах, являющихся основным оборудованием печных агрегатов.

Для охлаждения выходящего из печи клинкера печь оборудована колосниковыми холодильниками «Волга-75СА». Часть воздуха из холодильника поступает в печь, а остальной воздух очищается в электрофильтрах типа УГ2-4-74 и отсасывается в атмосферу.

Охлажденный клинкер попадает транспортерами в клинкерные силоса и далее в цех помола.

Увеличить производительность вращающихся печей и снизить расход топлива можно и другими эффективными способами: стабилизацией питания вращающихся печей шламом, увеличением частоты их вращения, модернизацией печей с изменением их профиля переводом опор печей на подшипники качения, а также путем перевода печей мокрого способа производства на сухой.

Помол цемента.

Помол цементного клинкера - завершающая операция в процессе производства цемента, от которой зависит качество цемента. Цемент следует измельчать до достижения высокой удельной поверхности. Кроме того, готовый продукт должен быть определенного зернового состава, что позволяет улучшать процесс твердения. Наиболее благоприятна для обеспечения прочности цемента фракция размером от 3 до 30 мкм, которая должна содержаться в цементе в следующем количестве (%): в обычных цементах - 40…50, в высокомарочных - 55…65, в особо прочных - более 70.

Твердость клинкера и его размолоспособность зависят от режима и способа обжига, а также от минералогического состава сырья. Клинкер шахтных печей более пористый, так как из гранул выгорает уголь, поэтому сопротивление размолу такого клинкера оказывается меньше и коэффициент размолоспособности его принимают равным 1,15…1,25. Чем выше коэффициент размолоспособности, тем быстрее измельчается клинкер и тем больше производительность мельницы.

Цех помола цемента включает отдельные цементные мельницы, отделение цементных мельниц помола с системами дозирования и транспортировки компонентов цементной шихты.

В качестве добавок при помоле клинкера используется гранулированный шлак заводов Украины. Шлак поступает на предприятие гранулированный, мелкой фракции. Для регулирования сроков схватывания цемента при помоле клинкера добавляют от 2,5 до 3,5% гипса.

Гипс поступает в кусках чистый и с примесью глины IV категории.

Особое влияние на качество помола и производительность цементной мельницы оказывает выбор ассортимента мелющих тел, которые подбирают в процессе эксплуатации в зависимости от физической характеристики размалываемых материалов.

Сушка - процесс удаления влаги из материалов, который осуществляется испарением, механическим отделением воды, химическим связыванием ее и другими, более сложными способами. В цементном производстве используют сушку испарением.

Процесс сушки сопровождается выделением пыли и газообразных вредных веществ, образующихся в результате сгорания топлива. Очистка дымовых газов от пыли осуществляется в пылеулавливающих установках, а газообразные вредные вещества выбрасываются в атмосферу без очистки. Очистка от пыли отходящих газов сушильного барабана производится в циклоне и электрофильтре УГ2-3-37.После помола цемент пневмотранспортом загружается в силоса. На предприятии предусмотрено для хранения цемента 16 цементных силосов (4 блока по 4 банки). Аспирируемый воздух от силосов выбрасывается в атмосферу организованно через фильтры типа «Парашют».

Для фасовки цемента в тару на заводе имеются три участка. На них производится фасовка цемента в мешки по 50 кг и мягкие контейнеры «Биг-Беги» по 1000 кг.

Узлы погрузки цемента в автотранспорт и железнодорожные вагоны являются неорганизованными источниками выделения пыли.

Открытый склад добавок.

Огарки доставляются на завод железнодорожным транспортом в открытый склад огарок (добавок) Разгрузка огарок производится грейферным краном с последующей погрузкой в автосамосвалы, которые перевозят огарки в закрытый склад. Открытый склад является неорганизованным источником выделения пыли. Пылевыделение наблюдается на узлах сброса материала в склад, в местах загрузки бункеров.

Закрытый склад добавок.

Закрытый склад добавок - это закрытое с двух сторон и имеющее кровлю сооружение, разбитое на три секции и имеющее бункера для загрузки огарок в сырьевые мельницы, шлака в сушильный барабан и гипса на транспортер добавок. Огарки в закрытый склад поступают с открытого склада автотранспортом, шлак через премное устройство по ленточному транспортеру, гипс завозится автотранспортом с карьера, из бункера подается в молотковую дробилку, которая оборудована пылеулавливающей установкой. Выбросы гипса, шлака и огарок носят неогранизованный характер.

Ремонтно-механический участок.

В ремонтно-механическом цехе производятся ремонтные и токраные-слесарные работы. В цехе имеется два сварочных поста. Выбросы загрязняющих веществ поступают в атмосферу организованно через трубу без очистки.

Мазутное хозяйство.

Для хранения мазута на предприятии имеется пять емкостей, которые являются организованными источниками выбросов углеводородов. Мазут является резервным топливом.

КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТА.

Контроль производства - необходимая составная часть любого технологического процесса. Назначение контроля состоит в обеспечении выпуска продукции высокого качества при оптимальных технико-экономических показателях работы оборудования, а также в получении исходных данных для анализа и совершенствования технологии производства. Основное внимание при организации контроля производства уделяют предупреждению брака продукции и обязательному использованию контрольных данных для оперативного управления производственными процессами. Для обеспечения указанных требований контроль производства на цементных заводах разделяется на оперативный и технологический.

Оперативный контроль обеспечивает установленные технологические нормативы и заданный уровень качества полуфабрикатов или готовой продукции на отдельных участках производства, а также поддерживает установленные режимы работы оборудования. Оперативный контроль выполняется в основном обслуживающим персоналом производственных цехов. Операции оперативного контроля выполняются только по мере надобности. Необходимость и частота выполнения операций оперативного контроля устанавливаются картой оперативного и технологического контроля, утверждаемой главным инженером завода.

Технологический контроль имеет целью управление производством в целом, обеспечение заданного уровня качества продукции, а также совершенствование технологии производства и выполняется заводской лабораторией. Лаборатория организует систему технологического контроля таким образом, чтобы необходимая информация об основных технологических и химических характеристиках сырья, сырьевой смеси, топлива, клинкера и цемента была оперативной, достаточной и надежной. Большое внимание уделяется правильности отбора первичных и составления средних проб материалов, определению размеров проб контролируемых материалов, установлению места и частоты отбора проб на отдельных стадиях производства.

Схемы оперативного и технологического контроля должны предусматривать максимальное использование средств механизации и автоматизации контрольных операций с применением новейших контрольно-измерительных приборов.

Расчеты и анализ эффективности работы пылегазоочистного оборудования

Показатели работы электрофильтров УГ2-4-74 №5, №6 печи №3.

	УГ2-4-74 №5	УГ2-4-74 №6
мА	160 180 200 200 160 180 200 190	160 160 160 200 200 200 180 200
кV	34 40 36 40 34 34 40 40	40 36 40 40 40 38 40 40

Химический состав - 3,45%, - 14,46%, - 43,08%, - 2,53%.

Данные по подсосу наружного воздуха и степени эффективности получены из расчетов по методикам. Остальные данные - фактические, полученные путем замеров и взятия проб.

4.3 Аппараты и устройства, используемые для очистки аспирационного воздуха и отходящих газов от пыли на ОАО «Новоросцемент»

Основные технологические процессы производства цемента сопровождаются выделением большого количества пыли. Источниками пылевыделения служат печные агрегаты, мельницы, сушильные, а также дробильные установки, склады сырья, топлива, добавок, клинкера, цемента, упаковочные машины цемента, узлы пересыпок и сброса пылящих материалов при их транспортировании, посты выгрузки цемента в железнодорожные вагоны и автотранспорт.

Для обеспыливания выбрасываемых в атмосферу отходящих газов и аспирационного воздуха применяют специальные пылеулавливающие установки, которые предотвращают загрязнение воздуха и потери перерабатываемых материалов. Более 80% пыли, выносимой газами на цементных заводах, выделяется клинкерообжигательными печами. Если отсутствуют или неудовлетворительно работают печные пылеуловители, пыль рассеивается вне завода на площади радиусом до 20 км. При неудовлетворительной аспирации транспортирующего, дробильно-размольного и другого оборудования в цехах завода возможно выделение пыли, ухудшающей условия труда и ускоряющей изнашивание машин и контрольно-измерительных приборов. Эта пыль, попадая в органы дыхания, может вызвать заболевание легких - пневмокониоз.

Большинство пылей в производстве цемента содержит значительный процент мелкодисперсных фракций, поэтому для эффективной очистки аспирационного воздуха и отходящих газов применяют в основном двухступенчатую систему обеспыливания.

Во вращающейся печи в холодном конце, на расстоянии 3-5 м от ее обреза устанавливают фильтры-подогреватели. Основное назначение фильтра-подогревателя заключается в очистке дымовых газов от крупных частиц пыли и способствование интенсивному подогреву шлама. Филдьтры-подогреватели бывают различной конструкции: мембранные, крестообразные, цепные. При применении фильтров-подогревателей пылеунос снижается до 20%, примерно на С уменьшается температура отходящих газов. Однако для эффективной работы фильтров-подогревателей требуется стабильный режим работы печи.

В настоящее время на предприятии для обеспыливания отходящих газов вращающихся печей применяют горизонтальные электрофильтры типа УГ.

Электрофильтры типа УГ предназначены для очистки дымовых газов с температурой до С.

Для очистки аспирационного воздуха колосникового холодильника «Волга 75 СА» применяется двухступенчатая газопылеулавливающая установка, состоящая из: первая ступень - группа из восьми циклонов завода «Волгоцеммаш»; вторая - электрофильтр УГ2-4-37. Для обеспыливания отходящих газов цементных мельниц используют пылегазоулавливающие установки, состоящие из циклонов фирмы «Крейзель» и рукавного фильтра СМЦ-101-II.

4.4 Предложения по совершенствованию мероприятий по очистке аспирационного воздуха и отходящих газов

В соответствии с Санитарными нормами (СН 245 - 71) допустимая концентрация пыли цемента, известняка, глины и других материалов в воздухе рабочих помещений не должна превышать 6 мг/м3. Запыленность же отходящих газов и аспирационного воздуха, выбрасываемых в атмосферу после обеспыливания в пылеуловителях, должна быть не больше 0,1 г/м3 с таким расчетом, чтобы при рассеивании пыли в атмосфере среднесуточная запыленность воздуха за пределами санитарно-защитной зоны предприятия не превышала 0,15 мг/м3.

Одной из главных причин неудовлетворительной работы электрофильтров чаще всего является нестабильность параметров поступающих на очистку газов.

Оптимальный режим электропитания является основным из объективных показателей, определяющих эффективность работы электрофильтров. Для многопольных электрофильтров (в данном случае это УГ2-4-74, УГ2-4-37, УГ2-3-37) это особенно важно, так как пылевые нагрузки на каждое последующее поле зависят от эффективности предыдущих. Таким образом электрический режим каждого последующего поля выбирается в зависимости от электрического режима предыдущего.

При этом используется следующая зависимость: максимум эффективности предыдущего поля должен соответствовать минимальной величине среднего напряжения последнего.

Электрические показатели работы электрофильтров вращающейся печи и холодильника приведены в таблице 5. могут служить как характерный образец для настройки агрегатов электропитания многопольных электрофильтров.

Таблица 5 - Электрические показатели работы электрофильтров вращающейся печи и холодильника

Наименование параметров	I поле	II поле	III поле	IV поле
Электрофильтр №1 (вращающаяся печь)
Напряжение, кВ	37	38	39,5	40,5
Ток короны, мА	270	295	325	350
Электрофильтр №2 (вращающаяся печь)
Напряжение, кВ	36	39	40	40,5
Ток короны, мА	260	280	310	340
Электрофильтр холодильника
Напряжение, кВ	37	38	39,5	40
Ток короны, мА	270	300	320	340

Установлено, что режим регенерации электродов находится в определенном соответствии с процессом осаждения пыли. Следует отметить, что встряхивание электродов должно производиться в момент предшествующий началу увеличения запыленности выходящего из электрофильтра газа, которое может быть вызвано либо ухудшением электрического режима, либо увеличением вторичного уноса пыли из соответствующего поля электрофильтра. Оптимальным интервалом встряхивания коронирующих электродов следует считать такой, по истечении которого запыление электродов приводит к снижению тока короны до величины, уменьшающей степень очистки газа. Продолжительность стряхивания должна соответствовать времени восстановления первоначального электрического режима, обеспечивающего наибольшую степень очистки газа. В каждом конкретном случае режим стряхивания коронирующих электродов определяется регистрацией электрического режима при перерабатывающих механизмах встряхивания до заметного снижения тока короны и последующим их включением до его восстановления. В таблице 6 приведены режимы работы механизма встряхивания электродов электрофильтров вращающейся печи и холодильника, обеспечивающие наибольшую степень очистки газов.

Интервалы встряхивания осадительных электродов определялись в соответствии с методикой НИИОГАЗ расчетным путем и экспериментально. В таблице 7. приведены режимы стряхивания осадительных электродов для электрофильтров вращающихся печей и холодильников.

Режим работы механизма вибровстряхиваний бункеров электрофильтров был экспериментально установлен следующим:

- для электрофильтров вращающихся печей:

Время стоянки - 20 мин.

Время включения - 15 сек.

- для электрофильтра холодильника:

Время стоянки - 120 мин.

Время включения - 20 сек.

Таблица 6 - Режим работы механизма встряхивания коронирующих электродов электрофильтров вращающейся печи и холодильника

Наименование параметров	I поле	II поле	III поле	IV поле
Электрофильтр №1 (вращающаяся печь)
Интервал между встряхиванием, мин	30	30	60	60
Продолжительность встряхивания, мин	15	15	15	15
Электрофильтр №2 (вращающаяся печь)
Интервал между встряхиванием, мин	30	30	60	60
Продолжительность встряхивания, мин	15	15	15	15
Электрофильтр холодильника
Интервал между встряхиванием, мин	45	45	90	90
Продолжительность встряхивания, мин	15	15	15	15

Таблица 7 - Режим работы механизма встряхивания осадительных электродов электрофильтров вращающейся печи и холодильника

Наименование параметров	I поле	II поле	III поле	IV поле
Электрофильтр №1 (вращающаяся печь)
Интервал между встряхиванием, мин	30	60	120	240
Продолжительность встряхивания, мин	15	15	15	15
Электрофильтр №2 (вращающаяся печь)
Интервал между встряхиванием, мин	30	60	120	240
Продолжительность встряхивания, мин	15	15	15	15
Электрофильтр холодильника
Интервал между встряхиванием, мин	45	90	180	360
Продолжительность встряхивания, мин	15	15	15	15

Надежная работа электрооборудования и удовлетворительное сочетание технологических факторов позволят стабильно поддерживать КПД электрофильтров печи и холодильника на уровне 99%. При этом пылесодержание в газах после электрофильтров находится в пределах санитарных норм, то есть до 80 мг/ газа. Согласование установленного режима встряхивания электродов электрофильтров с работой основного и вспомогательного технологического оборудования линии, позволяет повысить надежность работы механических конструкций электрофильтров.

Для поддержания достаточно высокого КПД электрофильтров целесообразно стремиться к сохранению и улучшению электрических и технологических параметров, приведенных в таблицах 6 и 7.

Во избежание залегания пыли вырезать в каждом бункере электрофильтров вращающихся печей 1-й и 5-й газоотсекательные листы, тем самым увеличить угол естественного откоса между стенками бункеров и газонагнетателями до .

Уплотнить фланцевое соединение на течке под скруббером и уплотнить шнек под электрофильтром холодильника.

На электрофильтре холодильника уплотнить четыре взрывопредохранительных клапана асбоцементной массой.

Освобождать газоходы перед скруббером, а также до и после электрофильтра холодильника от остаточной пыли в период остановки вращающейся печи.

На повышение степени очистки аспирационного воздуха колосникового холодильника существенно влияют температура и влажность очищаемого воздуха. Со снижением температуры и повышением влажности возрастает величина пробойного напряжения в электрофильтре и одновременно уменьшается удельное электрическое сопротивление (УЭС) пыли, что положительно сказывается на работе электрофильтра.

«Гипроцементом» предлагается модернизация колосниковых холодильников «Волга-75», заключающаяся в применении воздушно-водяном охлаждении клинкера с подачей на поверхность его слоя воды, распыляемой установленными над решеткой форсунками. Поскольку испарение воды происходит под воздействием тепла клинкера, воздушно-водяное охлаждение дает возможность существенно снизить температуру клинкера и соответственно уменьшить расход охлаждающего воздуха. Установка подачи воды состоит из двух рядов форсунок, сопла имеют угол раскрытия , расход воды через каждую центробежную форсунку составляет 0,6 т/ч. Установка снабжена системой автоматической блокировки, а регулирование расхода воды должно проводиться в зависимости от температуры избыточного воздуха на выходе из холодильника. Подача распыленной воды позволяет несколько снизить расходы воздуха общего дутья и избыточного, уменьшить температуру клинкера на выходе из холодильника, сократить пыление в приямке холодильника, снизить выход пыли на входе в электрофильтр и на выходе из него.

Для обеспечения эффективной работы рукавных фильтров всех типов необходимо: не допускать перегрузки фильтроткани по пыли и воздуху, обеспечить полную регенерацию (очистку) фильтровальных рукавов до нормативной газопроницаемости и сопротивления ткани за счет отряхивания и обратной продувки, не допускать подсосов воздуха, снижения температуры в фильтре ниже установленной нормативом и конденсации влаги, обеспечить правильную навеску фильтрующих рукавов, исправность и своевременную замену.

Для обеспечения эффективной работы циклонов прежде всего должны быть обеспечены оптимальные скорости газа в циклонах, определяемые их техническими нормативами, исключены подсосы воздуха в циклоны через фланцевые соединения и пылеразгрузочные устройства и конденсация влаги в циклонах, обеспечена нормальная выгрузка осажденной пыли. При эксплуатации циклонов в системах обеспыливания колосноковых холодильников, сушилок шлака и другого оборудования при высокой абразивности пыли серьезное значение приобретает защита корпуса циклона от абразивного износа. Наиболее эффективно применение износоустойчивых камнелитных изделий.

На работу пылеуловителей большое влияние оказывают подсосы воздуха. В результате увеличивается объем газа и его скорость в пылеуловителях, что снижает эффективность их работы и повышает сопротивление аппаратов (циклонов); увеличивается расход электроэнергии на транспортирование газов, при больших подсосах или при недостаточном запасе мощности вентиляторов (дымососов) это может привести к нарушению режима работы печной установки и снижению ее производительности; изменяется температура газа и его относительная влажность, что в определенных условиях может привести к конденсации влаги на поверхности электродов и изоляторов (в электрофильтрах), фильтроткани, корпусов циклонов, замазыванию пылеуловителей и пылеразгрузочных устройств; нарушается аэродинамика пылеуловителей, что сопровождается иногда повторным пылеуносом и снижением эффективности пылеулавливания. Так, даже небольшие подсосы (3-5%) через разгрузочные устройства циклонов снижают их КПД с 0,85-0,88 до 0,5.1

Поэтому при наладке работы пылеулавливающих устройств необходимо принять меры к снижению подсосов до минимума. Разгрузочные затворы должны быть отремонтированы и отрегулированы, при необходимости замены более совершенными. Удовлетворительно работают хорошо изготовленные и правильно отрегулированные (должны держать небольшой слой пыли надразгрузочной кольцевой щелью) конусные мигалки. Можно рекомендовать использование пневмослоевых затворов (ПСЗ), разработанных Гипроцементом и установленных на Липецком, Новоспасском и Катав-Ивановском заводах.

Высокая эффективность работы пылеулавливающих устройств может быть обеспечена только в том случае, если их состояние отвечает всем требованиям технических условий и нормативов изготовления, монтажа и эксплуатации, что в первую очередь должно быть проверено и обеспечено при наладке установок. Все обеспечивающие устройства должны быть оснащены необходимыми контрольно-измерительными приборами и средствами регулирования режима в соответствии с ПТЭ: приборами контроля полноты горения топлива по анализу газов после вращающихся печей, температуры газов и разрежения перед и после обеспыливающих установок, электрического режима работы электрофильтров, температуры газов до и после установок кондиционирования печных газов. При высоком влагосодержании газов поверхности обеспыливающих устройств должны быть теплоизолированы.

Эти условия являются общими и обязательными для всех типов пылеуловителей. Но каждый тип пылеуловителей имеет свои особенности, которые должны учитываться при наладке режимов их работы.

4.5 Соблюдение законодательства, норм и правил по охране атмосферного воздуха

Предприятием в 1991 году разработана инвентаризация источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. Нормативы ПДВ разработаны и согласованы в Госкомэкологии КЧР. В связи с вливанием ТОО «Кавказский монолит» и части ПСП «МаксЭл» в ОАО «Новоросцемент» проведена корректировка и дополнение в инвентаризацию выбросов с учетом источников вышеуказанных предприятий.

Так же предприятием разработана карта-схема с нанесением источников выбросов.

В настоящее время вращающаяся печь №1 выведена из эксплуатации , печь №2 находится на ремонте, печи №3 и №4 - рабочие.

Согласно инвентаризации источников выбросов загрязняющих веществ по заводу насчитывается 112 источников выбросов, из них 76 организованных и 35 неорганизованных. Из организованных источников выбросов загрязняющих веществ 45 оснащены ПГОУ, которые охватывают 68 аппаратов. ПГОУ паспартизованы и зарегистрированы в Госкомэкологии КЧР, за исключением 2-х единиц расположенных на клинкерных силосах, используемых под цемсилоса. Характеристика ПГОУ, не обеспечивающих нормативную очистку аспирационного воздуха, приведена в таблице 8. Журналы ПОД-1, ПОД-2, ПОД-3 заведены и заполняются регулярно. Динамика выбросов загрязняющих веществ в атмосферу за последние годы представлена в таблице 9. Снижение объемов выбросов связано с уменьшением объемов выпускаемой продукции. Основными загрязняющими веществами, выбрасываемыми в атмосферу, являются пыль неорганическая и окислы азота.

Таблица 8 - Характеристика ПГОУ, не обеспечивающих нормативную очистку аспирационного воздуха

№ источ ника	Наимено- вание источника	Оснащенность ПГОУ	Эффективность работы, %	примечания
			проектная	фактическая
0031	Силоса добавок (верх,низ) и питатель №10	ФВК-90	99	64	Необходима реконструкция
0033	Питатель №11	ФВК-30	99	50	тоже
0034	Силоса добавок (верх,низ) и питатели №12,14	ФВК-90	99	62	тоже
0036	Питатель №13, №15	ФВК-30	99	67	тоже
0037	Силоса добавок	ФВК-90	99	22	тоже
0038	Питатель №15, №16	ФВК-30	99	51	тоже
0039	Питатель №17	ФВК-90	99	51	тоже

Таблица 9 - Динамика выбросов загрязняющих веществ в атмосферу

Год	Выбросы в атмосферу
	Общий выброс, т	В то числе твердые, т	В том числе газообразные, жидкие, т
2001	5533,1	2486,5	3046,6
2002	4835,6	2122,8	2712,7
2003	4581,0	2101,8	2479,1
2004	4717,5	2211,2	2506,3
2005	4667,5	2105,4	2462,1
2006	4948,7	2340,3	2608,4

Заключение

В общем опыт управления акционерными обществами в России невелик. Совершенствованием управления в прошедшие годы мало кто занимался: одни участвовали в переделе собственности, другие создавали эту собственность с нуля и почти все обходились либо советской моделью управления, либо менеджментом здравого смысла. В последнее время все большему числу хозяйственных руководителей становится очевидной необходимость перехода к современной системе менеджмента. В этих условиях естественно обращение к иностранному опыту, стремление взять из него положительные моменты, применимые к российской действительности, не забывая в то же время об опыте отечественном. Беда, однако, заключается в том, что из западного опыта быстро усваиваются не столько институты свободы предпринимательства, законопослушности, деловой этики, сколько то, от чего в ужасе сами западные бизнесмены, - пошлость, амбициозность, отсутствие культуры. Это наши специфические трудности общего порядка, которые, конечно, находят прямое отражение в управлении АО.

Закон об акционерных обществах еще молод, а корпус хозяйственных руководителей умудрен опытом хозяйствования, когда "ничего нельзя и все можно". Необходимо всеми средствами, в том числе правовыми, обеспечить реальное осуществление установленных прав и обязанностей как акционеров, так и органов управления AQ. Не решив этой задачи, нельзя получить эффективной системы управления АО, реализовать преимущества этой перспективной формы предпринимательства.

В данной дипломной работе рассмотрены общие принципы организации управления акционерным обществом. В России общепринята трехзвенная структура управления АО: собрание акционеров, совет директоров и исполнительный орган (директор, генеральный директор). Собрание акционеров и совет директоров решают проблемы стратегии фирмы, определяют основные принципиальные направления деятельности, а оперативной работой фирмы управляет исполнительный орган, возглавляющий и реализующий весь производственно-хозяйственный процесс.

На основании устава ОАО «Новоросцемент» изложено, как организуется управление акционерного общества. Рассмотрена структура управления и что входит в компетенцию каждого органа. Устав составлен в соответствие с требованиями федерального закона. В случае исполнения всех его пунктов управление будет эффективным.

На основе проведенного анализа мероприятий по очистке выбрасываемых в атмосферу газов и аспирационного воздуха на цементном заводе (на примере ОАО «Новоросцемент») в дипломной работе сделаны следующие выводы и даны предложения.

Производство строительных вяжущих является серьезным источником твердых загрязняющих веществ. Источниками пылевыделения служат: печные агрегаты, мельницы, сушильные и дробильные установки, склады сырья, топлива, добавок, клинкера, цемента, упаковочные машины цемента, посты погрузки цемента в железнодорожные вагоны и автотранспорт.

Применяемые на цементных заводах циклоны, мокрые пылеуловители, рукавные фильтры и электрофильтры обеспечивают существенное снижение массовой концентрации пыли в аспирационном воздухе и отходящих газах. Однако во многих случаях запыленность технологических выбросов в несколько раз превышает расчетный максимально допустимый предел.

Такое состояние пылевой обстановки на цементных заводах обусловлено нарушением технологии производства цемента и применением указанных выше пылеулавливающих аппаратов без достаточного учета специфических свойств образующихся аэрозолей. Кроме того, цементная отрасль остро нуждается в широком внедрении модернизированных и принципиально новых аппаратов пылеулавливания. Поэтому обеспыливание аспирационного воздуха и отходящих газов в производстве цемента остается актуальной проблемой.

ОАО «Новоросцемент» является крупнейшим производителем портландцемента в России. В настоящее время на предприятии для обеспыливания отходящих газов вращающихся печей применяют горизонтальные электрофильтры типа УГ2-4-74. Для очистки аспирационного воздуха колосникового холодильника «Волга 75 СА» применяется двухступенчатая газопылеулавливающая установка.

Анализ эффективности работы пылеулавливающих аппаратов показал, что эффективность электрофильтров составляет 98,6 - 98,9%, циклонов «Крейзеля» - 64,4 - 67,1%, рукавных фильтров - 99,1%.

Актуальность выбранной темы очевидна и обусловлена тем, что процесс производства цемента сопровождается выделением большого количества пыли. Санитарные нормы, нормы проектирования, проектно-расчетные нормативы требуют от предприятия постоянного совершенствования работы эксплуатируемых пылеулавливающих аппаратов, выбора модернизированных и новых аппаратов, снижение концентрации пыли в технологических выбросах до обеспечения допустимых норм в приземном слое.

Список использованной литературы

Кузьмин И. Психотехнологии и эффективный менеджмент, - М.: Технологическая школа бизнеса, 1992.

Ладанов И.Д. Практический менеджмент. Психотехника управления и самотренировки, - М.: ЭЛНИК, 1995.

Менеджмент организации. Учебное пособие, п/р Румянцевой З.П., - М.: ИНФРА-М, 1996.

Основы менеджмента. П/р Радугина А.А., - М,: Центр, 1997.

Паркинсон Джон Роберт. Люди сделают так, как хотите вы, - М.: Новости. 1993.

Петренко А. Безопасность в коммуникации делового человека, - М.: Технологическая школа бизнеса, 1994.

Психология управления, п/р Аверченко Л.К., Залесова Г.М., М. Новосибирск: НГАЭиУ, ИНФРА - М, 1997.

Русинов Ф.М., Никулин Л.Ф., Фаткин Л.В. Менеджмент и само менеджмент в системе рыночных отношений, - М.: ИНФРА-М, 1994.

Секреты умелого руководства, п/р Ростиславский Е.Н., - М ,: Экономика, 1991.

Федеральный закон «Об акционерных обществах» (в ред. Федерального закона от 13.06.96 N 65-ФЗ).

«Хозяйство и право», №6,7,8, 1997г.

«Вопросы экономики», №9, 1998г.

Макаров С.В., Гусева Т.В. Экологический менеджмент. - Москва: Эколайн, 1998 г.

Гусева Т.В., Хачатуров А.Е., и др. Добровольная экологическая деятельность: неиспользуемые возможности. - Москва: Эколайн, 1999 г.

Кривошеин Д.А., Муравей Л.А., Роева Н.Н. и др. Экология и безопасность жизнедеятельности. - Москва: Юнити, 2000 г.

Акт экологической проверки ОАО «Новоросцемент» 2006г.

Джепсон Л. Проектирование экологически чистых пределов цементного производства. Цемент 1996г.

Инструкция о порядке проведения замеров и учета вредных выбросов в атмосферу, Новороссийск, 1979г.

Лапшин А.Б. Технология обеспыливания в производстве цемента. Новороссийск: Стромэкология,1995г.

Руководящие указания по разработке планов и мероприятий по охране воздушного бассейна на предприятиях промышленности строительных вяжущих. М.: НИПИотстром,1980г.