Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Расчет цеховой себестоимости изготовления детали



Введение

механический деталь расход себестоимость

В условиях современного производства и его рыночных отношений особое внимание производителями продукции уделяется организационно-экономическим вопросам и экономической эффективности принимаемых решений. При проектировании новых, модернизации существующих технологических процессов и создании на их основе производственных участков необходимо учитывать взаимосвязь технологии, организации и экономики производства.

Постановка и решение организационных задач производственной системы определяются требованиями к ней внешней среды, основанными на обеспечении выпуска продукции в установленные сроки в определенном количестве с требуемым качеством и при минимальных затратах материальных, трудовых и финансовых ресурсов.

Настоящий курсовой проект содержит расчет цеховой себестоимости изготовления детали «Опора», выполненный для двух возможных вариантов исполнения технологического процесса, сравнение затрат на изготовление детали по обоим вариантам и расчет годового экономического эффекта принятого варианта технологического процесса.



1. Характеристика возможных вариантов механической обработки детали.

1.1 Особенности рационального варианта

Для детали «Опора» приведена характеристика двух вариантов механической обработки детали. Для оптимального возможного выбора заготовки представляется сортовой прокат ГОСТ 2590-88, толщиной H=40 мм. Принимаем длину L=100 мм., ширину заготовки равной E=80 мм.

Первый вариант технологического процесса

1) Снятие фаски концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке 2P12.

2) Сверление отверстия и нарезание резьбы комбинированным сверлом на вертикально-фрезерном станке 2P12.

3) Сверление отверстия и нарезание резьбы комбинированным сверлом на вертикально-фрезерном станке 2P12.

4) Фрезерование паза концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке 2P12.



Первый вариант технологического процесса

№	Номер операции	Технологическое оборудование и Операционный эскиз	Маршрут обработки
1	005		1. Подача заготовки. 2. Фрезерование паза концевой фрезой
2	010		3. Переустановка детали 4. Смена инструмента 5. Сверление поверхности и нарезание резьбы комбинированным сверлом.
3	015		6. Сверление поверхности и нарезание резьбы комбинированным сверлом.
4	020		7. Смена инструмента 8. Снятие фаски концевой фрезой

Второй вариант технологического процесса

1) Снятие фаски концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке 2P12.

2) Сверление отверстия на вертикально-фрезерном станке 2P12.

3) Сверление отверстия на вертикально-фрезерном станке 2P12.

4) Нарезание резьбы метчиком вертикально-фрезерном станке 2P12

5) Нарезание резьбы метчиком вертикально-фрезерном станке 2P12.

6) Фрезерование паза концевой фрезой на вертикально-фрезерном станке 2P12.

№	Номер операции	Технологическое оборудование и операционный эскиз	Маршрут обработки
1	005		1. Подача заготовки. 2. Фрезерование паза концевой фрезой
2	010		3. Переустановка детали 4. Смена инструмента 5. Сверлить поверхность сверлом
3	015		6. Сверлить поверхность сверлом
4	020		7. Смена инструмента 8. Нарезание резьбы метчиком
5	025		9. Нарезание резьбы метчиком
6	030		10. Смена инструмента 11. Снятие фаски концевой фрезой

Рассчитаем трудоемкость обработки по операциям (Т_шт) в зависимости от габаритов детали, режимов обработки и др. условий.

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_от, (1.1)

где Т_оп - оперативное время;

Т_оп = Т_о + Т_в, (1.2)

где Т_о - основное время, мин. [1,146];

Т_в - вспомогательное время, мин. [1,197 - 214];

Т_в = Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из, (1.3)

где Т_ус - время на установку и снятие детали, мин.;

Т_зо - время на закрепление и открепление детали, мин.;

Т_уп - время на приемы управления, мин.;

Т_из - время на измерение детали, мин.;

Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин. [2,23];

Т_от - время перерывов на отдых и личные надобности, мин. [2,23]

Вариант 1

Операция1 - Фрезерование паза концевой фрезой (диаметр фрезы 16 мм., фрезеруем в 2 этапа):

Т_о=6l10^-3=64010^-3=0,24 мин.;

Т_о=0,242=0,48 мин.;

Т_в=Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из = 0,07+0,01+0,11=0,19 мин.;

Т_оп = Т_о + Т_в= 0,48 +0,19=0,67 мин.;

Т_об=Т_оп0,057=0,67 0,057=0,0382 мин.;

Т_от=Т_оп0,04=0,67 0,04=0,0268 мин.;

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_от=0,67+0,0382+0,0268 =0,735 мин.

Операция 2 - Сверление поверхности и нарезание резьбы комбинированным сверлом:

Т_о=0,52 dl10^-3=0,52104010^-3=0,208 мин.;

Т_в=Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из =0,07+0,07+0,01+0,11=0,26 мин.;

Т_оп = Т_о + Т_в= 0,208+0,26=0,468 мин.;

Т_об=Т_оп0,057=0,468 0,057=0,0266 мин.;

Т_от=Т_оп0,04=0,4680,04=0,0187 мин.;

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_от=0,468 +0,0266 +0,0187=0,513 мин.

Операция 3 - Сверление поверхности и нарезание резьбы комбинированным сверлом:



Т_о=0,52 dl10^-3=0,52104010^-3=0,208 мин.;

Тус = 0, Тзо = 0

Т_в=Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из =0,01+0,11=0,12 мин.;

Т_оп = Т_о + Т_в= 0,208+0,12=0,22 мин.;

Т_об=Т_оп0,057=0,22 0,057=0,0125 мин.;

Т_от=Т_оп0,04=0,220,04=0,0088 мин.;

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_от=0,22 +0,0125 +0,0088=0,241 мин.

Операция 4 - Снятие фаски концевой фрезой по периметру заготовки:

Т_о=6l10^-3=6(100+50+100+50) 10^-3=1,8 мин.;

Тус = 0, Тзо = 0

Т_в=Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из = 0,01+0,114=0,45 мин.;

Т_оп = Т_о + Т_в= 1,8 +0,45=2,25 мин.;

Т_об=Т_оп0,057=2,25 0,057=0,128 мин.;

Т_от=Т_оп0,04=2,25 0,04=0,09 мин.;

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_от=2,25 +0,128 +0,09 =2,468 мин.

?Т_шти ?Т_оп:

?Т_{шт (т)} = 0,735 +0,513+0,241 +2,468 = 3,957 мин.;

?Т_оп(т)= 0,67 +0,468+0,22+2,25 =3,608 мин.;

Вариант 2

Операция1 - Фрезерование паза концевой фрезой (диаметр фрезы 16 мм., фрезеруем в 2 этапа):

Т_о=6l10^-3=64010^-3=0,24 мин.;

Т_о=0,242=0,48 мин.;

Т_в=Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из = 0,07+0,01+0,11=0,19 мин.;

Т_оп = Т_о + Т_в= 0,48 +0,19=0,67 мин.;

Т_об=Т_оп0,057=0,67 0,057=0,0382 мин.;

Т_от=Т_оп0,04=0,67 0,04=0,0268 мин.;

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_от=0,67+0,0382+0,0268 =0,735 мин.

Операция 2 - Сверление отверстия сверлом:

Т_о=0,52 dl10^-3=0,52104010^-3=0,208 мин.;

Т_в=Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из =0,07+0,07+0,01+0,11=0,26 мин.;

Т_оп = Т_о + Т_в= 0,208+0,26=0,468 мин.;

Т_об=Т_оп0,057=0,468 0,057=0,0266 мин.;

Т_от=Т_оп0,04=0,4680,04=0,0187 мин.;

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_от=0,468 +0,0266 +0,0187=0,513 мин.

Операция 3 - Сверление отверстия сверлом:

Т_о=0,52 dl10^-3=0,52104010^-3=0,208 мин.;

Тус = 0, Тзо = 0

Т_в=Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из =0,01+0,11=0,12 мин.;

Т_оп = Т_о + Т_в= 0,208+0,12=0,22 мин.;

Т_об=Т_оп0,057=0,22 0,057=0,0125 мин.;

Т_от=Т_оп0,04=0,220,04=0,0088 мин.;

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_от=0,22 +0,0125 +0,0088=0,241 мин.



Операция 4 - Нарезание резьбы метчиком:

Т_о=0,4dl10^-3=0,4104010^-3=0,16 мин.;

Тус = 0, Тзо = 0

Т_в=Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из = 0,01+0,11=0,12 мин.;

Т_оп = Т_о + Т_в= 0,16+0,12=0,28 мин.;

Т_об=Т_оп0,057=0,28 0,057=0,0159 мин.;

Т_от=Т_оп0,04=0,280,04=0,0112 мин.;

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_от=0,28+0,0159 +0,0112 =0,307 мин.

Операция 5 - Нарезание резьбы метчиком:

Т_о=0,4dl10^-3=0,4104010^-3=0,16 мин.;

Тус = 0, Тзо = 0

Т_в=Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из = 0,01+0,11=0,12 мин.;

Т_оп = Т_о + Т_в= 0,16+0,12=0,28 мин.;

Т_об=Т_оп0,057=0,28 0,057=0,0159 мин.;

Т_от=Т_оп0,04=0,280,04=0,0112 мин.;

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_от=0,28+0,0159 +0,0112 =0,307 мин.

Операция 6 - Снятие фаски концевой фрезой по периметру заготовки:

Т_о=6l10^-3=6(100+50+100+50) 10^-3=1,8 мин.;



Тус = 0, Тзо = 0

Т_в=Т_ус + Т_зо +Т_уп + Т_из = 0,01+0,114=0,45 мин.;

Т_оп = Т_о + Т_в= 1,8 +0,45=2,25 мин.;

Т_об=Т_оп0,057=2,25 0,057=0,128 мин.;

Т_от=Т_оп0,04=2,25 0,04=0,09 мин.;

Т_шт = Т_оп + Т_об + Т_от=2,25 +0,128 +0,09 =2,468 мин

?Т_шти ?Т_оп:

?Т_{шт (т)} = 0,735+0,513+0,241+0,307+0,307+2,468 = 4,571 мин.;

?Т_оп(т)= 0,67+0,468+0,22+0,28+0,28+2,25 =4,168 мин.;

Выбор варианта технологического процесса: принимаем первый вариант, т.к. по первому варианту изготовления детали Т_шт на 0,614 мин. меньше второго варианта изготовления детали. Следовательно, на изготовление партии деталей по первому варианту затрат времени и средств будет меньше, чем по второму. Экономия времени изготовления всей партии (30000 шт.) составит 18420 мин. или 307 часов.

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Величина эффективного фонда времени работы оборудования зависит от режима работы участка и времени простоя оборудования в ремонте. Число дней на ремонт определяется на основе нормативов, содержащихся в «Единой системе планово-предупредительного ремонта оборудования».

На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд времени одного станка рассчитывается следующим образом:

Т_ЭФ = (Т_К - Т_В) а с К_и, (2.1)



где Т_К - календарное число дней в году, Т_К = 365;

Т_В - количество выходных и праздничных дней плановом году, Т_В=110;

а - продолжительность работы одной смены, а = 8;

с - количество смен. Выбираем количество смен из следующих соображений: хотя двухсменный режим требует дополнительной оплаты рабочим, но эти затраты малы по сравнению с уменьшением затрат на эксплуатацию и амортизацию оборудования и транспортных средств, текущий ремонт оборудования, износ инструмента и приспособлений, поэтому принимаем с = 2.

К_и - коэффициент использования оборудования, при отсутствии необходимых данных К_и берется в пределах 0,93 - 0,97. К_и = 0,97.

3. Расчет количества оборудования для выполнения годовой производственной программы

Расчётное количество оборудования определяется по каждой группе однотипного оборудования отдельно по формуле

(3.1)

где ?Т_ШТ - штучное время данного вида обработки (токарной, фрезерной и т.д.), в мин.;

К_Н - планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени, К_Н = 1,1;

В-общий годовой выпуск деталей, В = 10000 шт. (по индивидуальному заданию).

Расчет потребного количества оборудования для токарной операции:

принимаем Ч_р.т= 1;

Таблица 3.1. Ведомость потребности в оборудовании

№ операции	Наименование станка	Модель или марка	Кол-во	Стоимость, тыс. руб.	Транспортировка и монтаж (20% от ст-сти станка)	Полная стоимость оборудования, руб.
				одного станка	всех станков
1.	Вертикально-фрезерный	2P12	1	351000000	351000000	70200000	421200000

В курсовой работе используем восстановленное оборудование. Преимуществом данного оборудования состоит в том, что оно имеет исходную работоспособность и при этом не высокую стоимость.

Затем определяем коэффициент загрузки на заданную программу:

, (3.2)

где Ч_Р - расчётное количество станков;

Ч_П - принятое количество станков.

Затем составляется планировка участка (фрагмента), на которой изображается оборудование, проходы, проезды и т.д. в масштабе.

4. Расчет количества рабочих по профессиям, разрядам и фондам их заработной платы

Для расчета потребного количества рабочих, занятых на нормируемых работах, составляется баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего (таблица 4.1).

Заполнение строк 4, 6 и 7 производится на основании данных предприятия.

Таблица 4.1. Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего на 2014 год

Состав рабочего времени	Расчет	Время
1. Календарный фонд времени, (дн)		Тк = 365
2. Число нерабочих дней, в т.ч. праздничные, (дн) выходные, (дн)		Тв = 110 Тпр = 6 Твых = 104
3. Номинальный фонд времени, (дн)	Тк - Тпр - Твых	Тн = 255
4. Неявки на работу, всего в т.ч. а) очередные и дополнительные отпуска, (дн) б) отпуска по беременности и родам, (дн) в) болезни, (дн) г) выполнение государственных и общественных обязанностей, (дн) д) прочие неявки, (дн)		Тн/я = 40 26 8 5 1
5. Полезный фонд времени, (дн)	Тн - Тн/я	Тп = 215
6. Номинальная продолжительность рабочего дня, (час)		Тном = 8
7. Потери времени: всего в т.ч. а) для занятых на вредных работах и в праздничные дни, (час) б) для подростков, (час)		Тпот = 0,2 0,1 0,1
8. Средняя продолжительность рабочего дня, (час)	Тном - Тпот	Тср = 7,8
9. Эффективный (плановый) фонд времени работы одного рабочего	ТпТср	Тпл =1677

После составления баланса рабочего времени определяют количество основных производственных рабочих по профессиям и разрядам с учетом сложности выполняемых работ и их трудоемкости, с учетом коэффициента выполнения норм.

Предварительно рассчитывается штучно-калькуляционное время по операциям по формуле



Т_шт.к. = Т_шт+Т_п.з (4.1)

где Т_п.з. - подготовительно-заключительное время, Т_п.з.=% ЧТ_о.п. [2,23]

n - число деталей в партии.

Т_шт.к.(т)= 3,957+ 0,038Ч3,608 = 4,094 (мин.)

Для расчета численности основных производственных рабочих используют формулу:

(4.2)

где Т_пл - эффективный фонд рабочего времени одного рабочего, чел.;

Т_шт.к. - штучно-калькуляционное время по операциям, мин.;

К_н - планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени, К_Н=1,1.

(чел.)

После определения численности основных производственных рабочих, определяем трудоемкость производственной программы по видам работ (точения), с учетом выполнения норм выработки:

(4.3)

(час)

Номинальный фонд времени одного рабочего в часах определяется умножением номинального фонда времени Т_н на номинальную продолжительность рабочего дня Т_ном. Явочное число рабочих рассчитывается делением трудоемкости годовой программы Т_вн с учетом К_н на номинальный фонд времени одного рабочего. Списочное число рабочих рассчитывается делением трудоемкости годовой программы Т_вн с учетом К_н на полезный фонд времени одного рабочего Т_пл (таблица 4.2).

Таблица 4.2. Расчет численности рабочих, занятых на нормируемых работах

Профессии	Разряд работы	Трудоемкость годовой программы с учетом выполнения норм выработки, (час)	Номинальный фонд времени работы одного рабочего, (час)	Явочное число рабочих, (чел.) (3:4)	Плановый фонд времени работы одного рабочего, (час)	Списочное число рабочих, (чел.) (3:6)
Токарь	3	1861	2040	0,91	1677	1,1

Тарифный фонд заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах, определяем как произведение часовой тарифной ставки и трудоемкости производственной программы (по операциям: точение, сверление).

Тарифные ставки находим умножением тарифной ставки первого разряда на тарифный коэффициент соответствующего разряда (3 разряд: тарифный коэффициент К_тар = 1,35; (взят из действующей тарифной сетки). Минимальная (месячная) тарифная ставка 1-го разряда составляет 2100100 руб., среднемесячный фонд рабочего времени (в часах) устанавливается Министерством труда и социальной защиты на каждый календарный год (на 2015 г. - 168,9 ч.).

, (4.4)

где - тарифная ставка первого разряда;

- тарифный коэффициент соответствующего разряда;

Т_ср.мес. - среднемесячный фонд рабочего времени.

(руб./час)

Величина доплат по премиальным системам, за работу ночное время, оплата отпусков берется по данным предприятия. Ориентировочно доплаты по премиальным составляют до 30% от тарифного фонда, оплата отпусков 10 - 15% (принимаем 15%) к тарифному фонду заработной платы.

Доплаты за работу в ночное время выплачиваются в размере до 40% часовой тарифной ставки каждый час работы в ночную смену. Время ночной работы считается с 22 часов до 6 часов утра. С учетом этого, работая во вторую смену одну неделю, рабочий на ночное время расходует два часа в смену, на две недели (одна - в первую смену, другая - во вторую) приходится по одному часу в смену. Поэтому общее количество часов работы в ночное время при двухсменном режиме определяется отношением трудоемкости годовой производственной программы с учетом выполнения норм выработки к номинальной продолжительности рабочего дня, для токарной операции

Т_н..=(час).

Доплаты за работу в ночное время:

. (4.5)

Трудоемкость годовой программы без учета выполнения норм выработки, определяем:

. (4.6)

(час)

Расчет тарифного фонда заработной платы:

(руб.)

Доплаты по премиальным системам:

. (4.7)

Расчет отпускной зарплаты:

. (4.8)

Прочие доплаты принять в размере 10% от тарифного фонда заработной платы:

. (4.9)

Таблица 4.3. Расчет заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах

Наименование операции	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Трудоемкость производственной программы, час	Тарифный фонд заработной платы, руб.	Доплаты, руб.	Оплата отпусков, руб.	Годовой фонд заработной платы, руб.
					по премиальным системам	за работу в ночное время	прочие
Фрезеровщик	3	16785,9	2047	34360737,3	8590184,325	1561927,995	3436073,73	5154110,595	53103033,94

5. Расчет потребности и стоимости основных материалов

При расчете потребности и стоимости сырья и материалов учитываются все затраты на сырье и материалы, необходимые для изготовления данной детали с учетом транспортно-заготовительных расходов (10% от стоимости материала):

, (5.1)

где З_м - затраты на сырье и материалы, руб.;

Ц_м - оптовая цена материала за 1 кг, Ц_м= 9600 руб./кг;

Н_м - норма расхода материала на единицу продукции, кг(Н_м = m_заг = 1,564), масса детали m_дет=1,418 кг. Определяем при помощи графического редактора AutodeskInventor;

К_т.з. - коэффициент транспортно-заготовительных расходов (К_т.з = 1,1);

Ц_о - цена возвратных отходов на 1 кг (Ц_о = 960 руб./кг), [5];

Н_о - вес возвратных отходов на единицу продукции, кг.

Вес возвратных отходов на единицу продукции рассчитывается по формуле:

Н_о = m_заг - m_дет. (5.2)

Н_о =1,564 - 1,418 = 0,146 (кг)

Таким образом: З_м=(9600Ч1,564Ч1,1-960Ч1,418)Ч30000=454636800 (руб.)

Рисунок 1. Заготовка



Рисунок 2. Деталь

6. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Амортизация оборудования и транспортных средств

Амортизация оборудования, транспортных средств и дорогостоящего инструмента определяют, исходя из первоначальной стоимости и действующих годовых норм амортизационных отчислений:

, (6.1)

где К_об - полная первоначальная стоимость оборудования с учетом транспортно-заготовительных расходов, руб.;

Н_а - норма амортизационных отчислений, Н_а=14,1% (для металлорежущего оборудования) [2, 11];

К_з - коэффициент загрузки оборудования.

(руб.).

С_м.в.= (руб.)

Эксплуатация оборудования

Стоимость смазочных, обтирочных материалов, эмульсий для ухода за оборудованием и содержанием его в исправном состоянии определяется по формуле

, (6.2)

где Н_р - годовая норма расхода материала на единицу оборудования;

Д_о - количество единиц оборудования;

Ц_м.в-цена единицы вспомогательных материалов.

При отсутствии необходимых данных ориентировочно затраты на вспомогательные материалы вычисляются из расчета 3% стоимости станка с учетом расходов на транспортировку и монтаж оборудования и коэффициента загрузки станка.

= 0,03Ч421200000Ч0,45=5686200 (руб.)

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, электромонтеров, слесарей, ремонтных рабочих и др.), зависит от численности рабочих, их часовой тарифной ставки и эффективного фонда времени одного рабочего. Ориентировочно принимаем основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих равной 40% годового фонда заработной платы основных рабочих т.е.:

ЗП_всп = 0,4 Ч 53103033,945= 21241213,578 (руб.)

ФСЗН=0,346Ч18742296,645 =6484834 (руб.)

Годовые затраты (руб.) на электроэнергию вычисляются по формуле:

, (6.3)

где М_уст - суммарная мощность электродвигателей, установленных на оборудовании, кВт [4];

Т_эф - эффективный фонд времени работы оборудования, час;

Ц_э - плата за 1 кВтЧчас электроэнергии, Ц_э = 2400 руб./кВтЧчас;

К_р - коэффициент одновременной работы двигателя станка, К_р = 0,9;

К_з - коэффициент загрузки оборудования;

К_п - коэффициент, учитывающий потери в сети, К_п = 0,97;

К_д - КПД электродвигателей, К_д= 0,85.

Для вертикально-сверлильного станка М_уст=7,5 кВт:

(руб.);

Текущий ремонт оборудования

В затратах на текущий ремонт оборудования учитываются в основном расходы, связанные с приобретением для текущего ремонта запасных частей и других материалов, а также основная и дополнительная заработная плата с отчислениями на социальное страхование рабочих, занятых ремонтом оборудования. При отсутствии необходимых данных затраты по этой статье можно ориентировочно принять в размере 10% от стоимости оборудования, с учетом транспортировки, монтажа и коэффициента загрузки оборудования.

(6.4)

(руб.)

Внутризаводские перемещения

Затраты по статье «Внутризаводские перемещения» вычисляются исходя из грузооборота при перевозке деталей и материалов, а также стоимости перемещения 1 тонны груза по формуле

(6.5)

где К_пер - коэффициент перемещения грузов, К_пер=количество станков +1;

С_пер - стоимость перемещения 1 тонны грузов (10% от стоимости 1 т материала), С_пер= 9600000Ч0,1= 960000 (руб.).

(руб.)

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений может быть определена (или приближенно) по действующим на предприятии нормативам в размере 5% от полной стоимости станка. При расчете этих затрат необходимо учесть коэффициент загрузки оборудования.

. (6.6)

(руб.)

Итого по статье «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» определяется как сумма затрат по пунктам 6.1 - 6.5. Результаты расчета сведены в таблицу 6.1

Таблица 6.1. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей расходов	Сумма, руб.
Амортизация оборудования и транспортных средств
Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)	68366247,578
Текущий ремонт оборудования
Внутризаводское перемещение
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
Итого:	213608787,578



7. Расчет общепроизводственный расходов

Общепроизводственные расходы включают следующие статьи:

1. Содержание аппарата управления цеха.

2. Содержание прочего цехового персонала.

3. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря.

4. Содержание зданий, сооружений и инвентаря.

5. Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря.

6. Испытания, опыты и исследования.

7. Охрана труда.

8. Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря.

9. Прочие расходы.

Номенклатура статей, их характеристика и подробная расшифровка содержания общепроизводственных расходов приведены в Приложении Б.

В связи с большой номенклатурой изготавливаемых в цехе деталей в условиях серийного производства рассчитать сумму общепроизводственных расходов, приходящуюся на конкретную деталь, сложно. Поэтому в курсовой работе при определении этих затрат можно использовать следующую формулу:

, (7.1)

где С_цех.пр. - годовая сумма производственных расходов по проектируемому варианту, руб.;

С_цех.ср. - годовая сумма производственных расходов по базовому варианту, руб.;

З_ос.ср. - основная заработная плата производственных рабочих по сравниваемому варианту, руб.;

З_ос.пр. - основная заработная плата производственных рабочих по проектируемому варианту, руб. (С_цех.ср. и З_ос.ср. - по данным предприятия).

, принимаем 2. (7.2)

(руб.)

8. Определение цеховой себестоимости изготовления детали

После определения всех расходов, связанных с изготовлением детали, составляется плановая калькуляция. В калькуляции определяется себестоимость годового выпуска единицы продукции (таблица 8.1). Кроме того, в ней приводится сравнительный анализ затрат по статьям калькуляции по вариантам технологического процесса обработки детали.

Себестоимость единицы продукции вычисляется по статьям калькуляции путем деления себестоимости суммы годового выпуска по каждой статье на количество изделий по плану. При определении отчислений на социальное страхование затраты рассчитывают от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих, размер взносов по страхованию от несчастных случаев принимаем по данным предприятия.

Таблица 8.1. Плановая калькуляция себестоимости единицы продукции (проектируемый вариант)

Наименование статей затрат	Себестоимость, руб.
	На годовой выпуск	На ед. С1
Сырье и основные материалы	495475200	16515,84
Возвратные отходы (вычитаются)	- 40838400	-1361,28
Основная заработная плата производственных рабочих	34360737,3	1145,36
Дополнительная заработная плата производственных рабочих	18742296,645	624,74
Отчисления в фонд социальной защиты. Взносы по страхованию от несчастных случаев на производстве (34, % и0,6% Белгосстрахот )	11888815,1	396,29
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.	213608787,578	7120,29
Общепроизводственные расходы.		2290,72
Итого:	801958911,223	26731,96

9. Расчет сравнительного варианта

Расчет потребного количества оборудования для токарной операции:

принимаем Ч_р.т= 1;

Таблица 9.1. Ведомость потребности в оборудовании

№ операции	Наименование станка	Модель или марка	Количество	Стоимость, тыс. руб.	Транспортировка и монтаж (20% от ст-сти станка)	Полная стоимость оборудования, руб.
				одного станка	всех станков
1.	Вертикально-фрезерный	2P12	1	351000000	351000000	70200000	421200000

Затем определяем коэффициент загрузки на заданную программу:

, (3.2)

где Ч_Р - расчётное количество станков;

Ч_П - принятое количество станков.

9.2 Расчет потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы

Т_шт.к.т= 4,571+ 0,038Ч4,168= 4,729 (мин.)

Таблица 9.2. Расчет численности рабочих, занятых на нормируемых работах

Профессии	Разряд работы	Трудоемкость годовой программы с учетом выполнения норм выработки, (час)	Номинальный фонд времени работы одного рабочего, (час)	Явочное число рабочих, (чел.)	Плановый фонд времени работы одного рабочего, (час)	Списочное число рабочих, (чел.)
Фрезеровщик	3	2149,54	2040	1,053	1677	1,28

Трудоемкость производственной программы по видам работ (токарная), с учетом выполнения норм выработки:

(час)

Таблица 9.3. Расчет заработной платы рабочих, занятых на нормируемых работах

Наименование операции	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Трудоемкость производственной программы??, час	Тарифный фонд заработной платы, руб.	Доплаты, руб.	Оплата отпусков, руб.	Годовой фонд заработной платы, руб.
					по премиальным системам	за работу в ночное время	прочие
Фрезеровщик	3	16785,9	2364,5		9922565,14	1804081,38	3969026	5953539	61339472

Трудоемкость годовой программы без учета выполнения норм выработки, определяем:

(час)

Расчет тарифного фонда заработной платы:

(руб.)

Для фрезерной обработки Т_н.т.=(час)

Доплаты за работу в ночное время:

.

Расчет расходов на содержание и эксплуатацию

Амортизация оборудования и транспортных средств:

(руб.).

С_м.в.= (руб.)

Эксплуатация оборудования

Затраты на вспомогательный материал:

= 0,03Ч421200000Ч0,525=6633900 (руб.)

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, электромонтеров, слесарей, ремонтных рабочих и др.):

ЗП_всп = 0,4 Ч 61339472= 24535788,8 (руб.)

ФСЗН=0,346Ч21649211,45 =7490627,16 (руб.)

Годовые затраты (руб.) на электроэнергию:

Для вертикально-фрезерного станка М_уст=7,5 кВт:

(руб.);

Текущий ремонт оборудования

(руб.)

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

(руб.)

Таблица 9.4. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей расходов	Сумма, руб.
Амортизация оборудования и транспортных средств
Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)	79484315,96
Текущий ремонт оборудования
Внутризаводское перемещение
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
Итого:	233919545,96

Расчет общепроизводственных расходов

(руб.)

Определение цеховой себестоимости изготовления детали

Таблица 10.1. Плановая калькуляция себестоимости единицы продукции (проектируемый вариант)

Наименование статей затрат	Себестоимость, руб.
	На годовой выпуск	На ед. С1
Сырье и основные материалы	495475200	16515,84
Возвратные отходы (вычитаются)	- 40838400	-1361,28
Основная заработная плата производственных рабочих		1323
Дополнительная заработная плата производственных рабочих	21649211,45	721,64
Отчисления в фонд социальной защиты. Взносы по страхованию от несчастных случаев на производстве (34, % и0,6% Белгосстрахот )	13732830,15	457,76
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.	233919545,96	7797,31
Общепроизводственные расходы.		2646
Итого:	843009169,21	28100,3



10. Расчет экономии от снижения себестоимости разработанного варианта технологического процесса механической обработки детали

Для определения экономического эффекта необходимо сопоставить цеховую себестоимость разработанных вариантов технологического процесса механической обработки детали:

, (10.1)

где С₁ - себестоимость изготовления детали проектируемого варианта;

С₂ - себестоимость изготовления детали сравниваемого варианта.

Э_с= (28100,3 - 26731,96)Ч30000 = 41050200 (руб.)

Таким образом, годовой экономический эффект разработанного варианта технологического процесса механической обработки детали равен 41050200 руб.



Список литературы

1. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - Минск: Высшая школа, 1983. - 256 с.

2. Горюшкина, Н.И. Организация производства и менеджмент в машиностроении. Организация и управление производством: методические указания к выполнению курсовой работы для студентов специальностей 1-36 0101, 1-360103, 1-360104 дневной и заочной форм обучения / Витебск: Министерство образования Республики Беларусь, УО «ВГТУ», 2009.

3. Методические указания по выполнению и оформлению дипломных (курсовых) работ студентов экономических специальностей / Е.Ю. Дулебо [и др.]. - Витебск: Министерство образования Республики Беларусь, УО «ВГТУ», 2008. - 44 с.

4. СТАНКОМАШСТРОЙ. Режим доступа: http:// 16k20.ru/. Дата доступа: 24.04.2013.

5. АКСВИЛ. Режим доступа: http://aksvil.by/. Дата доступа: 24.04.2013.

Размещено на Allbest.ru