Организация комплексного использования древесного сырья на примере предприятия ООО НО "Чуин"

Коэффициент покрытия (текущей ликвидности) рассчитывается по следующей формуле:

Кп = ОбАр / КОр (1.8)

Где ОбАр - расчетные оборотные активы,

КОр - расчетные краткосрочные обязательства.

2009 год:

Кпнг = (51017 - 507) / 18304 = 2,76

Кпкг = (35265 - 83) / 13394 = 2,63

2010 год:

Кпнг = (35265 - 83) / 13394 = 2,63

Кпкг = (44715 - 36) / 21415 = 2,09

Общепринято, что нормативное значение коэффициента покрытия должно быть больше или равняться 2.

За 3 года коэффициент покрытия снизился, но не стал ниже нормативного значения.

Так как в данном случае коэффициент покрытия больше нормативного, то определяется коэффициент возможной утраты платежеспособности:

Куп = (Кпкг + (3 / Т) * (Кпкг - Кпнг)) / Кпн (1.9)

2009 год:

Куп = (2,63 + (3 / 12) * (2,63 - 2,76)) / 2 = 1,3

2010 год:

Куп = (2,09 + (3 / 12) * (2,09 - 2,76)) / 2 = 0,96

Коэффициент возможной утраты платежеспособности меньше 1, значит, предприятие в течение ближайших трех месяцев может потерять платежеспособность. Коэффициент снижается с течением времени, что указывает на ухудшение состояния предприятия.

Уточненный коэффициент ликвидности (коэффициент промежуточной ликвидности), характеризующий текущую ликвидность предприятия, определяется следующим образом:

Кут.л = (ДС + КФВ + ДЗкр) / КОр (1.10)

Где ДС - денежные средства,

КФВ - краткосрочные финансовые вложения,

ДЗ - краткосрочная дебиторская задолженность.

2009 год:

Кут.лнг = (1219 + 15099) / 18304 = 0,89

Кут.лкг = (627 + 9188) / 13394 = 0,73

2010 год:

Кут.лнг = (627 + 9188) / 13394 = 0,73

Кут.лкг = (4402 + 10012) / 21415 = 0,67

Уточненный коэффициент ликвидности показывает, какая часть текущей задолженности может быть оплачена при условии полного погашения дебиторской задолженности. Нормативное значение коэффициента должно быть больше или равно 1.

В данном случае фактический коэффициент промежуточной ликвидности меньше 1, что говорит о неспособности предприятия покрыть текущую задолженность в случае погашения дебиторской задолженности.

Коэффициент абсолютной ликвидности определяется по формуле:

Кабс = (ДС + КФВ) / КОр (1.11)

По нормативу значение этого коэффициента должно быть больше или равно 0,2. Этот норматив означает, что каждый день подлежат погашению 20% краткосрочных обязательств.

2009 год:

Кабснг = 1219 / 18304 = 0,07

Кабскг = 627 / 13394 = 0,05

2010 год:

Кабснг = 627 / 13394 = 0,05

Кабскг = 4402 / 21415 = 0,21

В данном случае коэффициент абсолютной ликвидности показывает, что предприятие в состоянии погашать 20% краткосрочных обязательств, что положительно его характеризует.

Коэффициент общей платежеспособности характеризует способность предприятия погасить обязательства всеми активами:

Коп = (А - РБП) / (ДО + КОр) (1.12)

Где А - сумма активов,

РБП - расходы будущих периодов,

ДО - долгосрочные обязательства.

Нормативное значение коэффициента - больше или равно 2.

2009 год:

Копнг = (63250 - 507) / 18304 = 3,43

Копкг = (45924 - 83) / 13394 = 3,42

2010 год:

Копнг = (45924 - 83) / 13394 = 3,42

Копкг = (54715 - 36) / 21415 = 2,55

Предприятие в состоянии погасить свои обязательства всеми активами, но в тенденции развития имеет отрицательную динамику.

Таблица 13 - Оценка ликвидности средств и платежеспособности предприятия

Наименование показателя	Значение на конец 2008г.	Значение на конец 2009г.	Значение на конец 2010г.	? абс	ТР, %
				08/09	09/10	08/09	09/10
Коэффициент покрытия	2,76	2,63	2,09	-0,13	-0,54	95,29	79,47
Уточненный коэффициент ликвидности	0,89	0,73	0,67	-0,16	-0,06	82,02	91,78
Коэффициент абсолютной ликвидности	0,07	0,05	0,21	-0,02	0,16	71,43	420
Коэффициент общей платежеспособности	3,43	3,42	2,55	-0,01	-0,87	99,71	74,46

В целом по показателям прослеживается спад уровня ликвидности. Для выявления причин, вызвавших изменения показателей следует применить факторный анализ. Рассмотрим период 2009 - 2010 года.

Факторный анализ коэффициента покрытия:

?КпДС = (44715 - 83) / 13394 - 2,63 = 0,7

?КпРБП = (44715 - 36) / 13394 - 3,33 = 0,01

?КпКО = 2,09 - 3,34 = -1,25

?Кпобщ = 0,7 + 0,01 - 1,25 = -0,54

На снижение коэффициента покрытия оказало влияние более быстрое увеличение краткосрочных обязательств, чем снижение денежных средств и расходов будущих периодов.

Факторный анализ уточненного коэффициента ликвидности (за период 2009-2010 года):

?Кут.лДС = (4402 + 9188) / 13394 - 0,73 = 0,28

?Кут.лДЗ = (4402 + 10012) / 13394 - 1,01 = 0,07

?Кут.лКО = (4402 + 10012) / 21415 - 1,08 = -0,41

?Кут.лобщ = 0,28 + 0,07 - 0,41 = -0,06

Уточненный коэффициент ликвидности снизился из-за того, что темпы роста пассивов, входящих в состав показателя, оказались выше, чем темпы роста аналогичных активов. Наибольший вес в снижение показателя внесли увеличившиеся краткосрочные обязательства.

Факторный анализ коэффициента абсолютной ликвидности (2009-2010 года):

?КабсДС = 4402 / 13394 - 0,05 = 0,28

?КабсКО = 0,21 - 0,33 = -0,12

?Кабсобщ = 0,28 - 0,12 = 0,16

Несмотря на то, что увеличение краткосрочных обязательств оказало отрицательное влияние коэффициент краткосрочной ликвидности всё-таки вырос за счет денежных средств.

Факторный анализ коэффициента общей платежеспособности:

?КопА = (54715 - 83) / 13394 - 3,42 = 0,66

?КопРБП = (54715 - 36)/13394 - 4,08 = 0,002

?КопКО = 2,55 - 4,08 = -1,53

?Копобщ = 0,66 + 0,002 - 1,53 = -0,87

На уменьшение коэффициента общей платежеспособности в наибольшей степени повлияло увеличение краткосрочных обязательств.

Анализ финансовой устойчивости - анализ состояния счетов предприятия на предмет его платежеспособности.

Цель анализа финансовой устойчивости - оценить способность предприятия погашать свои обязательства и сохранять права владения предприятием в долгосрочной перспективе.

Способность предприятия погашать обязательства в долгосрочной перспективе определяется соотношением собственных и заемных средств и их структурой.

Анализ финансовой устойчивости состоит из следующих этапов:

· Анализа показателей структуры капитала;

· Анализа наличия и достаточности реального собственного капитала;

· Определения типа финансовой устойчивости на основе соотношения запасов и источников их формирования.

Важнейшими показателями оценки структуры капитала являются: коэффициент автономии, называемый иначе коэффициентом собственности, и коэффициент финансового риска.

Коэффициент автономии показывает удельный вес собственного капитала в общей валюте баланса:

Кавт = СК / Итог баланса (1.13)

2009 год:

Кавтнг = 44946 / 63250 = 0,71

Кавткг = 32530 / 45924 = 0,71

2010 год:

Кавтнг = 32530 / 45924 = 0,71

Кавткг = 33300 / 54715 = 0,61

По нормативу коэффициент автономии должен быть не меньше 0,5, значит за анализируемый период показатель находится в положительном значении, но имеется тенденция к снижению.

Коэффициент финансового риска - это отношение заемного капитала к величине собственного капитала:

Кфр = ЗК / СК (1.14)

2009 год:

Кфрнг = 18304 / 44946 = 0,41

Кфркг = 13394 / 32530 = 0,41

2010 год:

Кфрнг = 13394 / 32530 = 0,41

Кфркг = 21415 / 33300 = 0,64

Коэффициент финансового риска по нормативу должен быть меньше 1. За прошедшее время коэффициент вырос, что имеет отрицательное значение для фирмы.

Для более точного определения данных коэффициентов следует использовать показатель реального собственного капитала, кроме того при определении коэффициента автономии следует корректировать итог баланса, а при определении коэффициента финансового риска следует корректировать заемные средства.

Таблица 14 - Определение реального собственного капитала

Показатель	2008г.	2009г.	2010г.	?абс
				08/09	09/10
Капитал и резервы	44946	32530	33300	-12416	770
Задолженность перед участниками по выплате дохода	-	-	-	-	-
Доходы будущих периодов	-	-	-	-	-
Резервы предстоящих платежей	-	-	-	-	-
Расходы будущих периодов	507	83	36	-424	-47
Итого РСК	44439	32447	33264	-11992	817

Таблица 15 - Определение реального заемного капитала

Показатель	2008г.	2009г.	2010г.	?абс
				08/09	09/10
Долгосрочные пассивы	-	-	-	-	-
Краткосрочные пассивы	18304	13394	21415	-4910	8021
Задолженность перед участниками по выплате дохода	-	-	-	-	-
Доходы будущих периодов	-	-	-	-	-
Резервы предстоящих платежей	-	-	-	-	-
Итого РЗК	18304	13394	21415	-4910	8021

2009 год:

Кавтнг = 44439 / 63250 = 0,7

Кавткг = 32447 / 45924 = 0,71

Кфрнг = 18304 / 44439 = 0,41

Кфркг = 13394 / 32447 = 0,41

2010 год:

Кавтнг = 32447 / 45924 = 0,71

Кавткг = 33264 / 54715 = 0,61

Кфрнг = 13394 / 32447 = 0,41

Кфркг = 21415 / 33264 = 0,64

Таблица 16 - Анализ финансовой устойчивости

Показатели	2009г.	2010г.	?абс.	ТР, %
	нг	кг	нг	кг	09нг/09кг	10нг/10кг	09нг/09кг	10нг/10кг
Коэф-т автономии	0,7	0,71	0,71	0,61	0,01	-0,1	101,43	85,91
Коэф-т финансового риска	0,41	0,41	0,41	0,64	0	0,23	100	156,1

Для оценки финансовой устойчивости большое значение имеет показатель чистых оборотных активов (собственных оборотных средств), являющийся одним из главных источников формирования запасов. Этот показатель характеризует величину превышения оборотных активов над краткосрочными обязательствами:

ЧОА = ОбА - КО (1.15)

2009 год:

ЧОАнг = 51017 - 18304 = 32713

ЧОАкг = 35265 - 13394 = 21871

2010 год:

ЧОАнг = 35265 - 13394 = 21871

ЧОАкг = 44715 - 21415 = 23300

За анализируемый период величина превышения оборотных активов над краткосрочными обязательствами была также непостоянна, как и другие финансовые величины. В 2009 году произошел резкий спад на 10842 тысячи рублей, а в 2010 году происходит постепенное увеличение чистых оборотных активов. Итого суммарное отклонение составило 9413 тысяч рублей.

На основе показателя чистых оборотных активов рассчитывается коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами:

Ко.с.ОбС = ЧОА / ОбС (1.16)

2009 год:

Ко.с.ОбСнг = 32713 / 51017 = 0,64

Ко.с.ОбСкг = 21871 / 35265 = 0,62

2010 год:

Ко.с.ОбСнг = 21871 / 35265 = 0,62

Ко.с.ОбСкг = 23300 / 44715 = 0,52

По нормативу значение коэффициента обеспеченности собственными оборотными средствами должно быть более либо равно 0,1. В данном случае мы видим, что коэффициент превышает норму, но имеется тенденция к снижению.

Наряду с перечисленными показателями для оценки финансовой устойчивости используются и другие коэффициенты, представленные ниже.

Коэффициент маневренности, характеризующий мобильность собственного капитала:

Кманевр. = ЧОА / РСК (1.17)

2009 год:

Кманевр.нг = 32713 / 44439 = 0,74

Кманевр.кг = 21871 / 32447 = 0,67

2010 год:

Кманевр.нг = 21871 / 32447 = 0,67

Кманевр.кг = 23300 / 33264 = 0,7

Коэффициент финансовой устойчивости:

Кф.уст. = (РСК + ДО) / Итог баланса (1.18)

2009 год:

Кф.уст.нг = 44439 / 63250 = 0,7

Кф.уст.кг = 32447 / 45924 = 0,71

2010 год:

Кф.уст.нг = 32447 / 45924 = 0,71

Кф.уст.кг = 33264 / 54715 = 0,61

Коэффициент финансовой напряженности (финансовой зависимости), показывающий долю заемного капитала в общей валюте баланса:

Кф.напр. = РЗК / Итог баланса (1.19)

2009 год:

Кф.напр.нг = 18304 / 63250 = 0,29

Кф.напр.кг = 13394 / 45924 = 0,29

2010 год:

Кф.напр.нг = 13394 / 45924 = 0,29

Кф.напр.кг = 21415 / 54715 = 0,39

Коэффициент финансирования:

Кфин = РСК / РЗК (1.20)

2009 год:

Кфиннг = 44439 / 18304 = 2,43

Кфинкг = 32447 / 13394 = 2,42

2010 год:

Кфиннг = 32447 / 13394 = 2,42

Кфин.кг = 33264 / 21415 = 1,55

Коэффициент обеспеченности оборотных средств собственным капиталом:

Ко.ОбС.СК = ОбС / РСК (1.21)

2009 год:

Ко.ОбС.СКнг = 51017 / 44439 = 1,15

Ко.ОбС.СКкг = 35265 / 32447 = 1,09

2010 год:

Ко.ОбС.СКнг = 35265 / 32447 = 1,09

Ко.ОбС.СКкг = 44715 / 33264 = 1,34

Таблица 17 - Сравнительный анализ коэффициентов финансовой устойчивости

Показатель	2008г.	2009г.	2010г.	?абс.	ТР, %
				08/09	09/10	08/09	09/10
Чистые оборотные активы	32713	21871	23300	-10842	1429	66,86	106,53
Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами	0,64	0,62	0,52	-0,02	-0,1	96,88	83,87
Коэффициент маневренности	0,74	0,67	0,7	-0,07	0,03	90,54	104,48
Коэффициент финансовой устойчивости	0,7	0,71	0,61	0,01	-0,1	101,43	85,91
Коэффициент финансовой напряженности	0,29	0,29	0,39	0	0,1	100	134,48
Коэффициент финансирования	2,43	2,42	1,55	-0,01	-0,87	99,59	64,05
Коэффициент обеспеченности оборотных средств собственным капиталом	1,15	1,09	1,34	-0,06	0,25	94,78	122,94

Представленная в таблице 17 динамика коэффициентов также наглядно показывает, что 2009 год оказался неудачным для предприятия. Все показатели, за исключением коэффициента финансовой устойчивости и коэффициента финансовой напряженности, снизили своё значение. На это повлияло снижение собственного капитала и увеличение заемного. Самый худший результат в 2009 году показали чистые оборотные активы, которые снизились на 33,14%. В 2010 году происходит постепенный рост объемов производства и как следствие - улучшение показателей финансовой устойчивости.

Лучший результат показал коэффициент обеспеченности оборотных средств собственным капиталом, увеличившись на 22,94%. Коэффициент финансовой напряженности хоть и увеличился, но это не оказывает положительного влияния, так как рост этого показателя означает увеличение доли заемных средств.

Разница чистых активов и уставного капитала является одним из показателей финансовой устойчивости. В общем виде чистые активы представляют собой разность между величиной активов предприятия и суммой его обязательств:

ЧА = А - КОр - ДО (1.22)

2009 год:

ЧАнг = 63250 - 18304 = 44946 тыс.руб.

ЧАкг = 45924 - 13394 = 32530 тыс.руб.

2010 год:

ЧАнг = 45924 - 13394 = 32530 тыс.руб.

ЧАкг = 54715 - 21415 = 33300 тыс.руб.

На данном предприятии величина чистых активов больше суммы уставного капитала, значит, общество не подлежит ликвидации.

На основании соотношения запасов и источников их формирования определяется тип финансовой устойчивости. Критерием типа финансовой устойчивости является излишек (недостаток) источников средств для формирования запасов.

Выделяют следующие источники формирования запасов:

Собственные оборотные средства:

СОбС = РСК - АВ - ДЗ (1.23)

2009 год:

СОбСнг = 44439 - 12234 = 32205 тыс.руб.

СОбСкг = 32447 - 10659 = 21788 тыс.руб.

2010 год:

СОбСнг = 32447 - 10659 = 21788 тыс.руб.

СОбСкг = 33264 - 10000 = 23264 тыс.руб.

Долгосрочные источники формирования запасов:

ДИЗ = СОбС + ДО (1.24)

2009 год:

ДИЗнг = 32205 + 0 = 32205 тыс.руб.

ДИЗкг = 21788 + 0 = 21788 тыс.руб.

2010 год:

ДИЗнг = 21788 + 0 = 21788 тыс.руб.

ДИЗкг = 23264 + 0 = 23264 тыс.руб.

Общая величина источников формирования запасов:

ОИЗ = ДИЗ + КЗК (1.25)

2009 год:

ОИЗнг = 32205 + 3556 = 35761 тыс.руб.

ОИЗкг = 21788 + 2781 = 24569 тыс.руб.

2010 год:

ОИЗнг = 21788 + 2781 = 24569 тыс.руб.

ОИЗкг = 23264 + 3961 = 27225 тыс.руб.

Этим показателям источников соответствует три показателя обеспеченности запасов источниками их формирования:

Излишек или недостаток собственных оборотных средств:

Ес.с = СОС - З (1.26)

2009 год:

Ес.снг = 32205 - 34685 = -2480 тыс.руб.

Ес.скг = 21788 - 25419 = -3631 тыс.руб.

2010 год:

Ес.снг = 21788 - 25419 = -3631 тыс.руб.

Ес.скг = 23264 - 30079 = -6815 тыс.руб.

Излишек или недостаток долгосрочных источников формирования запасов:

2009 год:

Ед.инг = 32205 - 34685 = -2480 тыс.руб.

Ед.икг = 21788 - 25419 = -3631 тыс.руб.

2010 год:

Ед.инг = 21788 - 25419 = -3631 тыс.руб.

Ед.икг = 23264 - 30079 = -6815 тыс.руб.

Излишек или недостаток общих источников формирования запасов:

2009 год:

Ео.инг = 35761 - 34685 = 1076 тыс.руб.

Ео.икг = 24569 - 25419 = -850 тыс.руб.

2010 год:

Ео.инг = 24569 - 25419 = -850 тыс.руб.

Ео.икг = 27225 - 30079 = -2854 тыс.руб.

На основе показателей обеспеченности запасов источниками формирования выявлено, что предприятие за анализируемый период перешло из неустойчивого финансового состояния, которое характеризуется недостатком собственных и долгосрочных источников формирования запасов по отдельности, в кризисное финансовое состояние, когда источников формирования запасов не хватает.

Финансовые результаты деятельности предприятия характеризуются суммой полученной прибыли и уровнем рентабельности. Чем больше величина прибыли и выше уровень рентабельности, тем эффективнее работает предприятие и устойчивее его финансовое состояние.

Основными задачами данного анализа являются:

- контроль за формированием финансовых результатов;

- определение влияния факторов на финансовые результаты;

- выявление резервов увеличения суммы прибыли и уровня рентабельности.

В процессе анализа изучим состав прибыли, ее структуру и динамику.

Таблица 18 - Анализ формирования прибыли

Показатели	2008г.	2009г.	2010г.	?абс.	ТР, %
				08/09	09/10	08/09	09/10
Выручка от реализации, тыс.руб.	115802	64803	81550	-50999	16747	55,96	125,84
Себестоимость продукции, тыс.руб.	89314	65080	68750	-24234	3670	72,87	105,64
Валовая прибыль, тыс.руб.	26488	-277	12800	-26765	13077	-1,04	4720,9
Коммерческие расходы	23364	10700	14049	-12664	3349	45,8	131,3
Управленческие расходы	506	550	616	44	66	108,7	112
Прибыль от продаж	2618	-11527	-1865	-14145	9622	-440,3	116,18
Проценты к получению	3	2	-	-1	-2	66,67	-
Проценты к уплате	-	-	40	-	40	-	-
Внереализационные доходы	75410	57774	57037	-17636	-737	76,61	98,72
Внереализационные расходы	76626	59182	55090	-17444	-4092	77,23	93,09
Прибыль до налогообложения	1405	-12933	42	-14338	-12975	-920,5	100,32
Налог на прибыль	337	-	-	-337	-	-	-
Чистая прибыль	1068	-12933	42	-14001	-12975	-1210,9	100,32

Из таблицы 18 видно, что предприятие переживает кризисные явления, произошедшие в 2008-2009 годах.

Выручка в данный промежуток времени сократилась на 50999 тысяч рублей, или на 44,04%.

Себестоимость продукции упала на 24234 тысячи рублей (27,13%). Как мы видим, себестоимость уменьшается медленней, чем падает выручка, поэтому в 2009 году предприятие получило убыток в размере 11527 тысяч рублей.

В 2010 году показатели немного стабилизировались: выручка увеличилась на 25,84% до 81550 тысяч рублей, себестоимость - на 5,64% до 68750 тысяч рублей, прибыль от продаж - на 16,18%. Но уровня 2008 года фирма не достигла.

Рентабельность -- относительный показатель, определяющий уровень доходности.

Показатели рентабельности характеризуют эффективность предприятия. Различают несколько видов показателей рентабельности.

Рентабельность производственной деятельности (рентабельность продукции; окупаемость издержек) - отношение величины прибыли от реализации к сумме затрат по реализованной продукции:

Rс = Пр / С, (1.27)

где Пр - прибыль от реализации;

С - себестоимость выпущенной продукции.

Rc2008 = 2618 / 89314 * 100% = 2,93 %

Rc2009 = -11527 / 65080 * 100% = -17,71 %

Rс2010 = -1865 / 68750 * 100% = -2,71 %

Этот показатель отражает величину прибыли от реализованной продукции с каждого рубля, затраченного на производство этой продукции.

Показатель рентабельности за прошедшие три года не стабилен, что негативно характеризует предприятие.

Рентабельности продаж - отношение прибыли от реализации к сумме полученной выручки:

Rц = Пр / В, (1.28)

где Пр - прибыль от реализации;

В - выручка.

Rц2008 = 2618 / 115802 * 100% = 2,26 %

Rц2009 = -11527 / 64803 * 100% = -17,79 %

Rц2010 = -1865 / 81550 * 100% = -2,29 %

Этот показатель характеризует эффективность предпринимательской деятельности: сколько прибыли имеет предприятие с рубля продаж.

Рентабельность совокупного капитала - в процентах, исчисляется отношением прибыли к стоимости всего совокупного капитала, определяется по формуле:

Rк = Пр / К (1.29)

Rк2008 = 2618 / 44946 * 100% = 5,82%

Rк2009 = -11527 / 32530 * 100% = -35,43%

Rк2010 = -1865 / 33300 * 100% = -5,6%

Рентабельность оборотных активов - отношение суммы чистой прибыли к величине оборотных активов.

Рентабельность внеоборотных активов - отношение суммы чистой прибыли к величине внеоборотных активов.

Произведенные расчеты сведем в таблицу.

Таблица 19 - Сравнительный анализ показателей рентабельности

Показатель	2008г.	2009г.	2010г.	?абс.	ТР, %
				08/09	09/10	08/09	09/10
Выручка от реализации продукции, тыс.руб.	115802	64803	81550	-50999	16747	55,96	125,84
Полная себестоимость, тыс.руб.	89314	65080	68750	-24234	3670	72,87	105,64
Прибыль от продаж, тыс.руб.	2618	-11527	-1865	-14145	9662	-440,3	618,07
Величина капитала, тыс.руб.	44946	32530	33300	-12416	770	72,38	102,37
Оборотные активы, тыс.руб.	51017	35265	44715	-15752	9450	69,12	126,8
Внеоборотные активы, тыс.руб.	12234	10659	10000	-1575	-659	87,13	93,82
Рентабельность продукции, %	2,93	-17,71	-2,71	-20,64	15	-604,44	115,3
Рентабельность продаж, %	2,26	-17,79	-2,29	-20,05	15,5	-787,17	112,87
Рентабельность капитала, %	5,82	-35,41	-5,6	-41,23	29,81	-608,42	115,81
Рентабельность оборотных активов, %	5,13	-32,69	-4,17	-37,82	28,52	-637,23	127,56
Рентабельность внеоборотных активов, %	21,4	-108,14	-18,65	-129,54	89,49	-505,33	172,46

Как видно из таблицы, в 2009 году произошел резкий скачок рентабельности из-за того, что снижение выручки было гораздо больше, чем снижение себестоимости. Предприятие в течение двух лет получает убыток от продаж. Тем не менее ситуация стабилизируется и в скором времени фирма планирует получить доход и покрыть все убытки.

Проведем также анализ показателей деловой активности.

Показатель фондоотдачи характеризует количество выручки от реализации, приходящейся на рубль основных фондов. Формула расчета показателя фондоотдачи выглядит следующим образом:

ФО = ВР / ОС, (1.30)

где ОС - среднегодовая стоимость основных средств.

ФО2009 = 64803 / ((10333 + 11823) / 2) = 5,85

ФО2010 = 81550 / ((10333 + 8688) / 2) = 8,57

Увеличение оборачиваемости средств в расчетах на предприятии характеризуется как положительная тенденция, когда снижение оборачиваемости может говорить либо о снижении объема продаж, либо о снижении спроса на продукцию, либо же о росте дебиторской задолженности.

Формула расчета оборачиваемости средств в расчетах выглядит следующим образом:

Обср. = ВР / ДЗ, (1.31)

где ДЗ - средняя величина дебиторской задолженности.

2008 год:

Обср. = 115802 / ((6404 + 15099) / 2) = 10,77 об.

365 / 10,77 = 34 дня

2009 год:

Обср. = 64803 / ((15099 + 9188) / 2) = 5,34 об.

365 / 5,34 = 69 дней

2010 год:

Обср. = 81550 / ((10012 + 9188) / 2) = 8,5 об.

365 / 8,5 = 43 дня

Оборачиваемость запасов - показатель, характеризующий скорость потребления или реализации сырья или запасов.

Обзап. = ВР / ЗЗ, (1.32)

где ЗЗ - средняя стоимость запасов и затрат.

2008 год:

Обзап. = 115802 / ((40656 + 34685) / 2) = 3,07 об.

365 / 3,07 = 119 дней

2009 год:

Обзап. = 64803 / ((25419 + 34685) / 2) = 2,16 об.

365 / 2,16 = 169 дней

2010 год:

Обзап. = 81550 / ((25419 + 30097) / 2) = 2,94 об.

365 / 2,94 = 124 дня

Таблица 20 - Анализ коэффициентов оборачиваемости

Показатели	2008г.	2009г.	2010г.	?абс.	ТР, %
				08/09	09/10	08/09	09/10
Оборачиваемость средств	10,77	5,34	8,5	-5,43	3,16	49,58	159,18
Оборачиваемость запасов	3,07	2,16	2,94	-0,91	0,78	70,36	136,11

За анализируемый период оборачиваемость средств снизилась на 2,27 оборота. В 2009 году снижение составило 50,42% по сравнению с 2008 годом, а в 2010 году коэффициент вырос на 59,18% по сравнению с предыдущим годом. Аналогично оборачиваемость запасов в 2009 году снизилась на 29,64% и увеличилась в 2010 году на 36,11%. Всё это произошло из-за резкого спада выручки в 2009 году, из-за чего все показатели уменьшились почти вдвое.

2.3 Проект мероприятий по повышению эффективности работы предприятия

В экономической литературе существуют различные трактовки понятия «комплексное использование древесного сырья». В целом оно предполагает наиболее полное, экономически целесообразное извлечение и рациональное использование полезных компонентов имеющихся ресурсов с целью максимального удовлетворения постоянно возрастающих потребностей общества, то есть использование всех компонентов и составляющих древесного сырья в оптимальных направлениях.

В сложившихся социально-экономических условиях комплексное использование древесного сырья реализуется по двум направлениям:

А) увеличение полезного выхода различных сортиментов за счет максимального использования полноценной части древесины;

Б) наиболее полное и эффективное использование древесных отходов и низкотоварной древесины, что позволяет расширить общий объем сырьевых ресурсов.



Рис.1 Основные направления переработки древесины

Особую актуальность приобретает второе направление. Отходы, в привычном понимании, - это древесина, которая не может быть использована для получения основных видов продукции и рассматривается как вторичные древесные ресурсы.

В ряде случаев древесные отходы могут выступать в качестве первичного сырья или добавки к исходному сырью, применяться в своем первоначальном виде, не требуя дополнительных затрат на подготовку и заменяя тем самым качественное лесосырье при производстве той или иной продукции.

Основные направления переработки отходов

Процесс заготовки и раскряжевки древесины, её первичная обработка и последующая распиловка на пилопродукцию неизбежно связаны с образованием различного рода древесных отходов. Рассмотрим подробней их классификацию:

1. Отходы лесозаготовок (биомасса дерева, оставленная после заготовки):

А) пни и корни

Б) лесосечные отходы (сучья, ветви, вершины, обломки стволов)

В) целые деревья (тонкомерные и нежелательные);

2. Отходы лесоперерабатывающих производств:

А) откомлевки

Б) отходы лесопиления (горбыли, рейки, торцовые отрезки, вырезки дефектных мест, опилки, стружка)

В) отходы шпалопиления (деловой и дровяной горбыль)

Г) отходы тарных производств

Д) отсев щепы;

3. Кора, древесная зелень.

Все эти виды отходов являются потенциальным сырьем для ряда направлений переработки.



Рис.2 Направления использования отходов: 1 - производство технологической щепы; 2 - производство топливной щепы; 3 - использование в качестве топлива; 4 - газификация древесины с получением генераторного газа и жидких топлив; 5 - производство древесного угля; 6 - производство активированного угля; 7 - производство биологически активных веществ (витаминной муки, эфирных масел); 8 - производство кормов; 9 - производство компостов, органических удобрений и искусственных земель; 10 - производство пустотелого бруса; 11 - производство клееных материалов; 12 - производство столярных плит; 13 - производство торцевого паркета; 14 - гидролизная промышленность; 15 - лесохимическая промышленность; 16 - производство товаров народного потребления; 17 - производство плитных и древесных композиционных материалов; 18 - производство строительных материалов; 19 - сельскохозяйственное использование (кроме кормовых целей); 20 - другие направления переработки.

Несмотря на потенциальное разнообразие направлений использования отходов, спектр их использования ограничен рядом социально-экономических и экологических условий.

На предприятии ООО НО «Чуин» на заготовках древесины используется технологический процесс ТП-3, то есть с деляны вывозятся только сортименты.

Отходы лесозаготовок предприятие на данный момент не использует.

В 2005 году отходы перерабатывались в древесный уголь и экспортировались в Корею, но позже фирма-партнер отказались от услуг и производство угля стало нерентабельным.

Поэтому сейчас крупные отходы сжигаются, а мелкие закатываются тракторами в грунт.

Предприятие имеет возможность перерабатывать отходы лесозаготовок по многим направлениям, но прерогативным можно назвать производство технологической щепы, производство древесного угля и производство плитных и древесно-композиционных материалов.

Рассмотрим подробней технологии данных производств.

-Производство технологической щепы

Технологическая щепа -- это размельченная древесина, имеющая определенные размеры частиц. Для производства технологической щепы высокого качества нужно учитывать один из важных факторов, такое как качество технологической щепы, -- ее однородность по длине и толщине.

Для различных производств размеры щепы различны. Оптимальные размеры щепы (длина * ширина) составляют, мм: для целлюлозно-бумажного производства 18Ч5; древесноволокнистых плит 25Ч5; древесно-стружечных плит плоского прессования 40Ч30; гидролизного производства 20Ч5. Фракционный состав щепы нормируется.

Количество разных примесей ограничивается в зависимости от назначения щепы: коры 1-17%, гнили 0,1-6, минеральных примесей 0-1,5%. Обугленные частицы и металлические включения не допускаются для всех видов производства.

Кусковые отходы целесообразно перерабатывать на технологическую щепу на предприятиях, где они имеются. Процесс производства технологической щепы состоит из следующих операций: транспортирования кусковых отходов и удаления металлических включений; измельчения древесины на рубительных машинах; сортирование щепы по фракциям; удаления мелочи; повторного измельчения отсортированной крупной щепы и сортирования; отгрузки щепы.

Отходы производства ленточным конвейером подаются к рубительной машине. Перед ней установлен электронный металлоискатель. Между концом конвейера и рубительной машиной предусмотрен зазор, а под ним люк, куда ссыпаются мелкие отходы, опилки и мусор. Щепа из рубильной машины попадает на конвейер и далее через дозатор на щепосортировочное устройство.

Крупная щепа с верхнего сита ссыпается на конвейер и направляется на вторичное измельчение в дезинтегратор, далее в циклон и снова на конвейер и на сортировку. Кондиционная щепа из щепосортировочной установки конвейером (или пневмосистемой) подается в бункерную галерею и далее в автощеповоз. Отсортированная мелочь удаляется конвейером в сборный бункер или в котельную завода.

Рубка щепы. Щепу рубят на рубительных машинах. Тип рубительных машин характеризуется механизмом резания и загрузочным устройством.

Механизм резания состоит из ротора с режущими ножами и двигателя привода ротора. Загрузочное устройство состоит из загрузочного патрона с одним или несколькими опорными ножами (контрножами) и механизма подачи сырья. Роторы рубильных машин делятся на дисковые и барабанные.

Поверхность ротора (между ножами) делают плоской или винтовой -- геликоидальной. Геликоидальная форма ротора и задних граней рубительных ножей создает условия для получения щепы одинаковой длины, что повышает качество технологической щепы. При геликоидальной форме поверхности и достаточно большом числе ножей обеспечивается самоподача сырья в машину, отпадает необходимость в подающих механизмах. Сырье, поступающее в машину, опирается при резании на кромку загрузочного патрона. Кромка быстро изнашивается, и поэтому у большинства машин ее делают в виде сменной пластины -- опорного ножа (контрножа). Зазор между кромкой ножа и контрножа должен быть минимальным 0,5-1 мм. В зависимости от направления подачи (горизонтальной или наклонной) загрузочные патроны устанавливают к диску под углом 90 или 35-53°.

Для рубки отходов лесопиления чаще всего используют рубильные машины с геликоидальным диском МРН-25 и МРГ-18, что позволяет получить около 92% кондиционной технологической щепы. Производительность МРГ-18 составляет 12 м3 плотной древесины в час; МРН-25 -- 25 м3 щепы в час.

Сортирование щепы. Сортированием отделяются от массы щепы крупные частицы и мелочь. Для выработки технологической щепы применяют сортировочные машины СЩ-1М и и СЩ-120 вибрационного типа. У СЩ-1М ситовая коробка расположена на раме, расположенной на станине. Рама при помощи эксцентрикового привода совершает колебательные движения.

Щепа подается в загрузочный лоток. Крупная щепа, не прошедшая через верхнее сито, ссыпается через край лотка и направляется конвейером в дезинтегратор. От щепы, прошедшей сквозь верхнее сито, отделяются мелкие частицы и опилки, прошедшие через два нижних сита и направляются на конвейер для мелочи. Кондиционная щепа ссыпается на конвейер и далее подается в бункерную галерею.

Складирование щепы. Для накопления технологической щепы и кратковременного ее хранения служит бункерная галерея, представляющая собой емкость, в верхней части которой установлен ленточный или скребковый конвейер, подающий щепу в бункер.

В нижней части емкости предусмотрено устройство для загрузки щепы в щеповоз. Бункерную галерею располагают на высоте, достаточной, чтобы под нее въехал щеповоз. Вместимость бункерной галереи 50-100 м3. Для длительного хранения больших объемов щепы используют открытые склады сезонного хранения щепы. К потребителю щепу транспортируют автощеповозами, железнодорожным транспортом в специальных вагонах, баржами по воде.

Наибольшее распространение производство зеленой щепы, используемой как добавка к щепе из стволовой древесины, получило в целлюлозно-бумажной промышленности и древесно-плитном производстве. В производстве зеленой щепы определились две тенденции, одна из которых характерна для США и Канады, другая для европейских стран.

В США для переработки в щепу целых хлыстов или деревьев диаметром до 60 см большое распространение получили мощные агрегатные передвижные установки. Производительность установок составляет 200-300 т абсолютно сухой щепы за 8-часовую смену, масса установок может достигать 15 т. Наибольшую известность приобрели рубильные машины фирмы «Морбак индастряз инк» (штат Мичиган), специализирующейся на выпуске оборудования для производства зеленой щепы.

Так, установка 18/38 монтируется на двухосном полуприцепе, имеет гидравлические аутригеры, подающий цепной транспортер шириной 30 (762 мм), центрирующий горизонтальный откидной передний валец, поворотный разгрузочный патрубок с телескопическим концом. Гидроманипулятор установки типа «Морбак 50» со скользящей стрелой позволяет оператору легко захватывать целые деревья и подавать их в патрон.

Длина стрелы 22 (6,7 м), вылет стрелы 18 (5,5 м). Захват, стрелы имеет возможность поворачиваться на 140°. Кабина оператора обогревается, имеет пульт управления с органами управления и необходимыми приборами.

Производство щепы из целых деревьев позволяет получить древесного волокна на 20--30% больше при разработке сосновых насаждений и на 50--200% больше при разработке насаждений лиственных пород. Недостатком приведенной технологии является присутствие в ней операции трелевки деревьев, которая неизбежно приводит к потере сучьев на лесосеке и загрязнению крон в периоды распутицы.

В европейских странах (Финляндии, Швеции, ФРГ, Польше, Франции, Чехословакии) для производства щепы на лесосеке используют небольшие передвижные рубильные машины, рассчитанные на переработку в основном тонкомерных насаждений.

Преобладают установки с ручной подачей сырья в рубильную машину. Производительность машин варьируется в широких пределах.

Наиболее известными являются рубильные машины «Брукс 850М», «Брукс 850S», АВС-ЮООМ, АВС-1500МК, «Кархула 312В», «Кархула 312CS» и др. Однако в европейских странах делаются попытки создания передвижных рубильных установок, приближающихся по своим параметрам к установкам США. К таким машинам относятся ТТ-1500Т, TT-1000F, TT-1500L финской фирмы «Тюевялине»; 1200С, 1300МТ, 2000RT шведской фирмы «Брукс» и др. Эти установки позволяют производить пачковую загрузку тонкомерной древесины в рубильную машину.

Сбор пачек деревьев на лесосеке, их погрузка и подвозка в погруженном положении к рубильной машине и выгрузка производятся колесными лесными тракторами типа «Валмет 870CN», «Локомо 909», оснащенными гидроманипулятором. Объем пачки составляет 4--5 м3, производительность около 7 м3/ч при расстоянии подвозки 100--300 м.

Прицепные установки по производству щепы (типа ТТ-1500Т, «Трелан») и самоходные (типа TT-1500L) работают, как правило, у дороги, в местах, доступных для подхода автощеповоза.

Рубильная машина размещена на двухосном полуприцепе, имеет гидроманипулятор с захватом, кабину оператора и силовую установку. Это оборудование смонтировано на вращающейся раме полуприцепа так, что приемное устройство рубильной машины и патрон можно устанавливать по направлению подачи деревьев. Патрубок для удаления щепы из рубильной машины имеет привод от гидромотора и может быть повернут из кабины оператора в нужном направлении. Щепа подается непосредственно в кузов автощеповоза.

По такой технологии в Финляндии работают фирмы «Энсо-Гутцайт», «Пелос», «Розенлев».

Разрабатываются также самоходные установки для переработки на щепу деревьев при рубках ухода непосредственно на лесосеке. Примером такой установки может служить самоходная установка TT-1000F фирмы «Тюевялине» (Финляндия). Установка смонтирована на базе трактора «Лакомо 928» и включает дисковую рубильную машину с подающим устройством, силовой агрегат, гидроманипулятор с телескопической стрелой и самосвальный бункер для щепы.

3. Предложения по развитию деревообработки в ООО НО «Чуин»

3.1 Производство технологической и зеленой щепы из отходов лесозаготовок

Зеленая щепа может вырабатываться из отходов лесозаготовок на нижних складах и в условиях лесосек из тонкомерных деревьев низкотоварных лиственных насаждений при рубках ухода и рубках главного пользования. В отличие от щепы из стволовой древесины зеленая щепа содержит древесную зелень: неодревесневшие побеги, хвою и листья деревьев.

В настоящее время накоплен значительный опыт производства и использования зеленой щепы в качестве добавки к щепе из стволовой древесины в целлюлозно-бумажной промышленности и производстве древесных плит. В нашей стране наибольшее распространение получило производство зеленой щепы из отходов лесозаготовок. Щепу из отходов лесозаготовок получают как на лесосеке, так и в условиях нижнего склада лесозаготовительного предприятия. Наибольшее распространение получило второе направление.

Выработка щепы в условиях нижнего склада. Производство зеленой щепы на нижних складах связано в нашей стране с развитием перспективной технологии лесозаготовок -- переработки на нижних складах деревьев.

Технология лесозаготовок, основанная на вывозке деревьев, обеспечивает перенос в условия нижних лесных складов трудоемкой операции обрезки сучьев и создает благоприятные условия для переработки на щепу кроны деревьев.

Технологическая схема производства щепы на нижнем складе. Образующиеся в результате очистки деревьев от ветвей и сучьев отходы с помощью стационарной сучкорезной машины тросовым конвейером подаются в рубильную машину.

Вырабатываемая щепа по пневмоприводу рубильной машины подается в циклон, из которого поступает в уравнительный бункер, имеющий расширяющиеся книзу стенки. Многоцепным конвейером, расположенным под уравнительным бункером, и скребковым конвейером щепа из бункера подается на сортировочную установку гидрационного типа. Кондиционная часть щепы с сортировочной установки через шлюзовой питатель поступает в трубопровод пневмотранспортной установки с турбовоздуходувкой для подачи в склад хранения, а некондиционная часть конвейерами подается в скиповый погрузчик. Рубильная машина и турбовоздуходувка расположены в закрытом помещении, разделенном на две части перегородкой для уменьшения влияния шума от турбовоздуходувки на оператора рубильной машины.

При сортировке щепы на складе хранения кондиционная часть щепы после сортировочной установки направляется в склад цеха древесных плит, а некондиционая -- в склад топливной щепы.

Технологический процесс производства зеленой щепы в условиях нижних складов хорошо отработан. Основная часть оборудования (конвейеры для транспортировки отходов лесозаготовок от сучкорезной машины к рубильной, рубильные машины, щепосортировочные установки и пневмотранспортное оборудование) выпускается серийно.

Для переработки отходов лесозаготовок на щепу серийно выпускаются рубильные машины барабанного типа ДУ-2 и ЛО-56.

Тросовый транспортер ТТ-2 является составной частью полуавтоматической линии ЛЩ-2 для переработки отходов лесозаготовок на технологическую щепу и служит для подачи их в рубильную машину ДУ-2. В состав транспортера ТТ-2 входят приводная и натяжная станции, а также две нити троса диаметром 12,5 мм с захватами.

Для подачи отходов лесозаготовок в рубильную машину ЛО-56 применяются тросовые транспортеры ТТ-5. В их состав входят приводная и натяжная станции и четыре нити троса с захватами.

Для сортировки щепы используют серийные щепосортировочные установки гирационного типа СЩ-60М и СЩ-120.

Используем следующие машины и механизмы:

Для производства технологической щепы - ленточный конвейер стоимостью 45 тыс.рублей, рубильная машина МРГ-18 стоимостью 150 тыс.рублей, сортировочная машина СЩ-1М стоимостью 85 тыс.рублей.

Для производства зеленой щепы - тросовый транспортер тт-2 стоимость. 120 тыс.рублей, рубильная машина ДУ-2 стоимостью 250 тыс.рублей и щепосортировочная установка СЩ-60М стоимостью 160 тыс.рублей.

Таблица 21 - Расчет капитальных вложений

Наименование показателя	Потребное кол-во, шт.	Стоимость оборудования, тыс. руб.	Общая стоимость, тыс. руб.
Ленточный конвейер	1	260	260
Тросовый транспортер ТТ-2	1	420	420
Рубильная машина МРГ-18	1	1830	1830
Рубильная машина ДУ-2	1	1850	1850
Сортировочная машина СЩ-1М	1	650	650
Щепосортировочная установка СЩ-60М	1	720	720
Итого			5730

Величина пусконаладочных работ рассчитывается как 10% от общей стоимости оборудования, то есть 573 тысячи рублей.

Таблица 22 - Расчет численности основных рабочих и ФЗП

Рабочие	Кол-во, чел.	Число дней работы в году	Потребность в чел.-дн.	Тарифная ставка, руб./ч	ФЗП, тыс. руб.
1. Оператор конвейера	2	306	612	120	514,08
2. оператор транспортера	2	306	612	120	514,08
3. Оператор рубильной машины	2	306	612	130	556,92
4. Главный оператор	1	306	306	150	321,3
5. Рабочие сортировки	4	306	1224	100	856,8
6. Начальник участка	1	306	306	160	342,72
Всего:	12				3105,9

Годовой фонд заработной платы основных рабочих, с учетом районного и дальневосточного коэффициента (0,2 и 0,3 соответственно) составляет 4658850 руб. Дополнительная з/п - 605650 рублей.

Отчисления на социальные нужды с 2011 года возросли до 34%, и составляют 1789930 руб. Списочная численность основных рабочих - 12 человек.

Таблица 23 - Расчет численности МОП и ФЗП

Рабочие	Кол-во, чел.	Оклад, руб.	Оклад с РК, руб.	ФЗП, руб.
1. Водитель	2	10000	17000	408000
2. Охранник	4	8000	13600	652800
3. Уборщица офиса	1	6000	10200	122400
4. Уборщик цеха	4	8000	13600	652800
5.Секретарь	1	15000	25500	306000
6. Электрик	2	15000	25500	612000
Итого	14			2754000

С учетом коэффициентов - 4131000 рублей, дополнительная з/п - 537030 рублей, отчисления на социальные нужды - 1587130 рублей.

Расходы на освоение и подготовку производства рассчитаем так:

50000 м3 * 90 руб/м3 = 4500000 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования примем следующие:

Заработная плата обслуживающего персонала - 540000 рублей в год (3 человека по 15000), с учетом коэффициентов 810000 руб., дополнительная заработная плата - 105300 рублей, отчисления на социальные нужды - 311202 рубля.

Амортизация: 5730000 * 0,2 = 1146000 рублей.

Расходы на электроэнергию входят в цеховые расходы.

Потребность в электроэнергии станков:

Конвейер КЛО-6-45-400 - 4 кВт/ч

Транспортер ТТ-2 - 5 кВт/ч

МРГ-18 - 3,5 кВт/ч

ДУ-2 - 4 кВт/ч

СЩ-1М - 3кВт/ч

СЩ-60М - 3 кВт/ч

На помещение цеха необходимо 10 энергосберегающих ламп.

1 шт. - 200 Вт/ч, 10 шт. - 2 кВт/ч

За один рабочий день потребляется энергии:

(4 + 5 + 3,5 + 4 + 3 + 3 + 2) * 7 = 171,5 кВт

Рабочих дней в году 306, значит потребность в электроэнергии составляет: 306 * 171,5 = 52,5 МВт

Стоимость 1 кВт = 2,5 руб.

52500 * 2,5 = 131250 руб.

Прочие производственные расходы принимаем равными 10% от производственной себестоимости:

20886342 * 0,1 = 2088634 руб.

Коммерческие расходы - это расходы, связанные с отгрузкой и реализацией товара, в том числе затраты на рекламу. Примем их равными 500000 рублей.

Таблица 24 - Калькуляция себестоимости по статьям калькуляции

Статьи затрат	Сумма затрат, млн. руб.	Затраты на 1м3 щепы, руб.
1. Плата за ресурсы	-	-
2. Основная заработная плата основных рабочих	4658850	93,18
3. Дополнительная заработная плата основных рабочих	605650	12,11
4. Отчисления на социальные нужды	1789930	35,8
5. Расходы на подготовку и освоение производства	4500000	90
6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	2372502	47,45
7. Цеховые расходы	5986385	119,73
8. Общехозяйственные расходы	973025	19,46
9. Прочие производственные расходы	2088634	41,77
10. Коммерческие расходы	500000	10
Полная себестоимость	23474976	469,5

В год на данном оборудовании возможно произвести 30 тысяч м3 технологической щепы из тонкомерной и неделовой древесины и 20 тысяч м3 (с учетом количества отходов) зеленой щепы. Себестоимость 1 м3 щепы составит:

23474976 / 50000 = 469,5 рублей

Главными потребителями щепы станут Байкальский и Сибирский целлюлозно-бумажные комбинаты, расположенные в Иркутской области и Красноярском крае, которые возьмут на себя все расходы по транспортировке.

Исходя из анализа рынка получаем, что стоимость одного кубометра щепы равна 850 руб.

Выручка от реализации - сумма денежных средств за проданную продукцию или оказанные услуги.

ВР = 850 * 50000 = 42500000 руб.

Прибыль представляет собой выраженный в денежной форме чистый доход, представляющий собой разницу совокупным доходом и совокупными затратами.

П = 42500000 - 23474976 = 19025024 руб.

Чистая прибыль - прибыль которую получает предприятие после уплаты налогов и других обязательных платежей предусмотренных российским законодательством:

ЧП = 19025024 - 19025024 * 0,24 = 14459018 руб.

Рентабельность продаж - показатель, характеризующий величину прибыли, которую предприятию приносит каждый рубль проданной продукции.

Rпродаж = (850 - 469,5) / 850 = 44,76%

Рентабельность продукции:

Rпродукции = (850 - 469,5) / 469,5 = 81,04%

Срок окупаемости:

Тoк = КВ/ЧП = 5730000 / 14459018 = 0,4 года, т.е. около пяти месяцев.

Сведем полученные результаты по производству щепы в таблицу.

Таблица 25 - Результат производства щепы

Наименование показателя	Значение
Выручка от реализации, руб.	42500000
Прибыль, руб.	19025024
Рентабельность продукции, %	81,04
Рентабельность продаж, %	44,76
Чистая прибыль, руб.	14459018
Период окупаемости, мес.	5

3.2 Производство арболита

Арболит - строительный материал, разновидность лёгкого ячеистого бетона, который производится из смеси органических заполнителей (опилок, щепы, стружки), вяжущего компонента (цемента), минеральных добавок и воды.

Арболит или как его еще называют деревобетон - начинает все чаще называться специалистами перспективным материалом, хотя известен достаточно давно.

Как строительный материал он был долгие годы незаслуженно забыт отечественными строителями. Арболит был создан еще в прошлом веке с учетом существовавших западных технологий, и широко использовался, начиная с 60-х годов, в нашей стране для малоэтажного строительства. Уникальные теплоизоляционные свойства позволяли применять его при любых температурах и в любых регионах.

Известно, что на одной из советских научных станций в Антарктиде из арболита было построено в порядке эксперимента несколько служебных зданий. Материал успешно прошел все технические испытания, был стандартизирован и сертифицирован. Его выпуском занималось свыше 100 производств в стране. Над его совершенствованием работали целые научные институты.

Арболит применялся в так называемом сборно-композитном и кладочно-композитном домостроении. Однако, выбранный советским правительством путь индустриализации в строительстве с ориентацией на крупносборное бетонно-блочное домостроение, закрыл путь развития для многих материалов, в том числе и для арболита . С середины 90-х его использовали в Центральной части России, Сибири, для индивидуального и многоэтажного жилищного строительства, возведения административно-бытовых и производственных зданий.

Здания, построенные из арболита более 60 лет тому назад, и сегодня - в хорошем состоянии, что показало его надежность и долговечность, высокие гигиенические и эксплуатационные свойства.

Оборудование для производства арболита решает проблемы, связанные с утилизацией и переработкой древесных отходов. С его помощью отходы лесопереработки используются вторично, на предприятии создается непрерывный производственный цикл по переработке древесины.

Предприятие ООО НО «Чуин» производит пиломатериалы в размере 12,83 тыс. м3 в год. При этом полезный выход составляет 75%.

древесина финансовый арболит бетон

(12,83 * 100) / 75 = 17,11 тыс.м3

17,11 - 12,83 = 4,28 тыс.м3

Из расчета мы видим, что 4280 м3 предприятие не использует. А так как объем производства пиломатериалов с каждым годом увеличивается, то и объемы неиспользованных отходов также возрастут.

В данном случае, возможно, ввести производство арболита, наращивая его объемы с каждым годом, так как это очень перспективное направление переработки.

Для производства арболитовых блоков требуются следующие компоненты:

1) опилки, щепа и другие отходы лесной и деревообрабатывающей промышленности

2) вяжущий компонент - цемент

3) вода

4) сернокислый алюминий

Оборудование для производства:

1) Смесительная станция, работает от электродвигателя мощностью 15 кВт.

2) Пресс-формы

3) Щепорубительная машина

4) Приёмный бункер и транспортер для загрузки в смесительную станцию щепы и цемента

5) Транспортер для выгрузки арболитовой смеси и доставки на участок виброуплотнения

6) оборудование для виброуплотнения с пригрузом

7) Сушильная камера

8) Газогенератор

Производительность оборудования 20 куб.м. в сутки.

Щепа загружается в смесительную станцию, включается привод, добавляется сернокислый алюминий.

Происходит расщепление щепы шнеками смесительной станции до предусмотренных ГОСТом размеров и нейтрализация сахаров в щепе сернокислым алюминием. После этого в смесительную станцию засыпается цемент и вода в определенной последовательности, происходит окончательное перемешивание арболитовой смеси.

Готовая смесь транспортируется к месту уплотнения, загружается в пресс-формы. Уплотнение возможно ручными трамбовками или методом вибрирования с пригрузом. После уплотнения блоки сразу извлекаются из форм. Готовые блоки набирают плотность на месте трамбования или переносятся на стеллажи.

Свободно перемещать блоки, складывать один на другой можно через 2-4 дня, помещать на поддоны высотой до 2 метров возможно через неделю, перевозка к месту строительства через 2 недели, окончательная плотность через месяц.

При использовании сушильной камеры готовые блоки после трамбования помещают в камеру на ночь, перевозка к месту строительства возможна сразу после выгрузки из камеры.

Рассчитаем капитальные вложения, которые потребуются для производства арболита. Не будем учитывать стоимость щеборубительной машины, так как в предыдущем мероприятии мы её уже закупили для изготовления щепы.

Таблица 26 - Расчет капитальных вложений

Наименование показателя	Потребное кол-во, шт.	Стоимость оборудования, тыс. руб.	Общая стоимость, тыс. руб.
Мини-завод	1	580	580
Газогенератор КДО-1	1	216	216
Шнековый транспортер	2	70	140
Бункер	1	30	30
Сушильная камера	1	655	655
Итого			1621

Мини-завод производительностью до 20 м3 в сутки включает в себя смесительную станцию на 6 м3, пресс-формы для ручного трамбования, ручные трамбовки.

В дальнейшем можно заменить пресс-формы для ручного трамбования на пресс-формы для виброуплотнения. Стоимость замены - 48 тыс.руб.

Итого капитальных вложений - 1669000 рублей. Величина пусконаладочных работ - 166,9 тыс.руб.

Таблица 27 - Расчет численности основных рабочих и ФЗП

Рабочие	Кол-во, чел.	Число дней работы в году	Потребность в чел.-дн.	Тарифная ставка, руб./ч	ФЗП, тыс. руб.
1. Оператор мини-завода	2	306	612	160	685,44
2. Рабочие	5	306	1530	120	1285,2
3. Начальник участка	1	306	306	170	364,14
Всего:	8				2334,8

Годовой фонд заработной платы основных рабочих, с учетом коэффициентов составляет 3502200 руб. Дополнительная заработная плата - 455286 рублей. Отчисления на социальные нужды - 1345545 рублей. Списочная численность основных рабочих - 8 человек.

Таблица 28 - Расчет численности МОП и ФЗП

Рабочие	Кол-во, чел.	Оклад, руб.	Оклад с РК, руб.	ФЗП, руб.
1. Охранник	4	8000	13600	652800
2. Уборщик цеха	4	8000	13600	652800
4. Электрик	2	15000	25500	612000
Итого	10			1917600

С учетом коэффициентов - 2876400 руб. Дополнительная з/п - 373932 руб., отчисления - 1105113 руб.