Научно-техническая подготовка и ее роль в ускорении обновления ассортимента продукции на предприятии

- на основе определения критического объема производства, служащего границей экономической целесообразности сравниваемых вариантов;

- по минимуму затрат, приходящихся на один машино-час работы оборудования. [7]

Рассмотрим первый способ.

При первом способе определяется технологическая себестоимость по сравниваемым вариантам, на основании которых и определяется тот годовой объем производства, который определяет границы экономически целесообразного варианта.

Под технологической себестоимостью понимается сумма издержек производства по тем статьям, по которым они различны для сопоставляемых вариантов. В этом случае все затраты, которые учитываются в технологической себестоимости, можно представить как сумму условно-постоянных и условно-переменных затрат:

S_m= S_v ? N + S_c, (10)

где S_v - затраты условно-переменные, зависящие от объема производства;

N - объем производимой продукции;

S_c - условно-постоянные затраты, независящие от объема производства.

Разделим каждую составляющую на N (объем производимой продукции). Так мы найдем связь между условно-переменными затратами и затратами на единицу продукции:

, (11)

, (12)

Таким образом, если N>?, то S_ед> S_v.

Возьмем два условных варианта производства. Пусть по первому варианту затраты равны:

S₁= Sv₁ ? N + Sc₁. (13)

По второму варианту:

S₂= Sv₂ ? N + Sc₂. (14)

Определим, при каком объеме производства данные затраты будут равновеликими (S₁= S₂):

Sv₁?N + Sc₁= Sv₂?N + Sc₂; (15)

. (16)

Объем производства, при котором затраты равновелики называют критическим. Это можно отобразить в графическом виде:

Рисунок 1.3 - Определение критического объема производства

С помощью графика можно сделать следующие выводы:

- если N_ф > N_кр, то эффективным будет второй вариант;

- если N_ф < N_кр, то эффективным будет первый вариант

Таким образом, определение критической точки устанавливает область наиболее целесообразного применения каждого из сопоставляемых вариантов, ограничиваемую определенными размерами пр-ва. [7]

Рассмотрим второй способ.

При данном способе рациональный вариант технологической подготовки определяется на основе сравнения себестоимости одного машино-часа работы, включающей все расчеты, связанные с эксплуатацией данного оборудования в течение одного часа работы.

При этом себестоимость одного Машино-часа работы рассчитывается следующим образом:

S_м-ч= З_а.об. + З_рем + З_э + З_в.м. + З_а.зд(1+К_з), (17)

где З_а.об. - сумма расходов по амортизации оборудования, приходящегося на один час работы. Амортизационные отчисления, в свою очередь, рассчитываются:

; (18)

где З_рем - затраты на проведение ремонтных работ и межремонтного обслуживания, приходящиеся на 1 машино-час работы;

З_э - стоимость расходуемой силовой энергии;

З_в.м. - расходы на вспомогательные материалы;

З_а.зд(1+К_з) - расходы по амортизации здания, отнесенные к занимаемой машиной площади.

К_з - коэффициент, учитывающий расходы по содержанию, ремонту, отоплению и освещению здания по отношению к его амортизации.

Более рациональным считается тот вариант, где себестоимость машино-часа стремится к минимуму. [8]

Если при проектировании технологического процесса нужны инвестиции, то оптимальным будет вариант, который обеспечивает минимальные приведенные затраты:

(C_i + E_н К_i > min). (19)

Таким образом, мы видим, какой из предложенных вариантов будет рациональным. В данном случае при расчетах основным является принцип минимизации затрат, т.е. таким способом можно выяснить, при каком объеме производства продукции можно полностью окупить затраты, но не получить прибыль (критический объем), также можно рассчитать оптимальный объем производства, при котором можно получить определенную величину прибыли.

2. Обоснование выбора рационального варианта технологического процесса на производстве

2.1 Оценка влияния научно-технической подготовки на ускорение обновления ассортимента продукции на предприятии

Научно-технический прогресс неразрывно связан с выпуском новой техники и освоением новой технологии, расширением и обновлением ассортимента изделий, автоматизацией проектно-конструкторских работ в соответствии с современными требованиями развития народного хозяйства. Некоторые из этих проблем решаются в рамках технической подготовки производства (ТПП).

В процессе ТПП выполняются разнообразные конструкторско-технологические расчеты, связанные с определением конструктивного состава изделий, последовательности их обработки на установленном оборудовании, работы по определению состава инструментов и приспособлений.

Основными целями ТПП является обеспечение высоких технико-экономических характеристик создаваемых и выпускаемых изделий, сокращение сроков и затрат при подготовке и освоение новых изделий на базе применения электронной вычислительной техники, повышение технического уровня производства, механизации и автоматизации технологических процессов, минимизации расходов материальных, трудовых и денежных средств.

Информация, используемая при решении задач по ТПП, характеризует структурный состав выпускаемых изделий, т.е. из каких деталей, сборочных единиц и узлов они состоят, какие материалы необходимы для изделия, каковы маршруты обработки деталей и сборочных единиц, на каком оборудовании изготовляются изделия, какой технологический процесс при этом используется, какова трудоемкость изделия. Таким образом, в ТПП формируется информация, характеризующая состав изделий и технологию их изготовления, материальные и трудовые нормативы. [4]

Длительности всех стадий жизненного цикла изделия коренным образом влияют на его экономическую эффективность. Стоит заметить, что составляющими жизненного цикла любого изделия являются техническая и экономическая экспертиза проекта, научно-исследовательские работы по тематике изделия и опытно-конструкторская работа. Это можно хорошо видно с помощью рисунка 2.1.

Особое значение имеет сокращение сроков научно-технической подготовки производства, в том числе и обеспечение определенной параллельности выполнения отдельных этапов. Для этого необходимо:

- снизить до минимума все изменения, вносимые в изделие после передачи результатов от одного этапа к другому;

- определить и реализовать рациональную параллельность работ, фаз, стадий цикла;

- обеспечить сокращение затрат времени на выполнение отдельных этапов. [16]

Рисунок 2.1 - Основные составляющие жизненного цикла изделия

Основные параметры, характеризующие границы стадий жизненного цикла изделия, приведены в таблице 2.1.

Как уже указывалось, проведение НИР можно рассматривать как научную подготовку производства (НПП), ОКР - как основную часть конструкторской подготовки производства (КПП) и частично технологической (ТПП), а собственно подготовку производства на серийном заводе как окончание КПП, проведение в основном ТПП, а также организационной подготовки производства (ОПП).

Влияние системы подготовки производства на формирование конечного эффекта разработки, производства и эксплуатации нового изделия показано на рисунке 2.2.

Длительности всех стадий жизненного цикла изделия коренным образом влияют на его экономическую эффективность. Особое значение имеет сокращение сроков научно-технической подготовки производства, в том числе и обеспечение определенной параллельности выполнения отдельных этапов. [10]

Для этого необходимо:

- снизить до минимума все изменения, вносимые в изделие после передачи результатов от одного этапа к другому;

- определить и реализовать рациональную параллельность работ, фаз, стадий цикла;

- обеспечить сокращение затрат времени на выполнение отдельных этапов.

Таблица 2.1 - Границы стадий жизненного цикла изделия

Стадия	Начало стадии	Окончание стадии
Маркетинговые исследования рынка	Заключение договора на проведение исследований	Сдача отчета по результатам исследований
Генерация идей и их фильтрация	Сбор и фиксирование предложений по проектам	Окончание отбора проектов-конкурентов
Техническая и экономическая экспертиза проектов	Комплектация групп оценки проектов	Сдача отчета по экспертизе проектов, выбор проекта-победителя
НИР	Утверждение ТЗ на НИР	Утверждение акта об окончании НИР
ОКР	Утверждение ТЗ на ОКР	Наличие комплекта конструкторской документации, откорректированной по результатам испытаний опытного образца
Пробный маркетинг	Начало подготовки производства опытной партии	Анализ отчета о результатах пробного маркетинга
Подготовка производства на заводе-изготовителе	Принятие решения о серийном производстве и коммерческой реализации изделий	Начало установившегося серийного производства
Собственно производство и сбыт	Продажа первого серийного образца изделия	Поставка потребителю последнего экземпляра изделия
Эксплуатация	Получение потребителем первого экземпляра изделия	Снятие с эксплуатации последнего экземпляра изделия
Утилизация	Момент списания первого экземпляра изделия с эксплуатации	Завершение работ по утилизации последнего изделия, снятого с эксплуатации

Решение первой задачи обеспечивается инженерно-техническими методами:

- стандартизация;

- унификация;

- обеспечение качества и надежности;

- применение САПР и т. д.

Решение второй задачи осуществляется путем применения планово-координационных методов.

Решение третьей задачи связано с первой и состоит в использовании организационных методов:

- технического обеспечения;

- автоматизации;

- средств планирования, функционально-стоимостного анализа, опытного производства и т.д. [11]

Рисунок 2.2 - Влияние системы подготовки производства на формирование конечного эффекта разработки и использования нового товара

Как говорилось в первой главе работы, в различных вариантах технологических процессов изготовления новых изделий могут применяться различные заготовки, оборудование, технологическая оснастка и т.д., что приводит к различной трудоемкости, производительности и использованию рабочих различной квалификации.

Основными критериями для выбора оптимального технологического процесса являются себестоимость и производительность. [10]

Для выбора оптимального варианта технологического процесса, т.е. для сопоставительной оценки, нет необходимости производить поэлементный расчет всех статей затрат, входящих в себестоимость, а достаточно проанализировать лишь затраты, меняющиеся при изменении технологического процесса.

Вычислять и включать в себестоимость затраты, не меняющиеся при изменении варианта процесса, не имеет смысла, так как при определении абсолютной величины экономии, достигаемой при применении более выгодного варианта, одинаковые слагаемые себестоимости взаимно уничтожаются. [12]

Выбор наиболее экономичного варианта реализации технологического процесса из множества возможных способов изготовления продукции следует в общем случае осуществлять по минимуму приведенных затрат, которые принимаются в качестве критерия оптимальности. Однако, как отмечалось в первой главе, рациональный вариант на практике определяется на основе определения критического объема производства, служащего границей экономической целесообразности сравниваемых вариантов, и по минимуму затрат, приходящихся на один машино-час работы оборудования.

Однако для сопоставления вариантов технологических процессов во многих случаях достаточно ограничиться расчетом технологической себестоимости выпуска.

На основании всего вышесказанного можно сделать следующие выводы:

- научно-техническая подготовка имеет непосредственное влияние на ускорение обновления ассортимента продукции на предприятии, т.к. она является составной частью данного процесса (обновление ассортимента);

- ускорение и автоматизация некоторых этапов научно-технической подготовки позволит не только быстрее обновить ассортимент, но и выбрать его наиболее рациональный вариант, т.к. на стадии технологической подготовки производства происходит расчет наиболее экономичного варианта производства продукции.

2.2 Оценка экономической эффективности различных вариантов технологических процессов

Начальный этап освоения выпуска новых изделий характеризуется повышенными издержками. Причину этого можно объяснить следующими факторами:

- небольшой объем выпуска изделий, на который распределяется условно-постоянные расходы, связанные с освоением;

- повышенной трудоемкостью и станкоемкостью изготовления (из-за постепенности отладки оборудования; неполной оснащенностью техпроцессов специальным оборудованием и оснасткой; недостаточной опытностью рабочих и ИТР);

- большим количеством переналадок (например, прессового оборудования);

- повышенным браком;

- затратами на обучение персонала;

- доплатами до среднего уровня зарплаты в период освоения и др.

По мере наращивания объема выпуска новых изделий происходит и снижение издержек. Возможные пути повышения эффективности производства на стадии освоения приведены на рисунке 2.3:



Рисунок 2.3 - Основные направления получения экономического эффекта в процессе освоения новых изделий

Минимизация потерь тесно связана с характеристикой наращивания выпуска, которая в свою очередь зависит от снижения трудоемкости изделия в процессе освоения. [10]

Для каждого конкретного предприятия, которое характеризуется выпуском определенного вида изделий, уровнем технологии, организацией и т.д., можно установить корреляционную зависимость между суммарным объемом выпуска и его трудоемкостью на основе статистических данных освоения производства раннее выпускаемых изделий. Аналогичную зависимость можно установить и для суммарного объема выпуска и себестоимости.

Рассмотрим эту зависимость на конкретном примере. Допустим, на определенном предприятии в технологический отдел поступило задание спроектировать более совершенный технологический процесс для выпуска менее затратной продукции. При проектировании технологических процессов может разрабатываться несколько типовых вариантов.

Выбирают тот вариант технологического процесса, который при всех прочих равных условиях дает возможность изготовить деталь при наименьших затратах на ее производство, т. е. по наименьшей себестоимости. [13]

Себестоимость изготовления партии деталей С_n, определяемая при проектировании технологического процесса, рассматривается как сумма, состоящая из затрат двух видов, зависящих и не зависящих от числа деталей в партии (т.е. переменных и постоянных):

С_n = p_n + v, (20)

где к числу затрат на обработку одной детали p, зависящих от размера партии n, относятся расходы на основные материалы и заработную плату производственных рабочих, а также некоторые другие расходы.

К числу затрат v, не зависящих от числа деталей в партии, относятся расходы по подготовке работы (операции) и ее технологической оснастке, по наладке оборудования, инструктажу и т. п. Эти затраты определяют сперва на партию в целом, а затем приводят на одну деталь.

Себестоимость изготовления одной детали С_д при запуске в обработку партии деталей п шт. определяем по формуле:

С_д = p + v / n. (21)

Партией деталей принято называть число одноименных деталей n, запускаемых одновременно в производство и обрабатываемых с одной наладки.

Пример:

Если сумма затрат, производимых па партию деталей независимо от ее размера v = 600 руб., а затраты, производимые на каждую деталь, p / n = 0,4 руб., то при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления каждой детали равна:

С_д = 0,4 + 600 / 550 = 1,49 руб.,

а себестоимость изготовления всей партии:

С_n = 0,4 *500 + 600 = 820 руб.

На рисунке 2.4 приведен график сравнения двух вариантов технологического процесса: в первом варианте v' = 270 руб. и p' = 1 руб., а во втором варианте v" = 600 руб., p" =0,4 руб. Из графика видно, что при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления по этим двум вариантам одинакова (линии затрат C_д = 1,49 руб. и C_n = 820 руб. пересекаются в точке, соответствующей n = 550 шт.).

Сравнивая два варианта разрабатываемого типового технологического процесса, выбирают тот из них, который при заданной величине размера партии обеспечивает наименьшую себестоимость. [14]

Но, учитывая то, что в условиях реального производства спрос на данную деталь теоретически может возрасти, то в действие будет введен второй технологический процесс, т.к. при возросшей величине партии он будет менее затратным.

Рисунок 2.4 - График сравнения двух вариантов технологических процессов

Проектируемый технологический процесс далее записывают в технологических картах, на основе которых составляют материальные спецификации и ведомости требуемого инструмента и другой оснастки.

Технологические карты составляются в виде:

- маршрутных;

- операционных;

- инструкционных.

Маршрутные карты используются в единичном и мелкосерийном производстве с большой номенклатурой выпускаемой продукции. Составлением маршрутных карт заканчивается разработка технологического процесса. Эти карты служат основой для межцехового планирования (расцеховки) на предприятиях этих типов производства.

Операционные или попереходные технологические карты, содержащие все необходимые данные по разработанному технологическому процессу, составляются на предприятиях крупносерийного и массового производства на основе маршрутных карт.

Инструкционные карты составляются главным образом в массовом производстве, для наиболее сложных и трудоемких операций, и предназначаются для непосредственного использования рабочими. В инструкционной карте подробно описывается не только содержание данной операции, режимы, оснастка и пр., но и основные приемы работы.

Новые технологические процессы обычно не сразу внедряются в производство, а сначала подвергаются проверке в экспериментальных цехах, после которой в основных цехах производится отладка. Проверка и отладка проводятся при выпуске пробных серий под непосредственным руководством технологов. При этом проверяются и корректируются не только запроектированные технологические процессы, но и конструкции инструментов и приспособлений, а также намеченные режимы обработки, нормы времени и расценки.

Экспериментирование в области технологии имеет целью изыскание, а в дальнейшем, и освоение новых, более совершенных технологических процессов получения заготовок, механической и термической обработки деталей, сборки узлов и машин, а также более производительных режимов резания, сварки и т. п. Экспериментирование проводится не только в порядке текущей технической подготовки, но и по плану научно-исследовательских работ. [14]

Документация по технологическому процессу, утвержденная главным инженером завода, является, наравне с конструкторской документацией, важнейшим техническим документом, отступление от которого (без соответствующего разрешения) является нарушением технологической дисциплины.

Строгое соблюдение технологической дисциплины является важнейшим условием успешного выполнения государственного планового задания, скорейшего освоения новой техники, правильного использования средств производства, экономии времени, материалов и энергии. [15]

Проектирование и внедрение различных технологических процессов по большому числу деталей представляет собой весьма трудоемкую и дорогостоящую работу. Это и определяет необходимость разработки типовых технологических процессов.

3. Разработка направлений по совершенствованию подготовки по освоению новых изделий и технологий

3.1 Основные направления работ по совершенствованию организации технической подготовки производства

Одними из направлений работ по совершенствованию организации технической подготовки производства являются типизация и нормализация технологических элементов.

Непрерывное усложнение современных технических средств и процессов их изготовления, повышающиеся требования к надежности и качеству продукции, а также необходимость сокращения сроков подготовки производства, снижения трудоемкости и стоимости инженерных работ неизбежно ведут к широкому внедрению вычислительной техники в процессы создания новых изделий.

Как было отмечено выше, для повышения эффективности технологической подготовки производства большое значение имеют типизация и нормализация элементов технологии. Типизация технологических процессов строится на основе технологических рядов. В такой ряд включаются детали, конфигурация и основные параметры которых позволяют вести их изготовление или обработку по одному общему технологическому маршруту. [18]

Типизации предшествует разработка конструктивно-технологической классификации, при которой детали предварительно группируются в классы по признаку служебного назначения. Дальнейшее разделение на группы (например, по признаку общности материала и способа его обработки) и подгруппы (например, по размерам деталей) приводит к максимальной унификации, позволяющей осуществить принцип групповой обработки, который основывается на конструктивно-технологическом сходстве деталей с последующим выбором из них комплексной детали, имеющей все поверхности обработки, встречающиеся в деталях данной группы.

Это позволяет создать для такой детали специальное приспособление со сменными наладками и с его помощью обработать на одной настройке станка все детали данной группы. Технологические нормали разрабатываются применительно к типовым геометрическим элементам конструкций, например, на радиусы закруглений, припуски, допуски, конусность, на состав шихты, на режимы обработки и пр.

Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.

В последние годы в нашей стране и за рубежом разрабатываются и внедряются системы автоматизированного проектирования (САПР). САПР представляет собой комплекс технических средств, программного и математического обеспечения, предназначенный для выполнения в автоматическом режиме инженерных расчетов, графических работ, выбор вариантов технических и организационных решений и т.д.

САПР успешно применяются при разработке новых изделий в радиоэлектронной промышленности, при проектировании самолетов, автомобилей, станков и другой продукции, при разработке технологических процессов и оснащения. Применение систем автоматизированного проектирования весьма эффективно. Так, при проектировании обычных деталей автоматических линий традиционным способом на сборочную единицу затрачивается 10-12 дней. С помощью ЭВМ проектные работы выполняются за 15 минут. Весь цикл проектирования при этом занимает один-полтора дня.

Внедрение САПР требует создания соответствующей системы организации работ, ибо только в этом случае может быть обеспечено эффективное использование сложной и высокопроизводительной техники.

В организационной структуре научно-технических подразделений предприятий при введении САПР необходимо выделить специальную службу, призванную заниматься автоматизацией проектно-конструкторских и технологических работ. В этой службе должны работать: конструкторы и технологи-постановщики задач, математики-программисты, соответствующий технический персонал. Служба призвана обеспечить необходимые условия для создания, эксплуатации и развития САПР.

При подготовке к внедрению системы автоматизированного проектирования необходимо разработать различного рода классификаторы изделий, материалов, видов оборудования, оснастки и т.п.

Классификатор деталей и сборочных единиц, например, содержит характеристику конструктивных элементов по определенным признакам, описание выполняемых ими функций, предусматривает стандартизацию сборочных единиц и деталей.

На каждом предприятии, внедряющем САПР, надо разработать положения, регламентирующие организационную структуру подразделений и систему связей между ними в процессе подготовки производства, а также инструкции, определяющие функции, обязанности и права всех исполнителей работ.

Необходимость повышения качества разработки организационных проектов, сокращения затрат и сроков проектирования требует создания специализированной системы автоматизированного проектирования организации производства (САПР ОП). [17]

Основной целью создания САПР ОП является разработка наиболее экономичного варианта организации производства, труда и управления производственных систем, обеспечивающего получение максимального хозрасчетного дохода.

Основными целями создания САПР ОП являются:

- повышение технико-экономических показателей проектируемых производственных систем за счет выбора наиболее оптимальных решений в области организации производства на стадии проектирования и увеличения выпуска продукции на стадии ее эксплуатации;

- повышение производительности и качества труда инженерно-технического персонала при проектировании организации производства;

- сокращение сроков разработки проектов организации производственных систем и снижение затрат на проектирование. [20]

В настоящее время ведутся работы по решению задач комплексной автоматизации инженерного труда. Заметное достижение на этом пути - создание автоматизированных проектно-конструкторских бюро. В его функции входит выполнение работ от автоматизированной разработки эскиза изделия до выдачи управляющих программ для станков и роботов. Документы, создаваемые в этих бюро, могут быть выпущены как в виде традиционных чертежей, так и на магнитных носителях, в виде микрофиш и микрофильмов.

3.2 Автоматизация работ по технической подготовке производства

Когда речь заходит об автоматизации управления производством, рассматривать этот процесс необходимо в комплексе с автоматизацией решения задач технической подготовки производства и планирования -- только так можно получить максимальную отдачу от вложенных средств.

Для начала рассмотрим (на примере минимальной производственной единицы -- цеха), как и на каких этапах рождается и изменяется необходимая для производства информация.

Приступая к производству как минимум необходимо знать:

- что производить;

- как производить;

- какие для этого нужны материальные и другие ресурсы.

Применительно к цеху это означает, что нужно иметь номенклатурный (и календарный) план, технологическую документацию, описывающую процесс изготовления, а также сводную информацию: перечень необходимых материалов и заготовок, инструмента, оснастки и т.д. Неплохо также рассчитать плановую загрузку имеющегося оборудования, учитывая при этом его фактическое состояние и график планово-предупредительных ремонтов.

Теперь в первом приближении рассмотрим, откуда эти сведения поступают.

Основой формирования планов цехов является план всего производства, для правильного расчета которого требуется достаточно полная конструкторско-технологическая информация. Поскольку предприятие производит, как правило, не отдельные детали, а узлы и изделия, то в первую очередь для построения плана необходимо иметь ясное представление о составе и структуре этих изделий. Структура изделий, в свою очередь, определяет последовательность изготовления деталей и узлов. Чтобы предварительно распределить работы по цехам и участкам, следует учесть технологический маршрут прохождения каждой детали или сборочной единицы, время ее изготовления на каждом этапе -- и совместить это с наличием, реальным состоянием и загрузкой оборудования. Исходная информация о структуре изделий и их составе заложена в конструкторских спецификациях. [19]

Все прочие данные (маршрут, перечень операций и трудоемкость каждой операции, необходимое оборудование, режимы его работы, инструмент и приспособления) есть в технологических картах; там же указываются материал заготовки и норма его расхода на каждую деталь. Таким образом, для расчета потребности цеха в материалах, инструменте и т.д. нужно иметь перечень запланированных к производству деталей и описание технологии изготовления каждой из них.

Итак, исходными данными для работы автоматизированной системы управления производством являются производственный план и технологическая информация по всем входящим в него позициям. Всю необходимую конструкторскую, технологическую и сводную информацию можно, конечно, взять в ее традиционном бумажном представлении и ввести в систему управления производством.

Однако, во-первых, объем этой информации на любом серьезном предприятии очень и очень велик. При попытке наполнения производственной информационной системы вручную ввод данных нередко настолько запаздывает, что построенные в итоге планы и графики оказываются просто неактуальными.

Во-вторых, ошибки, возникающие при ручном вводе информации либо при передаче ее из одной автоматизированной системы в другую, зачастую приводят к сбоям в снабжении и производстве, последствия которых могут очень быстро перечеркнуть все плюсы автоматизации. И наконец, процесс ручного ввода или периодической конвертации данных из одной формы в другую всегда связан с существенными накладными расходами, способными свести на нет весь эффект от внедрения автоматизированных средств управления. Избежать подобных проблем можно, если не разрывать информационную цепочку подготовки производства, планирования и управления (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 - Информационная связь подготовки производства, планирования и управления

При комплексном подходе к автоматизации конструктор, технолог, сотрудники плановых и диспетчерских служб и собственно производственники должны работать в едином информационном пространстве. Данные, закладываемые конструкторами и технологами при проектировании и оформлении документации с помощью САПР, должны быть доступны в структурированном электронном виде всем участникам процесса подготовки и управления производством. Только тогда при формировании планов, заданий, ведомостей, нарядов уже ничего не придется вводить или передавать, поскольку для решения большинства плановых и производственных задач вся информационная подоснова закладывается именно на этапе конструкторско-технологической подготовки и нужно просто иметь к ней доступ. [18]

Работу организованной таким образом системы можно упрощенно представить в виде схемы прохождения информационных потоков (рисунок 3.2):

Рисунок 3.2 - Схема прохождения информационных потоков

В процессе конструкторской подготовки производства формируется информация о выпускаемых изделиях, их составе, деталях, узлах, сборочных единицах, входимости, применяемости и т.д.

При разработке технологической документации в единой БД создаются описания технологий изготовления деталей, узлов, изделий и т.д. Формируется информация об используемом оборудовании и режимах его работы, необходимых материальных и трудовых ресурсах, применяемом инструменте, потребляемых комплектующих.

По завершении первого и второго этапов БД уже содержит структурированную, консолидированную информацию обо всех выпускаемых изделиях и необходимых для производства материалах, оборудовании, инструменте, планируемом времени изготовления и т.д.

Планово-экономические службы, определив состав заказов, автоматически получают:

- сводную плановую потребность в материалах на производственную программу, сводную плановую потребность цехов в материалах;

- сводную трудоемкость, сгруппированную по видам оборудования или разрядам, на всю производственную программу, отдельно для каждого цеха или для каждого изделия (узла, детали);

- плановую загрузку технологического оборудования, сгруппированную по видам оборудования, на всю производственную программу и отдельно для каждого цеха;

- циклограмму изготовления на всю производственную программу и отдельно по заказам (изделиям, узлам).

С использованием имеющейся сводной информации разрабатывается производственный план и рассчитываются:

- номенклатурный и календарный план производства;

- планируемые на производственную программу затраты материальных, трудовых и других ресурсов по подразделениям;

- плановая потребность в основных и вспомогательных материалах, комплектующих и стандартных изделиях, инструменте, оснастке и т.д. -- как сводная на всю производственную программу, так и раздельно по подразделениям;

- плановый график загрузки оборудования.

Формируются планы для цехов с учетом возможной передачи мощностей между цехами и кооперации.

На основании планов для цехов с учетом реальной обеспеченности производства выполняется оперативное планирование производства на уровне цеха.

На основании оперативного плана формируются производственные задания, лимитно-заборные карты и другие производственные документы.

На уровне цеха фиксируются фактически потребляемые материальные и другие ресурсы, затраченные нормо-часы, выполнение или невыполнение плана по всем номенклатурным позициям; ведется оперативный учет, а также учет брака; рассчитываются дефициты и т.д.

Статистические данные, формируемые подсистемой управления производством на уровне цеха, используются:

- для контроля выполнения производственного плана и, при необходимости, его корректировки;

- контроля соответствия фактических затрат планируемым в динамике их роста;

- управления обеспеченностью производства в целом и отдельных подразделений;

- управления заделами;

- выявления в производственном цикле критических точек, ведущих к изменению его длительности, себестоимости продукции и т.п.;

- построения системы технического контроля с целью выявления точки отклонения технологических параметров при изготовлении, ведущего к потере качества продукции;

- передачи в бухгалтерские системы и системы управления ресурсами предприятия для расчета экономических показателей работы предприятия.

На каждом этапе работы системы каждое задействованное подразделение может оперативно получать необходимые для его дальнейшей работы документы: спецификации, технологические карты, ведомости, отчеты и т.д.

Руководители разных рангов имеют возможность оперативно контролировать все происходящие процессы: проектирование, разработку документации, планирование, производство и т.д., используя для этого отчеты и контрольные графики. [20]

Для обеспечения постоянной бесперебойной работы системы отдельные подразделения осуществляют администрирование и настройку системы, контроль соответствия информации в справочниках реальному состоянию и т.д.

Вышеописанная архитектура построения положена в основу комплексной системы подготовки производства, которая включает:

- средства для организации единого информационного пространства для служб технической подготовки производства;

- средства для ведения состава изделия и выпуска текстовой конструкторской документации;

- САПР для разработки технологических процессов и выпуска технологической документации;

- средства для проведения сводных расчетов и решения задач планирования.

Заключение

В настоящее время процесс научно-технической подготовки производства стал тем элементом которому необходимо уделять такое же серьезное внимание, как и бизнес-плану или любому другому процессу связанному с организацией предприятия, в то время как еще совсем недавно это было прерогативой различных конструкторских бюро и НИИ которые разрабатывали технологии не особо ориентируясь на рынок сбыта, условия производства и прочие факторы.

Это связано с тем, что в настоящее время с одной стороны быстрыми темпами развивается мелкий и средний бизнес, а с другой стороны на наш рынок технологического оборудования прорвались зарубежные производители которые предлагают широкий ассортимент различных технологических линий, включая их установку и обслуживание.

Можно сказать, что в настоящий момент процесс технической подготовки претерпел некоторые изменения и в большинстве отраслей производства (особенно в легкой и пищевой) достаточно провести хорошую технологическую подготовку производства, а сугубо техническую часть предоставить поставщикам оборудования.

По вышеизложенному материалу в курсовой работе можно сделать следующие выводы.

Научно-техническая подготовка - это совокупность мероприятий обеспечивающих технологичность производства и базируется на единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Научно-техническая подготовка решает следующие задачи: обеспечение технологичности конструкции, разработка технологических процессов и методов контроля, проектирование и изготовление технологической оснастки, организация и управление процессом ТПП.

Конструкторская документация включает: техническое предложение, эскизный проект, технический проект.

Достижение единых технических требований к продукции осуществляется на основе сертификации продукции и системы качества ее производства. Сертификация может быть обязательной и факультативной. Исходная информация для разработки технологических процессов включает: базовую, руководящую, справочную.

Основные этапы разработки технологических процессов: анализ исходных данных, выбор действующего типового проекта или аналогичного, выбор исходной заготовки и методов ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обработки, разработка технологических операций, нормирование технологического процесса, определение требований техники безопасности, расчет экономической эффективности технологического процесса, оформление технологических процессов.

Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации: в маршрутных, операционных, операционно-инструкционных картах.

Экономическая целесообразность выбранного варианта технологического процесса определяется минимальной себестоимостью изготовления деталей из нескольких.

В связи с многообразием и сложностью работ по ТПП особое значение приобретает проблема управления этими работами.

Для эффективного выполнения работ по технической подготовке производства решается комплекс взаимоувязанных задач, предназначенных для автоматизации конструкторских, технологических и других видов работ, а также формирование данных, для задач промышленного предприятия.

Одной из функциональных задач, решаемой на промышленном предприятии при организации процесса технической подготовки производства является задача автоматизированного расчета нормативов прямых затрат на детали и сборочные соединения.

Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.

Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.

Таким образом мы видим, что процесс проведения технической подготовки производства не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка производства начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

Список использованных источников

1 Туровец, О.Г. Организация производства и управление предприятием [текст] / Под ред. О.Г. Туровца // -М.: ИНФРА-М. 2002. - 528 с.

2 Колобков, А.А. Основы промышленной логистики: Уч. Пособие [текст]/ А.А. Колобков // М.: Изд. МГТУ, 1998. - 356с.

3 Митрофанов, С.И. Технологическая подготовка гибких производственных систем [текст] /Митрофанов С.И., Куликов Д.Д., Миляев О.Н. //- Л.: Машиностроение. Л. отд. 1987 - 352 с.

4 ЕС ТПП и взамен введенные вновь: Р -54-93-88 ИУС 2-89; Р50-609-39-88, ИУС 2-89; Р50-609-40-88, ИУС 2-89; Р50-54-89-88, ИУС 2-89; Р50-54-86-88, ИУС 2-89; Р50-54-89-88, ИУС 2-89; Р50-54-88-88, ИУС 2-89; Р50-54-87-88, ИУС 2-89; М.: Госкомитет по стандартам, 1984 - 360 с.

5 Синица, Л.М. Организация производства [текст]. / Л.М. Синица // - Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2004. - 521 с.

6 Новицкий, Н.И. Организация производства на предприятиях: Учебное пособие [текст] / Н.И. Новицкий // -М.: Финансы и статистика, 2002. - 392 с.

7 Кожекин, Г.Я. Организация производства: Учеб. Пособие [текст] / Кожекин Г.Я., Синица Л.М.//- Мн.: ИП «Экоперспектива», 1998. - 334 с.

8 Сачко, Н.С. Теоретические основы организации производства [текст] / Н.С. Сачко // - Мн.: Дизайн-ПРО, 1997. - 320с.

9 Непомнящий, Е.Г. Экономика и управление предприятием: конспект лекций [текст] / Е.Г. Непомнящий // Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997. - 206с.

10 Шепелеко, Г.И. Организация и планирование производства на предприятии: 100 экзаменационных ответов [текст] / Г.И. Шепелеко // - М.: ИКЦ «МарТ»; Ростов-на-Дону: Издательский центр «МарТ», 2003. - 336с.

11 Синицина, Л.М. Организация производства [текст] /Л.М. Синицина // - Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2004. - 521 с.

12 Золотогоров, В.Г. Организация и планирование производства: Практическое пособие. / В.Г. Золотогоров //- Мн.: ФУА Информ, 2001.-528 с.

13 Новицкий, Н.И. Организация и планирование производства: Практикум. / Н.И. Новицкий // - Мн.: Новое знание, 2004. - 256 с.

14. Шинкевич, Н.В. Организация производства на предприятии. Учебно-методический комплекс / Шинкевич Н.В., Карпилович Ю.В // - Мн.: Издательство МИУ, 2004. - 151 с.

15 Тимохин, М.Н. Экономика и организация промышленного производства [текст] / Тимохин М.Н., В.Г. Лебедь // 2-изд. М. 1987. - 347с.

16 Скворцова, Н.С. Организация и планирование машиностроительного производства. Производственный менеджмент [текст] / Под ред. Н.С. Скворцова, Л.А. Некрасова // - М.: Высшая школа. 2003. - 474 с.

17 Планкет, Л. Выработка и принятие управленческих решений. Пер. с англ. [текст] / Планкет Л., Хейл Г. // -М.: Экономика, 1984. - 356с.

18 Рожнов, В.С. Автоматизированные системы обработки экономической информации[текст]: Учебник/ В.С. Рожнов // - М.: Финансы и статистика, 1986. - 272c.

19 Пуртов, С.Г. Автоматизированная система управления предприятием[текст]: Учебное пособие / Пуртов С.Г., Смирнов С.В. // - М.: Высшая школа, 1980 - 192 с.

20 Смирнов, С.В. Системы автоматизированного проектирования[текст]: Учебное пособие для вузов: В 9 кн. / Смирнов С.В. // - М.: Высшая школа, 1986.