Цех по изготовлению оцинкованной полосовой стали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Данный цех является законченным подразделением и самостоятельным переделом. Основным видом продукции данного подразделения является прокатанный оцинкованный метал и прокатанный алюмо-оцинкованный метал. Видом выпускаемой продукции, является метал: Это является видом оцинкованной, когда метал покрывается слоем цинкового покрытия.

1. Метал порезанный в пачки и упакованный, что является самостоятельной и законченной продукцией. Может сразу применяться заказчиком к употреблению.

2. Метал прокатанный в рулонах разной толщины, разным развесом, упакованный по стандарту для заказчика.

Также используется еще один вид продукции, когда метал, покрывается слоем алюмо-оцинкованного покрытия.

1. Метал прокатанный в рулонах разной толщины, разным развесом, упакованный по стандарту для заказчика.

2. Метал порезанный в пачки и упакованный, что является самостоятельной, законченной продукцией. Может сразу применяться заказчиком к употреблению.

Вспомогательным сырьем для изготовления является цинк и алюминий.

Метал данного передела идет по всему миру. Так как Испат-Кармет работает на мировом уровне. Всей продукции присвоен мировой стандарт качества. Металл соответствует мировым стандартам. Для этого на Испат-Кармете создан целый отдел по качеству. В каждом цеху есть подразделение этого отдела. Контроль технологии предусматривает проверку качества поступающих в цех химикатов для производства полосового проката с цинковым покрытием, соответствия их требованиям стандартов и технических условий:

- проверку соответствия металлической основы, направляемой для покрытия цинком, требованиями;

- анализ растворов, применяемых на агрегате;

- контроль за работой оборудования;

- контроль соответствия продукции требованиями стандартов и технических условий;

- контроль за соблюдением технологических параметров оцинкования и алюмо-цинкования.

Исходным материалом для производства полос с оцинкованным покрытием служат холоднокатаные полосы из низкоуглеродистых, кипящих и полуспокойных марок стали по ГОСТам и зарубежным стандартам.



1.Общая часть

1.1 Технологический процесс цеха

термоэлектрический преобразователь цех сталь

Рулон мостовым краном подается на приемный стеллаж загрузочного устройства одного из размывателей. Роликами задающего устройства полоса подаётся в листоправильную машину. Далее происходит сварка концов полосы. По окончанию сварки полос создаётся требуемое натяжение и оборудование головной части агрегата разгоняется до скорости превышающей скорость движения полосы в средней технологической части, для заполнения петлевого устройства №1. После заполнения петлевого устройства №1 скорости головной и средней части агрегата синхронизируется. Химическое обезжиривание поверхности полосы. После сварочной машины полоса поступает в установку химического обезжиривания для удаления жировых и механических загрязнений до остаточных загрязнений, не превышают 250 мг/м2 с двух сторон.

Химическое обезжиривание осуществляется в двух ваннах: струйной и

щёточное - моечной машине №1 (ЩММ №1). Сушка полосы осуществляется воздухом при температуре не менее 100?С. После участка обезжиривания полоса подается в петлевое устройство №1 (ПУ №1). ПУ №1 горизонтального типа предназначено для обеспечении непрерывной работы средней части агрегата при остановках головной части для сварки полос. Наибольший запас полосы в ПУ №1 - 322м. Из Пу №1 тянущими роликами №3 полоса подается в протяжную печь. Термохимическая обработка полос (ТХО). В печи ТХО осуществляются следующие операции:

а) подогрев полосы в камере подогрева (КП) продуктами сгорания, поступающими из камер без окислительного нагрева (КБН) и дожигания (КД).

б) нагрев полосы в камере без окислительного нагрева (КБН).

в) отжиг и нормализация металла в камере восстановительного нагрева (КВН) в атмосфере водородного защитного газа

г) выдержка при температуре отжига или нормализации и охлаждения полосы в камере выдержки и регулируемого охлаждения (КВО)

д) охлаждение полосы в камере струйного охлаждения (КСО).

Соотношение объёмных долей СО/СО2 в КБН должно быть 0,2 - 0,3 объёмная доля кислорода - не более 0,002 % суммарная объёмная доля окиси углерода и водорода 3-6%. Полоса пройдя печь ТХО через переходной тамбур и наклонную проводку с затвором опускается в печь - ванну нанесения покрытия. В результате взаимодействия расплава с железом полосы и погруженного оборудования образуется дросскоторый оседает на полосе и погруженном оборудовании и ведет к образованию дефектов покрытия. Дросс удаляется в зоне пороговой перегородки наклонного желоба для подачи расплава из печи ванны плавления по мере его наклонения. Транспортирование полосы в расплаве осуществляется при помощи погруженного стабилизирующего и корректирующего роликов. Толщина покрытия зависит от давления подаваемого воздуха скорости движения полосы, расстояния от сопел воздушных ножей до поверхности полосы. Чем меньше давление воздуха, выше скорость полосы и больше расстояние сопла от полосы, тем больше толщина покрытия. Давление воздуха в соплах устанавливается согласно требуемой толщине покрытия при пуске и наладке машины струйного регулирования толщины покрытия опытным путем. На выходе из зоны работы воздушных ножей полоса поступает в установку предварительного охлаждения, смонтированную на горизонтальной подвижной раме. Охлаждение полосы с покрытием на первом этапе охлаждения полосы осуществляется двухсторонней обдувкой воздушными струями в установке охлаждения состоящей из последовательного расположенных камер до 350?С с целью обеспечении быстрой кристаллизации покрытия до первого поворотного ролика. Температура на поворотном ролике не должна превышать 350?С. Деформационная обработка полосы с покрытием на правильно дрессировочном стане (ПДС). В зависимости от вида покрытия, назначения продукции, сортамента и исходного профиля полос применяются следующие виды деформационной обработки:

а) дрессировка:

б) правка знакопеременным изгибом с растяжением:

в) комбинированная обработка с последовательным проведением обоих процессов:

г) режим транспортировки полосы под натяжением без дрессировки и правки

Дрессировка полос назначение дрессировки:

а) улучшение механических свойств полос с покрытием:

б) придание поверхности покрытия необходимого внешнего вида

в) снижение не плоскостности образовательных полос.

Незначительная кромочная волнистость после дрессировки устраняется в процессе последующей правки. Правка полос производиться методом знакопеременного изгиба с растяжением на роликах малого диаметра. Пассивация полосы с покрытием

Для защиты покрытия от атмосферной коррозии при транспортировке и хранении полоса подвергается пассивации в растворе хромового ангидрида (СrО3) путем погружения или в растворе «OkemcoatF1) и другими пассирующими растворами распылением.

1.2 Характеристика объекта автоматизации. Перечень средств автоматизации

Камера без окислительного нагрева (КБН)

Камера служит для нагрева полосы до 500-700 ⁰С в атмосфере высокотемпературных (1000-1200 ⁰с ) продуктов неполного сгорания газового топлива (б= 0,85 - 0,95) . В корпусе камеры, третированном огнеупорами и теплоизоляционными материалами, установлены нагревательные устройства и транспортирующие ролики.

Камера отапливается бутана-воздушной смесью и состоит из 3-х зон регулирования температуры .

В качестве нагревательных устройств приняты двухпроводные горелки полного предварительного смешения конструкции ВНИИМГ-Сталь проект. Особенностью работы камеры является необходимость строго поддерживания на горелках постоянства соотношения газ/воздух в пределах б = 0,85 - 0,95 во всем диапазоне автоматического регулирования. Каждая основная горелка снабжена постоянно действующей зональной дежурной горелкой, работающей на подготовительной бутана-воздушной смеси с б= 0,85 - 0,95 .

Отбор продуктов сгорания через камеры предварительного подогрева, дожигания и дымовой тракт в дымовую трубу (дымососом через котел утилизатор или через байпас вокруг КУ).

В камере установлено 60 горелочных устройств по 20 горелок в зоне.

Воздух горения подается к горелкам зон подогретым в отдельной для каждой зоны секции рекуператоров.

Давление бутана-воздушной смеси на подводе к КД и КВН, перед клапаном регулятора давления 1100 кг/м².

Давление воздуха перед клапаном регулятора давления - 1470 кг/м² .

Давление бутана-воздушной смеси перед смесителями дежурных горелок КД, КБН - 1100 кг/м² . давление воздуха перед смесителями - 650 кг/м² . требуемое давление смеси у дежурных горелок КБН-350 кг/м² .



2. Специальная часть

2.1 Выбор и монтаж закладных конструкции отборных устройств и первичных преобразователей

Отборным устройством (отбором) называют устройство, устанавливаемое на трубопроводах и технологических агрегатах и служащие для непрерывного или периодического отбора контролируемой среды и передачи ее параметров к измерительному преобразователю или измерительному прибору. Отборные устройства располагают на границе соприкосновения технологического оборудования и технологических трубопроводов с измерительной системы.

Для монтажа отборных устройств используют специальные закладные конструкции (закладные элементы) - детали или сборочные единицы, неразъемного встраиваемые в строительные конструкции (швеллер, уголок, гильза, патрубок, плита с гильзами, короба с песочным затвором и.т.п) или в технологической оборудование и трубопроводы (бобышки, штуцера, карманы и гильзы для прибора и.т.п), обеспечивающие установку на них первичных измерительных преобразователей и местных измерительных приборов таким образом, чтобы чувствительный элемент преобразователя или прибора находился в зоне измерения технологического параметра (например, термометра сопротивления или технического ртутного термометра) присоединения импульсного трубопровода и закрепление запорного устройства, если первичный измерительный преобразователь или местный измерительный прибор устанавливается на некотором расстоянии от технологического аппарата или трубопровода (например, манометра бес шкального с дистанционной передачей показаний, манометра местного показывающего.



Рисунок 2.1-Отборноеустройтво

Отборное устройство для измерения давления:

а - прямое для измерения давления 6,4 Мпа при температуре 200 С; б - устройство разрежения для чистых газов; в - угловое устройство для измерения давления 1,6 Мпа при температуре 225 С; г - устройство для газовой среды; д - закладная конструкция отборного устройства для измерения давления газа; 1 - вентиль; 2 - штуцер; 3 - заглушка; 4 - прокладка

Закладные устройства на технологическом оборудовании и трубопроводах обычно выполняются в виде бобышек с внутренней резьбой, фланцевого соединения с оправой и сальниковым уплотнением; оправой с сальниковым уплотнением прибора. Бобышки являются одной из наиболее широко применяемых разновидностей отборных устройств. Они изготавливаются прямыми и скошенными. Применяют бобышки только на металлически трубопроводах и технологических аппаратах с металлическими стенками или обшивкой. Их устанавливают в отверстие в стенках аппарата или трубопровода и приваривают (припаивают).

Закладные конструкции для монтажа отборных устройств давления и отборы от сужающих устройств на горизонтальных и наклонных трубопроводах должны располагаться сверху на газо- и воздухопроводах и скобу на трубопроводах жидкости и пара. Выбирая конструкцию закладного устройства следует учитывать, что некоторые жидкие и газовые среды обладают коррозионными свойствами, в результате чего первичный прибор или запорный орган иногда без разрушения резьбы невозможно вывернуть из бобышки.

Закладные конструкции, в резанные в технологическое оборудование и трубопроводы, должны иметь пробки - заглушки, предохраняющие оборудование и трубопроводы от загрязнения, резьбу от механических повреждений и, кроме того, обеспечивающие герметичность при проведении гидравлических и пневматических испытаний без установки первичных приборов.

Все приборы и средства автоматизации, устанавливаемые или встраиваемые в технологические аппараты и трубопроводы, - термопары, термометры сопротивления, оправы технических стеклянных термометров, регуляторы прямого действия, сужающие устройства, регулирующие клапаны, счетчики и т.п - должны устанавливаться после очистки и промывки аппаратов и трубопроводов до их гидравлического испытания на прочность и плотность, а на кислород проводах - после обезжиривания.

Отборные устройства для измерения давления и разрежения

К месту измерения давления на технологическом трубопроводе или металлическом кожухе технологического аппарата должна быть приварена закладная конструкция (штуцер, бобышка, патрубок, обсадная труба), к которой присоединяются импульсная линия, направляемая к приборам. Отборное устройство для измерении давления чистого газа до 0,1 МПа с температурой до 60 С. Закладную конструкцию изготавливают из трубы диаметром 1/2". Ее устанавливают заподлицо с внутренней поверхностью трубопровода и приваривают. У места присоединения установлен запорный вентиль. При отборе импульса давления (разрежения) дымовых газов отборное устройство следует устанавливать в месте с наименьшей концентрацией твердых частиц. Следует обратить внимание на то, что отборные устройства установлены вертикально или наклонно с целью предупреждения скапливания влаги и пыли в трубке отбора давления.

Поскольку при измерении давлений и разрежений могут возникнуть дополнительные погрешности за счет влияния динамического напора движущейся струи, отборные устройства следует размещать в местах, где скорость движения среды наименьшая, поток плавный, без завихрений, т.е. на прямолинейных участках трубопроводов при максимальном рас-стоянии от запорных и регулирующих устройств, колен, компенсаторов и других гидравлических сопротивлений. Закладные конструкции отборных устройств, устанавливаемые непосредственно на стенках технологических агрегатов и трубопроводов, во избежание искажения потока, проходящего мимо отборного устройства, и возникновения погрешности измерения за счет динамического напора турбулизированной среды, не должны иметь заусенцев, не сглаженных краев, следов сварки и т.п., из-за которых в потоке возникают завихрения. Необходимо особенно тщательно следить, чтобы края отверстий для отборных устройств со стороны протеканий среды не выступали в нее.

Если отборная труба выступает внутрь технологического трубопровода (что нежелательно) , то ее срез должен быть параллелен направлению потока, так как, если срез измерительной трубки будет расположен перпендикулярно потоку, измерительный прибор будет измерять, кроме статического давлении, и динамический напор. При этом если измеряемое давление невелико, то погрешность за счет динамического напора может превысить на 100 % величину измеряемого давления, что, естественно, сильно исказит результаты измерении статического давления. Отборные устройства нельзя устанавливать на коленах трубопроводов, так как при этом возникает дополнительная погрешность, вызванная центробежными силами. В отдельных случаях (например, при измерении давления вблизи искривления потока из-за воздействия заслонок, шиберов и других элементов) при малых статических давлениях и больших скоростях потока у входа отборного устройства устанавливаются специальные выпрямляющие поток пластинки, устраняющие влияние динамического напора. Отборные устройства должны подключаться к технологическим агрегатам и трубопроводам таким образом, чтобы обеспечивалось удаление воздуха из соединительных линий, заполненных жидкостями, или удаление конденсата из линий, заполненных газом. Поэтому отборы давления жидкостей и пара на горизонтальном или наклонном трубопроводе подключают сбоку или ниже горизонтальной оси трубопровода и во всех случаях с уклоном таким образом, чтобы воздух или газ, выделяющийся из жидкости в соединительной линии к измерительному прибору, имели свободный выход в трубопровод.

В верхнюю и нижнюю части трубопровода отборы подключать не следует, потому что в первом случае в соединительные линии могут попасть воздух или газ, а во втором случае - выпавшие из жидкости осадки. Отборы давления (разрежения) газа и воздуха в горизонтальном или наклонном трубопроводе вваривают выше горизонтальной оси в верхней части трубопровода и во всех случаях с уклоном, обеспечивающим слив конденсата в трубопровода. Конструкция отборов должна предусматривать возможность их очистки.

Для этого трубы отборных устройств давления (разрежения) снабжают заглушкой, отвинтив которую можно прочистить отборное устройство. На металлургических объектах часто приходится измерять давление и разрежение запыленных сред. При этом возможно отложение твердых частиц (пыли) в соединительных линиях, а также попадание пыли непосредственно в измерительный прибор. Поэтому в таких случаях отборные устройства снабжают специальными пылеуловителями (циклонами), в значительной степени ограничивающими попадание пыли в соединительную линию или прибор. Трубка отбора давления приваривается к металлической стенке агрегата. Другой конец ее входит в пылеуловитель (циклон). Перед попаданием в импульсную линию поток измеряемой среды изменяет свое направление, при этом частицы пыли и влаги осаждаются в нижней части циклона. Отсюда они удаляются при открытии заглушки. Для уменьшения количества пыли, попадающей в отборное устройство, линию между технологическим трубопроводом и циклоном прокладывают под углом 45 градусов.

В случаях, когда измеряемая среда (жидкость или газ) действует разрушающие на материал, из которых изготовлен чувствительный элемент измерительного прибора, имеет высокую вязкость или загрязненность пожара - или взрывоопасна, а диафанометр по условиям эксплуатации на незначительном расстоянии от места измерения в помещении которые подобные среды вводиться не должны, осуществить непосредственное присоединение прибора к отобранному устройству невозможно в этих случаях передача давления (разрежения) к измерительному прибору производиться через разделители жидкостные мембранные.

2.2 Выбор и монтаж трубных проводок

Трубной проводкой называется совокупность труб и трубных кабелей (пневмокабелей), соединительных и присоединительных устройств, арматуры, устройств защиты от внешних воздействий, крепежных и установочных узлов и деталей, собранных в цельную конструкцию, проложенную и закрепленную на элементах зданий и сооружений или на технологическом оборудовании. Различают три категории трубных проводок систем автоматизации: соединительные - импульсные и командные проводки, связывающие объект автоматизации с измерительными приборами и преобразователями, а также отдельные элементы систем автоматизации между собой; вспомогательные - питающие, сливные, обогревающие и т.д.; защитные - для прокладки в них электрических проводов и кабелей.

Импульсной линией связи называется трубная проводка, соединяющая отборное устройство с первичным измерительным прибором, преобразователем (датчиком) или регулятором. Она предназначена для передачи воздействий контролируемой или регулируемой технологической среды чувствительные органы приборов или регуляторов, непосредственно или через разделительные среды. К импульсным линиям относятся так же капилляры манометрических термометров и регуляторов температуры, соединяющие термочувствительные элементы (термобаллоны) с манометрическими измерительными устройствами приборов и регуляторов.

Командной линией связи называется трубная проводка, соединяющая между собой отдельные функциональные блоки автоматики (датчики, переключатели, вторичные измерительные приборы, преобразователи, вычислительные, регулирующие и управляющие устройства, исполнительные механизмы). Она предназначена для передачи командных сигналов (давления воздуха, воды, масла) от передающих блоков к приемным.

Линией питания называется трубная проводка, соединяющая измерительные приборы и СА с источниками питания (насосами, комп-рессорами и т.п.). Она предназначена для подачи к измерительным приборам и СА (датчикам, преобразователям, вычислительным, регулирующим и управляющим устройствам, усилителям, позиционерам) жидкости или воздуха с избыточным давлением, изменяющимся в заданных пределах, используемых в качестве носителей вспомогательной энергией при отработке и передаче, используемых в качестве носителей вспомогательной энергией при отработке и передаче командных сигналов.

Дренажной линией называется трубная проводка, посредством которой сбрасываются продукты продувки и промывки (газы и жидкости) из приборов и регуляторов, импульсных и других линий в отведенные для этого места (специальные емкости, атмосферу, канализацию и др.).

Вспомогательные линией называется трубная проводка, посредством которой подводятся к импульсным линиям связи защитные жидкости или газы, создающие в них встречные потоки для предохранения от агрессивных воздействии, закупорки, засорения и других явлении, вызывающих порчу и отказ в работе отборных устройств, измерительных приборов, средств автоматизации и самих импульсных линий; подводятся к приборам, регуляторам, импульсным линиям связи жидкости или газы для периодической промывки или продувки их во время эксплуатации; создается параллельный поток части продукта, отбираемого из технологического аппарата или трубопровода для анализа, с целью ускорения подачи пробы к измерительному прибору, удаленному от места отбора (например, к газоанализатору).

Заготовка труб

Общие требовании. При приемке труб их подвергают тщательному внешнему осмотру с целью обнаружения таких видимых невооруженным глазом пороков, как раковины, рванины, трещины, плены, заусенцы, которые снижают прочность и сокращают продолжительность эксплуатации труб, а также выявления овальности свыше 10% диаметры трубы глубиной более 0,5 мм. Трубы, имеющие такие дефекты непригодными для монтажа. Кроме того при осмотре проверяется маркировка и резьба (на водогазопроводных трубах). Допускаются незначительные вмятины, продольные риски и следы зачистки дефектов при условии, что они не уменьшают толщину стенок труб до не допустимых пределов и не находятся на уплотняющих поверхностях. Конец труб должны быть обрезаны под прямым углом к оси трубы и зачищены от заусенце. Резьба на трубах должна быть чистой, вмятин и заусенцев. Трубы, признанные годными, проверяются на прямолинейность, и н проходимость сжатым воздухом и затем подвергаются дальнейшей обработке, включающей правку, очистку, разметку, резку и снятие заусенцев, развальцовку, сверление отверстий, нарезку резьбы, гнутье и окраску. Медные трубы, поступающие со склада в бухтах, перед обработкой осматривают и продувают сжатым воздухом. Затем бухты погружают в водяную ванну и проверяют на плотность сжатым воздухом давления 0,2 МПа в течение 5 мин. Если продувка показывает полную проходимость воздуха по всей длине трубы, отсутствие пропусков и других дефектов, то труба считается пригодной для монтажа. Обычно трубы поступают с завода изготовителя в отожженном состоянии (мягкие). Выпрямлять такие трубы не представляет труда.

Если же медные трубы поступили в не отожженном виде, их перед выпрямлением отжигают, для чего свернутые в бухты трубы нагревают до светло-вишневого каления и быстро охлаждают в ванне с водой. После отжига трубы натягивают специальной лебедкой, за счет чего они выравниваются

Правка труб. Трубы, имеющие недопустимую кривизну, выправляют с помощью специальных приспособлений.

Для правки стальных труб используются механизмы приспособления с электрическим проводом (например, станок типа СПУ - 65). Изогнутые трубы пропускаются в таких устройствах между роликами. Расстояние между осями роликов устанавливается с таким расчетом, чтобы пропускания между роликами трубы не более двух раз обеспечивалась полная ее правка. Для правки медных труб используют ручные приспособления. Изогнутая труса вставляется в приспособление, жестко закрепленное на основании (верстаке) , и вручную протягивается между роликами.

Очистка труб. Перед очисткой трубы необходимо просушить в сухом отапливаемом помещении или обдуть нагретым воздухом). Очищать трубы следует, как правило, в прямых заготовках труб. Для наружной очистки стальных труб от ржавчины и грязи применяются механические способы очистки вращающимися щетками, ручными зачистными пневматическими машинами типа ИП-2104, ершиками с электро или пневмоприводом и другими приспособлениями. Наружная поверхность труб очищается на специальных стеллажах с постоянным подвёртыванием очищаемой трубы вокруг ее оси. Внутренняя поверхность очищается металлическими ершиками путем пропускания их внутри трубы, промывкой сжатым воздухом или промывкой водой. После очистки с наружной поверхности кистью удаляют металлическую пыль и затем продувают трубу воздухом.

Рабочее место, на котором производят очистку труб, должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию. В последнее время начали применять химическую антикоррозионную обработку труб, которая обеспечивает высокое качество последующей покраски труб, а следовательно, надежность эксплуатации и долговечность трубных проводок. При такой обработке пакет из стальных вод газопроводных труб опускают в специальную ванну, заполненную ортофосфорной или ингибированной серной кислотой. После определенной выдержки пакет труб промывают в ванне с водой и затем опускают в ванну с раствором тринатрийфосфата и каустической соды, который нейтрализует действие кислоты. Следует отметить, что химические методы очистки достаточно сложны и громоздки, а главное, требуют организации специального отвода кислотных растворов.

Прокладка трубных проводок

Трубные проводки должны прокладываться по кратчайшим расстояниям между соединяемыми приборами, параллельно стенам, перекрытиям и колоннам возможно дальше от технологических агрегатов и электрооборудования с минимальным количеством поворотов и пересечений, в местах, доступных для монтажа и обслуживания, не имеющих резких колебаний температуры окружающего воздуха, не подверженных сильному нагреванию или охлаждению, сотрясению и вибрации. Трубная проводка должна образовывать непрерывную и механически прочную с плотными соединениями линию. Образованию потока труб предшествует прокладка одиночных труб, идущих от отборных устройств исполни-тельных механизмов, первичных преобразователей (датчиков), отделы iо стоящих приборов. Одиночные и групповые трубные проводки следует прокладывать по стенам, колоннам и прочим элементам на конструкциях (опорные скобы и кронштейны, кабельные полки, подвески и т.п.), а также на специально установленных или несущих технологические трубопроводы эстакадах. Трубные проводки всех назначений, как правило, необходимо прокладывать на расстоянии не менее 25-30 мм от стен, колонн, перекрытий зданий и т.п.; обеспечивающем удобство монтажа и эксплуатации. Общая ширина группы горизонтальных трубных проводок, располагаемых в горизонтальной плоскости и закрепленных на одной конструкции, должна быть не более 600 мм при обслуживании проводки с одной стороны и 1200 мм при обслуживании с двух сторон; общая ширина горизонтальных и вертикальных трубных проводок, располагаемых в вертикальной плоскости, не регламентируется.

Рисунок 2.2- Примеры прокладки одиночных трубных проводок

Трубные проводки из пневмокабелей пластмассы и цветных металлов, приложенные открыто ниже 2,5 м от пола, а также в других местах, где возможно их повреждение, должны быть защищены от механических

повреждений металлическим кожухом, выполненным из листовой стали толщиной не менее 1 мм (участки трубных проводок из пластмассы длиной до 1 м у приборов, исполнительных механизмов и другой аппарата туры, установленной на технологических трубопроводах и аппаратах, разрешается не защищать). Конструкция защитных устройств должна допускать их свободный демонтаж и обслуживание трубных проводок.



2.3 Выбор и монтаж электрических проводок

Электрической проводкой (электропроводкой) называется совокупность проводов и кабелей с относящимися к ним креплениями, поддерживающими и защитными конструкциями. Электропроводки предназначены для соединения приборов и средств автоматизации, устанавливаемых вне щитов и пультов, с приборами и аппаратурой, расположенными на щитах и пультах, а также для соединения их между собой.

Электрические проводки систем автоматизации рассчитаны на напряжение до 400 В переменного и 440 В постоянного тока.

Выбор способа выполнения электропроводок (наружных, внутренних, открытых, скрытых) должен производиться в зависимости от условий окружающей среды, назначения помещения, его архитектурного оформления, особенности строительных конструкций, расположения оборудования, удобства эксплуатации и экономических факторов. Для электропроводок систем автоматизации следует, как правило, применять открытые способы прокладки. Скрытая электропроводка допустима только в случаях, когда это вызывается требованиями архитектурного оформления помещения, а также в подливках полови в фундаментах, при подходе к оборудованию. Прокладку электропроводок в закрытых нишах стен, выполняемых с применением сгораемых материалов, следует рассматривать как открытую. Скрытая и открытая электропроводка по нагреваемым поверхностям не допускается. При пересечении с горячими трубопроводами, или при параллельной прокладке с ними электропроводки должны быть защищены от влияния высокой температуры (теплоизоляции горячих трубопроводов, установка теплоизоляционных экранов, отнесение электропроводок от горячих трубопроводов на расстояние, где влияние температуры не сказывается и т.п.). В местах пересечения электропроводки, закрепленной к основанию, с температурными и осадочными швами должны быть предусмотрены компенсирующие устройства. Расстояние при параллельной прокладке внутри зданий от открытой электропроводки до трубопроводов с горючий или легковоспламеняющимися жидкостями и газами должно быть не менее 400 мм, а до других трубопроводов не менее 100 мм. Пересечения электропроводками трубопроводов должны выполняться на расстоянии не менее 50 мм от них, а от трубопроводов с горючими или легковоспламеняющимися жидкостями и пазами - не менее 100 мм. Если при таких пересечениях расстояние от проводов и кабелей до трубопроводов менее 250 мм, провода и кабели должны быть дополнительно защищены от механических повреждений на длине не менее 250 мм в каждую сторону от трубопровода. При невозможности выполнения этих условий электропроводки следует прокладывать в местах пересечений визоляционных или металлических трубах.

При всех способах прокладки электропроводки должны быть безопасны для жизни людей и не создавать угрозы возникновения пожара или взрыва. Прокладка электрических проводок систем автоматизации по строительным конструкциям и поверхностям зданий и сооружения указанными способами должна выполняться с учетом следующих требований пожарной безопасности.

2.4 Выбор и монтаж щитов и пультов

Щиты и пульты поставляют но монтажную площадку в законченном для установки виде: на фронтальных плоскостях выполнены вырезы отверстия под приборы, предусмотренные проектом; установлены конструкции для крепления приборов и аппаратуры (кронштейны, скобы и т.п); смонтирована электроаппаратура, входящая в комплект поставки завода - изготовителя аппаратуры; выполнены электрические и трубные внутренние проводки (коммутация), подготовленные к подключению внешних цепей, так и приборов, устанавливаемых на щитах.

Щиты и пульты крепят на опорных стальных рамах, на двойном полу, металлическом перекрытии, над каналом на бетонном (кирпичном) основании и т.п. В местах, подвергающих в процесс эксплуатации вибрации или сотрясениям, щиты и пульты необходимо устанавливать на амортизаторах, конструкция которых должна быть указана в проекте.

Стальные опоры рамы под щиты и пульты следует устанавливать горизонтально (по уровню). Крепление к ним щитов и пультов производиться при помощи болтов или иных разъемных соединений. Щиты и пульты устанавливают также по отвесу и уровню. В много панельных щитах зазоры в стыках не должны превышать 2 мм. Правильность установки панелей выверяется при помощи прокладок таким образом, чтобы панели в одном ряду образовывали единую плоскость, после чего затягивают фундаментные болты.

Рис. Примеры установки щитов и подключения к ним кабелей: а - щиты в помещениях с двойным съемным полом; б - присоединение кабелей к сборке зажимов; 1 - деревянный настил пола; 2 - сборка зажимов; 3 - щит панельный с каркасом; 4 - бетонные опоры; 5 - черновой пол; 6 - релейный щит; 7 - рейка зажимов; 8 - оконцеватель; 9 - зажим коммутационный



Щиты панельного типа для увеличения жесткости конструкции закрепляют также и в верхней части с помощью специальных ригелей (обычно из уголка 45 на 45), которые с одной стороны болтовыми соединениями крепятся к щиту, а с другой - дюбелями или сквозными шпильками с гайками к стене помещения, расположенной за щитом.

Малогабаритные шкафные щиты устанавливают на стенах и колоннах здания или на полу на подставках, изготавливаемых из уголка 45 на 45 с таким расчетом, чтобы горизонтальные оси расположенных на таких щитах показывающих приборов и сигнальной аппаратуры находилось от пола на уровне 800-2100 мм, самопищущих приборов 1000 - 1600, вспомогательной аппаратуры (переключателей, ключей управления, кнопка) 700 - 1600 мм.

2.5 Технические требования к монтажу вторичных приборов

Щиты и пульты поставляться заводами-изготовителями с коммутацией, вырезами под вторичные приборы и регулирующие устройства и с уже смонтированной электроаппаратурой согласно проекту (реле, розетки, выключатели, трансформаторы и т.п). Приборы и регулирующие устройства должны поступать с заводов-изготовителей в комплекте с крепежными изделиями. При соблюдении этих условии монтаж приборов и регулирующих устройств затруднений не вызывает.

При установке и перемещении щитов, пультов, стендов, стативов должны приниматься меры, предупреждающие их опрокидывание. Отдельные панели щита до их постоянного закрепления временно скрепляют между собой и с ближайшей стеной.

Совпадают отверстий для болтов при стыковке щитов и пультов и при их установке на опорные рамы следует проверять только с помощью ломика или хвостика ключа; производить проверку пальцами запрещается. При использовании пространства под щитами для повода и раскладки труб и кабелей, вводимых в щитах, на нижнюю внутреннюю раму щитов должен быть уложен прочный настил.

2.6 Монтаж исполнительных механизмов

Исполнительный механизм (Им) в системах автоматического регулирования и дистанционного управления называют устройства, осуществляющие перемещение РО в соответствии с поступающими от управляющего устройства сигналами. Основными параметрами ИМ являются номинальное значение вращающего момента на выходном валу или усилия на выходном штоке; максимальное значение вращающего момента или усилия; зона не чувствительности, в пределах которой изменение величины управляющего сигнала не вызывает движение выходного вала или штока ИМ; постоянная времени, характеризующая инерционное запаздывания начала движения выходного вала или штока ИМ после подачи наего входа его штока; величина инерционного выбега выходного вала ИМ или хода его штока; величина инерционного выбега выходного вала им (перемещение после прекращения сигнала от регулятора).

По виду потребляемой энергией исполнительные механизмы делятся на электрические, пневматические, гидравлические, прочие ИМ (использующие потенциальную энергию груза или сжатой пружины и др.).

ИМ типа МЭО выпускают с диапазонами угла поворота выходного вала в пределах 0-90 и 0-240°. Рабочий угол поворота в этих диапазонах настраивают путем соответствующей установки конечных выключателей ИМ. Для предотвращение поломки ИМ в случаях, если он не будет отключён конечным выключателем, однооборотные ИМ имеют два настраиваемых механических упора с шагом фиксации их, равна 3°, в диапазоне угла поворота выходного вала. Перед установкой прибора следует проверить разметку щитов и пультов. При установке приборов группами размер окна в щите должен быть равным 30,5 ? n - для приборов без накладки, 35,5 ? n - для приборов с накладкой, где n- число приборов в группе.

Устанавливаем механизм на фундамент или промежуточную конструкцию, предназначенную для установки механизма, и закрепить механизм соответствующим крепежом, снять упоры. Поворачивая рукоятку, установить рычаг в положение, в соответствующее положение ЗАКРЫТО регулирующего органа, установить упору. Соединить рычаг механизма с регулирующим органом при помощи тяги и отрегулировать ее длину. Поворачивая рукоятку, установить рычаг в положение, соответствующее положение ОТКРЫТО регулирующего органа, установить второй упор. Поворачивая рукоятку вернуть регулирующий орган в положение ЗАКРЫТО.

Подключение внешних электрических цепей к механизмам производить через штепсельный разъем, который размещен в штуцерном вводе на рисунке ниже, согласно схеме электрической принципиальной (приложение Г). Монтаж сигнальных цепей рекомендуется вести многожильным гибким проводом сечением 0,35-0,5 мм2, силовых 1 - 1,5 мм2.

Пайку монтажных проводов цепей внешних соединений к контактам розетки штепсельного разъема производить оловянно-свинцовым припоем с применением бес кислотных флюсов. После пайки необходимо удалить флюс промыванием мест паек электроизоляционными трубками. Установить розетку на место и закрепить винтами. Уплотнить кабель, затянув гайки штуцерных вводов.

Сигнальные провода, идущие от блока сигнализации положения, должны быть пространственное разделены от силовых цепей. Аналоговые и интерфейсные цепи должны быть экранированы. Сопротивление каждого провода линии связи между механизмом и блоком питания БСПТ должно быть не более 12 ОМ. Заземляющий провод сечением не менее 4 мм2 подсоединить к тщательно зачищенному месту заземления (Приложение В), болт затянуть. Место соединения защитить от коррозии консервационной смазкой.

2.7 Таблицы соединение и подключение проводок

Электрические проводки обычно вводят в щиты и пульты снизу. Допускается вводить их сбоку или сверху. Медные трубные проводки, пневмокабелип пластмассовые трубы вводят в щиты сверху. В технически обоснованных случаях допускается ввод пневмокабелей и пластмассовых труб в щиты снизу - их кабельных каналов.

Сборки зажимов рекомендуется размещать на следующих расстояниях от основания щита:

а) сборка зажимов при горизонтальном расположении с учетом разделки кабеля - 350 - 800 мм (при установке двух и более горизонтальных сборок расстояние между ними должно быть не менее 200 мм; расстояние от оси верхней горизонтальной сборки зажимов до монтажной зоны нижнего ряда аппаратов - не менее 120 мм; эти же расстояния должны соблюдаться и при установке ряда зажимов в пультах);

б) сборки зажимов при вертикальном расположении с учетом подвода кабеля снизу и сверху: нижний край сборки - 350 мм; верхний край 1900 мм;

в) стойка для крепления кабелей - 150 мм.

В случае ввода кабелей сверху указанные в п. б и в размеры для стоек крепления кабелей и сборок зажимов отсчитывают от верха щита.

В малогабаритных щитах полосу для крепления кабелей следует устанавливать на расстоянии не ниже 50 мм от основания щита. Расстояние от полосы для крепления кабелей до горизонтальной или вертикальной сборки зажимов должно быть 200 мм. При отсутствии места в неоперативных малогабаритных щитах разделка кабелей производится под щитом. В этом случае сборка зажимов в щите устанавливается на расстоянии 100 мм отосновании щита.

Маркировка проводов и кабелей

Провода: алюминиевые, медные. Провод это одна не изолированная или одна и более изолированных жил поверх которых в зависимости от условии проводки и эксплуатации может быть не металлическая оболочка обмотка или оплётка из волокнистых материалов.

Маркировка - провода и кабели монтируют.

1. а - алюминий

Медь буквы нет

2. П - провод

ПП - плоский провод

К - контрольный

М - монтажный

МГ - монтажный с гибкой жилой

П(У) или Ш - установочный

3. Материал изоляции

в или вр - поливенилхлоридная

П - полиэтиленовая

р - резиновая

нр - нефритовая или не горючая резина

f - фальцованная металлическая оболочка

к - капроновая

л - лакированные

МЭ - эмалированное

О - оплетка

С - из стекловолокна

Э - экранированный

Т - несущим тросом

4. особенности конструкции

а - асфальтированный

б - бронированный

к - бронированный круглыми проволоками

т - для прокладки в трубах

Сечение провода рассчитывают:

2.8 Спецификации

Таблица. Заказные спецификации на трубные и электрические проводки; на щиты и пульты

Поз. Обозначение	Наименование	Кол.	Примечание
204Е	Миллиамперметр М1730МА	1
	ТУ 25-7501.0036-87
204F	Задатчик РЗД - 22 ТУ 25-02 120207-82	1	Пульт
204Н	Блок ручного управления БРУ - 42	1	управления
	ТУ 25-02 120146-82		Пульт №5
YD	Стабилитрон кремниевый КС 15ВА	1
	СМ 3. 362.812 ТУ
1РМК 2 2РМК 2	Ремиконт Р - 112 ТУ 25 - 7504 - 86	1	Шкаф РМК.Шкаф2
SA3	Блок переключения резерва БПР - 5	1	ЩитЩПР Щит1
204К	Пускатель бесконтактный реверсивный	1	Щит
	ПБР - 3А ТУ25-02.120760-78		Пуска тельный щит
204N	Блок питания БП - 10	1	Входит в комплекс МЭО
204М	Механизм исполнительный	1
	МЭО - 100/25-0,25у-87



3. Экономическая часть

3.1 Составление графика ППР

Система планово-принудительного ремонта (ППР) оборудования - это совокупность запланированных организационных и технических мероприятии по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживания и ремонту. Цель этих мероприятии - предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждении аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе.

Система ППР включает:

Техническое обслуживание. Это комплекс операции по поддержанию работоспособности оборудования при его эксплуатации, хранении и транспортировке. В свою очередь техническое обслуживание включает:

-Текущее межремонтное обслуживание, которое заключается в повседневном наблюдением за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременного регулировании механизмов и устранении возникших мелких неисправностей. Эти работы выполняются основным рабочим и ремонтным персоналом без постоя оборудования.

-Периодические профилактические ремонтные операции регламентированы. Выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без постоя оборудования. К числу таких операций относятся осмотры, приводимые для выявления дефектов, промывка и смена масла, проверка точности и т.д.

Цели ППР:

1. Предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;

2. Предупреждение аварий оборудования;

3. Возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

4. своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования.

График ППР должен предусматривать:

1. Затраты времени на ремонт;

2. Затраты рабочей силы;

3. Необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений

Таблица

№	Наименование средств измерений	Тип прибора	Дата послед. ППР	Период	ППР приборов по месяцам
					1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Температура аналоговый 1600°С гр.ПП	А542-073	01.11	36	/
2	Температура аналоговый 1600°С гр.ПП	*А542	06.11	36						/
3	Температура аналоговый 1600°С гр.ПП	*А542	08.12	36								/
4	Температура аналоговый 1300°С гр.ХА	*А542	09.11	36									/
5	Температура аналоговый 1300°С гр.ХА	*А542	12.13	36												/
6	Температура аналоговый 1300°С гр.ХА	*А542	10.11	36										/
7	Температура аналоговый 1300°С гр.ХА	*А542	05.11	36					/
8	Температура аналоговый 450-900°С	*А542	10.12	36										/
9	Температура аналоговый 1100°С гр.ХА	*А542-073	08.11	36								/
10	Температура аналоговый 900°С гр.ХА	А542	11.12	36											/
11	Температура Пр. регистрир. 0-600°С (0-5mA)	Диск250-21	10.12	36										/
12	Температура Пр. регистрир. 0-600°С (0-5mA)	Диск250-21	06.12	36						/
13	Давление аналоговый 16 кРа	А542	03.12	36			/
14	Давление Аналоговый (Iк-16 кРа, IIк-6кРа)	А542	07.11	36							/
15	Давление Аналоговый 1000 кгс/см?	А542	10.12	36										/
16	Давление аналоговый 16 кРа	А542	09.11	36									/
17	Давление Аналоговый 1,0 мРа	А542	12.11	36												/
18	Давление Аналоговый 25 кРа	А542	05.12	36					/
19	Давление Аналоговый 6т	А542	10.12	36										/

Приборы, снятые на ремонт отправляются в Центральную Лабораторию Метрологии , где их ремонтируют после проводят поверку - если прибор годен к использована то на нем делают метку с датой прохождения ремонта и отправляют назад в цех где он ставиться на место.

Поверку приборов проводят в соответствии с графиком ППР в котором указана дата когда прибор ремонтировали и периодичность его поверки.

3.2 Характеристика оборудования

Датчик давления предназначены для работы в системах автоматического контроля, регулирования и управления технологическими процессами и обеспечивают непрерывное преобразование значения измеряемого параметра-избыточного давления, разрежения, давления - разрежения, разности давлений и дистанционной передачи.

В зависимости от измеряемого давления, датчики имеют следующие обозначения:

1.ДД - датчики разности давления;

2. ДИ - датчики избыточного давления;

3. ДВ - датчики разрежения;

4. ДИВ - датчики давления - разрежения;

5. ДГ - датчики гидростатестического давления.

В проектируемой системе производится контроль давления газа и воздуха. Рабочие давление газа, в соответствии с характеристикой, меняется от 1.6 до 16.6 Кпа. Диапазон рабочего давления воздуха составляет0,25-4,25 Кпа. В соответствии cусловиями работы стенда устанавливаем датчики давления серии (Сапфир). Для измерения давления газа применяем измерительный преобразователь избыточного давления Сапфир 22 - ДИ - 2120 - 01 - У2 - 0,25/25 КПа - 42. Данный прибор имеет диапазон измерений от 0,25 до 25 КПа. Для измерения давления газа применяем измерительный преобразователь избыточного давления Сапфир 22М - ДИ - 2120 - 01 - У2 - 0,25/6 КПа. Данный прибор обладает диапазоном измерения от 0,25 до 6 КПа. Оба датчика имеет аналоговый выход в виде токового сигнала 4 - 20 мА. Напряжение питания данных датчиков составляет 24 вольта. Потребляемая мощностью датчиков 0,8 В-А. Датчики устойчивы к относительной влажности окружающего воздуха (95 ± 3%) при + 35°С и более низких температурах с конденсацией влаги.

Датчики температуры. В настоящее время для измерения температуры применяют контактный (с помощью термометров расширения, термопар, термометров сопротивления) и бесконтактный (с помощью оптических и радиационных пирометров и т.д) методы измерения.

Для ведение дистанционного контроля за температурой применяются датчики температуры, преобразующие значение измеряемой величины в тот или иной тип электрического сигнала.

Как уже было сказано выше, для ведения качественного технологического процесса на горизонтальном стенде высокотемпературного нагрева доменной печи необходимо точно выдержать режим нагрева, а для того необходимо производить измерение температуры в доменной печи и КБН. Для реализации данной задачи будем использовать термопары.

Термоэлектрические преобразователи, изготавливаемые из термопарного кабеля.

3.3 Численность дежурного и ремонтного персонала КИПиА

Ремонтный персонал в цеху занимается всеми видами ремонта КИП и А, вводит в работу новое оборудование, участвует во всех видах поверок.

Дежурный персонал в цеху следит за эксплуатацией приборов КИП и А, ремонтными работами занят в небольших количествах, чаще связанных с заменой, или ремонтом в небольших объемах.

Рассчитаем численность по формуле:



где Е - всего УПЕ приборов;

- коэффициент указывающий на под отраслевую принадлежность

= 1

- коэффициент указывающий природно - климатическую зону

= 1.19;

Таблица

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	18
Слесарь Измерительным Приборам и автоматике	37600/03	Е2-2-33	6	Ч-100	274-80	ПП	25	11		11			03/8,0	12	44-736.1	В5
	3760/ 03	Е2-2-331	5	Ч-100	244-06	ПП	25	4	1	1	1	1	08/11,5	12	44-736.1	В5
	Всего по участку	15	1	12	1	1

4. Мероприятия по технике безопасности

4.1 Техника безопасности при монтажных работах

При установке и перемещении щитов, пультов, стендов, стативов должны принимать меры, предупреждающие их опрокидыванию. Отдельные панели щита до их постоянного закрепления временно скрепляют между собой и с ближайшей стеной. Совпадение отверстий для болтов при стыковке щитов и пультов и при их установке на опорные рамы следует проверять только с помощью ломика или хвостика ключа; производить проверку пальцами запрещается. Запрещается также двум и более рабочим работать на различных по высоте участках одной и той же панели щита.

При пользовании электроинструментом необходимо строго соблюдать правила техники электробезопасности: - недопустимо работать около токоведущих частей, не защищенных ограждениями, кожухами; - металлические кожухи, электродвигатели, электродрели, металлические части пусковых приборов, станков и других устройств, которые могут оказаться под напряжением в случае повреждения изоляции, должны быть заземлены; - для переносных электрических светильников применять напряжение не выше 36 В; - провода, проводящие электроток к сварочному аппарату и от сварочного аппарата к месту сварки, должны быть изолированы и защищены от действия высоких температур и механических повреждений.

Гнутье и порезка труб должны выполняться на нулевой отметке. На высоте трубные проводки монтируют только с огражденных перилами инверторных лесов, подмостей и стремянок, которые изготавливают по типовым или специальным чертежам, при условии их расчета на допускаемую нагрузку с учетом массы материалов. До окончательного закрепления трубных проводок или их отдельных узлов находиться под ними запрещается. При страховке во избежание соскальзывания петель или узла, а так же для предохранения троса от истирания необходимо прокладывать деревянные прокладки между стропом и трубами.

К монтажу трубных проводок на высоте (с выше 3 м) допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, повторяемый ежегодно, обучение по технике безопасности и поучившие специальное удостоверение.

4.2 Промышленная санатория на участке

Освещение цеха

Искусственное освещение должно обеспечивать в цехе в любую рабочую смену освещенность, позволяющую выполнять операции наладку оборудования без производственных дефектов и травматизма, возникающих по причине недостаточной освещенности. Кроме того, освещенность на каждом участке цеха должна быть такой, при которой исключается возможность чрезмерного утомления работающего в результате зрительного напряжения.

Искусственное освещение выполняется системой одного общего освещения или системой комбинированного освещения, то есть общего и местного. Применение одного местного освещения не допускается.