Основные показатели деятельности литейного цеха

Оценка структуры баланса и финансовой устойчивости предприятия. Анализ использования основных производственных фондов литейного производства. Планирование деятельности литейного цеха. Экономическая эффективность совершенствования процесса чугунного литья.

Рубрика Экономика и экономическая теория
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 25.07.2012
Размер файла 2,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

На предприятии в себестоимость продукции включаются основные и накладные расходы, т.е. применяется калькуляционный метод определения себестоимости продукции по полной схеме. Постоянные (накладные) расходы распределяются между видами продукции пропорционально объемам производства.

Приведем динамику затрат литейного производства и проанализируем их структуру.

Таблица 26 - Смета затрат на производство литейной продукции в 2005-2008 гг

Наименование статей затрат

2005 год

2006 год

2007 год

2008 год

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

Материалы

46959,8

27,18

124305,4

37,23

135787,8

36,77

180805

43,11

в т.ч. кокс

1385,78

2,95

3908,42

3,14

4236,25

3,12

5041,69

2,79

в т. ч. промгазы:

4453,8

2,58

6563,2

1,97

8548,5

2,31

4733,8

1,13

Углекислота

3143,5

1,82

5916,9

1,77

7984,1

2,16

4366

1,04

Кислород

1122,2

0,65

236,9

0,07

237,1

0,06

165,8

0,04

Пропан

188,2

0,11

409,3

0,12

327,3

0,09

202,1

0,05

ТЗР

3488,2

2,02

2780,7

0,83

5601,4

1,52

18483

4,41

Электроэнергия, всего

7122,5

4,12

6881,6

2,06

7074,5

1,92

6386,8

1,52

активная электроэнергия по регулируемым ценам

2562,2

1,48

2789,8

0,84

3627,3

0,98

4166,3

0,99

электроэнергия по нерегулируемым ценам

4560,4

2,64

4091,8

1,23

3447,2

0,93

2220,4

0,53

Сжатый воздух

559,3

0,32

796,5

0,24

919,7

0,25

1492

0,36

Стоки

260,4

0,15

260

0,08

282,8

0,08

569,9

0,14

Вода

138,4

0,08

268,9

0,08

312,8

0,08

364,9

0,09

Теплоэнергия

723,5

0,42

782,7

0,23

424,7

0,12

0

0

Амортизация

114

0,07

113,8

0,03

114

0,03

114

0,03

Охрана труда (спец. одежда, спец. питание)

810,2

0,47

855,5

0,26

513

0,14

677

0,16

МБП (малоценные и быстроизнашивающиеся предметы)

1418,6

0,82

2127,5

0,64

3893,4

1,05

3933,9

0,94

Доставка на работу и обратно

1578,5

0,91

1044,4

0,31

1043

0,28

854

0,2

Содержание зданий

1048,8

0,61

1388,4

0,42

1839,8

0,5

1216,9

0,29

ФОТ, всего:

60056,4

34,76

99114

29,68

108585,6

29,4

87889,2

20,96

ФОТ основных рабочих

27763,2

16,07

58588,8

17,55

60327,6

16,34

49142,4

11,72

ФОТ вспомогательных рабочих

15390

8,91

19428

5,82

20881,2

5,65

16380

3,91

ФОТ ИТР

6129,6

3,55

8624,4

2,58

11390,4

3,08

9379,2

2,24

ФОТ других подразделений (услуги)

10773,6

6,24

12472,8

3,74

15986,4

4,33

12987,6

3,1

Отчисления на социальное страхование

18392,4

10,65

26763,6

8,02

27968,4

7,57

27020,4

6,44

Потери от брака

22115

12,8

57320

17,17

69760

18,89

85735

20,44

Общезаводские расходы

7992,3

4,63

9112,1

2,73

5183

1,4

3862,7

0,92

Итого, тыс. руб.

172778

100

333915,1

100

369303,9

100

419405

100

Годное литье, тн.

7215,5

-

8748,6

-

9230,65

-

5078,6

-

Себестоимость 1 тн. годного металла, тыс. руб./тн.

23,95

-

38,17

-

40,01

-

82,58

-

Отобразим графически динамику затрат литейного производства и объема товарной продукции.

Рисунок 22 - Динамика затрат литейного производства и объемов товарной продукции

Диаграмма свидетельствует о том, что на протяжении 2005 года затраты на производство менялись прямо пропорционально изменениям объемов товарной продукции: в 2006 году наблюдался рост затрат на производство и снижение объемов товарной продукции, в 2007 и 2008 годах показатели себестоимости продолжают расти, в то время, как товарная продукция значительно снизились. В связи с этим, следует изучить структуру затрат на производство с целью выявления причины данной проблемы.

Рассмотрим на диаграмме структуру себестоимости продукции литейного производства за 2008 год.

Рисунок 23 - Структура себестоимости продукции литейного производства за 2008 год

Построим диаграмму динамики структуры затрат на производство с 2005 по 2008 гг.

Рисунок 24 - Динамика структуры затрат на производство продукции

По данной диаграмме делаем вывод о том, что в 2006 году по сравнению с 2005 годом происходит значительный рост затрат, особенно это отразилось на таких статьях, как материальные затраты, затраты а оплату труда и затраты на брак, в статьях отчисления на социальное страхование и амортизация изменений практически не происходит в течение всего рассматриваемого периода.. На протяжении последующих трех лет ситуация несколько иная: доля прочих расходов, материальных расходов (наибольшая в структуре затрат) и затрат на брак значительно увеличилась к концу рассматриваемого периода, затраты на оплату труда снижаются. Таким образом, мы выявили причину более высоких темпов роста затрат на производство по сравнению с темпами роста объемов товарной продукции. В связи с этим, необходимо провести анализ частных показателей материалоемкости и более детально рассмотреть анализ брака.

Таблица 27 - Динамика структуры материальных затрат

Показатели

2005 год

2006 год

2007 год

2008 год

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

Материальные затраты, тыс. руб.

54082,3

100

131187

100

142862

100

187192

100

в том числе:

сырье

42506

78,60

117742

89,75

127239

89,06

146071

78,03

топливо

4453,8

8,24

6563,2

5,00

8548,5

5,98

4733,8

2,53

энергия

7122,5

13,17

6881,6

5,25

7074,5

4,95

6386,8

3,41

Таблица 28 - Частные показатели материалоемкости, руб./руб.

Показатели

2005 год

2006 год

2007 год

2008 год

Общая материалоемкость

0,27

0,34

0,4

0,74

в том числе:

сырьеемкость

0,21

0,31

0,36

0,68

топливоемкость

0,02

0,02

0,02

0,02

энергоемкость

0,04

0,02

0,02

0,03

В результате проведенного анализа себестоимости продукции литейного производства ОАО «Сибинстрем» за 2005 - 2008 годы, выявлены следующие слабые стороны:

- в литейном производстве существует проблема повышенной сырьеемкости, в связи с чем, повышается общая материалоемкость и снижается материалоотдача, следовательно, существует необходимость в проведении мероприятий, направленных на снижение сырьеемкости;

- доля затрат на брак в себестоимости литейной продукции весьма значительна, к тому же за рассматриваемый период наблюдается её постоянный рост, следовательно, необходимо провести ряд мероприятий по снижению затрат на брак.

1.4.6 Анализ брака

Рассмотрим динамику брака по абсолютной сумме забракованной продукции и удельному весу брака в товарной продукции. Данные представлены в таблице 29.

Таблица 29 - Доля брака в объеме товарной продукции

Наименование

2005 год

2006 год

2007 год

2008 год

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

тыс. руб.

%

Товарная продукция, в том числе

198909

100

381184

100

354930

100

213647

100

готовая продукция

170236

85,59

323350

84,83

283261

79,81

125510

58,75

забракованная продукция

28672,5

14,41

57834,4

15,17

71669,1

20,19

88137,5

41,25

в том числе: стальное литье

10259,31

5,16

24130,83

6,33

30609,1

8,62

38490,88

18,02

чугунное литье

18413,2

9,26

33703,53

8,84

41060,0

11,57

49646,61

23,24

Из таблицы 29 видно, что на долю забракованной продукции приходиться порядка 42 % от общего объема товарной продукции на сегодняшний день. Изобразим графически долю стального и чугунного забракованного литья.

Рисунок 25 - Структура забракованной продукции за 2008 год

Для производства чугунного литья на предприятии используются пять печей: 2 печи вагранки, 2 индукционных печи и одна дуговая. Рассмотрим долю забракованной чугунной продукции по каждой из печей в таблице 30.

Таблица 30 - Доля забракованного чугуна по печам

Наименование

Доля забракованного чугунного литья, %

2005 год

2006 год

2007 год

2008 год

Печь 1 - Вагранка

24

26

27

29

Печь 2 - Вагранка

22

24

24

26

Печь 3 - ИТЧ 2,3/2,5

15

14

16

14

Печь 4 - ИСТ 0,16

16

14

14

13

Печь 5 - Дс 0,5/1

23

22

19

18

Итого:

100

100

100

100

Изобразим графически структуру забракованного чугунного литья по печам за 2008 год.

Рисунок 26 - Структура забракованного чугунного литья по печам за 2008 год

Рисунок 27 - Динамика забракованного чугунного литья по печам за 2005 - 2008 годы

Таким образом, исходя из представленных данных, можно сказать о том, что наибольшее количество забракованного литья - это чугунное литье (56 %), которое получают на предприятии путем плавки в печах: вагранка (2 печи), индукционные печи (ИТЧ 2,3/2,5 и ИСТ 0,16) и дуговой печи (Дс 0,5/1). Наибольшее количество зарегистрированных случаев брака наблюдается при использовании печей типа вагранка (более 50 %), это одно из наиболее «узких мест» в работе литейного производства и всего предприятия в целом на сегодняшний день. Следующим этапом анализа брака является определение потерь от брака.

Таблица 31 - Потери от брака, тыс. руб.

Наименование показателя

2005 год

2006 год

2007 год

2008 год

Себестоимость забракованной продукции

28672,5

57834,4

71669,1

88137,5

Расходы по устранению брака

24371,6

57545,2

70594,1

87696,8

Стоимость брака по цене возможного использования

30765,6

57886,4

72314,1

89900,2

Сумма удержаний с виновных лиц

163,54

173,14

189,05

199,05

Потери от брака

22115

57320

69760

85735

Динамика потерь от брака представлена на рисунке 28.

Рисунок 28 - Динамика потерь от брака

Динамика потерь от брака в процентах от себестоимости продукции изображена на рисунке 29.

Рисунок 29 - Динамика потерь от брака в процентах от себестоимости продукции

Далее рассмотрим причины снижения качества продукции и возникновения брака.

Таблица 32 - Причины возникновения брака, %

Наименование

2005 год

2006 год

2007 год

2008 год

Брак исполнителя

65

58

57

54

Неисправность - сбой оборудования

21

27

31

35

Недоработка конструкторской документации (на предприятии)

3

3,5

3

3,5

Конструкторская документация заказчика

3

2,5

2

1,5

Брак заготовки

3

3,5

4

4

Другие причины

5

5,5

3

2

Итого:

100

100

100

100

Динамика причин возникновения бракованной продукции представлена на рисунке 30.

Рисунок 30 - Динамика причин возникновения брака

В результате проведения оценки потенциала литейного производства ОАО «Сибинстрем» было выявлено следующее:

- оборудование литейных цехов в значительной степени физически и морально изношено;

- коэффициент загрузки мощностей литейного производства составляет более 50 процентов, однако имеет тенденцию к снижению и мощности загружены не полностью.

- при снижении производительности труда, так же снижается и ФОТ, однако, не смотря на это, темпы роста заработной платы опережают темпы роста и численности, и производительности труда.

- в литейном производстве существует проблема повышенной сырьеемкости, в связи с чем, повышается общая материалоемкость и снижается материалоотдача, следовательно, существует необходимость в проведении мероприятий, направленных на снижение сырьеемкости;

- доля затрат на брак в себестоимости литейной продукции весьма значительна, к тому же за рассматриваемый период наблюдается её постоянный рост, следовательно, необходимо провести ряд мероприятий по снижению затрат на брак.

В целом анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия показал, что на ОАО «Сибинстрем» существует ряд проблем. Одна из них - это внешняя проблема - рост кредиторской и дебиторской задолженности. Стоит отметить, что основными заказчиками и потребителями продукции завода являются предприятия компании «Русал» (КрАЗ, БрАЗ, САЗ, ИркАЗ, НКАЗ), которая в связи с возникшими финансовыми трудностями не способна рассчитаться со своими кредиторами в числе которых ОАО «Сибинстрем». Решить возникшую проблему мы не в силах, поэтому обратимся к внутренней проблеме. На предприятии существуют серьезные проблемы с качеством продукции, растет доля брака, что приводит к увеличению себестоимости. Следовательно, необходимо снижать затраты, улучшать качество производимой продукции.

2. Технология литейного производства

ОАО «Сибинстрем» в своей структуре имеет ряд производств: литейное, металлообрабатывающее, сборочное и сварочное. Остановимся подробнее на технологии наиболее интересного для нас - литейного производства. На предприятии существуют следующие виды литья: литье из стали, чугуна и бронзы. На долю стали приходиться 46,65 % (3145 тонн в год) всей производимой литейной продукции, чугун - 53,35 % (3597 тонн в год), бронзу в последние два года не отливают, так как это дорогостоящий процесс и заказов на бронзовую продукцию практически нет. Однако остановимся подробнее на всех видах литья, существующих на предприятии.

Литейным производством называют процессы получения фасонных изделий (отливок) путем заливки расплавленного металла в полую форму, воспроизводящую форму и размеры будущей детали. После затвердевания металла в форме получается отливка -- заготовка или деталь.

Отливки можно получать различной массы (от нескольких граммов до сотен тонн), простой и сложной формы из чугуна, стали, сплавов меди и алюминия, цинка и магния и т.д. Особенно эффективно применение отливок для получения фасонных изделий сложной конфигурации, которые невозможно или экономически нецелесообразно изготавливать другими методами обработки металлов (давлением, сваркой, резанием), а также для получения изделий из малопластичных металлов и сплавов.

2.1 Цветное литье

Современное оборудование, используемое на предприятии, позволяет делать качественные и технологичные отливки из цветных сплавов. Предприятие предоставляет широкий спектр услуг, от разработки конструкторской документации до выпуска готового изделия, с возможностью последующей механической обработки.

Изделия из цветных металлов обладают высокой прочностью, технологичностью и долгим сроком эксплуатации. В услуги ОАО «Сибинстрем» заложены отливки из цветных сплавов, позволяющие производить необходимые заказчику продукты, отличающиеся высоким качеством. Так, предприятие предлагает заказчикам отливки из цветных сплавов, в том числе изготовление втулок, вкладышей, шайб, планок, колец, подпятников, зубчатых венцев и другие детали, работающие на износ и испытывающие высокие ударные нагрузки.

Бронзовые втулки всегда были одним из самых востребованных товаров среди специалистов отрасли. ОАО «Сибинстрем» располагает производственными мощностями и оборудованием для изготовления бронзовых втулок путем бронзового литья и других видов литых деталей. Также среди весьма распространенных изделий, к производству которых часто обращаются предприятия можно отнести зубчатые венцы.

Одним из главных материалов, используемых предприятием, является бронза. Бронза, как известно, отличается высокой прочностью и устойчивостью к неблагоприятным факторам внешней среды, особенно, если это оловянистая бронза, завоевавший в среде профессионалов почет и уважение, благодаря своим химическим и физическим свойствам. Оловянистая бронза, самый дорогой материал, обладает более высокими антифрикционными свойствами, позволяющими получить на выходе качественный продукт, отвечающий всем современным требованиям, предъявляемым к сплавам цветных металлов. Сплавы из цветных металлов бронзы и латуни более экономичны, но также обладают высокими антифрикционными свойствами, в чем состоит их главное преимущество. Алюминиевая бронза обладает более высокими прочностными свойствами. Таким образом, специалисты вернули прежнюю славу изделиям из бронзы, сплавленным с другими металлами. Сплавы из бронзы снова стали гарантом качества и прочности изделия, защищенного от коррозии. В настоящий момент специалисты отдают предпочтением именно цветному литью, так как изделия, получаемые этим путем, отличаются прочностью и экономичностью, производятся на высокотехнологичном оборудовании с учетом всех выдвигаемых требований. Путем цветного литья получаются изделия из латуни. Латунь более дешевый материал, она обладает более низкими антифрикционными свойствами, чем бронза, но при этом отличается коррозионной стойкостью. Предпочтение латуни отдают только в том случае, если её химические и физические свойства полностью устраивают заказчика.

Одним из самых распространенных способов, используемых в производстве отливов из цветных материалов, является центробежное литье. Путем технологии центробежного литья удается получить качественные исходные продукты, в частности, бронзовые вкладыши. Технологические возможности центробежных машин ОАО «Сибинстрем» позволяют получать отливки диаметром от 60 до 650 мм при максимальной массе отливки до 1000 кг.

Предприятие предлагает воспользоваться производственными мощностями по изготовлению отливок из цветных сплавов, с дальнейшей механообработкой, по чертежам заказчика. (Продукция - втулки, вкладыши, шайбы, планки, кольца, подпятники, зубчатые венцы и др.)

В нашем меднолитейном производстве реализуется в основном три вида технологий изготовления отливок из цветных сплавов:

- центробежным литьем;

- получение отливок заливкой в песчаные формы - формовка в землю и в опоках размерами до 2,5 Х 2,5 м.;

- кокильное литье (в т.ч. слитки для поковок).

Технологические возможности центробежных машин позволяют получать отливки диаметром от 60 до 650 мм при максимальной массе отливки до 1000 кг. При отливке в песчаные формы с использованием опок максимальная масса отливки до 1800 кг диаметром до 2000 м. Возможны максимальные отливки до 2300 кг.

На сегодняшний день предприятие производит сплавы цветных металлов 3-х групп:

1) Алюминиевые бронзы - БрА10ЖЗМц2, БрА9Ж3Л, БрАЖМц10-3-1,5 и др.

2) Оловянные бронзы - БрО8С12, БрО8С21, БрО5Ц5С5, БрО10Ц2Н2, БрО10Ф1.

3) Латуни ЛЦ38Мц2С2, ЛЦ23А6Ж3Мц2, ЛМЦА 57-3-1.

Химические и механические свойства отливок согласно ГОСТ с приложением сертификатов.

2.2 Черное литье

При всем разнообразии приемов литья, сложившихся за длительный период развития его технологии, принципиальная схема технологического процесса литья практически не изменилась за более чем 70 веков его развития и включает четыре основных этапа: плавку металла, изготовление формы, заливку жидкого металла в форму, извлечение затвердевшей отливки из формы.

Литье в разовые песчано-глинистые формы является наиболее распространенным и относительно простым способом получения отливок. Разовые песчано-глинистые формы могут быть приготовлены либо непосредственно в почве (в полу литейного цеха) по шаблонам, либо в специальных ящиках-опоках по моделям. В почве получают отливки крупногабаритных деталей (станин, колонн и т.д.), более мелкие отливки обычно получают в опочных формах.

Внешнее очертание отливок соответствует углублениям формы, отверстия получают за счет стержней, вставляемых в полость формы.

Технологический процесс производства отливок в опочных формах, представленный на рисунке 31, состоит из трех стадий: подготовительной, основной и заключительной.

Модельная оснастка, изготовленная в модельных цехах, представляет собой приспособления, с помощью которых изготовляют формы и стержни. К оснастке относятся модели деталей, подмодельные щитки, стержневые ящики, модели элементов литниковой системы и опоки.

Модели на рисунке 32, а служат для получения полости в земляной форме, которая по размерам и внешним очертаниям соответствует будущей отливке. Так как металл после затвердевания усаживается (уменьшается в объеме), размеры модели делают несколько большими.

Рисунок 31 - Технологический процесс производства отливок в опочных формах

Изготовляют модели из дерева, пластмассы или металла. Выбор материала зависит от условий производства и требований, которые предъявляют к отливке в отношении точности размеров и чистоты поверхности. Для того чтобы модели легко извлекались из формы, их делают с формовочными уклонами и часто разъемными, из двух и более частей, легко скрепляемых при помощи шипов.

Для получения отливок с отверстиями или углублениями на моделях в соответствующих местах предусматривают выступы -- стержневые знаки, которые оставляют в форме отпечатки для установки стержней. Место, занимаемое в форме стержнем, не заполняется металлом и в отливке после удаления стержня образуется отверстие или углубление. Стержни изготовляют из особой стержневой смеси, набивая ее вручную или машинным способом в стержневые ящики - рисунок 32, б. При этом учитывают изменение размеров отливки при затвердевании металла. Размеры стержней должны быть меньше отверстий на величину усадки металла. В зависимости от сложности изготовления стержневые ящики делают цельными и разъемными. При небольших партиях стержней ящики делают из дерева, в массовом производстве, особенно при повышенных требованиях к точности литья, применяют металлические ящики (чугунные или из алюминиевых сплавов).

Модели литниковой системы предназначены для образования в форме каналов и полостей, служащих для подачи металла, задержки шлака и выхода воздуха из полости формы - рисунок 32, в. Устройство литниковой системы обеспечивает спокойное, безударное поступление металла в форму, предохраняя ее от повреждения.

Подмодельные щитки-плиты служат для размещения на них моделей и установки опоки при изготовлении литейной формы вручную.

На нашем предприятии при машинной формовке эффективно применение тщательно обработанных деревянных или металлических модельных плит с прочно укрепленными на них или выполненными за одно целое, моделями деталей и элементами литниковой системы - рисунок 32, г.

Опоки -- деревянные или металлические рамки, каркасы, основное назначение которых состоит в удерживании песчано-глинистой смеси, обеспечении достаточной прочности и жесткости формы при ее изготовлении, транспортировке и заливке металла.

Формовочные и стержневые смеси в основном состоят из кварцевого песка определенной зернистости и жароупорности.

а - модель детали; б - стержневой ящик; в - модель литниковой системы; г - подмодельная плита; д - опока

Рисунок 32 - Модельная оснастка

Формовочные и стержневые смеси должны обладать пластичностью и газопроницаемостью, а формы и стержни, изготовленные из них,-- достаточной прочностью. Эти свойства достигаются добавкой к основному материалу глины, льняного масла, декстрина, жидкого стекла, а также деревянных опилок или торфяной крошки. Увлажненная глина добавляется как связующее вещество.

Опилки, торфяная крошка, выгорая после заливки металла в формы, образуют дополнительные поры, увеличивающие газопроницаемость смеси.

Масляные крепители (олифа, льняное масло) обычно добавляют в стержневые смеси, которые должны обладать более высокой, по сравнению с формовочными, прочностью. Приготовление формовочных и стержневых смесей производится в землеприготовительных отделениях литейного цеха и включает операции предварительной подготовки (подсушивания, помола), дозирования исходных материалов и тщательного перемешивания их до получения однородного состава, на ОАО «Сибинстрем» эти операции механизированы. Приготовленные смеси подвергают вылеживанию в бункере для более равномерного распределения влаги, а затем, после разрыхления и контроля полученных свойств, транспортируют к рабочим местам формовщиков.

По назначению формовочные смеси подразделяют на облицовочные, наполнительные и единые. Облицовочные смеси, непосредственно соприкасающиеся с жидким металлом, приготавливают из более качественных свежих материалов. Наполнительной служит бывшая в употреблении (горелая) смесь. В нашем случае формы изготовляют из единой смеси, материалом для которой является бывшая в употреблении смесь со свежими добавками песка, глины, крепителей и пр.

Изготовление стержней может производиться набивкой стержневой смеси в ящик и трамбовкой вручную или машинным способом. Машинное приготовление стержней осуществляется на прессовых, встряхивающих, пескометных и других стержневых машинах. Сибирский ремонтно-инструментальный завод стержни изготавливает на поточных линиях, состоящих из стержневых машин, сушильных печей и различных транспортирующих устройств. Отформованные сырые стержни сушат при температуре 160 - 300 °С в сушильных печах или камерах для придания им высокой прочности.

Формовка -- наиболее сложная и трудоемкая операция производства отливок в разовых песчано-глинистых формах. Трудоемкость изготовления литейных форм составляет 40 - 60 % от общей трудоемкости получения отливок.

На ОАО «Сибинстрем» применяется машинная формовка и ручная формовка. Понятие «ручная формовка» несколько устарело, так как многие работы (подача формовочной смеси, трамбовка, извлечение моделей, поворот и перемещение опок) в настоящее время механизированы.

Рисунок 33 - Технологический процесс формовки втулки

Рассмотрим последовательность ручной формовки для отливок детали типа втулки.

На подмодельный щит 3, рисунок 33, а, укладывается половина модели 2 и устанавливается нижняя опока, затем сквозь сито 4 на поверхность модели наносится противопригарный припыл -- древесно-угольная пыль, графитовый порошок - рисунок 33, б. Лопатой 5 наносят на модель облицовочную формовочную смесь, а затем засыпают всю опоку наполнительной формовочной смесью - рисунок 33, в. Ручной или пневматической трамбовкой 6 уплотняют смесь - рисунок 33, г, сгребают ее остатки и накалывают душником (шилом) 7 отверстия для лучшего выхода газов - рисунок 33, д. Затем нижнюю опоку с заформованной моделью переворачивают на 180° устанавливают вторую половину модели 8 и верхнюю опоку 9 - рисунок 33, е. После установки моделей литниковой системы 10 в той же последовательности заформовывают верхнюю опоку - рисунок 33, ж. По окончании формовки опоки разнимают, осторожно удаляют модели, поправляют обрушившиеся места формы припыливают ее изнутри и, уложив в нижнюю полуформу на место знаков 11 стержень 12 - рисунок 33, з, вновь устанавливают верхнюю полуформу на нижнюю и скрепляют их при помощи болтов, струбцин или просто придавливают грузом, чтобы предотвратить прорыв металла по плоскости разъема формы. В таком виде литейная форма готова для заливки металла. Для получения крупных отливок полуформы перед сборкой сушат при температуре 350 °С в течение 6 - 20 часов в зависимости от габаритов формы.

Машинная формовка экономически целесообразна, когда формовочные машины загружены в течение не менее 40 - 60 % рабочего времени. Однако машинная формовка экономически оправдывает себя, если применяются быстросменные модельные плиты. В этом случае смена моделей производится за 1,5 - 2 мин, т.е. за короткое время можно перестраиваться на получение новых отливок.

Сущность машинной формовки заключается в механизации основных операций: установки модельных плит и опок, наполнения опок формовочной смесью, уплотнения смеси и удаления моделей из форм.

По способу уплотнения смеси формовочные машины делятся на прессовые, встряхивающие, пескометные - рисунок 34 и комбинированные (встряхивающие с подпрессовкой или прессовые с вибратором).

Прессовые машины являются наиболее простыми и производительными, но дают неравномерное уплотнение смеси по высоте опоки, встряхивающие машины менее производительны, но в сочетании с подпрессовкой позволяют более равномерно уплотнять землю даже в высоких и больших по площади опоках. Пескометы применяют для набивки средних и крупных опок.

Они отличаются большой производительностью (до 50 - 70 м3/ч) и обеспечивают наиболее равномерное уплотнение земли по высоте опоки.

а - прессовые; б - встряхивающие; в - пескометные

Рисунок 34 - Формовочные машины

Машинная формовка не только облегчает труд рабочих-формовщиков, но и дает возможность повышать производительность труда, получать более точные отливки с меньшими припусками на механическую обработку, снижать брак.

В общей трудоемкости изготовления отливок на процессы плавки и заливки металла в формы приходится около 7 - 10 %. Тем не менее, эти процессы являются особо ответственными, так как оказывают решающее влияние на качество и себестоимость отливок.

Важнейшими литейными сплавами являются чугун (серый, высокопрочный), сталь (углеродистая, легированная), медные сплавы (бронза, латунь) и другие.

Наилучшим комплексом литейных свойств обладают серый чугун, бронза. Плавка чугуна производится преимущественно в вагранках и шахтных печах. Вагранка представляет собой вертикальную шахту-печь непрерывного действия, работающую на литейном каменноугольном коксе и воздушном дутье.

Производительность вагранки в зависимости от ее размеров составляет 1 - 30 т/ч, максимально достижимая температура -- 3400 - 1420°С.

Интенсификация процесса плавки в вагранке осуществляется применением горячего (400 - 500°С) дутья воздухом, обогащенным кислородом.

Индукционные печи для выплавки чугуна, работающие на токах промышленной частоты, являются наиболее перспективными плавильными агрегатами. Их применение позволяет выплавлять чугун однородного состава с высокими механическими свойствами и тем самым значительно снизить массу отливок. Высокая температура нагрева в индукционных печах дает возможность использовать недорогостоящие стальные отходы и путем науглероживания их получать чугун необходимого химического состава.

Для получения мелких и средних отливок из углеродистой и низколегированной стали используются электродуговые печи, для неответственных отливок -- малые бессемеровские конвертеры, чугун в которые поступает из вагранок, кроме того, применяются индукционные высокочастотные печи.

Все плавильные агрегаты, применяемые в литейном производстве, должны отвечать определенным общим требованиям: обеспечивать необходимую для расплавления и перегрева металла температуру, обладать достаточной производительностью, быть экономичными (минимальный расход топлива и энергии на 1т жидкого металла и минимальный угар металла), более или менее надежно предохранять расплавленный металл от загрязнения газами и неметаллическими включениями. На участок заливки форм расплавленный металл подается в разливочных ковшах различной вместимости.

Качество отливок во многом зависит от соблюдения правил заливки. Металл в форму заливают плавно, непрерывной струей до тех пор, пока он не покажется в выпорах и прибылях. Температура заливки всегда выше температуры плавления сплава, однако, перегрев его должен быть минимальным для обеспечения хорошего заполнения формы. При слишком высокой температуре заливки происходит обильное газовыделение, формовочная смесь пригорает к поверхности отливки, увеличивается ее усадка. Контроль температуры заливаемого металла осуществляется оптическими пирометрами или термопарами.

После затвердевания и охлаждения до определенной температуры, при которой отливки приобретают достаточную механическую прочность, производится выбивка их из форм; стержни выбиваются позднее, после дополнительного охлаждения отливок.

Выбивка отливок -- одна из самых тяжелых операций литейного производства, сопровождающаяся большими выделениями теплоты и пыли. По трудоемкости операции выбивки, обрубки и очистки составляют 30 - 40 % от общей трудоемкости изготовления отливок. Сущность процесса выбивки заключается в разрушении формы, освобождении отливок от окружающей их формовочной земли. На рассматриваемом нами предприятии, процесс выбивки механизирован и осуществляется на различных вибрационных машинах, чаще всего, на встряхивающих решетках. Формовочная смесь проваливается через решетку, попадает на ленточный конвейер и транспортируется в формовочное отделение для повторного использования.

После выбивки производится обрубка и очистка отливок. Обрубка заключается в отделении от отливок прибылей, выпоров и заливов.

Обрубка -- тяжелая операция, трудно поддающаяся механизации. Ее производят с помощью пневматических зубил, ленточных и дисковых пил, прессов, газовой резки.

Очистка отливок, осуществляемая после обрубки, заключается в удалении пригара формовочной земли (корки), окалины, мелких заусениц. Основная цель очистки -- уменьшение трудоемкости последующей механической обработки и снижение интенсивности изнашивания режущего инструмента. Очистку отливок от пригоревшей земли и окалины производят во вращающихся (галтовочных) барабанах, на пескогидравлических и дробеметных аппаратах, а также химической и электрохимической обработкой внутренних поверхностей отливок, труднодоступных при других способах очистки.

Зачистка мелких заусениц, неровностей, оставшихся после обрубки, производится на переносных и стационарных шлифовальных станках крупнозернистыми абразивными кругами. Перед отправкой в механические цехи стальные отливки обязательно подвергаются термической обработке -- отжигу или нормализации -- для снятия внутренних напряжений и измельчения зерна металла.

Брак может возникать по различным причинам на всех стадиях литейного производства, при этом бывает брак исправимый и неисправимый. Основными видами дефектов в отливках являются: коробление; газовые, усадочные, земельные и шлаковые раковины; трещины; недолив металла и спай; отбел поверхности (у чугунных отливок). Поверхностные неглубокие дефекты устраняются заваркой, запрессовкой (эпоксидными смолами), металлизацией. Коробление иногда можно исправить правкой. Отбел ликвидируют дополнительным отжигом отливок.

При внутренних и глубоких наружных дефектах отливки отправляют на переплавку. Годные отливки направляют в механические цехи для дальнейшей обработки или на склад готовой продукции.

3. Безопасность жизнедеятельности

3.1 Характеристика опасных и вредных производственных факторов

ОАО «Сибинстрем» в своей структуре имеет ряд производств, среди которых металлургическое, литейное, металлообрабатывающее, сборочное и сварочное производства. С точки зрения безопасности жизнедеятельности наибольший интерес для нас представляет литейное производство, так как оно является наиболее вредным на предприятии.

Литейное производство завода (литейный цех) представлено двумя участками - участок крупного и мелкого литья. Обеспечение безопасных условий труда работников данного цеха является одним из важных условий, способствующих высокой производительности труда. Выявим все опасные и вредные факторы процесса термической обработки, которые могут привести к травмам и профессиональным заболеваниям работников.

При термической обработке образуется повышенное тепловое излучение от поверхностей оборудования, материалов, вследствие чего на ряд рабочих мест воздействует повышенная интенсивность теплового потока.

В электрических дуговых печах используется повышенное значение напряжения. В ряде случаев напряжение подается на нагревательные элементы, расположенные в рабочем пространстве, без изоляции, поэтому не исключается контакт работающего с токоведущими частями при загрузке, выгрузке изделий. Футеровка электрических печей обычно выполняет функции электрической и тепловой изоляции. При отсыревании, насыщении электропроводящими составами происходит резкое снижение электрического сопротивления футеровки и возникает опасность поражения током.

Опасность работы на электрических нагревательных печах обусловлена, прежде всего, повышенным значением напряжения в электрических цепях. Электротермическое оборудование имеет токоведущие части непосредственно в рабочем пространстве и в ряде случаев без электрической изоляции. Поэтому существует опасность прикосновения к токоведущим частям при загрузке (выгрузке) нагреваемых деталей через изделие или инструмент. При неисправности может возникнуть контакт токоведущих частей с металлическими частями электрической печи.

Шум в термическом производстве создают работающие конвейерные и толкательные печи, дробеструйные аппараты, газовые горелки нагревательных печей, индукционные установки вследствие перемагничивания сердечников, оборудование для правки деталей после термической обработки, подъемно-транспортное и другое вспомогательное оборудование.

Технологические процессы термического производства характеризуются постоянным присутствием опасных факторов: расплавленный металл, горючие газы, пары и пыли, являющиеся потенциальными источниками взрывоопасности, а также пожароопасности. Наиболее взрывоопасными газами, используемыми в термической обработке, являются: водород, входящий в состав контролируемых атмосфер; диссоциированный аммиак, эндотермический газ. Источниками взрывов и возгораний могут быть масла, используемые при термической обработке. Наиболее опасна смесь масло-кислород, когда масло при перегреве подвергается термическому разложению и образуются углеводородные фракции. Условием возникновения такой смеси является повышение температуры масла выше 147 оС. Углеводородные фракции при смешивании с кислородом взрываются под влиянием различных импульсов (искры, ударной волны и т.п.). Взрывоопасные ситуации возникают при отклонениях в рабочих режимах технологических процессов термической обработки: при утечке газа в тигельных печах; при перегреве ( 577 оС) в печах-ваннах расплавленной смеси калиевой и натриевой селитры; при попадании сплавов магния, сажи, масла в ванну; при смешивании несовместимых солей, попадании воды в соляные печи-ванны.

Рассчитаем величины опасных (вредных) факторов литейного производства, результаты расчетов представим в таблицах 37 - 39.

Интенсивность теплового излучения рассчитывается по формулам (1) и (2):

для случая, когда

(1)

для случая, когда

(2)

где F - площадь излучающей поверхности, м2;

Ти - температура излучающей поверхности, К;

l - расстояние от источника теплового излучения до рабочего места, м.

Таблица 33 - Интенсивность теплового излучения на рабочих местах литейного производства

Источник теплового излучения

Температура излучающей поверхности, tи, ?С

Площадь излучающей поверхности, F, м2

Расстояние от источника излучения до рабочего места, l, м.

Интенсивность теплового излучения на рабочем месте, qи,, Вт/м2

Шахтная печь «Вагранка» (для плавки чугуна)

1400

3

4,5

32,32

Индукционная тигельная печь

1600

2,5

2

216,23

Дуговая электрическая печь

1800

3,5

4,5

139,31

Сифон для заливки жидкого металла в форму

1450

0,65

3

16,72

Для расчета суммарного уровня звука при совместном действии двух разных по интенсивности источников используют формулу (3):

(3)

где Lб - больший из двух суммируемых уровней, дБ;

?L - добавка, дБ, причем, при расчетах можно пренебрегать источниками, уровни которых на 10 дБ и более отличаются от уровня самого шумного источника.

Средний уровень звукового давления определяют по формуле (4):

(4)

Таблица 34 - Суммарный уровень звука в литейном цехе

Источник шума

Уровень звука, дБ.

Автоматическая линия ХТС (холодно-твердеющих смесей), L1

87

Подъемно-транспортное оборудование, L2

75

Суммарный уровень звука, LУ

87

Средний уровень звукового давления, Lm, дБ.

84

Необходимое количество воздуха для литейного цеха предприятия рассчитаем по формуле (5):

(5)

где а - коэффициент, учитывающий высоту расположения оси приточных проемов от пола;

Qизб - избыточные тепловыделения, ГДж/ч;

с - теплоемкость воздуха, кДж/(кг*град);

р - плотность воздуха, кг/м3;

tух - температура воздуха, удаляемого из помещения, ?С;

tn - расчетная температура наружного воздуха, ?С.

Для расчета температуры воздуха, удаляемого из помещения, используем формулу (6):

(6)

где tрз - допустимая температура воздуха рабочей зоны, ?С;

m - коэффициент, определяемый в зависимости от отношения пощади, занимаемой тепловыделяющим оборудованием к площади помещения.

Кратность воздухообмена К(1/ч), показывающую сколько раз в час меняется воздух в помещении, вычисляют по формуле (7):

К = L / V (7)

где L - расход воздуха, м3/ч;

V - объем помещения, м3

Таблица 35 - Воздухообмен необходимый для литейного цеха предприятия

Наименование показателя

Теплое время года

Переходный период года

Холодное время года

Коэффициент, учитывающий высоту расположения оси приточных проемов от пола, a

1,2

Избыточное тепловыделение, Qизб, ГДж/ч

18,1

Теплоемкость воздуха, с, кДж/(кг*град)

1,005

Плотность воздуха, p, кг/м3

1,2

Температура воздуха, удаляемого из помещения, tух, ?С

28

19

4,8

Допустимая температура воздуха рабочей зоны, tрз, ?С

25

16

12

Коэффициент, определяемый в зависимости от отношения площади, занимаемой тепловыделяющим оборудованием к площади помещения, m

0,4

Расчетная температура наружного воздуха, tн, ?С

23

14

0

Количество воздуха, L, м3/ч

3 601 990

3 601 990

3 752 073

Объем помещения, V, м3

388 800

Кратность воздухообмена, К, 1/ч

9,26

9,26

9,7

Составим сводную таблицу 36 для сравнения величины опасных (вредных) факторов с нормативом.

Таблица 36 - Анализ опасных (вредных) производственных факторов литейного производства

Рабочее место или операция технологического процесса

Наименование оборудования

Наименование опасного (вредного) фактора

Единица измерения

Величина фактора

Норматив (безопасная величина) со ссылкой на ГОСТ

Плавка металла

Шахтная печь вагранка

Тепловыделение

Вт/м2

235

348 (ГОСТ 12.1.005 - 02)

Плавка металла

Шахтная печь вагранка

Загазованность

Мг/м3

5,9

6 (ГОСТ 12.1.005 -02)

Плавка металла

Индукционная тигельная печь

Тепловыделение

Вт/м2

216,23

348 (ГОСТ 12.1.005 - 02)

Плавка металла

Индукционная тигельная печь

Электрический ток

мА

0,3

0,5 (ГОСТ 12.1.038 - 82)

Плавка металла

Дуговая электрическая печь

Тепловыделение

Вт/м2

139,31

348 (ГОСТ 12.1.005 - 02)

Плавка металла

Дуговая электрическая печь

Шум

дБ

88

85 (ГОСТ 12.1.003 - 02)

Плавка металла

Дуговая электрическая печь

Электрический ток

мА

0,9

0,5 (ГОСТ 12.1.038 - 82)

Плавка металла

Дуговая электрическая печь

Загазованность

Мг/м3

5,7

6 (ГОСТ 12.1.005 - 02)

Изготовление формы

Автоматическая линия ХТС

Шум

дБ

87

85 (ГОСТ 12.1.003 - 02)

Изготовление формы

Автоматическая линия ХТС

Электрический ток

мА

0,8

0,5 (ГОСТ 12.1.038 - 82)

Изготовление формы

Автоматическая линия ХТС

Вибрация

дБ

120

112 (ГОСТ 12.1.012 - 96)

Заливка жидкого металла в форму

Сифон

Тепловыделение

Вт/м2

116,72

348 (ГОСТ 12.1.005 - 02)

Заливка жидкого металла в форму

Сифон

Шум

дБ

84

85 (ГОСТ 12.1.003 - 02)

Заливка жидкого металла в форму

Сифон

Вибрация

дБ

118

112 (ГОСТ 12.1.012 - 96)

Извлечение затвердевшей отливки из формы

Подъемно-транспортное оборудование

Шум

МГц

75

80 (ГОСТ 12.1.003 - 99)

Извлечение затвердевшей отливки из формы

Подъемно-транспортное оборудование

Запыленность

Мг/м3

5,7

6 (ГОСТ 12.1.005 - 02)

Таким образом, в результате сравнения расчетных опасных (вредных) производственных факторов литейного производства и нормативных значений этих же показателей, согласно ГОСТам, можно сделать следующие выводы:

- Тепловое излучение в шахтных печах «Вагранках», индукционных, дуговых электрических печах и в сифоне (устройство для заливки жидкого металла в форму) соответствует нормам, и его интенсивность (для глаз человека) попадает в область видимого спектра.

- Уровень шума, согласно нормативам, не должен превышать 85 дБ. В нашем же случае, при изготовлении формы для литья с использованием автоматической линии ХТС (холодно - твердеющих смесей), это значение равно 87 дБ, что выше нормы, подобная картина наблюдается и при плавке металла в дуговой электрической печи - 88 дБ. Однако при извлечении затвердевшей отливки из формы с помощью подъемно - транспортного оборудования уровень шума составляет 75 дБ, а при заливке металла - 84 дБ, что соответствует норме.

- Так же был рассчитан необходимый воздухообмен для литейного цеха предприятия, согласно расчетам в разный период времени года необходимо разное количество воздуха: так в летний период оно составляет 3 601 990 м3/ч, в переходный период - 3 601 990 м3/ч, а зимой - 3 752 073 м3/ч, при этом кратность воздухообмена, показывающая сколько раз в час меняется воздух в помещении составляет 9,26; 9,26 и 9,7 раз/ч соответственно времени года.

Обобщая все выше сказанное, стоит отметить, что в литейном цехе предприятия существуют отклонения от норм, которые следует устранять, претворяя в жизнь комплекс мероприятий, направленных на улучшение условий технологического процесса и охрану труда.

3.2 Технические и организационные мероприятия по охране труда

Защита от теплового воздействия

Для защиты работающих от теплового воздействия используют различные мероприятия:

- теплоизоляцию поверхностей, излучающих теплоту;

- теплоизоляцию и охлаждение рабочих мест;

- вентиляцию производственного помещения;

- распыление воды на рабочих местах;

- спецодежду и индивидуальные защитные приспособления (экраны, очки, теплозащитные маски, фартуки, нарукавники из аллюминизированной ткани);

- рациональную организацию труда и отдыха;

- устраивают специальные места, комнаты отдыха; сокращают время нахождения нагретого металла, шлака в производственном помещении.

Температура нагретых поверхностей ограждений на рабочих местах не должна превышать 45 оС, а для оборудования, внутри которого температура равна или ниже 100 оС, температура на поверхности не должна превышать 35 оС. Если же по техническим причинам невозможно достичь указанных температур, то должны быть предусмотрены перечисленные выше мероприятия по защите работающих от перегрева.

Защита от вредного действия шума

Защита от вредного действия шума достигается снижением шума в источнике, рациональной планировкой производственного помещения, звукопоглощением и звукоизоляцией.

Рациональная планировка производственного помещения достигается вынесением источников шума в отдельные помещения, увеличением расстояния от рабочего места до источника, расположением источников шума с учетом направления излучаемого шума (фактора направленности).

Для снижения шума в производственном помещении широко используют метод звукопоглощения. В основе его лежит применение облицовки ограждающих поверхностей материалом, поглощающим звук. При взаимодействии с ними звуковые волны теряют часть энергии, которая затрачивается на колебания ограждений, а часть звуковой энергии переходит в тепловую в порах облицовочного материала.

Электробезопасность

Электробезопасность работающих в производственных помещениях достигается разнообразными техническими устройствами и организационными мероприятиями.

Защита работающих от прикосновения к токоведущим частям электроустановки достигается ограждением токоведущих частей, расположением их на высоте, применением электротехнических защитных средств.

Ограждение токоведущих частей может быть сплошным или сетчатым. Сплошные ограждения устанавливаются в том случае, если около электроустановок могут находиться работники, непосредственно не связанные с эксплуатацией электроустановок. Сетчатые ограждения используют в помещениях и на открытых площадках, высота их должна быть соответственно не менее 1,7 и 2,0 м.

Высота расположения токоведущих частей определяется величиной напряжения в сети. Так, воздушная электрическая сеть на территории предприятия выполняется на высоте не менее 6 м при напряжении до 1000 В и не менее 7 м при напряжении свыше 1000 В до 10кВ. Внутри помещения токоведущие открытые части располагают на высоте не менее 3,5 м, а в распределительных устройствах на высоте не менее 2,5 м.

Для обеспечения электробезопасности работающих на электроустановках используют электротехнические защитные средства: изолирующие, ограждающие и вспомогательные. Изолирующие защитные средства подразделяются на основные и дополнительные.

Основные средства служат для защиты от электротравмы при работе на токоведущих частях, дополнительные - предназначены для усиления основных средств - таблица 37.

Таблица 37 - Электротехнические защитные средства

Защитные изолирующие средства

Для напряжения

до 1000 В

свыше 1000 В

Основные

Диэлектрические перчатки, инструмент с изолированными ручками, токоискатели

Изолирующие штанги, указатель напряжения, изолирующие клещи

Дополнительные

Диэлектрические галоши, боты, коврики, изолирующие подставки

Диэлектрические перчатки, галоши, боты, коврики, инструмент с изолированными ручками, изолирующие подставки

Изолирующие штанги используют при работах под напряжением с разъединителями высокого напряжения при наложении переносного заземления. Изолирующие клещи применяют при замене предохранителей.

Ограждающие защитные средства используют для временного ограждения токоведущих частей. К ним относятся щиты и клети, устанавливаемые около токоведущих частей, изолирующие накладки, переносное заземление. Переносное заземление подсоединяется к заземляющему контуру и накладывается на фазы отключенной электрической сети. Используются также плакаты разрешающие, предупреждающие и запрещающие: «Работать здесь!», «Стой! Напряжение!», «Не включать, работают люди!».

К вспомогательным защитным средствам относятся средства защиты от световых, тепловых и механических воздействий (очки, противогаз, рукавицы, спецодежда и т.п.).

Взрывобезопасность

Взрывобезопасность в термическом производстве достигается обеспечением взрывопредупреждения, взрывозащитой и организационно-техническими мероприятиями.

Для предупреждения взрыва не должно допускаться образование взрывоопасной среды: смеси горючих газов, паров, пыли с воздухом и другими окислителями. С этой целью применяется рабочая и аварийная вентиляция в местах, где возможно образование взрывоопасной смеси. Должен систематически осуществляться контроль герметичности газопроводов, запорной арматуры, термического оборудования. Состав воздушной среды, отложение взрывоопасной пыли в дробеструйных аппаратах, содержание воды в закалочном масле должны контролироваться.

Взрывопредупреждение достигается предотвращением появления источника взрыва (открытого пламени, электрического разряда, искры и др.). Для этого необходимо строго соблюдать регламент огневых работ, режим нагрева оборудования, использовать инструмент, не образующий искры, взрывозащищенное оборудование.

Защита работающих от опасных факторов взрыва обеспечивается применением оборудования, рассчитанного на давление взрыва, гидрозатворов, огнепреградителей, газовых завес, отсечных и обратных клапанов, средств предупредительной сигнализации.

Помимо указанных, в термическом производстве должны осуществляться организационные меры обеспечения взрывобезопасности: разработка инструкций, норм обращения с взрывоопасными материалами, обучение персонала, контроль за соблюдением правил безопасности и др.

Мероприятия по пожарной безопасности

Литейный цех ОАО «Сибинстрем» принадлежит к категории «Г» по пожарной безопасности. Пожарная безопасность процесса термической обработки достигается разработкой мероприятий двух типов: исключением возникновения источников загорания (импульсов воспламенения) и предупреждением в технологическом процессе образования и попадания горючей смеси в зону источника загорания.

Кроме того, выявляют аварийные пожарные ситуации при эксплуатации оборудования и разрабатывают меры по их предупреждению; устраивают постоянную естественную вентиляцию, обеспечивающую необходимый воздухообмен; устраивают гидрозатворы для предотвращения утечки горючих газов и распространения огня; устраивают полную герметизацию коммуникаций для транспортировки и хранения горючего; строго соблюдают технологию ремонтных работ, исключают одновременное проведение несовместимых пожароопасных работ.

Для предотвращения распространения пожара:

- предусматриваются дренчерные и спринклерные устройства для

автоматического тушения пожаров водой;

- после окончания ремонтных работ ликвидируются проливы масла и других горючих веществ, убирается мусор, детали и инструмент;

- технологическое оборудование перед ремонтом очищается от смазки, мусора, остатков сырья, используемого при термической обработке;

- используются первичные средства пожаротушения: огнетушители, сыпучие материалы (песок, грунт и т.д.), немеханизированный инструмент (багры, лопаты, топоры и др.), внутренний пожарный кран, куда входит запорный вентиль с соединительной головкой, напорный пожарный рукав с присоединенным к нему пожарным стволом.

В цехе осуществляется систематический надзор за соблюдением мер пожарной безопасности, наличием и исправным состоянием противопожарного инвентаря и первичных средств пожаротушения.


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.