Отобразим основные мероприятия по защите от опасных и вредных производственных факторов в таблице 38.

Таблица 38 - Технические и организационные мероприятия по охране труда в термическом производстве

Опасный (вредный) производственный фактор	Мероприятия по охране труда
Избыточная теплота	? теплоизоляция поверхностей, излучающих теплоту; ? теплоизоляция и охлаждение рабочих мест; ? вентиляция производственного помещения; ? распыление воды на рабочих местах; ? спецодежда и индивидуальные защитные приспособления; ? рациональная организация труда и отдыха
Шум	? снижение шума в источнике; ? рациональная планировка производственного помещения; ? звукопоглощение и звукоизоляция ? средства индивидуальной защиты
Электротравматизм	? ограждение токоведущих частей; ? изолирующие, ограждающие и вспомогательные защитные средства
Взрывоопасность	? обеспечение взрывопредупреждения ? обеспечение взрывозащиты ? обучение персонала; ? контроль за соблюдением правил безопасности
Пожароопасность	? постоянная естественная вентиляция; ? установка гидрозатворов для предотвращения утечки горючих газов и распространения огня;

Дадим характеристику средств защиты работающих в термическом производстве (ГОСТ 12.4.011-89).

Основными средствами индивидуальной защиты при процессах термообработки являются специальная одежда, респираторы, очки, специальная обувь, помимо этого приспособления для защиты органов зрения, дыхания, слуха, лица, а также различные мази и пасты для защиты кожных покровов.

Применение средств индивидуальной защиты является дополнением к основным мероприятиям оздоровления условий труда, когда другими способами невозможно предупредить действие опасных и вредных производственных факторов.

Для защиты органов зрения при работе у нагревательных печей используют очки открытого типа 01, 07 со светофильтрами Д1.

От различной пыли и некоторых газов органы дыхания защищают с помощью респираторов. Защита от вредных газов и паров достигается применением противогазов. При работе в загазованной атмосфере с недостаточным содержанием кислорода применяют кислородные изолирующие противогазы. При выполнении ремонтных и аварийных работ на термическом оборудовании применяют изолирующие костюмы шланговые и автономные в зависимости от системы подачи воздуха в подкостюмное пространство.

Для защиты работающих от механических повреждений, воды и щелочей применяют спецодежду (куртку и брюки).

Для защиты органов слуха используют противошумы (ГОСТ 12.4.051-87): наушники, вкладыши, шлемы. Эффективность противошумов (в зависимости от частоты шума) достигается: для наушников 5 - 35 дБ, для вкладышей 5 - 30 дБ, а для шлемов 17 - 40 дБ.

В качестве обуви для защиты от повышенных температур используют специальные валяные сапоги.

Организационные мероприятия

Организация работы по обеспечению безопасных условий труда, внедрению новых средств и методов предупреждения производственного травматизма в литейном цехе ОАО «Сибинстрем», возложена на отдел охраны труда и техники безопасности.

В целях охраны труда администрация проводит инструктаж рабочих и служащих по технике безопасности, производственной санитарии, пожарной безопасности и другим правилам охраны труда, организует работу по профессиональному отбору и осуществляет постоянный контроль за соблюдением работниками всех требований инструкций по охране труда.

Инструктаж и обучение правилам безопасных приемов и методов работы организованы на предприятии в соответствии с ГОСТ-12.0.004-79.

Существует несколько видов инструктажа: вводный; первичный на рабочем месте; повторный; внеплановый; текущий.

Для лиц, обслуживающих установки повышенной опасности, обучение и проверка знаний проводятся в организациях Госгортехнадзора.

Вводный инструктаж проводится со всеми, поступающими на предприятие, прибывшими в командировку. Инструктаж проводится в отделе техники безопасности индивидуально либо в групповом порядке.

Первичный инструктаж проводится на рабочем месте. Проводит непосредственно руководитель работ.

Повторный инструктаж проводится не реже одного раза за шесть месяцев с целью восстановить в памяти основные требования охраны труда, данный вид инструктажа проводится непосредственно руководителем работ.

Внеплановый инструктаж проводится руководителем работ в следующих случаях: при длительном перерыве в работе; при изменении технологического процесса и замене оборудования; при нарушениях, отмеченных комиссиями и другими вышестоящими органами; при изменении правил техники безопасности.

Текущий инструктаж проводится перед выполнением особо опасных работ, на которые требуется допуск.

Мероприятия по производственной санитарии

В здании литейного цеха имеются все необходимые вспомогательные помещения, размещенные на двух этажах (кабинеты управленческого, технического и вспомогательного персоналов, столовая, комната отдыха).

Здание оборудовано подъемно-транспортными механизмами, электроосвещением, отоплением, водоснабжением, канализацией. Три пролета здания имеют с южной стороны въездные ворота, а четвертый пролет - железнодорожный тупик, проходящий внутри цеха. У западной стены цеха, расположен открытый склад площадью 3000 кв. м, который оборудован железнодорожным тупиком и башенным краном.

Поверхность полов в производственных зданиях горизонтальная и ровная, без порогов и выступов, материал пола - бетон, цвет светло-серый. Стены изготовлены из бетона, цвет стен белый. Для обеспечения необходимой естественной освещенности все остекленные поверхности очищают от копоти и пыли. Обогрев стационарных рабочих мест в холодных зданиях цехов обеспечивается центральным отоплением и приточной вентиляцией с подачей подогретого воздуха. Для работающих в цехе созданы специальные бытовые помещения, полудуши и устройства для охлаждения в помещениях отдыха на участках с интенсивным воздействием тепла, также предусмотрены санузлы и умывальные.

Расчет естественного освещения

В литейном цехе используется боковое естественное освещение. Система искусственного освещения представлена в виде локализованного освещения, искусственное освещение составляет 75 лк.

Разряд зрительных работ относится к VIII классу, что соответствует характеристике зрительных работ - общее наблюдение за ходом производственного процесса, а именно периодическое при постоянном пребывании людей в помещении, в соответствии с этим было выбрано табличное значение коэффициента естественной освещенности и рассчитан нормативный коэффициент естественной освещенности: ен=0,2.

Расчет естественного освещения был проведен по формуле (8) (результаты представлены в таблице 39):

 (8)

где ер - коэффициент естественной освещенности;

So - площадь окон, м 2;

Sп - площадь пола, , м 2;

- общий коэффициент светопропускания;

r1 - коэффициент, учитывающий влияние отраженного света при боковом освещении;

- световая характеристика окна;

Кзд - коэффициент, учитывающий затенение окон противостоящими зданиями;

Кз - коэффициент запаса;

Sп - площадь пола, м2.

Таблица 39 - Расчет естественного освещения

Показатели	Обозначение	Значение
Нормированный коэффициент естественной освещенности	ен	0,2
Световая характеристика окна		19
Общий коэффициент светопропускания		0,5
Коэффициент, учитывающий влияние отраженного света при боковом освещении	r1	2,5
Коэффициент, учитывающий затенение окон противостоящими зданиями	Кзд	1,4
Коэффициент запаса	Кз	1,3
Площадь окон, м2	So	724
Площадь пола, м2	Sп	10 800
Коэффициент естественной освещенности	ер	0,24

Таким образом, расчетное значение коэффициента естественной освещенности больше нормативного (ер = 0,24 > ен = 0,2).

3.3 Охрана окружающей среды

Анализ загрязнений окружающей среды

Процессы термической обработки металлов сопровождаются образованием большого количества вредных газов, пыли. Загрязнение воздушного бассейна отрицательно влияет на здоровье людей, приводит к гибели животных и растительных организмов.

В термическом производстве при нагреве в контролируемых атмосферах, термообработке в соляных ваннах, при дегазации выделяются вредные газы. Перечень веществ, содержащихся в выбросах литейного производства, приведен в таблице 40.

Таблица 40 - Выбросы в атмосферу при литейном производстве

Наименование загрязняющих веществ	ПДВ,	Фактический выброс, т/год
Пыль нетоксичная	225,66	184,5
Окись углерода	151,25	20,28
Сернистый газ	762,12	220,25
Газ	129,65	95,2
Пыль	182,96	112,2
Сточные воды	280	250

Из таблицы 40 видно, что все выбросы цеха в атмосферу не превышают предельно допустимых значений.

Природоохранные мероприятия по защите атмосферы

Для уменьшения загрязнения атмосферы используют системы газоулавливания и газоочистки. С этой целью регулируется состав контролируемой атмосферы, заменяются технологические процессы с большим выделением газа. Газы очищают абсорбционными, адсорбционными и каталитическими методами. Газы, отходящие от термического оборудования, очищают в пылеуловителях, встроенных в оборудование или выносных.

Вредные вещества должны выбрасываться в атмосферу так, чтобы их содержание в приземном слое не превышало предельно допустимых концентраций. Исходя из условия рассеяния вредных веществ в атмосфере рассчитывают высоту выбросных труб. Кроме того, проводят ряд природоохранных мероприятий, устанавливают пылеулавливающие установки, циклоны и прочее оборудование.

Вопросами, касающимися природоохранных мероприятий на ОАО «Сибинстрем», занимается отдел охраны окружающей среды.

Основными задачами данного подразделения являются:

- организация и координация деятельности всех подразделений и методическое руководство по охране окружающей среды на заводе;

- обеспечение выполнения норм и требований, ограничивающих вредное воздействие процессов производства на окружающую среду;

- обеспечение надежной, экономичной и безопасной работы очистных установок, сооружений и вентиляционных систем;

- экономия топливно-энергетических, материальных и сырьевых ресурсов; сокращение водопотребления и водоотведения;

- рациональное использование природных ресурсов, восстановление нарушенных земель.

В соответствии с вышеперечисленными задачами отдел охраны окружающей среды выполняет следующие функции:

- разрабатывает и доводит до подразделений годовые и перспективные планы по охране и рациональному использованию водных ресурсов, земель охране воздушного бассейна, использованию и размещению отходов производства;

- организует разработку планов и мероприятий по рациональному использованию природных ресурсов, уменьшению выбросов (сбросов) загрязняющих веществ в окружающую среду, организации санитарно-защитной зоны вокруг завода, переработке и использованию отходов производства, вторичных материалов и выбросов;

- организует систематический контроль за качеством сточных вод, газовых и загрязненных вентиляционных выбросов, твердых и жидких отходов, за работой установок пылегазоводоочистки, сооружений для размещения и захоронения отходов производства, а также за состоянием атмосферы в санитарно-защитной зоне;

- рассматривает и согласовывает схемы контроля и планы-графики проведения замеров и анализов выбросов в окружающую среду и отходов производства;

- участвует в разработке норм образования отходов производства, подготавливает предложения по их снижению и т.д.

4. Снижение затрат на основе повышения качества производственного процесса

4.1 Направления улучшения качества производственного процесса

Любая организация заинтересована научиться делать то, что она делает, дешевле, чем конкуренты. Снижать себестоимость продукции выгодно предприятию, даже если оно не делает ставку на ценовую конкуренцию. Увеличенная разница между выручкой от продаж и затратами может быть направлена на развитие бизнеса, разработку новых проектов, стимулирование развития поставщиков или увеличение фонда оплаты труда, не говоря о том, что в случае более низкой себестоимости организация может без ущерба для себя (не снижая уровень рентабельности по сравнению с конкурентами) вступать в ценовую конкуренцию. И в этом случае процессное описание бизнеса оказывается полезным. Любые процесс, операция, в конце концов, любое действие любого сотрудника связаны с затратами. Уровень затрат, обусловленный выпуском определенной продукции, может быть различным, и на него влияет не сам факт выпуска, а осуществление в связи с этим тех или иных процессов тем или иным способом.

Связь затрат с процессами дает не только адекватное представление об их динамике. Становится понятно: для того чтобы управлять затратами, надо управлять действиями, непрерывно искать источники потерь и резервы повышения качества производственного процесса. При этом взгляд на деятельность организации как на совокупность взаимосвязанных процессов позволяет по-иному расставить акценты. Повышение качества производственного процесса достижимо за счет снижения затрат. Все затраты принципиально можно разделить на два вида: производительные и непроизводительные.

К производительным относятся затраты, которые добавляют ценность конечному продукту в глазах потребителя, к непроизводительным -- затраты, которые такой ценности продукту не добавляют.

Грань между первыми и вторыми очень тонка. Например, к какому виду затрат следует отнести зарплату основных производственных рабочих? На первый взгляд -- к производительным, ведь рабочим платят за выпущенную продукцию. Но в случае, когда выплата осуществлена за простой по вине работодателя, производительными соответствующие затраты признать нельзя. Более того, и в ситуации, когда рабочие трудятся не покладая рук, но по причине насыщенности рынка продукцию никто не покупает, затраты также будут непроизводительными.

Вид затрат определяет общую стратегию снижения издержек в период кризиса. Так, производительные затраты следует сокращать пропорционально прогнозируемому падению продаж продукции. Например, если ожидается снижение объема производства на 30%, то и объем закупок сырья и комплектующих необходимо уменьшать примерно на столько же (с учетом текущих запасов на складе).

А вот от непроизводительных затрат нужно стремиться избавиться полностью. Причем делать это имеет смысл независимо от наступления кризиса и степени его влияния на ситуацию в бизнесе, поскольку терять деньги всегда неприятно.

В рамках непроизводительных затрат, в свою очередь, можно выделить несколько групп (рисунок 35).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Кратко охарактеризуем каждую из них:

Затраты, вызванные перепроизводством продукции. Суть проблемы раскрывает одна фраза: «Производим больше, чем можем продать». К перепроизводству приводят недостатки планирования выпуска продукции, неадекватное понимание потребностей клиентов, большие производственные заделы. В результате затрачивается масса ресурсов, времени и т.д. (что в конечном итоге приводит к денежным издержкам), а отдачи (выручки) нет.

Затраты, обусловленные дефектами и переделкой. Дефекты и переделка, то есть неисправимый и исправимый брак, вредны с точки зрения порождения непроизводительных затрат по той же причине -- на них тратятся ресурсы, а отдача отсутствует (либо она -- в случае исправимого брака -- относительно небольшая).

Затраты, связанные с излишним передвижением и перемещением материалов, деталей, инструмента, обусловленные их нерациональным расположением. Простые примеры: рабочий вынужден идти за получением нужного инструмента в подсобное помещение, вместо того чтобы протянуть руку и взять его со стоящего рядом стеллажа; заготовки постоянно перекладывают из одного конца цеха в другой, а не перемещают их последовательно на минимальное расстояние между участками. Такие передвижения и перемещения не добавляют ценности конечному продукту и, следовательно, просто бесполезны.

Затраты, обусловленные наличием запасов. Излишние запасы «омертвляют» оборотный капитал, а также требуют дополнительных расходов на хранение. Причиной их возникновения являются недостатки планирования потребностей, тяготение к закупке «про запас», наличие «неликвидов». Например, в одной компании планировалось создать подсобное приусадебное хозяйство, для чего был приобретен соответствующий инвентарь, но проект был заморожен, и немалые запасы лежали на складах компании в течение длительного времени.

Затраты, вызванные проведением излишней обработки. Последняя означает добавление продукции таких свойств и качеств, которые не востребованы потребителем и за которые он не готов платить. Скажем, зачем продавать позолоченные чайники, если и в обычных можно прекрасно вскипятить воду? Пример, конечно, весьма условный, но суть проблемы передает.

Затраты, связанные с ожиданием, то есть, по сути, с простоями в работе. Простои для предприятия -- это недополученная прибыль. Они возникают по различным причинам, таким как необязательность внешних и внутренних поставщиков, длительные переналадки оборудования, ремонтные работы на оборудовании, некачественное планирование загрузки производственных мощностей и т.д.

Для устранения или минимизации каждого из перечисленных видов непроизводительных затрат применяются различные методы в зависимости от причины возникновения потерь. Подходы к сокращению непроизводительных затрат представлены в таблице 41.

Таблица 41 - Подходы к сокращению непроизводительных затрат

Вид непроизводительных затрат	Способы сокращения потерь
Перепроизводство продукции	1. Улучшение качества планирования производства. 2. Применение модели «вытягивающего» производства. 3. Сокращение времени на наладку и переналадку производственных линий. 4. Проведение исследования потенциального спроса.
Дефекты и переделка	1. Внедрение систем «защиты от дурака», не позволяющих совершить действия, ухудшающие качество готовой продукции. Это может быть датчик, останавливающий производственную линию при обнаружении брака, или же посадочные гнезда деталей, расположенные таким образом, чтобы невозможно было перепутать порядок сборки изделия. 2. Внедрение систем контроля за выполнением операций.
Излишнее передвижение и перемещение материалов, деталей, инструмента	1. Оптимизация перемещения материалов, деталей, инструмента в производственных процессах. 2. Рациональная организация рабочих мест, производственных линий, расположения мест хранения.
Запасы	1. Оптимизация планирования запасов. 2. Применение методики «Точно в срок», внедрение системы «Канбан».
Излишняя обработка	1. Изменение потребительских свойств продукта, технологии производства и т.п.
Ожидание	1. Выравнивание загрузки производственных линий, синхронизация процессов.

Стоит заметить, что если управление качеством на предприятии нацелено только на обнаружение дефектов, то такое предприятие можно смело назвать «фабрикой по производству дефектов», а дефекты являются неотъемлемой частью, результатом управленческой деятельности. Дефекты нужны, чтобы управлять компанией! Для поиска дефектов на предприятиях существуют подразделения, и наличие дефектов является обоснованием их существования. Не будет дефектов, не будет и подразделений. Поэтому контролирующие подразделения заинтересованы в наличии дефектов. Управление, основанное только на обнаружении дефектов, позволяет снизить дефектность продукции до уровня 0,1-10% в зависимости от специфики производства.

Управление на основе предупреждения ошибок приходит на смену другому принципу -- «управление на основе обнаружения ошибок», являющемуся основным в менеджменте наших предприятий. Если разложить принцип «управление на основе обнаружения» по классическому циклу PDCA - рисунок 36, то ключевой является стадия CHECK, все начинается с нее:

CHECK -- обнаружение дефекта или ошибки.

ACTION -- поиск виновного или ответственного за появление причины дефекта.

PLAN -- разработка приказа о наказании виновного или корректирующих мер по устранению причины.

DO -- наказание виновного, реализация корректирующих мер и полное бездействие до обнаружения следующего дефекта или ошибки.



Рисунок 36 - Цикл PDCA

Что касается ориентации на потребителя, то все, чего можно достичь, опираясь на принцип обнаружения дефектов, это снижение уровня неудовлетворенности клиентов, потому что отсутствие дефектов не означает удовлетворенность потребителя. О повышении удовлетворенности не может быть и речи.

Объектом управления наших компаний по-прежнему остается фактический уровень дефектности, зарубежные компании управляют рисками появления дефектов. Каким образом можно избежать изготовления дефектных изделий? Для этого надо сосредоточить внимание не на дефектах, а на причинах их появления.

На этапах проектирования продукции и подготовки производства надо рассмотреть возможные дефекты и их потенциальные причины. Часть потенциальных причин удастся исключить за счет изменения продукции и технологического процесса. Для тех причин, которые не будут исключены, нужно разработать меры по их обнаружению в процессе производства и устранению до появления дефектных изделий.

4.2 Классификация причин брака на ОАО «Сибинстрем»

Одной из главных причин снижения качества является высокая доля бракованной продукции. Однако не верно мнение о том, что необходимо искать виновных лиц, нужно найти недостатки в процессе, с помощью планирования предвидеть возможные потери и постараться их избежать.

Рассмотрим основные причины брака на ОАО «Сибинстрем». Высока доля, так называемого, «брака по вине исполнителя» и «брака из-за неисправности и сбоя оборудования» - рисунок 37.

Рисунок 37 - Классификация причин брака

В последние годы доля брака по вине исполнителя снижается и это обусловлено совершенствованием процесса, обнаружением недостатков и своевременным принятием мер по их предотвращению.

Рассмотрим основные причины брака по вине работника:

1) Грязный металл попадает в плавильные печи - это может быть обусловлено наличием неметаллических включений на поверхности металла, например, остатков краски или грязи - в результате образуются пористости, раковины. Подобных недостатков можно избежать, если на предприятии будут лучше работать подразделения, занимающиеся контролем качества, если рабочие будут более бережно и внимательно относиться к процессу производства.

2) При заливке металла в форму неправильно задана скорость подачи металла - вследствие чего, на поверхности отливки образуются пузыри. Это технологическая ошибка, стандарты, написанные на предприятии, дано устарели, требуется их постоянное обновление.

3) Металл заливается в грязную форму - как следствие, появление неметаллических включений на поверхности изделия. Это вина работника, который некачественно приготовил форму к производственному процессу и контролера, находящегося в цехе, который упустил данную ошибку.

4) Нарушение целостности формы при подготовке к заливке метала, например, при установке газоотводов в опоки может произойти обрушение песчано-глинистой смеси, находящейся внутри опоки. Результат - нарушение нешнего контура изделия. Это может быть вызвано некачественным составом смеси, который чаще всего изготавливает специальная формовочная линия ХТС, либо неаккуратностью рабочего.

Здесь перечислены основные причины брака по вине рабочего, многие из которых, при грамотном планировании и предупреждении, можно избежать.

Брак «из-за неисправности и сбоя оборудования» возникает по следующим причинам:

1) Нарушение подачи воздуха в фурменную коробку происходит из-за сбоя работы вентилятора или засора фурменной коробки, что приводит к недостаточно высокой температуре плавления металла, вследствие чего, нарушаются прочностные свойства готовой продукции (гибкость, хрупкость и т. д.).

2) Загрязнение жидкого металла шлаками происходит из-за засора клапана для слива шлака его же остатками, вследствие чего образуются раковины и неметаллические включения.

3) Нарушение концентрации составляющих песчано-глинистой смеси (на линии ХТС) происходит из-за сбоя работы конвейера, технической неисправности его механизмов. Вследствие чего, смесь не соответствует технологическим нормам: более сыпучая, в случае если, песка больше установленной нормы, более вязкая - если глины больше нормы.

4) Выход из строя оптического пирометра или термопара приводит к увеличению температуры заливки металла, вследствие чего, происходит обильное газовыделение, формовочная смесь пригорает к поверхности отливки, увеличивается усадка.

Одним из мероприятий по снижению брака из-за неисправности оборудования, является реконструкция уже установленного в литейном цехе оборудования для плавки чугуна, это позволит решить ряд выше перечисленных проблем. Для этого более подробно рассмотрим технологическую сторону процесса.

4.3 Экономическая эффективность совершенствования процесса чугунного литья

Наибольшая доля в объеме производства литья приходиться на чугунное литье и наибольшее количество забракованного литья - это чугунное литье (49 646,61 тыс. руб.), которое получают на предприятии путем плавки в печах:

- вагранка (2 печи);

- индукционные печи (ИТЧ 2,3/2,5 и ИСТ 0,16);

- дуговая печь (Дс 0,5/1).

Наибольший процент брака по печам приходится на шахтную печь вагранку - 55 % (от общей стоимости всей бракованной чугунной продукции) или 27 305,64 тыс. руб., по дуговой электропечи Дс 0,5/1 это значение равно 18 % или 8 936, 39 тыс. руб., по индукционным печам - 27 % или 13 404,58 тыс. руб. Все случаи зарегистрированного брака при производстве чугуна произошли по двум основным причинам:

- по вине работника - 54 %;

- из-за неисправности и сбоя оборудования - 35 % (по данным анализа - таблица 32).

Так как динамика брака, представленная на рисунке 30, показывает нам, что доля брака по вине работника снижается, а доля брака из-за неисправности и сбоя оборудования возрастает, тогда рассмотрим причины увеличивающейся доли бракованной продукции. Причины брака из-за неисправности и сбоя оборудования представлены в виде диаграммы Парето на рисунке 38.

Рисунок 38 - Причины брака из-за неисправности и сбоя оборудования

Таким образом, получаем, что наибольшее количество зарегистрированных случаев брака из-за неисправности и сбоя оборудования наблюдается по причине нарушения подачи воздуха в фурменную коробку (45 %). Данная ситуация характерна лишь для шахтных печей вагранок, которых цехе установлено две.

Стоит отметить, что вагранка, используется и как самостоятельное оборудование для плавки металла, и как вспомогательное для подогрева металла до нужной температуры и передачи его по разливочным каналам в электродуговую печь Дс 0,5/1. Таким образом, нарушение подачи воздуха в фурменную коробку приводит, в конечном итоге, к браку в печах вагранка (2 печи) и дуговой электрической печи Дс 0,5/1 (1 печь).

Кроме того, для вагранки характерна еще одна из причин брака из-за неисправности и сбоя оборудования - это засор канала для слива шлака, на долю которой приходится 19 %.

Исходя из данных анализа, можно рассчитать общий объем забракованной продукции. По данным таблицы 29 на долю забракованной продукции приходится 41,25 % от общего объема производства литейной продукции. Тогда стоимость забракованной продукции составит:

С з .п. = (Ст. п. * % брака)/100 (9)

где Ст. п. - стоимость товарной продукции, тыс. руб.,

%брака - доля забракованной продукции, %.

С з. п. = (213 647 *41,25)/100 = 88 137,49 тыс. руб.

Согласно данным таблицы 29, на долю стального литья приходиться 43,67 % от общего объема забракованной продукции, а на долю чугунного литья - 56,33 %. Тогда, определим стоимость забракованной чугунной и стальной продукции.

С з. ст. п. = (С з. п. * % ст. брака)/100 (10)

где Сз. ст. п. - стоимость забракованной стальной продукции, тыс. руб.,

%ст. брака - доля забракованной стальной продукции, %.

С з. ст. п. = (88 137,49 * 43,67)/100 = 38 490,88 тыс. руб.

С з. ч. п. = (С з. п. * % ч. брака)/100 (11)

где Сз. ст. п. - стоимость забракованной чугунной продукции, тыс. руб.,

%ч. брака - доля забракованной чугунной продукции, %.

С з. ч. п. = (88 137,49 * 56,33)/100 = 49 646,61 тыс. руб.

Доля забракованной чугунной продукции для каждой из печей, используемых на предприятии, представлена в таблице 30. Согласно данным этой таблицы рассчитаем стоимость забракованной продукции, которую производит каждая из печей.

С з. ч. п. В. = (С з. ч. п. * %брака В)/100 (12)

где С з. ч. п. В. - стоимость забракованной чугунной продукции при плавке металла в вагранке, тыс. руб.,

%брака В - доля забракованной чугунной продукции при плавке металла в вагранке, %.

С з. ч. п. В. = (49 646,61 * 55)/100 = 27 305,64 тыс. руб.

С з. ч. п. Дс = (С з. ч. п. * %брака Дс)/100 (13)

где С з. ч. п. Дс - стоимость забракованной чугунной продукции при плавке металла в дуговой электрической печи, тыс. руб.,

%брака Дс - доля забракованной чугунной продукции при плавке металла в дуговой электрической печи, %.

С з. ч. п. Дс = (49 646,61 * 18)/100 = 8 936,39 тыс. руб.

С з. ч. п. ИТЧ = (С з. ч. п. * %брака ИТЧ)/100 (14)

где С з. ч. п. ИТЧ - стоимость забракованной чугунной продукции при плавке металла в индукционной печи, тыс. руб.,

%брака ИТЧ - доля забракованной чугунной продукции при плавке металла в индукционной печи, %.

С з. ч. п. ИТЧ = (49 646,61 * 27)/100 = 13 404,58 тыс. руб.

Обобщая все выше сказанное, получаем, что стоимость забракованной продукции при плавке чугуна в печах вагранка и Дс 0,5/1 составляет 36 242,03 тыс. руб. (стоимость забракованной продукции при плавке в печах вагранка - 27 305,64 тыс. руб., в Дс 0,5/1 - 8 936,39 тыс. руб.). Брак, при плавке металла в данных печах, происходит по двум основным причинам:

- Нарушение подачи воздуха в фурменную коробку.

Согласно данным рисунка 38, доля брака по причине нарушения подачи воздуха в фурменную коробку составляет 45 %, а доля брака по причине загрязнения жидкого металла шлаками из-за засора канала для слива шлака - 19 %. Тогда суммарный процент брака из-за перечисленных выше причин (по вине вагранки) составит 64 %. Таким образом, на долю данной причины приходиться 70 % от стоимости забракованной продукции при плавке чугуна в вагранке и Дс 0,5/1 ().

- Засор канала для слива шлака.

На долю этой причины приходиться 30 % от стоимости забракованной продукции при плавке чугуна в вагранке и Дс 0,5/1.().

Одну из причин можно решить с помощью реконструкции вагранки, а именно фурменной коробки, в которую подается воздух.

Рассмотрим более подробно, как проходит процесс плавки чугуна на предприятии в различных печах, для того, чтобы технологически обосновать предлагаемое решение.

«Вагранка» представляет собой шахтную печь, состоящую из стального кожуха, футерованную шамотным кирпичом. «Вагранка» состоит из: опорной части, шахты, фурменного устройства для подачи воздуха - дутья, копильника - специального отделения куда скапливается металл, и дымовой трубы. В нижней части шахты есть два отверстия, расположенных одно над другим - верхнее предназначено для слива жидкого чугуна, нижнее - для шлака.

Процесс плавки чугуна в «вагранке» может протекать непрерывно. Металлическую шихту, кокс, известняк загружают через колосниковое окно, воздух для сжигания кокса подается вентилятором через фурму. Расплавившийся металл каплями стекает вниз и собирается в копильнике, после сбора определенного количества чугуна, производят его слив в раздаточный ковш. По мере оседания шихты в шахте производят её дозагрузку.

Дуговые электрические печи для плавки чугуна на предприятии применяют, когда необходимо получить высокий перегрев для выпуска высокопрочного и модифицированного чугуна для тонкостенных отливок и отливок сложной конструкции. Дуговые электрические печи работают на переменном токе промышленной частоты, порядка 50 Гц. Расплавление металла происходит за счет тепла, выделяемого от горения электрической дуги, возникающей между графитовыми электродами и шихтой. На заводе используются печи марки Дс 0,5/1.

В индукционных тигельных печах расплавление и нагрев металла происходит за счет токов, которые индуцируются в шихте магнитным полем, создаваемым индукционной катушкой. Эти печи используются для изготовления качественных марок ковкого чугуна, при этом процесс плавления сначала происходит в «вагранке» или в дуговой электрической печи, а затем расплав отправляют в индукционную печь, где происходит его доводка до нужного химического состава и установленной температуры. В литейном цехе предприятия используются такие индукционные тигельные печи, как ИТЧ 2,3/2.5; ИТЧ 1; ИСТ 0,4; ИСТ 0,16.

Анализируя, все описанные выше и применяемые на ОАО «Сибинстрем» способы плавки чугуна, приходим к выводу, что ваграночный способ получения чугуна является самым простым и поэтому наиболее распространенным. Конструкция, как плавильного агрегата, так и вспомогательного оборудования очень проста и неприхотлива в работе, но качество получаемого с вагранки жидкого металла бывает низким и нестабильным. Температура выплавленного чугуна в пределах 1300-1350ОС, термический КПД очень низкий из-за неполного сгорания окиси углерода (СО). И как следствие низкого качества металла - низкое качество литья, повышенный брак. Как показывают данные анализа, именно с этой проблемой столкнулось предприятие в недавнем времени, доля брака заметно увеличивается.

С целью снижения количества забракованной продукции необходимо провести реконструкцию существующей вагранки, с помощью изменения способа подачи дутьевого воздуха в плавильный пояс.

Вагранка до реконструкции - рисунок 39 имеет три ряда фурм и общую фурменную коробку. Второй и третий ряды фурм являются вспомогательными, имеют небольшую площадь сечения и дают незначительный эффект, при этом они быстро зашлаковываются и иногда вообще перестают функционировать. Воздух для горения кокса подается только в нижний ряд фурм.

После сгорания кокса раскаленные топочные газы поднимаются вверх по шахте, встречая на своем пути кокс следующих завалок, и при высокой их (газов) температуре и отсутствии кислорода происходит процесс восстановления:

СО2 + С = 2СО (15)

В итоге вместе с отходящими газами в атмосферу выбрасывается 15 20% СО, что ведет к значительным потерям топлива и загрязнению окружающей среды вредными выбросами.

В новой конструкции вагранки - рисунок 40 предусмотрено два ряда фурм по пять штук в каждом ряду, при этом оба ряда фурм имеют индивидуальные фурменные коробки.

Воздух от воздуходувки 1 по трубопроводу 2 подается к раздаточной коробке 3. После раздаточной коробки воздух по отдельным воздуховодам 4 и 5 подается к фурменным коробкам 6 и 7 и дальше в фурмы своего ряда. На воздуховодах 4 и 5 установлены регуляторы потока (шибера) 8 и 9.

Высота расположения нижнего ряда фурм от подины остается на прежнем уровне.

Высота расположения верхнего ряда фурм имеет существенное значение, зависит от диаметра шахты вагранки, полезной высоты шахты и установлена в данном конкретном случае в 750 мм от оси нижнего ряда фурм. Общая площадь сечения фурм равна 25% площади сечения шахты, вагранки, а верхний ряд фурм имеет общую площадь сечения, равную 50% от общей площади сечения нижнего ряда фурм. Распределение подачи воздуха по периметру плавильного пояса вагранки желательно иметь равномерное.



Рисунок 39 - Вагранка - шахтная печь для плавки чугуна до реконструкции

Рисунок 40 - Вагранка - шахтная печь для плавки чугуна новой конструкции

Плавка происходит у нижнего ряда фурм, топочные газы, частично остыв по пути вверх и дойдя до верхнего ряда фурм, получают дополнительно кислород, продолжают горение и СО почти полностью сгорает. Подогретые топочные газы, двигаясь дальше вверх, отдают свое тепло шихте и шихта в зону плавления поступает в горячем состоянии, что значительно повышает температуру расплава.

Количество дутья в верхний ряд фурм необходимо регулировать в процессе плавки, не допуская, чтобы вместе с газами начал гореть кокс, т.к. это приведет к образованию второй зоны плавления и значительному снижению температуры выплавленного металла. Недостаточное количество подаваемого воздуха не обеспечит полного сгорания СО, кроме того, приведет к быстрому зашлаковыванию фурм и вагранка будет работать как с одним рядом фурм.

После проведения соответствующей подготовки реконструкция вагранки производится за 3-4 дня без остановки работы литейного производства. Внедрение вагранки с вторичным дутьем позволяет повысить температуру выплавляемого металла на 30-60ОС, с самого начала плавки выводить вагранку на заданный температурный режим, значительно улучшить качество литья. Изменяя соотношение количества подаваемого воздуха в оба ряда фурм, возможно в значительных пределах регулировать производительность вагранок.

При одновременном повышении качества и температуры расплава годовая экономия кокса составила около 110 т.

В таблице 42 представлены сравнительные характеристики вагранки до и после реконструкции.

экономический эффективность планирование литейный цех

Таблица 42 - Сравнительные характеристики вагранки до и после реконструкции

Технические показатели	До реконструкции вагранки	После реконструкции вагранки
Качество жидкого сплава	Низкое и нестабильное качество, повышенный брак	Высокое качество благодаря заданному высокому температурному режиму
Температура выплавленного чугуна	1300-1350оС	1330-1410оС
Выброс СО в атмосферу с отходящими газами	15-20%, следовательно, значительная потеря топлива и загрязнение окружающей среды	Практически 0%, не наблюдается потери топлива, не приносит вред окружающей среде
Расположение и количество фурм	3 ряда фурм с общей фурменной коробкой , 2 и 3 ряды действуют лишь как вспомогательные, в результате неоднородность расплава	2 ряда фурм по 5 штук в каждом ряду, индивидуальные фурменные коробки, в результате однородный расплав

Как видно из таблицы 42, вагранка с улучшенным характеристиками повысит основные технические параметры выплавки чугуна, что в целом улучшит показатели производительности литейного цеха, снизит брак и повысит качество продукции.

Исходные данные для расчета до и после реконструкции вагранки представлены в таблице 43.

Таблица 43 - Исходные данные для расчета

Показатель	До реконструкции вагранки	После реконструкции вагранки	Абсолютное отклонение	Относительное отклонение, %
Производство чугуна в год, тн.	2914	2914	-	100
Расход кокса, тн./тн.	0,534	0,487	-0,047	8,8
Цена кокса, руб./т	3 240	3 240	-	100
Доля брака по вине вагранки, %	70	45	25	35,71

Реконструкция вагранки приведет к снижению расхода кокса на 8,8%, и повышению качества выплавляемого чугуна, доказательством чего может служить снижение брака, при плавке чугуна в вагранке, на 25 %.

Экономию за счет снижения расхода кокса рассчитаем по формуле:

Эк = Qч*Цк*(Рк после - Рк до) (16)

где Qч - объем производства чугунной продукции, тн,

Цк - цена кокса, руб.,

Рк. после - расход кокса после реконструкции вагранки, тн./тн.,

Рк. до - расход кокса до реконструкции вагранки, тн./тн.

Таким образом, получаем, что после реконструкции вагранки экономия в литейном цехе за счет снижения расхода кокса составит:

Э = 914 * 3 240 * (0,487 - 0,534) = - 443 743, 92 руб.

Стоимость забракованного чугунного литья, при плавке металла в вагранке по причине нарушения подачи воздуха в фурменную коробку, до реконструкции можно рассчитать по формуле:

С з. ч. п. н. п. в. ДО = (УС з. ч. п. В Дс * % н. п. в. ДО)/100 (17)

где УС з .ч .п. В Дс - суммарная стоимость забракованной чугунной продукции при плавке чугуна в вагранке и Дс 0,5/1, тыс. руб.,

% н. п. в. ДО - доля забракованной чугунной продукции при плавке металла в вагранке по причине нарушения подачи воздуха в фурменную коробку до реконструкции, %.

С з. ч. п. н. п. в. ДО = (36 242,03 * 70)/100 = 25 369,42 тыс. руб.

Стоимость забракованного чугунного литья при плавке металла в вагранке по причине нарушения подачи воздуха в фурменную коробку после реконструкции вагранки снижается на 25 % и составляет:

С з. ч. п. н. п. в. ПОСЛЕ = (Сз. ч. п. н. п. в. ДО * 0,25) - С з. ч. п. н. п. в. ДО (18)

С з. ч. п. н. п. в. ПОСЛЕ = (25 369,42 * 0,25) - 25 369,42 = - 19 027,07 тыс. руб.

Экономию за счет снижения стоимости забракованной продукции рассчитаем как разницу между стоимостью забракованной продукции после реконструкции вагранки и до реконструкции вагранки:

Э с. з. п. = С з. ч. п. н. п. в. ПОСЛЕ - С з. ч. п. н. п. в. ДО (19)

Э с. з. .п = 19 027,07 - 25 369,42 = - 6 342,35 тыс. руб.

Тогда, общая экономия составит:

Э о = Э. к. + Э с. з. п. (20)

Э о = 443 743,92 + 6 342 350 = 6 786 093, 92 руб.

Затраты на осуществление данного мероприятия включают затраты на изменение способа подачи дутьевого воздуха в плавильный пояс и составляют 77 000 руб. на реконструкцию одной печи - вагранки, общая сумма затрат на реконструкцию двух печей вагранок в литейном цехе составит 154 000 руб.

В таблице 44 представлена смета затрат на осуществление реконструкции вагранки.

Таблица 44 - Смета затрат на реконструкцию одной шахтной печи вагранки

Статьи затрат	Цена, руб.	Количество	Итого, руб.
Стоимость фурменной коробки	12 500	2	25 000
Стоимость фурмы	4 000	10	40 000
Затраты на монтаж и демонтаж	12 000	-	12 000
Итого:			77 000

Средства на проведение данного мероприятия можно использовать из нераспределенной прибыли, которая на конец 2008 года составила 14 028 тыс. руб.

Сведем результаты расчетов в таблицу 45.

Таблица 45 - Основные экономические показатели реконструкции

Показатель	Без реконструкции вагранки	С реконструкцией вагранки	Экономия
Затраты на кокс, тыс. руб./год	5 041, 69	4 597, 94	- 443, 74
Стоимость забракованной продукции, тыс.руб./год	25 369,42	19 027,07	- 6 342,35
Затраты на реконструкцию, тыс. руб.		154, 00	-
Итого:			- 6 786,09

В результате проведенных расчетов получена экономия в размере 6 786, 09 тыс. руб., которая говорит о том, что при внесении грамотных, но относительно не дорогостоящих изменений в технологический процесс можно получить значительный эффект. Не дорогостоящая реконструкция вагранки привела к снижению затрат, к снижению доли брака из-за неисправности и сбоя оборудования, то есть при вложении небольшого капитала в реконструкцию был получен большой экономический и технологический эффект.

5. Планирование деятельности литейного цеха

5.1 Формирование плана по выпуску и реализации продукции

В сложившихся на сегодняшний день условиях, достаточно сложно планировать объемы выпуска и реализации продукции. Предприятию, прежде всего, приходиться ориентироваться на планы своих главных потребителей: РУСАЛ, теплоэнергетические станции, Бородинский угольный разрез (структура потребления представлена в таблице 1), чьи показатели выпуска и реализации продукции так же снижаются в условиях экономического кризиса. Ознакомимся с планами нашего главного заказчика и потребителя компании РУСАЛ.

ОК РУСАЛ, начинает осуществление программы "Быть первым" - комплекса мер, направленных на сокращение расходов, оптимизацию производства, снижение себестоимости и укрепление позиции компании как самого эффективного производителя алюминия. Данная программа нацелена на обеспечение дополнительной конкурентоспособности РУСАЛа и его устойчивого функционирования в условиях мирового экономического кризиса.

Алюминиевая отрасль за последние шесть месяцев ощутила резкий спад спроса на свою продукцию. В конце прошлого года компания РУСАЛ, исходя из сложившейся конъюнктуры, уже объявила о снижении объема производства алюминия на 180 тыс. тонн. Однако, исходя из текущей ситуации на мировом рынке алюминия, а также в целях снижения экологической нагрузки и сокращения издержек, РУСАЛ принял решение об уменьшении объемов производства алюминия еще на 320 тыс. тонн. Общий объем сокращений составит 500 тыс. тонн, что составляет 10 % и будет осуществлен в 2009 году.

Таким образом, в связи со снижением объемов производства алюминия компанией РУСАЛ, спрос на продукцию ОАО «Сибинстрем» значительно сократиться и количество заказов снизиться не менее, чем на 10 %.

Объем заказов Бородинского угольного разреза на продукцию ОАО «Сибинстрем» незначительно снизиться - на 2 %, это вызвано тем, что горное и горнообогатительное оборудование имеет высокий процент износа и постоянно нуждается в запасных частях и модернизации.

Ожидаемое сокращение потребления продукции ОАО «Сибинстрем» теплоэнергетическими станциями составит не менее 7 %. Стоит отметить, что финансовый кризис, как таковой, энергетической отрасли не коснулся, теплоэнергетические станции ведут успешную политику по стабилизации своего финансового состояния, экономят на расходах и увеличивают тарифы на свою продукцию. Являясь потребителями нашего завода, все ТЭЦ города заказывают преимущественно нестандартизированное оборудование, именно на этой статье расходов многие из них экономят. Согласно заключенным договорам на изготовление оборудования на 2009 год, объемы производства снизятся на 7 %.

Таким образом, выпуск продукции предприятия в совокупности снизиться на 19 %: на 10 % за счет компании РУСАЛ, на 7 % за сет теплоэнергетических станций и на 2 % за счет Бородинского угольного разреза.

Доля литейной продукции в общем объеме производства останется без изменения, так как динамика структуры выпуска продукции завода прошлых четырех лет практически не изменилась.

Планируемый выпуск всей продукции ОАО «Сибинстрем» в натуральном выражении на 2009 год представлен в таблице 46.

Таблица 46 - Планируемый выпуск продукции в натуральном выражении на 2009 год

Наименование	2008 год	2009 год
	Объем, тн.	Удельный вес, %	Объем, тн.	Удельный вес, %
Литье чугунное	3597	22,08	2914	22,08
Литье стальное	3145	19,3	2547	19,3
Бронзовое литье	0	0	0	0
Металлоконструкции сварные	6606	40,54	5351	40,54
Инструмент режущий	20	0,12	16	0,12
Металлоконструкции прочие	1497	9,19	1213	9,19
Механизмы транспортирующие	14	0,09	12	0,09
Оборудование для подъемно-транспортных машин	1403	8,61	1136	8,61
Детали запасные	12	0,07	9	0,07
Итого:	16294	100	13198	100

Таким образом, планируемый объем производства продукции всего предприятия составляет 13198 т/год, на долю литейной продукции приходиться 5461 т/год, в том числе чугунное литье - 2914 т/год, стальное литье - 2547 т/год.

5.2 Обоснование обеспеченности производственными мощностями

Сформированный план по выпуску продукции необходимо соотнести с производственными мощностями, более подробно остановимся на литейном производстве.

Определим производственную мощность оборудования для всего литейного производства.

Производственную мощность оборудования можно определить по формуле:

М = А*Побор *Тэф (21)

где М - производственная мощность литейного цеха, тн/год;

А - количество единиц ведущего оборудования по технологическому процессу каждого вида продукции, ед.;

Побор - производительность оборудования, тн/ч;

Тэф - эффективный фонд рабочего времени для оборудования, ч/год.

Определим эффективный фонд рабочего времени Тэф:

Тэф = Треж - Тпрост (22)

где Треж - режимный фонд времени, ч/год;

Тпрост - время простоев по плану, ч/год.

Режимный фонд времени можно рассчитать по формуле:

Треж = Драб * Тсм *Ксм (23)

где Драб - количество рабочих дней, дн.;

Тсм - продолжительность смены, ч.,;

Ксм - количество смен в сутках, ед.

Тпрост = (Треж *ПП)/100 (24)

где Пп - плановые простои, %

Таким образом, в результате расчетов получаем следующие показатели, представленные в таблице 47:

Таблица 47 - Расчет режимного фонда рабочего времени

Обозначение	Показатели	Единца измерения	Значение
Драб	Количество рабочих дней	Дн.	247
Тсм	Продолжительность смены	ч.	12
Ксм	Количество смен в сутках	Ед.	2
Треж	Режимный фонд рабочего времени	ч/год	5928
Пп	Плановые простои	%	5
Тпрост	Время простоев по плану	ч/год	296,5
Тэф	Эффективный фонд рабочего времени	ч/год	5631,6

В литейном цехе на предприятии используются следующие виды оборудования:

Вагранка - шахтная печь для плавки чугуна - производительность 0,23 т/час;

ИТЧ 2,3/2,5 - производительность 0,25 т/час;

ИТЧ 1 - производительность 0,122 т/час;

ИСТ 0,4 - производительность 0,14 т/час;

ИСТ 0,16 - производительность 0,18 т/час;

Дс 0,5/1 - производительность 0,2 т/час;

ДСП 1,5 - производительность 0,13 т/час.

Каждый вид оборудования полностью, на все 100 % в течение года не используется. В таблице 48 представлены мощности ведущего оборудования цеха, степень загрузки мощностей и годовой объем производства на 2009 год.

Таблица - 48 Мощности оборудования и степень использования мощностей

Наименование оборудования	Эффективный фонд рабочего времени, ч/год	Производительность оборудования, т/ч	Мощность оборудования, т/год	% использования оборудования	Годовой выпуск продукции, тн.
Для плавки чугуна	Вагранка	5631,6	0,23	1295,27	60	777,16
	Вагранка	5631,6	0,23	1295,27	60	777,16
	ИТЧ 2,3/2,5	5631,6	0,25	1407,9	72	1013,69
	ИСТ 0,16	5631,6	0,18	1013,69	11	111,51
	Дс 0,5/1	5631,6	0,2	1126,32	56	630,74
Для плавки стали	Дс 0,5/1	5631,6	0,2	1126,32	73	822,21
	ИСТ 0,16	5631,6	0,18	1013,69	69	699,44
	ИСТ 0,4	5631,6	0,14	788,42	61	480,94
	ИТЧ 1	5631,6	0,122	687,06	8,8	60,46
	ДСП 1,5	5631,6	0,13	732,11	12	87,85
Итого:			10486		5461,17

В результате, произведенных расчетов, получаем, что производственная мощность литейного производства предприятия намного больше объема производимой продукции, следовательно, имеет место неполное использование оборудования, недозагрузка мощностей, что, в свою очередь, приводит к завышенным издержкам на производство продукции. Так при плавке чугуна одна из печей - ИСТ 0,16 (индукционная тигельная печь) загружена всего на 11 %, подобная картина наблюдается и при плавке стали: ИТЧ 1 - 8,8 % (индукционная тигельная печь) и ДСП 1,5 - 12 % (дуговая электропечь).

5.3 План материально-технического обеспечения производства

Разработаем план годового расхода материалов для литейного производства - таблица 49, принимая во внимание нормы расхода материалов и комплектующих изделий, а также цены на материальные ресурсы.

Таблица 49 - План годового расхода материалов для литейного производства

Перечень материалов по видам продукции	Норма расхода на единицу продукции, %	Годовой выпуск, продукции, т	Цена единицы материала, руб.	Годовой расход, т.	Общая стоимость в тыс. руб.
Чугунное литье
1.Сырье (основное сырье)	59,06		13200	1721,2	22719,8
2.Сырье (шихтовые материалы)	8,66		18000	252,5	4545
3.Траспортно-заготовительные расходы	2,95		93360	86	8028,96
4.Возвратные отходы - всего	3,48		8450	101,4	856,83
5.Вспомагательные материалы	8,67		18650	252,6	4710,99
- на технологию	4,39		6200	127,9	792,98
- на упаковку	1,55		4750	45,1	214,23
- на инструмент	2,73		7700	79,6	612,92
6.Электроэнергия на технологию	8,28		14500	241,3	3498,85
- электроэнергия со стороны	5,2		6000	151,6	909,6
- передача электроэнергии	3,08		8500	89,7	762,45
7.Прочие виды энергии	6,5		12500	189,4	2367,5
- сжатый воздух	2,99		7500	87,1	653,25
- вода циркуляционная	3,51		5000	102,3	511,5
8.Тара	2,4		18660	69,8	1302,47
Итого		2914,2		2914,2	48030,4
Стальное литье
1.Сырье (основное сырье)	46,68		10300	1360,3	14011,1
2.Сырье (шихтовые материалы)

Подобные документы

• Анализ использования основных средств

  Анализ использования основных фондов на металлургических предприятиях России. Тенденции использования основных фондов. Методика анализа использования основных фондов. Комплексный анализ производственно хозяйственной деятельности литейного завода.
  
  курсовая работа [103,0 K], добавлен 21.03.2012
  

• Основные производственные фонды и эффективность их использования

  Экономическая сущность, состав и структура основных производственных фондов, показатели эффективности их использования. Методы оценки, износ и амортизация основных фондов. Анализ состава, структуры и динамики основных производственных фондов предприятия.
  
  курсовая работа [327,5 K], добавлен 07.07.2011
  

• Экономическая оценка производственной деятельности цеха лесопиления и деревообработки ОАО "Северсталь"

  Характеристика цеха лесопиления и деревообработки ОАО "Северсталь", экономическая оценка производства и реализации продукции. Анализ объема и структуры основных фондов предприятия, себестоимости продукции, трудовых ресурсов и финансовых показателей.
  
  дипломная работа [259,9 K], добавлен 02.06.2011
  

• Анализ эффективности использования основных производственных фондов АО "ВОМЗ"

  Экономическая сущность и эффективность использования основных производственных фондов предприятия. Сущность модернизации основных производственных фондов, виды и основные направления. Эффективность использования основных производственных фондов АО "ВОМЗ".
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 12.08.2017
  

• Анализ финансового состояния организации

  Эффективность использования трудовых ресурсов, основных фондов и материальных ресурсов. Уровень и динамика себестоимости продукции. Анализ ее производства и реализации. Оценка финансовой устойчивости предприятия и неудовлетворительной структуры баланса.
  
  контрольная работа [76,4 K], добавлен 12.12.2013
  

• Эффективность использования основных фондов предприятия

  Понятие основных производственных фондов, их социально-экономическая природа и состав фондов, роль в экономике предприятия. Кругооборот основных фондов и методика их оценки. Пути повышения эффективности использования основных производственных фондов.
  
  курсовая работа [804,6 K], добавлен 11.03.2012
  

• Анализ показателей использования основных производственных фондов предприятия

  Раскрытие экономической сущности и определение значения основных производственных фондов предприятия, их состав и структура. Основные показатели использования основных фондов и оценка эффективности реализации основного капитала. Доход и прибыль фирмы.
  
  курсовая работа [147,1 K], добавлен 29.07.2013
  

• Управление производительностью труда: планирование, измерение и оценка, контроль и повышение (по материалам ОАО "Автоагрегат")

  Экономическая сущность и значение производительности труда, показатели и методы ее измерения. Анализ и оценка уровня производительности труда работников литейного производства на ОАО "Автоагрегат". Резервы роста производительности труда на предприятии.
  
  курсовая работа [110,8 K], добавлен 17.08.2011
  

• Анализ и диагностика финансовой деятельности ОАО "Белгородэнерго"

  Анализ производственно-хозяйственной деятельности ОАО "Белгородэнерго". Основные технико-экономические показатели. Анализ состояния и использования основных фондов. Оценка финансовой устойчивости и анализ платежеспособности (ликвидности) предприятия.
  
  курсовая работа [194,0 K], добавлен 03.08.2009
  

• Оценка экономической эффективности использования основных производственных фондов

  Основные фонды как объект капитальных вложений. Фондоотдача, фондоемкость, механовооруженность труда. Пример оценки экономической эффективности использования основных производственных фондов одного производственного цеха компании ОАО "Северсталь".
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 29.11.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам