Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: "Организация производства"

на тему: "Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка"



Содержание

Введение

1. Определение производственной программы

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

3. Определение потребного количества оборудования

4. Определение типа производства

5. Определение размера партии деталей

6. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей

7. Составление сметы затрат на производство

7.1 Материальные затраты

7.2 Затраты на оплату труда

7.3 Отчисления на социальные нужды

7.4 Амортизация основных средств

7.5 Прочие затраты

8. Определение себестоимости и цены комплекта деталей, расчет показателей эффективности работы участка

Заключение

Список использованных источников

Введение

производственный затрата смета отчисление

Современный этап развития социально-ориентированной рыночной экономики Республики Беларусь кардинально меняет взгляды на организацию производства, создающую условия для наилучшего использования техники и человеческих ресурсов в процессе производства и тем самым повышающую его эффективность.

На первый план выдвигаются новые цели производства, рассматривающие его как гибкое, способное в любой момент перестроиться на производство других видов продукции при изменении спроса, как оптимальное, функционирующее с наименьшими затратами, и как производство высокой культуры, создающее условия для выпуска высококачественной продукции точно в срок, способной противостоять конкуренции.

В связи с этим одной из важнейших целей производственного менеджмента является повышение эффективности производства, что обеспечивается увеличением рентабельности инвестиций, повышением качества и конкурентоспособности продукции, ростом производительности труда. Для достижения намеченных целей необходимо осуществление широкого комплекса мероприятий, среди которых значительную роль играют организационно-технические решения и повышение качества менеджмента.

В работе рассматривается крупносерийное производство, в котором номенклатура изготавливаемых изделий или оказываемых услуг стабильно и регулярно повторяется в программе выпуска. Важнейшей задачей оперативно-календарного планирования в этих условиях является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с производственным заданием.

Ритмичная работа предприятия, отдельных его цехов и участков с минимальными материальными и трудовыми затратами возможна только в условиях соблюдения строгого календарного режима запуска-выпуска и передвижения деталей и сборки по операциям производственного процесса. Календарный режим движения деталей и узлов определяется производственными календарно-плановыми нормативами. Правильный расчет этих нормативов позволяет создать надежные предпосылки взаимно согласованной ритмичной работы во всех звеньях производства и одновременно обеспечить лучшее использование основных и оборотных фондов, способствует росту производительности труда и тем самым снижает себестоимость продукции.

Целью курсовой работы является закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков по организации производства, оперативно-производственному и технико-экономическому планированию на промышленном предприятии, определение эффективности работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей.

Для достижения вышеназванной цели были поставлены следующие задачи:

· углубить и конкретизировать теоретические знания в области экономики и организации производства;

· сделать критический обзор и анализ литературных источников и практических результатов при исследовании различных проблем;

· привить навыки расчета организационно-экономических показателей при проектировании и организации поточных линий и участков производства узлов или отдельных деталей;

· научиться пользоваться исходными данными, справочными и нормативными материалами с учетом конкретных производственных условий, предусмотренных заданием по курсовой работе;

· развить навыки самостоятельного критического анализа, творческого осмысливания и обобщения технических, социальных и экономических решений и практического опыта работы предприятий.

В процессе работы необходимо выполнить расчеты по отдельным вопросам организации и планирования производства и участка механической обработки.



1. Определение производственной программы

Производственная программа - возможный объем производства и продаж продукции в плановом периоде в номенклатуре, ассортименте и качестве, соответствующих требованиям потребителя [1, c.133].

Определение программы запуска деталей цехом осуществляется исходя из программы выпуска изделий, применяемой детали в изделии и процента брака. Расчет будем производить по формуле:

где - программа запуска деталей, шт.;

- программа выпуска изделий, шт.;

- применяемость детали в изделии;

- процент брака, %.

В данной работе применим процент брака равный 3 %.

Рассчитаем программу выпуска деталей по видам, используя следующую формулу:

Определим программу запуска деталей по каждому виду по формуле 1.1:



Результаты расчетов представим в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Программа запуска-выпуска деталей цехом

Номер детали	Программа выпуска изделий, шт.	Применяемость деталей на изделие	Программа выпуска деталей, шт.	Программа запуска деталей, шт.
01	5500	4	22000	22660
02	5500	1	5500	5665
03	5500	2	11000	11330
04	5500	2	11000	11330

Таким образом, была рассчитана программа запуска деталей цеха по видам деталей, которая составляет соответственно 22660 шт. для детали 01, 5665 шт. для детали 02, 11330 шт. для детали 03 и 11330 шт. для детали 04.



2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Эффективный фонд времени работы оборудования - потенциальная или фактическая продолжительность работы оборудования в плановом периоде [2].

Рассчитаем номинальный фонд времени, используя производственный календарь пятидневной рабочей недели на 2013 год, представленный в таблице 2.1 [3].

Таблица 2.1 - Производственный календарь 2013 года

Месяц	Количество дней
	Календарные	Нерабочие, в т.ч. выходные и праздничные
		Всего	Выходные	Праздничные
Январь	31	10	8	2
Февраль	28	8	8	-
Март	31	11	10	1
Апрель	30	8	8	-
Май	31	11	8	3
Июнь	30	10	10	-
Июль	31	9	8	1
Август	31	9	9	-
Сентябрь	30	9	9	-
Октябрь	31	8	8	-
Ноябрь	30	10	9	1
Декабрь	31	10	9	1
ВСЕГО	365	113	104	9

При односменном режиме работы и 5-ти дневной рабочей неделе, состоящей из 40 часов, можно рассчитать продолжительность рабочей смены следующим образом:



Таким образом, рассчитаем номинальный фонд времени вычитанием из календарного фонда времени количества нерабочих дней, а для выражения данного показателя в часах, умножим его на число смен и продолжительность смены в сутки:

Если время технологических остановок принимается в расчете в размере 0,5 % от номинального фонда времени работы оборудования, то:

Или, если выразить данный показатель в часах, то получим:

Для определения величины простоев в ремонте выберем горизонтально-фрезерный станок, т.к. он имеет наибольшую мощность и стоимость. Структура ремонтного цикла горизонтально-фрезерного станка выглядит следующим образом:

К - 1Т - 2Т - 1С - 3Т - 4Т -2С - 5Т - 6Т - К

Рассчитается ремонтный цикл для металлорежущих станков, зависящий от вида обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класса точности оборудования, возраста и долговечности, категории массы, а также нормативного ремонтного цикла, применяемого в расчетах равным 24000 ч, последующей формуле:



где Т_цр - ремонтный цикл;

b₁ - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;

b₂ - коэффициент, учитывающий применяемый инструмент;

b₃ - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования;

b₄ - коэффициент, учитывающий возраст и долговечность оборудования;

b₅ - коэффициент, учитывающий категорию массы.

Так как для проведения расчетов был выбран горизонтально-фрезерный станок, значения поправочных коэффициентов принимаются согласно исходным данным, и расчёт ремонтного цикла выглядит следующим образом:

Продолжительность межремонтного периода в месяцах (Т_мр) вычисляется по формуле:

где - продолжительность межремонтного периода, мес.;

- число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле;

- номинальный фонд времени работы оборудования, ч.

Рассчитаем продолжительность межремонтного периода, принимая r = 8 согласно структуре ремонтного цикла данного вида станка:



Для определения продолжительности простоя оборудования в ремонте, составим план ремонтов на текущий год. Вид последнего ремонта 2Т и проводился он в июле. План ремонта представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - План ремонтов на текущий год

Месяцы	Виды ремонтов
	В 2012 г.	В 2013 г.
Январь
Февраль
Март		1С
Апрель
Май
Июнь
Июль*	2Т
Август
Сентябрь
Октябрь
Ноябрь		3Т
Декабрь

Составленный план служит основой для определения продолжительности простоя оборудования в ремонте следующим образом:

где Т_рем - продолжительности простоя оборудования в ремонте, сут.;

К_с - категория ремонтной сложности;

Н_р - нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут.;

l - количество ремонтов в текущем году.

Категория ремонтной сложности для горизонтально-фрезерного станка равна 15.

Количество смен работы в сутках равно 1, то нормативная продолжительность простоя оборудования в одну ремонтную единицу будет составлять 0,25 сут. для текущего и 0,60 сут. для среднего видов ремонта.

Количество ремонтов в текущем году равно 2.

Используя формулу 2.3 и значения показателей, приведенных выше, рассчитаем продолжительности простоя оборудования в ремонте:

Расчет эффективного фонд времени работы оборудования производится по следующей формуле:

где Ф_эф - эффективный фонд времени работы оборудования, дни.

Для представления данного показателя в часах, умножим его на количество смен и продолжительность смены в сутки:

где Ф_эф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.;

С - количество смен в сутки.

Рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования:

Результаты расчетов представим в таблице 2.3.



Таблица 2.3 - Баланс рабочего времени оборудования

Наименование	Условные обозначения	Дней	Часов
1. Календарный фонд времени	Фкал	365	х
2. Количество нерабочих дней, всего: в т.ч. выходные праздничные	Тнр	113 104 9	х
3. Номинальный фонд времени	Фном	252	2016
4. Количество смен в сутки	С	1	х
5. Продолжительность смены	d	х	8
6. Время технологических остановок	Тто	1,26	10,08
7. Время простоя оборудования в ремонте	Трем	12,75	102
8. Эффективный фонд времени	Фэф	237,99	1903,92

Таким образом, эффективный фонд времени работы оборудования в 2013 году составляет 237,99 дн. или 1903,92 ч.



3. Определение потребного количества оборудования

Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определяется для каждого j-того вида оборудования по формуле:

где m_pj - расчетное количество оборудования j-го вида;

t_штij - норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин.;

g - число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования;

h - число операций обработки i-й детали на данном виде оборудования;

К_вн - коэффициент выполнения норм на участке (в расчетах принимаем К_вн = 1,0);

Ф_эф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

Рассчитаем количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы по формуле 3.1:



Принятое количество рабочих мест определим посредством округления расчетных значений. В результате получим:

m_np(ТВ) = 5 ед., m_np(ТП) = 14 ед., m_np(ФЗ) = 6 ед., m_np(СК) = 5 ед., m_np(СТ) = 2 ед.

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как соотношение расчетного и принятого количества оборудования, которое можно выразить следующей формулой:

где К_з.об. - коэффициент загрузки оборудования;

m_npj - принятое количество рабочих мест.

При помощи приведенной выше формулы, определяем коэффициент загрузки оборудования:

Заносим полученные данные в таблицу 3.1.



Таблица 3.1 - Определение потребного количества оборудования

Номер детали	Программа запуска деталей	Потребность нормо-часов на программу по типам оборудования
		Токарно-винторезный (ТВ)	Токарно-револьверный (ТП)	Горизонтально-фрезерный (ФЗ)	Сверлильный (СК)	Верстак (СТ)
		., мин.	на программу, ч.	., мин.	на программу, ч.	., мин.	на программу, ч.	., мин.	на программу, ч	., мин.	на программу, ч.
01	22660	-	-	45 21	16995 7931	-	-	9	3399	3	1133
02	5665	21	1982,75	-	-	-	-	6	566,5	-	-
03	11330	9	1699,5	-	-	30	5665	21	3965,5	-	-
04	11330	9 12	1699,5 2266	-	-	21	3965,5	-	-	6	1133
Итого:		7647,75		24926		9630,5		7931		2266
Кол-во раб мест:
- расчетное	4,02	13,09	5,058	4,17	1,19
- принятое	5	14	6	5	2
К-т загрузки оборудования	0,804	0,935	0,843	0,834	0,595

Рисунок 3.1 - Коэффициенты загрузок по видам оборудования

Таким образом, наибольшая потребность присутствует в токарно-револьверных станках (ТП), коэффициент загрузки которых наибольший, что отражено на рисунке 3.1. Наименьшая потребность, как и наименьшая загрузка характерны для верстаков (СТ).



4. Определение типа производства

Тип производства - совокупность признаков, определяющих организационно-технологическую характеристику производственного процесса, осуществляемого как на одном рабочем месте, так и на совокупности рабочих мест в масштабе линии, участка, цеха, завода в целом [4, c.93].

Для определения типа производства следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Для этого произведем следующие расчеты:

а) определим расчетное количество рабочих мест для каждой деталеоперации по формуле:

где - расчетное количество рабочих мест для каждой детале-операции;

- программа запуска деталей данного наименования, шт.;

- штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.;

- номинальный фонд времени работы оборудования, ч

Номинальный фонд времени работы оборудования составляет 2016 ч.

б) определим принятое количество рабочих путем округления до целого в большую сторону расчетного количества рабочих мест.

в) определим коэффициент загрузки рабочего места детале-операцией по формуле:



где - коэффициент загрузки рабочего места.

Таким образом, перейдем к расчетам указанных выше показателей для каждой детали по всем операциям.

Результаты расчетов представим в таблице 4.1:

Таблица 4.1 - Расчет загрузки рабочих мест

Деталь 01, программа запуска 22600 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки, Кд
Токарная (ТП)	45	2,81	3	0,94
Токарная (ТП)	21	3,93	4	0,98

Окончание таблицы 4.1

Сверлильная (СК)	9	1,69	2	0,85
Слесарная (СТ)	3	0,56	1	0,56

Производим расчеты:

Таблица 4.2 - Расчет загрузки рабочих мест

Деталь 02, программа запуска 5665 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки, Кд
Токарная (ТВ)	21	0,98	1	0,98
Сверлильная (СК)	6	0,28	1	0,28



Таблица 4.3 - Расчет загрузки рабочих мест

Деталь 03, программа запуска 11330 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки, Кд
Токарная (ТВ)	9	0,84	1	0,84

Окончание таблицы 4.3

Фрезерная (ФЗ)	30	2,81	3	0,94
Сверлильная (СК)	21	1,97	2	0,99

Таблица 4.4 - Расчет загрузки рабочих мест

Деталь 04, программа запуска 11330 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки, Кд
Фрезерная (ФЗ)	21	1,97	2	0,99
Токарная (ТВ)	9	0,84	1	0,84
Токарная (ТВ)	12	1,12	2	0,56
Слесарная (СТ)	6	0,56	1	0,56

На основе данных расчетов определим тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса и из соответствующих коэффициентов загрузки рабочих мест различных типов производства:

· массовое - 0,85 и более;

· крупносерийное - 0,85 - 0,09;

· среднесерийное - 0,09 - 0,04;

· мелкосерийное - 0,04 - 0,02;

· единичное - 0,02.

Таким образом, получаем, что преобладающее значение коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса входит в промежуток 0,85 - 0,09, что соответствует крупносерийному типу производства.



5. Определение размера партии деталей

Партия деталей -- это число одинаковых деталей, которые непосредственно обрабатываются в производстве с однократной затратой подготовительно-заключительного времени, т.е. без переналадки оборудования [5].

Произведем расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер партии деталей определим по операции с наибольшим соотношением на ведущих группах оборудования. Используем формулу:

где - минимальный размер партии деталей;

- норма подготовительно-заключительного времени;

- доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Для расчета составим вспомогательную таблицу 5.1, где рассчитаем соотношение .

Таблица 5.1 - Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем

Деталь	Операция
01	(ТП)	15	45	0,33
	(ТП)	20	21	0,95
	(СК)	8	9	0,89
	(СТ)	10	3	3,33
02	(ТВ)	25	21	1,19
	(СК)	20	6	3,33
03	(ТВ)	20	9	2,22
	(ФЗ)	40	30	1,33
	(СК)	15	21	0,71
04	(ФЗ)	20	21	0,95
	(ТВ)	20	9	2,22
	(ТВ)	20	12	1,67
	(СТ)	10	6	1,67

Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2-12%. В данной работе примем значение потерь времени на переналадку равным 8%.

Рассчитаем минимальный размер партии деталей:

Следующим этапом станет определение периодичности времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования. Воспользуемся формулой:

где - среднесуточная потребность в деталях данного наименования;

Среднесуточную потребность в деталях можно определить по следующей формуле:

Перейдем к расчету среднесуточной потребности в деталях:

На основе полученных данных, рассчитаем периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования:

Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность скорректируем и примем равной ближайшему из значений 2,5; 5; 10; 20 суток. Это будет соответствовать выпуску 8, 4, 2, 1 партии в месяц.

В нашем случае . Это соответствует выпуску 8 партий в месяц.

Окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска определим с помощью формулы:

На основе приведенной выше формулы, определим окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска:

Результаты произведенных расчетов занесем в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 - Размер партии деталей

Номер детали	Ведущая операция			Размеры партии деталей
						периодичность
01	СТ	10	3	92	230	М/8
02	СК	20	6	24	60	М/8
03	ТВ	20	9	48	120	М/8
04	ТВ	20	9	48	120	М/8

Таким образом, в данной главе был определен нормативный размер партии деталей. Для детали 01 нормативный размер партии составил 230 шт., для детали 02 - 60 шт, для детали 03 - 120 шт, для детали 04 - 120 шт, с учетом периодичности запуска равной 2,5 дня.



6. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей

Длительность производственного цикла включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание [4, c.98]. Рассчитывается данный показатель по следующей формуле:

где, - длительность производственного цикла, сут;

- время выполнения технических операций, сут;

- количество видов оборудования;

- межоперационное время между двумя смежными операциями;

- длительность пребывания детали в других цехах (примем равным 0).

Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.

В данной работе будем выполнять укрупненный расчет на две каждые смежные операции по формуле К.Г.Татевосова:

где - среднее значение коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией.

Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на проектируемом участке.

Величину определим с помощью следующей формулы:

где - коэффициент загрузки рабочего места на j-той операции;

- коэффициент загрузки на последующей операции.

Результаты расчетов занесем в таблицу 6.1.

Таблица 6.1 - Расчет межоперационного времени

Номер детали	Наименование операции	Коэффициент загрузки,	Среднее значение коэффициента загрузки,	, ч.	, сут.
01	(ТП)	0,94	0,96	-2,36	-0,0983
	(ТП)	0,98	0,92	-2,34	-0,0975
	(СК)	0,85	0,71	-2,16	-0,09
	(СТ)	0,56	-	-	-
02	(ТВ)	0,98	0,63	-2,05	-0,085
	(СК)	0,28	-
03	(ТВ)	0,84	0,89	-2,32	-0,097
	(ФЗ)	0,94	0,97	-2,37	-0,099
	(СК)	0,99	-
04	(ФЗ)	0,99	0,92	-2,34	-0,0975
	(ТВ)	0,84	0,7	-2,14	-0,089
	(ТВ)	0,56	0,56	-1,94	-0,081
	(СТ)	0,56	-

Для определения длительности выполнения технологических операций будем применять параллельно-последовательный вид движения предметов на участке, т.к. значения отрицательные. Применим следующую формулу:



где - штучно-калькуляционное время обработки детали на j-том оборудовании, которое будем определять по формуле:

где - подготовительно-заключительное время;

- размер передаточной (транспортной) партии.

- сумма наиболее коротких времен с учетом количества рабочих мест по каждым двум смежным операциям.

- коэффициент, показывающий соотношение рабочих и календарных дней в году;

m - число операций в технологическом процессе обработки данной детали.

Результаты расчетов оформим в таблице 6.2:

Таблица 6.2 - Расчет штучно-калькуляционного времени обработки деталали

Номер детали	Операция		, мин		, мин
01	(ТП)	45	15	230	45,065	3	15,022	5,272
	(ТП)	21	20		21,087	4	5,272	4,518
	(СК)	9	8		9,035	2	4,518	3,043
	(СТ)	3	10		3,043	1	3,043	-
Итого:				27,855	12,833
02	(ТВ)	21	25	60	21,42	1	21,42	6,33
	(СК)	6	20		6,33	1	6,33
Итого:				27,75	6,33
03	(ТВ)	9	20	120	9,167	1	9,167	9,167
	(ФЗ)	30	40		30,333	3	10,111	10,111
	(СК)	21	15		21,125	2	10,563
Итого:				29,840	19,278
04	(ФЗ)	21	20	120	21,167	2	10,583	9,167
	(ТВ)	9	20		9,167	1	9,167	6,084
	(ТВ)	12	20		12,167	2	6,084	6,083
	(СТ)	6	10		6,083	1	6,083
Итого:							31,917	21,334

Размер передаточной (транспортной) партии должен быть не менее 15% и кратным размеру нормативной партии (в работе примем 15%), т.е. .

или кратная величина 46.

или кратная величина 10.

или кратная величина 20.

или кратная величина 20.

Определим коэффициент соотношения рабочих и календарных дней в году:

Рассчитаем длительность выполнения технологических операций обработки при помощи указанных выше формулам:



Определим длительность производственного цикла:

После определения длительности цикла необходимо произвести расчет цикловых заделов по детали каждого наименования. Воспользуемся формулой:

Рассчитанные календарно-плановые нормативы сведем в таблицу 6.3.

Таблица 6.3 - Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха

Номер детали	Программа запуска, шт.	Размер партии, шт.	Периодичность запуска, сут.	Длительность цикла, сут. ()	Задел, шт.
	месяц	средне-суточн.
01	1888	92	230	2,5	12	1099
02	472	24	60	2,5	4	96
03	944	48	120	2,5	5	230
04	944	48	120	2,5	5	233

Таким образом, длительность производственного цикла изготовления партии деталей составляет для детали 01 - 8 сут., для детали 02 - 3 сут., для детали 03 - 3 сут., для детали 04 - 3 сут. Что касается цикловых заделов, то они составят 1099 шт, 96 шт, 230 шт и 230 шт для 01, 02, 03 и 04 деталей соответственно.



7. Составление сметы затрат на производство

Определение себестоимости будем осуществлять в соответствии с "Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)". Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:

1) материальные затраты;

2) затраты на оплату труда;

3) отчисления на социальные нужды;

4) амортизация основных средств и нематериальных активов;

5) прочие затраты.

7.1 Материальные затраты

Материальные ресурсы - потребляемые в процессе производства предметы труда, которые однократно участвуют в процессе производства и полностью переносят свою стоимость на стоимость произведенной продукции [6, c.376].

В состав материальных затрат входят:

а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые будем рассчитывать по формуле:

где - число наименований деталей, обрабатываемых на участке;

- стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (5-8% от цены материала), тыс. руб./кг;

- норма расхода материала (масса заготовки на i-тую деталь), кг;

- цена возвратных отходов данного материала, тыс. руб./кг;

- норма возвратных отходов на одну деталь i-того наименования, определяемая как разность между массой заготовки и массой детали, кг

Представим расчеты по вышеуказанной формуле:

В итоге общие затраты на сырье и материалы составят:

б) затраты на вспомогательные материалы, для упрощения расчетов принимаем в работе равными 5% от стоимости основных материалов.

в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды.

Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе, определим по формуле:

где - стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб/кВт/ч. Стоимость 1 кВт/ч по данным предприятия составляет 1200 руб.;

- установленная мощность одного станка, кВт;

- коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени. В работе примем его равным 0,8;

- коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).

Данные расчетов занесем в таблицу 7.1.1

Таблица 7.1.1 - Затраты на электроэнергию, используемую на технологические нужды

Тип станка	Количество станков	Эффективный фонд времени станков	Параметры	Цена 1 кВт/час, руб.	Стоимость электроэнергии, руб.
ТВ	5	1903,92	3,5	0,804	0,8	1200	35 717 539,2
ТП	14	1903,92	2,0	0,935	0,8	1200	66 459 500,8
ФЗ	6	1903,92	7,0	0,843	0,8	1200	89 880 255,36
СК	5	1903,92	3,5	0,834	0,8	1200	37 050 283,2
СТ	2	1903,92	-	0,595	0,8	-	0,0
Итого							229 027 578,6

Затраты на топливо и энергию, используемые на хозяйственные нужды, определим укрупнено - 8% от расходов энергетических ресурсов на технологические нужды:

В итоге затраты на топливо и энергию составят:

или 240145,96 тыс. руб.

Таким образом, всего материальные затраты составят:



7.2 Затраты на оплату труда

Заработная плата - вознаграждение в денежной форме, полученное работником в зависимости от количества, качества затраченного им труда и результатов деятельности предприятия [6, c. 57].

Расходы на оплату труда определяются по следующим группам:

а) заработная плата рабочих:

где, - заработная плата за выполнение программы выпуска, определяемая по формуле:

где - часовая тарифная ставка р-того разряда, руб. Её будем определять следующим образом:

где - часовая тарифная ставка 1-го разряда;

- тарифный коэффициент. Тарифные коэффициенты применим согласно действующей Единой тарифной сетке работников РБ, исходя из разряда выполняемых работ.

На предприятии установлена месячная тарифная ставка 1-го разряда в размере 250000 руб., а часовая тарифная ставка - 1494,32 руб. (250000*1,00/167,3) [7].

- доплата за работу в ночное время. Так как предприятие работает в одну смену и ее время работы не припадает в ночное время, значит доплаты за работу в ночное время производить не будем.

Результаты расчетов отразим в таблице 7.2.1.

Таблица 7.2.1 - Расчет заработной платы основных производственных рабочих

Номер детали	Наименование операции	Разряд работ			Программа запуска, шт.	Заработная плата за выполнение программы выпуска, руб
01	(ТП)	5	45,0	2585,176	22660	43 935 071,7
	(ТП)	5	21,0	2585,176		20 503 033,5
	(СК)	4	9,0	2346,085		7 974 342,5
	(СТ)	3	3,0	2017,334		2 285 639,57
		Итого:	74 698 087
02	(ТВ)	6	21,0	2839,211	5665	5 629 445,61
	(СК)	5	6,0	2585,176		1 464 502,39
		Итого:	7 093 948
03	(ТВ)	6	30,0	2839,211	11330	16 084 130,3
	(ФЗ)	4	9,0	2346,085		3 987 171,249
	(СК)	5	21,0	2585,176		10 251 516,74
		Итого:	30 322 818
04	(ФЗ)	5	21,0	2585,176	11330	10 251 516,74
	(ТВ)	5	9,0	2585,176		4 393 507,173
	(ТВ)	5	12,0	2585,176		5 858 009,564
	(СТ)	2	6,0	1733,413		1 963 956,964
		Итого:	22 466 990
Итого:		134 581 844

б) заработная плата вспомогательных рабочих рассчитывается по следующей формуле:



где - число квалифицированных разрядов вспомогательных рабочих;

- количество вспомогательных рабочих p-того разряда, работающих в течение суток;

- эффективный фонд времени работы одного работника, который будем определять как:

где - количество рабочих дней в году;

- коэффициент потерь рабочего времени (0,10 - 0,15). В работе примем равным 0,1.

Вспомогательные рабочие: 3 разряд - 1 чел., 4 разряд - 3 чел.

в) зарплата управленческого персонала

где - число квалифицированных разрядов управленческого персонала; - оклад a-той категории ИТР, определяемой по ЕТС;

- численность a-той категории ИТР.

В связи с работой в 1 смену управленческий персонал состоит из:

1) начальник цеха 15 р (3,48) - 1 чел.;

2) инженер 12 р (2,84) - 2 чел.



г) премиальный фонд рабочих и служащих:

д) дополнительная заработная плата основных и вспомогательных рабочих, а также управленческого персонала за неотработанное время (оплата очередных отпусков, выполнения государственных обязанностей и др.), которая составит 10% размера оплаты труда:

Таким образом, расходы на оплату труда составят:

7.3 Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды определяются в соответствии с действующим законодательством и включают следующие виды отчислений:

o отчисления в Фонд социальной защиты населения (34%):



o обязательное страхование от несчастных случаев на производстве(0,6%):

Таким образом, сумма отчислений на социальные нужды составит:

7.4 Амортизация основных средств

Амортизация - это постепенное перенесение первоначальной стоимости основных средств по мере физического и морального износа на стоимость изготавливаемой продукции [8, c.112].

Амортизация основных средств определяется по каждой группе ОПС, исходя из норм амортизационных отчислений и амортизационной стоимости и рассчитывается по формуле:

В качестве амортизируемой примем первоначальную стоимость ОПС. Первоначальную стоимость оборудования определим по формуле:

где - стоимость оборудования j-того наименования;

- коэффициенты, учитывающие транспортно-заготовительные расходы (0,05 - 0,10), затраты на устройство фундамента (0,02 - 0,08), затраты на монтаж оборудования (0,05 - 0,15). Примем , ,.

Расчет выполним в таблице 7.4.1.

Таблица 7.4.1 - Расчет стоимости оборудования

Наименование оборудования	Количество станков	Цена оборудования на 01.01.2013, тыс. руб.	Действующая цена, руб.		Первоначальная стоимость оборудования, тыс. руб.
ТВ	5	334 000		1,12	1 870 400
ТП	14	241 000		1,12	3 778 880
ФЗ	6	428 000		1,12	2 876 160
СК	5	196 000		1,12	1 097 600
СТ	2	67 500		1,12	151 200
Всего:					9 774 240

По зданиям, сооружениям, транспортным средствам, инструменту и инвентарю первоначальную стоимость определим укрупнено - в процентах от общей стоимости оборудования:

§ здания (30%):

§ транспортные средства (15%):

§ инструмент и инвентарь (10%):

Нормы амортизации по данным группам ОПС соответственно составят 2, 11, 15%.

Расчет амортизационных отчислений выполним в таблице 7.4.2.



Таблица 7.4.2 - Расчет амортизационных отчислений

Группа основных средств	Первоначальная стоимость, тыс. руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, тыс. руб.
Токарно-винторезный станок (ТВ)	1 870 400	12	224 448
Легкий токарно-револьверный станок (ТП)	3 778 880	10	377 888
Горизонтально-фрезерный станок (ФЗ)	2 876 160	12	345 139,2
Сверлильный станок (СК)	1 097 600	10	109 760
Верстак (СТ)	151 200	8	12 096
Здания	2 932 272	2	58 645,44
Транспортные средства	1 466 136	11	161 274,96
Инструмент и инвентарь	977 424	15	146 613,6
Всего:	15 150 072		1 435 865,2

7.5 Прочие затраты

В состав прочих затрат включают:

а) затраты на все виды ремонта, которые рассчитаем по следующей формуле:

где - время простоя оборудования в ремонте (по балансу времени работы оборудования), смен;

- условная величина затрат на проведение ремонтных работ в течение смены. Принимается равной 0,3% от первоначальной стоимости ОПС.



б) затраты на проведение маркетинговых исследований, оплату услуг сторонних организаций, командировочные расходы, расходы по переподготовке и обучению персонала и другие расходы примем на уровне 1% от фонда заработной платы работников:

Таким образом, сумма прочих затрат составит:

Расчеты затрат на производство продукции оформим в таблице 7.5.1.

Таблица 7.5.1 - Смета затрат на производство продукции

Наименование элементов затрат	Сумма, тыс. руб.
1. Материальные затраты	3 998 325
2. Расходы на оплату труда	255 244
3. Отчисления на социальные нужды	88 314,424
4. Амортизационные отчисления	1 435 865,2
5. Прочие затраты	582 042,74
Итого:	6 359 791,364

Как следует из расчетов, произведенных в данной главе, сумма затрат на производство деталей составила 6359791,364 тыс. руб.



8. Определение себестоимости и цены комплекта деталей, расчет показателей эффективности работы участка

Себестоимость продукции - это стоимостная оценка потребленных в процессе производства и реализации продукции экономических ресурсов и других затрат в виде налогов, сборов, обязательных отчислений [9, c. 122].

Определим себестоимость комплекта деталей по следующей формуле:

где - сумма затрат на производство деталей, руб.

Цена - количество денег, уплачиваемое за единицу товара [10].

Цену комплекта деталей определим затратным методом по следующей формуле:

где R - нормативная прибыль цеха, определяемая исходя из рентабельности (в работе норма рентабельности составляет 17%);

НДС - налог на добавленную стоимость, определяемый согласно законодательству.

Рассчитаем нормативную прибыль цеха по следующей формуле:



где НР - норма рентабельности, %

Расчет НДС произведем по следующей формуле:

Рассчитаем НДС:

Таким образом, цена комплекта составит:

Произведем расчет выручки от реализации комплектов деталей, показателей фондоотдачи, фондо-, материало-, зарплатоемкости, производительности труда, рентабельности реализации по чистой и валовой прибыли для анализа работы предприятия.

Результаты расчетов сведем в таблицу 8.1.

Таблица 8.1 - Технико-экономические показатели эффективности работы участка

Наименование показателя	Формула расчета	Единица измерения	Величина
Выручка от реализации		тыс. руб.	8 929 145,5
Фондоотдача		руб./руб.	0,472
Фондоемкость		руб./руб.	2,121
Материалоемкость		руб./руб.	0,56
Зарплатоемкость		руб./руб.	0,036
Производительность труда		тыс. руб./ч.	3908,23
Прибыль		тыс. руб.	1 081 163,213
Чистая прибыль		тыс. руб.	886 553,837
Рентабельность продаж по валовой прибыли		%	14,53
Рентабельность продаж по чистой прибыли		%	11,91

Определим НДС из выручки за реализацию по формуле (8.5):

Рассчитаем НДС из выручки от реализации:

Определим выручку от реализации без НДС:

Прибыль рассчитаем по формуле (8.6):

Произведем расчет прибыли по формуле:



Для расчета чистой прибыли, т.е. прибыли, остающейся после уплаты всех налогов, необходимо рассчитать налог на прибыль, согласно действующему законодательству.

Определим налог на прибыль по формуле:

Рассчитаем налог на прибыль:

Таким образом, рассчитаем чистую прибыль:

Расчет рентабельности продаж по прибыли произведем по следующей формуле:

Рентабельность продаж по прибыли:



Расчет рентабельности продаж по чистой прибыли произведем по следующей формуле:

Рентабельность продаж по чистой прибыли:

На основании произведённых расчётов технико-экономических показателей эффективности работы участка можно сделать следующие выводы:

Фондоотдача основных средств составила 0,472 руб./руб. Это значит, что на 1 рубль стоимости основных производственных средств приходится 0,472 рублей произведённой продукции. При этом, фондоёмкость составила 2,121 руб./руб., показывая, что на рубль стоимости произведённой продукции приходится 2,121 рублей основных производственных средств. Для повышения эффективности работы участка следует повышать фондоотдачу основных производственных средств и, соответственно, снижать их фондоёмкость

Материалоёмкость реализованной продукции составляет 0,56 руб./руб., показывая, что на 1 рубль реализованной продукции приходится 0,56 рубля материальных затрат. Этот факт говорит о том, что данный участок механической обработки является материалоёмким производством. Соответственно снижение себестоимости продукции следует посредством снижения материальных затрат.

Зарплатоёмкость реализованной продукции составляет 0,033 руб./руб., показывая, что на 1 рубль реализованной продукции приходится 0,033 рубля расходов на оплату труда. Данное обстоятельство свидетельствует о том, что фонд оплаты труда участка механической обработки составляет незначительную долю в стоимости реализованной продукции и практически не оказывает влияние на её себестоимость. В то же самое время это может говорить об экономической эффективности использования денежных средств, направленных на оплату труда.

Производительность труда составляет 3908,23 тыс. руб./час., показывая, что за 1 час работы участком механической обработки выпускается продукции на сумму 3903,28 тысяч рублей. Увеличение производительности труда является одним из основных факторов повышения эффективности работы участка.

Прибыль от реализации продукции составляет 1081163,216 тыс. руб., являясь положительным финансовым результатом деятельности участка.

Для определения эффективности производства и реализации продукции, следует проанализировать показатель рентабельности. Рентабельность -- это относительный показатель, отражающий уровень доходности и измеряемый как коэффициент или в процентах [9, c.449]. В данной работе рентабельность продаж по прибыли и чистой прибыли составляют соответственно 14,53% и 11,91%, показывая, что с каждого рубля реализованной продукции участок получает примерно 0,15 рублей прибыли. Эти показатели являются удовлетворительными, но не очень высокими. Таким образом, следует провести ряд мероприятий по увеличению рентабельности продаж.

Из всего вышесказанного можно сделать общий вывод о том, что работа участка механической обработки эффективна и экономически целесообразна.



Заключение

В результате написания данной курсовой работы были закреплены теоретические знания и приобретены практические навыки по организации производства, оперативно-производственному и технико-экономическому планированию на промышленном предприятии. Тема работы раскрыта путем определения ряда технико-экономических показателей, расчет которых позволил сделать вывод об эффективной организации участка механической обработки деталей.

В работе была определена производственная программа, рассчитан эффективный фонд времени оборудования, определено количество потребного оборудования, определен тип производства, размер партии деталей, рассчитана длительность производственного цикла изготовления партии деталей. Кроме этого составлена смета затрат на производство и определена себестоимость и цена комплекта деталей. При расчете показателей эффективности работы участка использованы знания, полученные по другим дисциплинам, а также действующие законодательные и нормативные документы Республики Беларусь.

Себестоимость комплекта деталей составила 1156,326 тыс. руб., а цена комплекта, отпускаемая сборочному цеху с учётом НДС составила 1623,481 тыс. руб. На основании всех предыдущих расчётов определены показатели эффективности работы участка:

1) выручка от реализации продукции составила 8929145,5тыс. руб.;

2) фондоотдача - 0,472 рублей на рубль стоимости ОПС;

3) фондоёмкость - 2,121 рублей на рубль выпущенной продукции;

4) материалоёмкость - 0,56 рубля на рубль выпущенной продукции;

5) зарплатоёмкость - 0,036 рубля на рубль выпущенной продукции;

6) производительность труда составила 3908,23 тысяч рублей выпущенной продукции за час работы участка;

7) рентабельность реализации по прибыли от реализации составила 14,53%.

8) рентабельность реализации по чистой прибыли от реализации составила 11,91%.

Исходя из показателей эффективности работы участка определено, что данное производство является материалоёмким. Определены также основные направления, способствующих снижению себестоимости и повышению рентабельности продукции, куда входят: повышение фондоотдачи и снижение фондоемкости, снижение материальных затрат, увеличение производительности труда.

В результате анализа технико-экономических показателей сделан вывод о том, что организация производства на участке механической обработки построена рационально и эффективно, а выпуск продукции является экономически целесообразным.



Список использованных источников

1. Галушкова, Л.Н. Экономика организации (предприятия): учеб.-метод. комплекс для студ. экон. спец. / сост. и общ. ред. Л.Н. Галушковой - 2-е изд., с изм. и доп.. - Новополоцк: ПГУ, 2011. - 200 с.

2. Фонд времени работы оборудования [Электронный ресурс] / Экономический словарь - 2013 - Режим доступа: http://www.ekoslovar.ru/449.html. - Дата доступа: 29.04.2013

3. Производственный календарь на 2013 год для Беларуси [Электронный ресурс] / Календари - 2013 - Режим доступа: http://www.calendar.by/2013/

4. Дубровский, Н.А. Организация производства: учеб.-метод. комплекс для студ. экон. спец. / Дубровский Н.А. - Новополоцк: ПГУ, 2006. - 368 с

5. Расчет производственной партии деталей и изделий [Электронный ресурс] / Economic-s - 2013 - Режим доступа: http://www.economic-s.ru/index.php/theory/operativnoe-planirovanie-opp/raschet-proizvodstvennoy-partii-deta/. - Дата доступа: 10.05.2013

6. Головачев, А.С. Экономика предприятия Ч.1: учеб. пособие / А.С. Головачев. - Минск: Выш. шк., 2008. - 447 с.

7. О расчетной норме рабочего времени на 2013 год [Электронный ресурс] / Быховский районный исполнительный комитет - 2013 - Режим доступа: http://bykhov.gov.by/index.php/2011-08-04-18-06-26/sotsialnaya-zashchita-naseleniya/item/2084-norma2013 - Дата доступа: 10.05.2013

8. Ильин, А.И. Экономика предприятия: учеб. пособие / под общей редакцией А.И. Ильина - Минск: Новое знание, 2006. - 698 с.

9. Головачев, А.С. Экономика предприятия Ч.2: учеб. пособие / А.С. Головачев. - Минск: Выш. шк., 2008. - 447 с

10. Ценообразование на предприятии [Электронный ресурс] / Организация предпринимательской деятельности - 2013 - Режим доступа: http://www.bibliotekar.ru/biznes-41/51.htm. - Дата доступа: 15.05.2013

Размещено на Allbest.ru