Оперативное планирование производства предприятия

· узловой комплект - комплект деталей и сборочных единиц какого-либо узла изделия одного наименования, производство и выпуск которых технологическим процессом за производственным подразделением;

· цикловой комплект - комплект деталей и сборочных единиц одного или нескольких наименований, объединённых по принципу единства или подобия технологического маршрута, одинаковой длительностью производственного цикла;

· деталь (сборочная единица) - законченная продукция производственного подразделения;

· деталеоперация - незаконченная производственным подразделением продукция, подлежащая передаче на следующее рабочее место по технологическому процессу;

· партия деталей - комплект деталей одного наименования, изготавливаемых регулярно с постоянной периодичностью.

Под планово- учётным периодом понимается кратный месяцу отрезок времени, по истечении которого цех или участок должен отчитаться о выполнении планов по запланированной ему на этот период номенклатуре продукции.

Плановым периодом называется промежуток времени, в течении которого экономически целесообразно и технически возможно строить оперативные календарные планы работы цехов и участков. Назначение планового периода в создании благоприятных условиях для действительного управления технико-экономическими показателями работы цеха, участка.

Выбор системы ОПП производства обуславливается типом и объёмом производства, степенью унификации и применяемости деталей и сборочных единиц, производственной структурой предприятия, цеха и участка.

В массовом производстве чаще используют партионно-переодичекую систему и систему планирования по ритму запуска (выпуска).

При партионно-переодичекой системе в соответствии с требованиями сборки устанавливается определённая периодичность изготовления партий деталей и сборочных единиц, которая с учётом регулярного режима их комплектования и потребления превращается в стандартное календарное расписание работы участка и цеха.

При системе планирования по ритму запуска (выпуска) осуществляется выравнивание производительность всех производственных звеньев участка. Планово-учётными единицами являются: изделие, сборочная единица, деталь.

В серийном производстве используется система планирования по цикловым комплектам (комплекто-групповая система), по опережениям, по комплектовочным номерам и заделам.

При планировании по цикловым комплектам детали объединяются в группы (комплекты) в зависимости от общности периодичности их изготовления, длительности производственного цикла и маршрута движения. Планово-учётной единицей является комплект деталей. Для каждой группы деталей устанавливается дифференцированный срок подачи их на сборку. Использование комплекта позволяет сократить прослеживание деталей на складе. Данная система применяется при значительном выпуске изделий в течении длительного периода, трудоёмкой сборке.

При системе планирования по опережениям для каждой партии изделий, изготавливаемых в предыдущем звене, устанавливается опережение по запуску и выпуску по сравнению с предыдущим звеном производства. Планово-учётной единицей является комплект (серия) одноимённых изделий

Система планирования по комплектовочным номерам характеризуется тем, что изготовление деталей каждым последующим цехом начинается только после поставки предыдущим цехом всех входящих в неё деталей. Планово-учётной единицей является комплект деталей. Всем сборочным единицам присваивается номер, последний номер присваивается готовому изделию. Недостаток данной системы планирования заключается в том, что большинство деталей комплекта выпускается раньше срока их общей готовности. Это ограничивает возможности применения машинокомплектной системы.

Система планирования по заделам основана на создании нормативного неснижающего задела по каждой детали и сборочной единице, уровень которого определяется нормативным опережением. Расчёт нормативных заделов и опережений производится на основе планов-графиков работы участков. После создания заделов в соответствии с нормативами устанавливаются всем цехам плановые задания в условных комплектах без дифференцирования по календарным опережениям. Разность между фактическими и нормативными заделами по детали на определённую дату представляет собой число деталей, составляющих один условный комплект. Результат деления этой разницы на число деталей, составляющих один условный комплект, определяет число изделий, обеспеченных данной деталью. Планово - учетной единицей системы планирования по заделам является условный комплект, изготовление которого обеспечивает выпуск продукции в заданном объёме на сутки, пятидневку и т.д.

В единичном и мелкосерийном производстве наибольшее распространение получили позаказная, комплетно-сборочная системы планирования.

При позаказной системе планирования для каждого заказа строится сквозной календарный график технической подготовки производства и выполнения заказа, который согласуется с графиком подготовки и производства других заказов. Планово-учётной единицей для сборочных цехов является заказ, для обрабатывающих и заготовительных - комплект деталей на заказ. Недостаток - длительное прослеживание деталей и сборочных единиц.

При комплектно-сборочной системе планирования подача деталей на сборку осуществляется в несколько очередей в виде сборочных комплектов. Для каждой очереди устанавливается состав сборочных комплектов из которых собирается изделие. Планово-учётной единицей является комплект деталей на сборочную единицу.

Для унифицированных деталей (например крепёж), которые используются в сборке, применяют систему планирования «на склад». Целью планирования данной системы является поддержание запасов деталей на складе, что гарантирует бесперебойное снабжение сборочного цеха посредством своевременного запуска партий деталей в производство.

Выбор той или иной планово-учётной единицы определяется принятой системой ОПП и типом производства

Глава 3. Разработка оперативных планов производств

3.1 Процесс разработки оперативного плана производства

Оперативное планирование производства заключается в разработке важнейших объёмных и календарных показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Всякий процесс оперативного планирования предусматривает выполнение экономистами -менеджерами таких этапов деятельности, как выбор стратегии предприятия, обоснование формы организации производства, определение логистической схемы движения материальных потоков, разработка основных календарно-плановых нормативов, оперативное планирование работы производственных подразделений, организационная подготовка производств, непосредственная организация оперативной работы, текущий контроль и регулирование хода производства.

Основная задача оперативного планирования сводится к обеспечению на предприятии слаженного и ритмичного хода всех производственных процессов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, рационального использования имеющихся экономических ресурсов и максимизации получаемой прибыли.

Процесс разработки плана включает следующие укрупнённые работы:

· изучение проблемы;

· формирование системы планирования в соответствии со структурой системы планирования предприятия;

· уточнение нормативов конкурентоспособности планируемого объекта и других требований;

· Разработка управленческого (планового) решения;

· Оформление, согласование и утверждение плана;

· Доведение плановых заданий до исполнителя;

· Координация выполнения плана;

· Учёт и контроль выполнения конкретных плановых заданий;

Примерная форма плана представлена на рис 15. Каждая из перечисленных работ состоит из ряда операций. Например, первый этап требует выполнения таких операций, как, анализ ситуации, по качественным и ресурсным показателям; сравнение эффективности объекта с лучшими достижениями, определение расхождения показателей анализируемых объектов, анализ организационно-технического уровня производства у изготовителя и потребителя,; формирование направлений развития объекта и т.д.

3.2 Основы оперативно календарного планирования

На уровне организации разрабатываются годовой план и производственная программа. На уровне цеха разрабатываются оперативно-календарные планы, в которых месячные программы разбиваются на более короткие промежутки времени: декаду, сутки, смену.

Организация производства каждой отрасли народного хозяйства имеет свои особенности в зависимости от формы собственности, размера организации типа производства, характера выпускаемой продукции.

Рассмотрим цели и задачи оперативно-календарного планирования.

Цель оперативно-календарного планирования - выполнение производственной программы по критериям количества, качества, сроков и затрат.

Основные задачи оперативно-календарного планирования :

1. обеспечение ритмичности выполнения производственной программы;

2. снижение производственного брака;

3. оптимальная загрузка технологического оборудования, производственных мощностей и рабочих;

4. охрана труда работников и окружающей среды;

5. экономное расходование ресурсов.

Основные этапы оперативно-календарного планирования:

1. анализ бизнес -плана (тактического плана, производственной программы) на будущий год на предмет его полноты, достоверности, обоснованности и эффективности выполнения, при необходимости -возможно уточнение показателей плана.

2. Изучение конструкторской, технологической и плановой документации, условий производства, методик, структуры и квалификации персонала организации и т.д.

3. выполнение календарно-плановых расчётов и разработка нормативов организации процессов, загрузки производственных мощностей и рабочих, потребности в материальных ресурсах ит.д.

4. Разработка номенклатурно-календарных планов запуска (выпуска) продукции подразделениями организации, составление сметно-суточных заданий их оформление и утверждение.

5. оперативное управление выполнением оперативно-календарных планов (учёт, контроль, анализ, стимулирование, регулирование).

Объём работ по оперативно-календарному планированию определяется только уровнем анализа плановых показателей. Вариации число плановых показателей и глубины их анализа, обоснования и учёта по разным признакам зависят от типа производства, например, при единичном производстве число плановых показателей и глубина их анализа незначительна, когда при массовом и серийном производстве она весьма значительна.

Шифр и наименование объекта плана

Контрольные плановые задания

Сроки выполнения

Исполнители

Место выполнения

Потребность в ресурсах

Ожидаемый результат

Раздел

Подраздел

Начало

Конец

Ответственный

Исполнитель

подразделение

Рабочее место

В натураль ном выражении

В денеж ном выражении

В натураль ном выражении

В денежном выражении

Рис 15 Форма плана

3.3 Оперативно-календарного планирования в единичном и мелкосерийном производстве

Единичное производство характеризуется изготовлением различных изделий единичными или небольшими сериями. Повторяемость выпуска изделий в единичном производстве либо отсутствует, либо нерегулярна и не оказывает влияние на существенные особенности производственного процесса.

Главная задача оперативно-календарного планирования в этих условиях заключается в обеспечении своевременного выполнения разнообразных заказов в соответствии производственными программами при равномерной загрузке всех звеньев производства и наименее коротких производственных циклах выполнения заказа.

Характерной чертой оперативно-календарного планирования является тесная связь календарно-плановых расчётов производства с планированием технической подготовки выполнения каждого заказа. В единичном производстве следует увеличивать удельный вес унифицированных и стандартных составных частей выпускаемой продукции. Это позволяет применить групповые технологии, специализированные участки и многопредметные поточные линии по обработке унифицированных деталей и узлов, планировать их производство партиями на склад.

Процесс выполнения заказа состоит из следующих этапов: оформление заказа, подготовка выполнения заказа, выполнение заказа. Рассмотрим каждый из этих этапов в отдельности.

Оформление заказа - необходимо пользоваться укрупнёнными нормативами, определяемыми опытно-статистическими методами. Последовательность оформления заказа на машиностроительном производстве показана на рис 16., основными элементами которого являются портфель заказов, запросный лист (документ, в который заносятся все пожелания, требования, расчёты исполнителей в последовательности, указанной на схеме), карта заказа, договор (контракт) выполнения заказа. Запросный лист каждый исполнитель передаёт в бюро заказов и следующему по циклу исполнителю. Используются следующие сокращения: ОГК - отдел главного конструктора, ОГТ - отдел главного технолога, ОМТО - отдел материально-технического снабжения, ПО - производственный отдел, ПЭО - планово-экономический отдел.

Наименование работ	Исполнители
	Бюро заказов	ОГК	ОГТ	ОМПО	ПО	ПЗО
1. регистрация заказов в журнале портфеля заказов (ПЗ), оформление запросного листа (ЗЛ). 2. Расчёт показателей (объём, сроки, затраты) конструкторской подготовки производства 3. Расчёт показателей технологической подготовки производства 4. Нормирование расходов материальных ресурсов 5. Нормирование руда по стадиям производства 6. Разработка плана поставок ресурсов 7. Определение сроков выполнения заказа по стадиям производства 8. Калькулирование затрат и расчёт цены 9. Расчёт прибыли 10. Заполнение карты заказа и проект договора 11. Согласование и утверждение договора, его регистрация в журнале

Рис 16. Последовательность оформления заказа на машиностроительном производстве

Подготовка выполнения заказа.

Календарно-плановые расчёты в единичном производстве включают:

1. расчёт длительности производственного цикла изготовления изделий (выполнения заказов) и построения цикловых графиков по отдельным заказам;

2. определение календарных опережений в работе цехов;

3. составление сводного календарного графика выполнения заказов, принятых к производству, и последующее уточнение календарных опережений в работе цехов;

4. проверочные расчёты загрузки производственных площадей и оборудования (объёмно-календарные расчёты и корректировка сводгого графика с целью выравнивания загрузки по отдельным плановым периодам.

Расчёт длительности производственного цикла выполнения заказа является основным календарно- плановым расчётом в единичном производстве. Эта длительность определяется по формуле:

Тц = n ? (tк / csq) + m (tмп / sq) + tс

Тц - длительность производственного цикла;

n - число деталей в партии;

m - число операций технологического процесса;

tк - полная норма времени на операцию;

c - число рабочих мест, параллельно занятых выполнением операции;

s - число рабочих смен в сутках;

q -длительность рабочей смены;

tмп - межоперационное время;

tс -продолжительность естественных процессов;

Сборка изделий может быть последовательной, то есть по окончании сборки одного изделия начинается сборка другого и параллельной, когда одновременно собираются все изделия серии. При последовательной сборке общая длительность сборки определяется по формуле

Тпсб = nс Тсб

nс - число изделий в серии

Тсб -длительность производственного цикла сборки одного изделия

При параллельной сборке общий период сборки совпадает с длительностью производственного цикла сборки одного изделия.

По каждому заказу суммируется трудоёмкость операции по видам работ для того, чтобы определить загрузку каждого вида оборудования и работников. Форма циклограммы изготовления изделий представлена на рис17.

Шифр изделия	Наименование изделия, работ, услуг	Количество	Цикловой график изготовления изделия
			Месяц, год	Месяц, год
			Даты	Даты

Рис 17. Циклограммы изготовления изделий

- заготовительные, подготовительные операции

- межпроизводственные перерывы

- технологическая обработка

- заключительные операции (сборка, упаковка ит.д.)

Выполнение заказа производится последовательно согласно оперативно-календарного планирования.

Оперативно-календарное планирование в единичном и мелкосерийном производстве заключается в составлении месячных оперативных программ для цехов, учёте их выполнения и внутрицеховом оперативно - календарном планировании, составлении сменно-суточных заданий для участков и рабочих мест, и их учёте. Планово-учётными единицами являются:

· в сборочных цехах являются изделия, или сборочные единицы соответствующего наименования;

· в обрабатывающих и заготовительных цехах - заказы в целом, сборочные комплекты и маршрутно-сборочные комплекты.

В соответствии с этим в единичном и мелкосерийном производстве целесообразно применять комплектно-сборочную систему оперативно-производственного планирования, при которой опережение выпуска для всех деталей данной сборочной единицы принимается равным наибольшему опережению выпуска одной из обрабатываемых в данном цехе деталей этой сборочной единицы. При изготовлении трудоёмких деталей, которые проходят через несколько цехов, увеличивается незавершённое производство, для его уменьшения детали одной сборочной единицы разбивают на комплекты с одинаковыми технологическими маршрутами их обработки в последующих цехах (рис 18, 19)

№ детали	Номер цеха, в котором производится обработка или сборка детали
1	1-5-8
2	1-8
3	1-5-8
4	1-3-8
5	3-8
6	3-8
7	1-5-8
8	1-8
9	1-3-8
10	3-8

Рис 18 Технологические маршруты обработки деталей сборочной единицы по цехам.

№ цеха	№ комплекта сборочной единицы	Технологический маршрут обработки по цехам	№ детали
1	1	1-5-8	1,3,7
1	2	1-8	2,8
1	3	1-3-8	4,9
3	1	3-8	4,5,6,9,10
5	1	5-8	1,3,7
8	1	8	1,2,3,4,5,6,7,8,9,10

Рис 19 Комплекты деталей сборочной единицы с одинаковыми технологическими маршрутами.

Оперативный план на три месяца выдаётся цехам либо в начале каждого месяца, либо в начале квартала. По окончании первого месяца квартала вносятся коррективы в оставшиеся два месяца и к ним добавляется план первого месяца следующего квартала с учётом опережений. Сроки выпуска деталей, входящих в сборочный комплект, определяются вычитанием опережений выпуска, установленного по данному сборочному комплекту, из срока выпуска готовых сборочных единиц.

Сроки выпуска изделий устанавливают укрупнено по декадам или неделям на основании реализации. Для наглядности загрузку оборудования по заказам представляют графически (рис 20)

В том случае, если процент готовности на начало месяца фактически окажется меньше, чем было запланировано, цех в текущем месяце должен будет выполнить по данной планово-учётной единице больший объём работ, чем предусматривается в программе, чтобы процент готовности на конец месяца был не ниже установленного. Форма месячной оперативной программы приведена на рис 21.Порядок составления месячных оперативных заданий для участков целесообразнее составлять в подетальном разрезе (рис 22). Срок выпуска детали соответствующего наименования определяется вычитанием длительности производственного цикла сборки сборочной единицы и обработки детали после данного участка из срока выпуска сборочной единицы, установленного в месячной программе для цеха.

Для предметных участков, специализированных по сборочным единицам, месячные оперативные задания составляют выборкой числа сборочных единиц и сроков их выпуска из месячной программы для цеха.

Для участков на которых обрабатывается небольшое число трудоёмких деталей, месячное задание может составляться в виде план-графика загрузки оборудования рабочих мест.

Для сборочных участков целесообразно составлять планы-графики сборки изделий в пооперационном разрезе

Производственная программа механическому цеху на март 2006 г.

№ заказа	№ сборочной единицы	Наименование изделия	Общая трудоёмкость норма-часов	Процент готовности на начало месяца	Процент готовности на конец месяца	Фактический процент готовности на конец месяца	Задано на месяц	Выполнено за месяц
							Количество штук	В нормо часах
							Всего	В том числе по декадам
								I	II	III		Кол, шт.	Нормо часов
879,3	182805329	корпус	800	25	100	100	1	-	1	-	600	1	600

Рис 21 Производственная программа механическому цеху.

Задание участку на март 200--г.

№ заказа	№ детали	Наименование изделия	Нормы времени на одну деталь	Задано на месяц	Выпуск по декадам	Выполнено за месяц	Процент выполнения месячного задания
				Кол-во, шт.	Нормо часов	I	II	III	Кол-во, шт.	Нормо часов
3284	182805340	Стойка	35	2	70	1	1	-	2	70	100

Рис 22 Задание участку.

План график загрузки оборудования (в числителе номер детали в знаменателе - номер операции)

№ рабочего места	Рабочее место	План и выполнение по дням / сменам
		1	2	3	4	5	6	…	28	29	30
		1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2		1	2	1	2	1	2
1265	Продольно-фрезерный станок	30825/5		31074/10	30824/20		31673/25		3128/15

Рис 23 План загрузки оборудования

Декадные задания составляют для участков и деталей с длительным производственным циклом. Эти задания составляют либо в виде план-графика загрузки оборудования, либо в виде задания на декаду в пооперационном разрезе по каждой детали или сборочной единице.

Сменно-суточное планирование и учёт месячных и внутримесячных заданий осуществляется следующим образом: при обработке трудоёмких деталей в сменном задании указывается процент готовности детали, если обработка её не может быть закончена в течении данной смены. При наличии нормы времени на переходы в сменном задании могут быть указаны переходы, по которым должна быть произведена обработка детали в течении смены.

№ изделия	№ заказа	№ операции	Операция	План и выполнение по дням
				1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	…	31
10	341	1	Основной монтаж
		2	Монтаж питания
		3	Регулировка питания
		4	Сборка сборочных единиц управления
		5	Регулировка и сдача
11	342	1	Основной монтаж
		2	Монтаж питания
		3	Регулировка питания
		4	Сдача

Рис 24 план графика сборки изделия

Учёт выполнения месячных заданий и программ для цехов ведётся тех же формах по которым они составляются.

3.5 Оперативно-календарного планирования в серийном и массовом производстве

В серийном производстве номенклатура изготовляемых изделий или оказываемых услуг более или менее стабильно и регулярно повторяется в программе выпуска. Число выполняемых в цехах деталеопераций значительно превышает количество рабочих мест, требующих для изготовления заданной продукции, что предопределяет необходимость изготовления деталей (сборочных единиц) на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими деталями (сборочными единицами), изготавливаемые на тех же рабочих местах.

Главная задача оперативно-календарного планирования в этих условиях является установление и обеспечение периодичности изготовления деталей в соответствии с производственным заданием - определение размера партии выпуска изделий, величины партии деталей и периодичности их запуска и обработки.

Исходя из установленного размера партии запуска деталей строят календарные планы -графики работы оборудования, регламентирующие сроки запуска партий в обработку, очерёдность и сроки их прохождения по операциям технологического процесса.

Размер партии (серии) изделий представляет собой число изделий, одновременно выпускаемых для изготовления на какой-либо стадии производства в течении короткого промежутка времени, после чего через определённый интервал времени выпускается следующая партия (серия) деталей.

Календарно-плановые расчёты для серийного производства включают в себя:

· определение размера партий изготовления изделий;

· расчёт заделов.

· определение нормативного размера партии деталей и периодичности их изготовления;

· построение календарных планов-графиков работы производственных участков.

Определение размера партии изготовления изделий

Число изделий, подлежащих запуску (выпуску) в плановом периоде определяется по формулам:

Nз = nз1 + ? nзс

Nв = nв1 + ? nвс

nз1, nв1 - размер 1 серии изделий по запуску и выпуску

nзс, nвс - размер запускаемых и выпускаемых серий после 1-ой соответственно.

Продолжительность времени изготовления одной серии изделий Тс равна:

Тс = Тцс + ?rc

Тцс - длительность производственного цикла изготовления одного изделия

rc - периодичность запуска (выпуска) изделий в серии.

Тогда длительность планового периода выпуска, запуска находится по формулам:

Тпл = Тцс1 + ? rc1+ ? Rвк

Тпл = Тцсп + ? rcп+ ? Rзк

Тпл - длительность планового периода

Тцс1 , Тцсп - длительность производственного цикла одного изделия 1-ой и последней серии;

rc1, rcп - периодичность запуска (выпуска) изделий в 1-ой и последней сериях соответственно;

Rвк, Rзк - периодичность запуска и выпуска к-х серий изделий.

Если принять, что в каждой серии число запускаемых и выпускаемых изделий одинаково и соблюдается строгая периодичность запуска и выпуска, то длительность планового периода можно рассчитать образом:

Тпл = Тцс + (nс - 1) rc + (kс - 1) Rс

kс - число запускаемых и выпускаемых серий изделий в плановом периоде.

Периодичность - ритм запуска или выпуска изделий - это промежуток времени между запуском или выпуском двух смежных (следующих друг за другом) серий изделий.

При одинаковых размерах запуска и выпуска изделий серии nзс = nзс = nс и одинаковой периодичности их запуска rc1 = rc2 = … rc ритмы запуска и выпуска серий будут также равны. Rвк = Rзк = nс r, при этом значение r - ритм (такт) запуска, выпуска изделий в плановом периоде определяется по формуле:

r = Фн / Nв

Ф н - номинальный фонд времени.

Темп выпуска - это среднее число выпускаемых натуральных единиц продукции в единицу времени. Эта величина задаётся планом. Размер выпуска может быть меньше размера запуска из-за появления брака.

Ритм запуска - выпуска партий деталей представляет собой промежуток времени между моментами времени выпуска, запуска двух смежных партий R находится по формуле

R = nr = n /ф

Под опережением запуска понимается время от момента запуска партии деталей в обработку на первую операцию в данном цехе до момента выпуска со сборки всех изделий, для которых были запущены детали в обработку. Опережение выпуска меньше опережения запуска на длительность производственного цикла обработки партий деталей в цехе. Опережения необходимы для определения и соблюдения сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам, в которых производится обработка. В опережения запуска, выпуска включается:

· длительность производственных циклов изготовления партий деталей по цехам;

· межцеховые перерывы, необходимые для транспортировки и оформления документов;

· страховые опережения для обеспечения бесперебойной работы последующих цехов;

· перерывы возникающие вследствие неравенства ритмов партий по цехам.

Следовательно, опережение запуска, выпуска партий деталей больше суммы длительности производственных циклов изготовления её по цехам.

Размер транспортной партии устанавливается в том случае, когда передача деталей с операции на операцию (с одного рабочего места на другое) происходит не всей партией, а частями.

Заделы в серийном и массовом производстве

Заделами называют находящиеся на различных стадиях производственного процесса детали, сборочные единицы или изделия (незавершённое производство). Различают:

· внутрицеховые заделы - к ним относятся цикловые, оборотные и страховые заделы

· межцеховые заделы - к ним относятся транспортные, оборотные, страховые заделы.

Цикловой задел - это число деталей (сборочных единиц), которое находится в цехе непосредственно в процессе обработки (сборки) в определённый момент времени, к ним относятся - детали находящиеся в обработке на рабочих местах и пролёживающие у рабочих мест или на цеховых складах.

Оборотные заделы - заделы, возникающие в дискретном производстве при передаче с одного участка на другой деталей одного и того же наименования неравными ритмами партий.

Страховые заделы - заделы, необходимые для обеспечения бесперебойной работы последующих участков и цехов при возникновении случайных перебоев в работе предшествующих участков, цехов. Страховые заделы создают перед сборочными участками, цехами.

Тцс1

rс1

Rзк

Rз2

Rз3

Rс

Рис 25. График запуска, выпуска изделий

В массовом производстве средний ритм и темп запуска, выпуска определяется для каждого отдельного месяца, так как выпуск их по месяцам может изменяться. Средние ритмы и темпы запуска и выпуска вычисляются по тем же формулам, что и для серийного производства.

Внутрилинейные заделы определяются для поточных линий. Они могут быт на рабочих местах транспортными, страховыми и оборотными. Заделы на рабочих местах рассчитываются только для непрерывных,

Межлинейные заделы могут быть оборотными, транспортными, страховыми. Оборотные заделы возникают только при разных средних ритмах выпуска на смежных линиях. Транспортные заделы - учитываются только для непрерывных поточных линий.

Транспортные межцеховые заделы учитываются при передаче деталей из цеха в цех транспортными средствами непрерывного действия.

Оборотные межцеховые заделы возникают между цехами в случае неравенства средних ритмов выпуска деталей в смежных цехах.

Страховые межцеховые заделы необходимы для бесперебойного обеспечения работы последующих цехов.

3.6 Построение календарных планов-графиков и программ работы производственных участков

Календарные планы -графики строятся на основании следующих параметров и данных:

· число деталеопераций, закреплённых в среднем за одним станком;

· степень устойчивости номенклатуры изготовляемых изделий и периодичность их обработки, которая определяется в первую очередь характером организации сборочных процессов;

· технологические маршруты обработки деталей с указанием выполняемых операций, применяемого оборудования и норм времени на обработку одной детали;

· закрепление деталеопераций за оборудованием;

· размеры месячного производственного задания по детали каждого наименования, нормативные значения размеров партий и периодичности их запуска в обработку.

Для обеспечения равномерной работы и выпуска продукции каждый цех должен иметь кроме оперативно-календарных планов месячные программы как по выпуску, так и по запуску деталей, сборочных единиц или изделий.

Чтобы составить месячную программу, необходимы данные о фактическом выпуске (запуске) деталей, по цехам на момент расчета и начало следующего месяца, план выпуска изделий в следующем месяце и календарно-плановые нормативы (рис 24).

Расположение деталей сначала:

· по цехам - поставщикам облегчает контроль за поставщиками заготовок,

· по цехам - потребителям - облегчает контроль за комплектностью поставок;

· по группам опережения выпуска - облегчает контроль за своевременностью выпуска деталей.

Так как наибольшее значение имеет своевременность и комплектность выпуска деталей, то наиболее целесообразно располагать детали сначала по группам опережения выпуска, а затем - по цехам получателям.

Месячные программы составляют для цехов предприятия, утверждаются директором предприятия и выдаются цехам за 5-10 дней до начала следующего месяца. График учёта деталей имеет следующий вид (рис 26).

При планировании месячных заданий технологических участков планово-учётными единицами должны быть детали отдельных наименований.

Срок запуска деталей на первом по ходу технологического процесса недолжен быть ранее того, который получается по расчёту.

Сроки выпуска деталей одного и того же наименования с различных участков должны опережать установленные для них сроки выпуска из цеха на сумму длительности циклов обработки партии данной детали на всех последующих участках. Поэтому месячное задание для детали каждого наименования необходимо составлять сначала для последнего участка, с которого выпускается деталь из цеха, затем для всех предыдущих в последовательности, обратной ходу технологического процесса.

Для более ритмичной работы и выпуска продукции необходимо составлять месячные задания и по запуску деталей на каждом участке.

Сроки запуска и выпуска деталей могут задаваться по декадам, неделям, дням. Месячное задание участку составляется по форме (рис 26). Итоги за месяц (по плану и фактически) определяют в натуральных единицах измерения (шт, изделиях) и в норма-часах.

Процент выполнения месячного задания определяется сравнением фактического и планового числа норма-часов по выпуску за месяц.

Для предметных участков с большой номенклатурой деталей в качестве планово-учётных единиц принимают группы деталей с одинаковым опережением выпуска. Сроки выпуска партии берут из месячной оперативной программы для цеха (рис 27).

Детали группового комплекта, установленные по однозначности запуска и выпуска имеют различную длительность производственного цикла обработки партий в цехе, поэтому различны опережения запуска. По таким групповым комплектам составляется месячное задание только по выпуску.

Для сборочных участков в качестве планово-учётных единиц принимают сборочные единицы в целом по которым устанавливается месячная оперативная программа для цеха.

Номер детали	Наименование детали	Число деталей на одно изделие	Ритм партии, рабочие дни	Минимальные допустимые опережения Рабочие дни	Дата Выпуска деталей факт	Номер изделия выпуска факт	Дата выпуска первой партии	Дата запуска, выпуска деталей	Итого за месяц	Номер изделия выпуск, по расчётам
				запуск	выпуск				запуск	выпуск	запуск	выпуск	запуск	выпуск
182805	Вал	1	11	9	6	14.06	514	20.06	18.06	20.06	88	88	646	646
									03.07	07.07
									18.07	22.07

Рис 26 Оперативная программа _______________цеху ______на июль 200___г

Выпуск изделий со сборки: фактически на день на день расчёта по № 490

Выпуск деталей из цеха: фактически на начало месяца - по №520

по плану за месяц - на 88 изделий

по плану на конец месяца - по №608

Номер планово- учётной единицы	Номер детали	Деталь	Число деталей на одно изделие	Ритм партий деталей, рабочие дни	Опережение, рабочие дни	Фактический выпуск деталей по рабочим дням
					запуск	выпуск	1	2	3	4	5	6	7
							Выпуск изделий по рабочим дням (с нарастающим итогом)
							58	62	66	70	74	78	82
Мх - 4/12,5	182805325	цилиндр	1	11	20	17	20.06 - 50/150
Фактический выпуск деталей по рабочим дням
8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
Выпуск изделий по рабочим дням (с нарастающим итогом)
86	90	94	98	102	106	110	114	118	122	126	130	134	138
7.07 - 44/194
и.т.д.

Рис 27.График учёта выпуска деталей по цеху

Составление заданий на каждую рабочую смену принято называть сменно-суточным планированием; оно является последним этапом оперативно-календарного планирования.

При сменно-суточном планировании окончательно устанавливаются сроки запуска партий деталей в обработку, движения их по операциям и рабочим местам и выпуска из обработки.

Сменные задания составляют на каждую рабочую смену и отдельно для каждого участка, в дневную смену - на вечернюю смену текущих суток, на ночную и дневную смены следующих суток. В сменное задание вписывают всех основных рабочих по данному участку в данную смену. Каждому рабочему в сменное задание включается в первую очередь те детали, по выпуску которых имеется наибольшее отставание.

В сменное задание должны включаться работы , выполнение которых на данном рабочем месте обеспечено всем необходимым. Объём работы, задаваемый рабочему на смену, должен обеспечить его полную загрузку с учётом выполнения норм.

Для ночных смен в сменных заданиях предусматривается резервные работы на случай невозможности выполнения каким - либо рабочим одной работы, предусмотренных сменным заданием.

Деталеоперации, не выполненные за предыдущие сутки, должны быть выполнены в первую очередь в соответствующую смену следующих суток.

№ детали	деталь	Число деталей	Трудоёмкость одного изделия	Ритм партий деталей	Запуск - выпуск партий деталей по дням месяца	Итого за месяц	% вып -я плана
					1	2	3	4	5	8	9	10	11	12	15	16	17	18	19	22	23	24	25	26	29	30	Число детал., шт	Число детал, нормо-часов
																											з а п у с к	выпуск	запуск	в ы п у с к
182805	цилиндр	1	0,5	11	70	50													50	60

Рис 28 Задание участку на июнь 2000 г

Номер изделия	Деталь (сборочная единица)	Операция	Норма времени	Задано на месяц	Выполнение за месяц
	Номер	Наименование	Номер	Наименование		Число деталей	Число нормо- часов	Число деталей	Число нормо- часов
2156187	118280531	вал	6	Токарная	0,5	100	50	100	50

Рис 29 Задание на июнь 2000 г рабочему месту: токарный станок 1263

Сменный мастер ________________рабочие_______________________________________________

Табельный номер

Рабочий

Номер станка

Деталь

Операция

Разряд работы

Норма времени

Задано за смену

Обработано за смену

Причины не выпол. плана

ФИО

Разряд

Номер

Наим.

Номер

Наим.

Подготов-заключ.

Штучное

Годных, шт

Бракованных

шифр

Кол-во

187

Петров О.И.

4

687

21351

вал

7

токарная

4

60

10

200

-

-

-

-

Рис 30 Сменное задание ____________участку, мастеру _____________________ на __________________2000 г

Сменные задания должны быть подписаны и утверждены начальником цеха и выданы начальник участка, старшему мастеру, сменному мастеру, для обеспечения рабочего места и ознакомления с заданием. Вместе со сменным заданием мастеру выдаются все документы, необходимые для выполнения задания:

· рабочие наряды;

· маршрутные карты;

· требования на материалы или полуфабрикаты4

· накладные на сдачу готовых деталей;

· технологические карты;

· чертежи.

По окончании смены мастер проставляет в сменном задании число обработанных деталей, годных и бракованных, делает отметки о причинах невыполнения сменного задания отдельными рабочими или отступления от задания (если имеет место) и отчитывается перед начальником участка о выполнении задания за смену.

Экземпляр сменного задания передаётся в планировщику участка для ведения оперативного учёта и корректировки сменных заданий на следующие сутки. Вместе с этим сдаются: простойные и доплатные листы, акты о браке.

Построение месячных оперативных программ для цехов при массовом производстве заключается в составлении месячных или календарных оперативных программ для цехов с разбивкой выпуска по месяцам. Составление таких программ ведётся по цехам в последовательности обратной технологического процесса, т.е. сначала составляются программы для сборочного цеха, затем для обрабатывающих и потом для заготовительных.

Расчёт выпуска детали каждого наименования производится по формуле:

Nвl = Nзl+1 + Тl + ДNl

Nзl+1 - число деталей данного наименования, запускаемых в (l+1) цехе;

Nвl - число деталей данного наименования, выпускаемых в l цехе на сторону.

ДNl - отклонения фактического складского задела деталей данного наименования от расчётного.

Месячная программа составляется в виде плана - графика с указанием числа выпускаемых деталей по дням месяца. Такие планы-графики для отдельных поточных линий могут составляться в пооперационных планах по каждой операции. Число деталей, подлежащих выпуску в течении каждого дня, определяется делением месячного выпуска на число рабочих дней в месяце. Учёт выполнения месячных и внутримесячных оперативных программ ведётся непосредственно на самих планах на основании документов об отправке продукции цеха. Месячная программа для цеха является месячным заданием для участков, так как каждый участок в массовом производстве специализирован по предметному принципу, состоит из ряда поточных линий и выпускает заготовки, готовые детали, сборочные единицы или изделия. Оперативно-календарное планирование для однопредметных прерывных и многопредметных (прерывных и непрерывных) линий сводится обычно к составлению стандартов -планов их работы. Для однопредметных прерывных линий составляется пооперационный календарный план. Для многопредметных непрерывных линий составляется подетальный стандарт-план. Для многопредметных прерывных линий составляется поопераицонный стандарт -план для каждого наименования детали подетальный стандарт план для совокупности деталей. Для групповых поточных линий составляется пооперационный подетальный стандарт - план.

№ детали	Наиме нование изделия	Число дета лей	Цена на деталь	Программа выпуска	Программа выпуска по месяцам	Задел в цехе на начало квартала	Программа запуска на квартал	Средне дневная программа	Откоррек тированная программа на квартал	Откоррек- тированная средне дневная программа
				Число детал.	Сумма тыс. руб.	1	2	3	Норма-тивный	Предпо-лагаемый	Отсев		выпуск	запуск	выпуск	запуск	выпуск	запуск
182805	валик	2	1,50	10800	16,2	3600	3600	3600	1000	750	100	11150	171	177	10950	11200	174	178

Рис. 31 Программа механическому цеху на 4 кв. 200_г.

№ детали	Наименование детали	Программа на месяц	Среднедневная программа	Показатель	Выпуск деталей по дням месяца
		Выпуск	Запуск	Выпуск	Запуск		1	2	3	4	5	6	7	8
						За сутки	План факт	150 130	150 150	150 145	150 155	150 155	150 150	150 150	150 150
18280	Валик	3300	3310	150	155	С начала месяца	План факт	150 130	300 280	450 425	600 575	700 730	900 885	1050 1035	1200 1185

Рис 32 Месячный план -график механическому цеху на май 200__г

Пооперационный стандарт план составляется на период планирования, равный периоду оборота линии (Т), Т= nr - отрезок времени, для которого характерны равный выпуск изделий со всех операций, одинаковый график выполнения операций и движения заделов.

График выполнения операций показывает время начала, продолжительность работы и время её окончания на каждом рабочем месте, которое зависит от варианта организации многостаночного обслуживания, варианта закрепления рабочих мест за несколькими операциями и варианта догрузки линии внепоточной продукции.

Многостаночное обслуживание, догрузка рабочих мест внепоточной продукцией, закрепление за одним рабочим местом нескольких операций необходима для повышения занятости рабочих мест и загрузки оборудования. На однопредметных поточных линиях организуется и параллельное и последовательное обслуживание.

Для организации параллельного многостаночного обслуживания на однотипных станках необходимо соблюдать соотношение - ручное время меньше машинного. Работа на станках осуществляется циклично, где циклом многостаночного обслуживания (Т) называется минимальный отрезок времени, в течении которого операции выполняются по одному и тому же графику (рис 33), через определенное время.

2 5 2 5

2 5 2 5

2 5 2 5

Т

Рис 33 График работы многостаночника на однотипных станках (3 ед.)

Из графика видно, что время ручное равно 2 мин, машинное 5 мин., т.е. цикл работы многостаночника составляет 7 мин. Станки работают непрерывно. В зависимости от варианта организации параллельного многостаночного обслуживания на разнотипных станках изменяется загрузка оборудования и занятость рабочих.

Последовательное многостаночное обслуживание организуется на разнотипных станках.

3.7 Учёт ритмичности и равномерности выпуска продукции в процессе оперативно-производственного планирования

В процессе оперативно-производственного планирования для оценки внутренних результатов хода производственного процесса применяются показатели ритмичности и равномерности выпуска продукции.

Ритмичность характеризует степень точности плановых заданий за отдельные отрезки времени, на которые они установлены.

Равномерность характеризует степень равенства объёмов продукции, выпускаемых в равные отрезки рабочего времени.

Показатель ритмичности связан с выполнением плановых заданий и применим к оценке фактических результатов. Равномерность выпуска определяется к плану и является характеристикой отчёта и плана. Рассмотрим расчет коэффициента ритмичности. Данный расчёт предопределяет учёт либо только отрицательных отклонений (невыполнение), либо и отрицательные и положительные (перевыполнение) отклонения.

При учёте только отрицательных отклонений

Кро = ?Qф / Qп Qф ? Qп

Кро - коэффициент ритмичности отрицательных отклонений

Qф - фактический объём выпуска продукции в принятых измерителях;

Qп - плановый объём выпуска продукции в принятых измерителях.

Так же при учёте отрицательных отклонений коэффициент ритмичности можно определить через удельный вес выпуска продукции

Кро = ?гф / 100 ,

при этом фактический удельный вес выпуска должен быть меньше или равен плановому.

гф - удельный вес выпуска продукции.

Показатель равномерности предусматривает использование для расчёта плановых и фактических объёмов выпуска, но не выше того значения, которое было при полной равномерности(при распределении выпуска пропорционально рабочему времени).

Крв = ? Qiп / Qп

Qiп ? Qп *di / D

di - число рабочих дней в i декаде

Qп * di / D-плановый выпуск продукции при условии полной равномерности.

Крв - коэффициент равномерности

D - число рабочих дней

Плановый коэффициент ритмичности не может быть определён расчётным путём, так кА отсутствуют фактические данные выполнения. Он может быть задан в виде директивного показателя, дифференцированного для каждого цеха, исходя из общеэкономических соображений и требований процесса производства.

Определить коэффициент ритмичности за декаду (неделю) можно только при наличии суточных планов, отклонения от которых характеризуют уровень ритмичности.

Для оценки работы цехов единичного и мелкосерийного производства следует применять коэффициент ритмичности, так как требования равномерности выпуска продукции не обосновано к данным типам производства. В массовом и крупносерийном производстве требования равенства выпуска объёма продукции обосновано оценочными показателями, которые и являются коэффициентами равномерности.

Глава 4. Нормативная основа системы оперативно-производственного планирования

4.1 Календарно-плановых нормы оперативно-производственного планирования

Для решения функциональных задач календарного планирования необходима определённая нормативная система для расчётов календарно-плановых норм.

Календарно-плановые нормы - это инструментарий в деятельности руководителей и исполнителей связанных с планированием и обеспечением хода производства. Нормативная система является расчётно-технической базой системы ООП, которая даёт возможность: своевременно осуществлять запуск в производство отдельных деталей, узлов и изделий экономически выгодными партиями; устанавливать целесообразную длительность производственных циклов деталей, узлов, изделий, обеспечивающих минимально необходимые остатки незавершённого производства и соответствующее ускорение оборачиваемости оборотных средств; упростить сложные расчёты по составлению плановых заданий; обеспечить благоприятные условия для механизации и компьютеризации плановых расчётов.

В качестве исходной документации для разработки календарно-плановых норм используют:

· годовые производственные программы предприятий по номенклатуре и количеству выпускаемых изделий с их распределением по кварталам и месяцам;

· конструкторско-технологические спецификации изделий;

· технологические процессы обработки деталей и сборки узлов и изделий;

· ведомости норм и расценок с указанием пооперационных нормативов штучного и подготовительно-заключительного времени, шифров групп оборудования по каждой операции.

Количество и содержание КПН определяется типом производства. В серийном и крупносерийном производстве к основным календарно-плановым нормативам относятся: размер партии предметов (шт), периодичность повторения производства предметов (дней), длительность производственного цикла партии предметов (дней), сроки опережения запуска и выпуска предметов (дней), размер остатков незавершённого производства (шт). В мелкосерийном и единичном производстве к основным календарно-плановым нормативам относятся: длительность производственного цикла (дней), сроки опережения запуска и выпуска (дней), размер незавершённого производства (шт). В массовом производстве к основным календарно-плановым нормативам относятся: так поточной линии, задел деталей, необходимый для нормального протекания производственного процесса.

Исходной нормой, определяющей значение всех других календарно-плановых норм в серийном производстве является размер партии предметов. Под размером партии предметов понимается число предметов, единовременно запускаемых в производство, движущихся по технологическим операциям и обрабатываемых с однократной затратой подготовительно-заключительного времени на каждой операции.

Подготовительно-заключительное время, предусмотренное в технологическим процессе включает в себя: знакомство с чертежами обрабатываемого предмета, оснасткой, обрабатывающим и измерительным инструментом, способом контроля результатов обработки, настройку и пробную обработку первой партии деталей. Например, операция «Фрезерование профиля турбинной лопатки», подготовительно-заключительное время по данной операции включает в себя: изучение чертежа лопатки, профильной фрезы, её установки, мерительного приспособления, проведение настройки приспособления и фрезерование первой детали, контроль результата и необходимая корректировка настройки.

Размер партии оказывает различное влияние на экономику производства. При увеличении партии положительное воздействие проявляется в трёх аспектах: повышение производительности труда за счёт приобретения рабочим навыков выполнения операций, снижение доли подготовительно-заключительного времени на одну деталь, сокращение условно-постоянных расходов, приходящих на одну деталь. В целом это даё1т снижение себестоимости изготовления одной детали. Отрицательное воздействие проявляется в следующем: увеличение длительности цикла изготовления партии, рост незавершённого средства, связывание оборотных средств.

Значительность партии определяет также длительное использование дефицитного оборудования, усложнение планирования, складирования и учёта продукции, неэффективное расходование материальных и финансовых ресурсов. Оптимальной считается партия, дающая минимальные затраты на одну деталь.

На практике пользуются упрощёнными методами расчёта партии деталей.

n= tn-зi / tштi *л

tn-зi - подготовительно-заключительное время на i операцию партии деталей (мин).

tштi - норма времени на выполнение i операции (мин)

л - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку

На подетально-групповых участках и линиях используется метод поэтапных расчетов и согласований. Сначала определяется размер партии деталей, например «шестерни», при помощи метода поэтапных расчётов и согласований. Затем производится расчёт месячного эффективного фонда времени работы оборудования участка (рис 32).

Fэф= D*f *C*60 (1-Крем)

D - количество рабочих дней в месяце;

f- продолжительность рабочей смены;

C - сменность работы участка;

К - коэффициент учитывающий профилактические ремонтные работы оборудования.

Деталь	Месячный объём выпуска, шт. (N)	Размер сборочной партии шт.(nсб)	Кол-во операций технолог. процесса	Средний коэф. выпол. норм	Суммарное штучное время обработки одной детали ?t, мин	Коэф. закреп- ления операции на участке Кзо	Норм. коэф. межопер. перерывов Кмо	Коэф. огран. Цикла г
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Шестерня Шифр 54-34-270	80	20	11	1,15	44,7	15	0,9	0,75

Следующей календарно-плановой нормой, определяющей уровень рациональности организации производственного процесса является длительность производственного цикла.

Длительность производственного цикла - (Tц) - называется календарный период времени от начала первой технологической операции до момента полного окончания производства, испытания и сдачи готового продукта. Длительность производственного цикла состоит из двух периодов: рабочего и времени перерывов. Рассмотрим структуру производственного цикла, которая представлена на рис 33.