Оперативное планирование производства предприятия

Рис 33 Структура производственного цикла

Операционный цикл - это продолжительность обработки партии на одной операции процесса. Он включает время процесса непосредственной обработки (основное технологическое время) и время на освоение операции (подготовительно-заключительное время).

Вспомогательное время - представляет собой часть рабочего периода, необходимого для выполнения вспомогательных операций (контрольных, транспортных).

Естественными являются процессы, требующие затраты времени без затрат труда (сушка).

Партионные перерывы - время ожидания детали до начала и после обработки в составе партии на данной операции.

Перерывы ожидания - время ожидания освобождения оборудования, занятого обработкой других деталей.

Перерывы комплектования - время пролёживания деталей перед началом сборки.

Нерабочее время - представляет совокупность определённых по продолжительности регламентированных перерывов.

Длительность производственного цикла простого процесса складывается из операционного цикла и ссумарного межоперационного перерыва.

Производственный цикл сложного процесса - представляет собой общую продолжительность комплекса скоординированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления одного изделия или партии деталей. Цель такой координации является обеспечение комплексности и бесперебойности производства при высокой его эффективности. Длительность производственного цикла сложного процесса формируется из продолжительности простых циклов с учётом их парного совмещения или разрыва во времени.

Цикл сложного процесса можно уплотнить путём дифференцированной подачи сборочных элементов к различным этапам сборки, при этом циклы изготовления сборочных единиц деталей и узлов могут протекать параллельно сборочному циклу.

Производственный цикл влияет на многие технико-экономические показатели работы предприятия: фондоотдачу, рентабельность, объём выпуска продукции, норматив оборотных средств и др. Сокращение производственного цикла может быть осуществлено за счёт уменьшения времени выполнения технологических операций и сведения к минимуму всех перерывов в процессе изготовления изделия. Важнейшими мероприятиями по сокращению производственного цикла при изготовлении продукции являются:

· совершенствование конструкций изделий в части повышения их технологичности и степени унификации;

· совершенствование технологических процессов, механизация, автоматизация операций, снижение трудоёмкости обработки и сборки;

· совершенствование системы планирования и организации производства для ликвидации простоев исполнителей и оборудования, повышения ритмичности выпуска изделий;

· улучшение обслуживания рабочих мест;

· повышение степени параллельности работ и процессов;

· уплотнение режима работы производственных подразделений.

Опережение запуска и выпуска партии предметов.

Под опережением запуска понимают время от момента запуска партии деталей в обработку на первую операцию в конкретном цехе до момента выпуска партии деталей. Опережение выпуска меньше опережения запуска на длительность производственного цикла обработки партии деталей в цехе.

Схема формирования сроков опережения запуска - выпуска изготовления изделия по отдельным стадиям на рис 34

Тц заг Тов заг

Тц мех Тов мех

Тц узл Тов узл

Тц гл

Тоз заг (Тс з изд)

Рис 34 Схема формирования сроков опережения запуска

Тц заг , Тц мех, Тц узл , Тц гл - циклы стадий производства: заготовительной, механообрабатывающей, узловой и главной сборки.

Тов заг, Тов мех, Тов узл - время опережения выпуска стадий производства.

Тоз заг, Тоз мех - время опережения запуска стадий производства.

Тоз заг (Тс з изд)- время опережения запуска всего изделия.

Срок опережения запуска изделия по i стадии производства может быть определён по формуле.

Тозi = Тцi + Товi

Аналогично может быть рассчитан срок опережения запуска отдельной детали или узла к началу последующей стадии или сроку выпуска изделия.

4.2 Планирование и расчёт незавершенного производства

Планомерное и ритмичное выполнение производственной программы невозможно без обеспечения материальными заделами всех этапов производственного процесса. Незавершённое производство -это начатые, но не законченные изготовлением изделия или их части, находящиеся на разных стадиях производственного процесса, а так же складские запасы.

В состав незавершённого производства входят:

· детали на разных стадиях обработки и сборки;

· сборочные единицы, находящиеся в сборке;

· собранные изделия не прошедшие технических испытаний, окончательной приёмки или других операций, предусмотренных технологическим процессом.

Затраты на незавершённое производство составляют часть оборотных средств, которую предприятие использует в процессе производства товарной продукции. В мелкосерийном производстве объём незавершённого производства достигает 45% нормируемых оборотных средств, серийного производства 20-40%.

Незавершенное производство является важным фактором оперативно-календарного планирования. Его объём и состав обуславливают равномерность работы предприятия, полноту и целесообразность использования его трудовых ресурсов. От объёма незавершённого производства зависит скорость прохождения предметов через операции технологического процесса. Объем незавершённого производства служит одним из экономических показателей, контролирующих выполнение предприятием лимита оборотным средствам.

Существуют внутрицеховое и межцеховое незавершенное производство. Внутри цеховые остатки незавершённого производства образуют предметы , находящиеся в процессе обработки или сборки у рабочих мест, на контрольных пунктах, в цехе на складе в ожидании продолжения производственного процесса. Межцеховые остатки незавершённого производства представляют собой заготовки , подготовленные для механической обработки, готовые детали, сборочные единицы, комплектующие элементы, ожидающие главной сборки изделия. Межцеховые заделы нередко достигают 60-70% всего объёма незавершённого производства. Это происходит в следствии того, что возникает неравенство размеров партий предметов на смежных стадиях (например на стадии кузнечного цеха - партия 300 шт, на стадии механической обработки - 180 шт). , в следствии межцеховых перерывов в движении изделий и их частей.

Рациональное поддержание уровня незавершённого производства - необходимое условие обеспечения непрерывности, ритмичности и эффективности производственного процесса. Величина незавершённого производства зависит от типа производства, длительность цикла изготовления изделия, объем выпуска, конструктивной сложности объекта.

Недостаточность незавершённого производства может привести к нарушению хода производства, срыву сроков изготовления и реализации продукции, простою рабочих мест.

Избыточность незавершённого производства может привести к ухудшению экономических показателей, усложнению планирования, учёта, хранения продукции.

При планировании незавершённое производство можно учитывать в натуральных измерителях (фактор определяющий ритмичность производства), в трудовых измерителях (показатель последовательности выполнения этапов производственного цикла), в стоимостном выражении (показатель лимита оборотных средств).

4.2.1 Расчет заделов в серийном и единичном производстве

В единичном и серийном производстве, к внутрицеховым относятся цикловые заделы, к межцеховым - оборотные и страховые заделы. Оборотные и страховые заделы называются складскими, так как должны находиться на складах.

Цикловые заделы - это число деталей, которое находиться в производственном процессе в цехе на момент времени. При запуске партии деталей в производство цикловой задел будет равен размеру партии деталей. Число партии деталей одного и того же наименования, находящихся в производстве в каждый момент времени, в среднем равно отношению длительности производственного цикла партии деталей к ритму партии деталей.

Zц = n Tц / R

n - размер партии деталей

Zц - число партии деталей

Tц - длительность производственного цикла

R - ритм партии деталей

Для сокращения цикловых заделов необходимо уменьшить длительность производственного цикла.

Оборотные заделы - между цехами определяются в соответствии с общей методикой определения заделов между двумя смежными звеньями производства, каждое из которых может быть рабочим местом, поточной линией, участком или цехом.

Первое звено определяет порядок, скорость, количество и сроки поступления, а второе звено - порядок потребления. Причинами возникновения оборотных заделов между двумя смежными звеньями производства могут быть следующие:

· различный характер поступления и потребления деталей

· различные скорости поступления и потребления детали

· различные периоды поступления и потребления

· сдвиг начала потребления по сравнению с началом поступления предметов.

Период одного оборота заделов определяется по моменту времени, когда число деталей по поступлению и потреблению совпадает.

T0 = n2 /dnR1 = n1 /dnR2

n- размеры партий деталей

d - общий наибольший делитель для размеров партий поступления и потребления деталей

T0 - период одного оборота заделов

Минимальный сдвиг начала потребления на более поздний срок по отношению к началу поступления, с тем, чтобы потребление никогда не превышало поступления, должен быть равен Tсд = n2 (r - 1/v2) - dn (r-1/vm)

Vm - меньшая скорость поступления и потребления. Сдвиг сроков вызывает увеличение среднего оборотного задела на значение ДZ = N / r .

В серийном производстве поступление деталей в цех и их потребление происходит сразу всей партией, при этом минимальный средний оборотный задел равен

ДZ = (n1+n2) / 2 - dn.

Суммарный средний оборотный задел между всеми цехами определяется суммированием оборотных заделов между каждой парой смежных цехов и будет составлять

?Z = (n1+n2) / 2+ ? n1 - ?dn.

4.3 Методы расчёта длительности производственных циклов

Длительность производственных циклов обработки партий деталей и сборки изделий необходимо знать для определения незавершённого производства, опережений и сроков запуска - выпуска партий.

Расчёт длительности производственных циклов может производиться аналитическим, графическим методами. Для расчёта длительности сборочных процессов применяется графоаналитический метод. Рассмотрим данные методы.

Аналитический метод.

Рассмотрим составляющие длительности производственного цикла.

Перед первой операцией, как видно из графика отсутствует время контроля, а после последней - время транспортировки и пролёживания. Длительность межоперационного времени (контроля, транспортировки, пролёживания) между двумя смежными операциями может быть различной, но при расчёте длительность производственного цикла принимается равной среднему значению для всех операций.

Длительность производственного цикла обработки деталей в рабочих днях для последовательного вида движения определяется по формуле

Тц = n ?tш-к / Pвып q + mtмо + tе

kсмTсм

Тц

n - размер партии деталей

tш-к - штучно-калькуляционное время на выполнение i операции

Pвып -коэффициент выполнения норм времени на i операцию

q - число рабочих мест, на которых одновременно выполняется i операция

m - число операций обработки партии деталей в цехе

tмо - межоперационное время

tе- длительность естественных процессов

kсм

Tсм - продолжительность смены

Для параллельно-последователного вида движения с передачей деталей с операции на операцию транспортными партиями - длительность производственного цикла обработки партии деталей по всем операциям будет следующей.

Тц = kпар *n ?t ш-к / Pвып q + mtмо +tе

kсм Тсм

kпар- коэффициент параллельности равен (0,3-0,9) - учитывает одновременное выполнение основных операций.

Параллельный вид движения применяется на поточных линиях сборки. Рассчитывается по той же формуле, что и параллельно - последовательный вид.

Графический метод.

Длительность производственного цикла при этом методе определяется как разность между сроком окончания последней операции и сроком начала первой операции для одной и той же партии деталей. Она устанавливается по графику.

Для сборочного процесса цикловой график строится в последовательности обратной ходу технологического процесса. Продолжительность каждого отдельного сборочного процесса на единицу изделия определяется

t ц = t сб / Pвып k см Tсм S сб

t сб - трудоёмкость сборочного процесса

Pвып - коэффициент выполнения норм времени рабочими сборщиками

k см - число смен сборки

Tсм - продолжительность одной смены

S сб - число рабочих одновременно занятых на выполнение данного сборочного процесса.

Сборка партий деталей может производиться по последовательному, параллельному или последовательно - параллельному видам. Каждый вид обработки деталей имеет свои особенности, связанные с технологией производства, сменности в работе и т.д. Сокращение длительности производственного цикла можно достигнуть за счёт одновременного выполнения операции на нескольких рабочих местах, за счёт увеличения производительности труда, за счёт уменьшения межоперационного времени и за счёт увеличения сменности работы.

4.4 Методы определения межоперационного времени

Межоперационное время можно определить с помощью таких методов, как: аналитический, статистический, графический.

При аналитическом методе главная составляющая межоперационного времени - время пролёживания деталей на рабочих местах. Время пролёживания обычно больше времени выполнения вспомогательных операций, поэтому межоперационное время можно определять временем пролёживания деталей. Вероятное время пролёживания для партии деталей на данном рабочем месте зависит от числа и продолжительности деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте.

t = {1 - Tj / 2?Tj} ?T? j / ?Tj

T- трудоёмкость обработки партии деталей на данном рабочем месте.

Время пролёживания более трудоёмких партий деталей будет меньше, чем для менее трудоёмких, это связано с тем, что при одновременном поступлении на рабочее место нескольких партий с меньшей трудоёмкостью могут ожидать окончания обработки более трудоёмких партий деталей.

Время пролёживания уменьшается при выравнивании трудоёмкости обработки партий деталей. Средняя трудоёмкость при этом равна.

t прол. ср = (1 - 1 / 2л) Tср

Tср = 1 / л?Tj

Tср - средняя трудоёмкость обработки партии деталей на данном рабочем месте.

л - число деталерпераций , выполняемых на данном рабочем месте.

При увеличении числа деталеопераций , выполняемых на рабочем месте время пролёживания увеличивается и приближается к Тср. Это время пролёживания может принято в качестве межоперационного времени.

При обработке деталей на нескольких рабочих местах нужно учитывать возможность параллельно-последовательного движения партий деталей по рабочим местам, при котором время пролёживания сокращается.

При использовании метода математической статистики межоперационное время можно определять статистической обработкой данных, получаемых из непосредственных наблюдений или документов. Графический способ определения межоперационного времени требует построения графиков загрузки рабочих мест в пооперационном разрезе, что связано с большой трудоёмкостью их составления.