Комплексный анализ производственно-хозяйственной деятельности ОАО "САЗ"

Из таблицы видно, что увеличение внутрисменных простоев привело в 2009 г. к снижению продолжительности рабочей смены на 0,1ч., в 2010 г. внутрисменные простои увеличились до 16ч. В 2010 г. за счет увеличения льготного времени подросткам, перерывов в работе кормящих матерей и внутрисменных простоев полный фонд рабочего времени сократился на 4,8ч. по сравнению с предыдущим годом, при этом средняя продолжительность рабочей смены снизилась до 7,85ч., таким образом средняя продолжительность рабочей смены сократилась на 0,02ч.



Таблица 1.15

Использования фонда рабочего времени на одного рабочего за 2008-2010 гг.

Показатель	Год	Изменение (+,-)
	2008	2009	2010	2009 г./ 2008 г.	2010 г./ 2009
Календарное количество дней	365	365	365	-	-
в том числе: - праздничные и выходные дни	118	117	116	-1	-1
Номинальный фонд рабочего времени, дн.	247	248	249	1	1
Неявки на работу, дн.	36	40	41	4	1
в том числе: - ежегодные отпуска	20	21	20	1	-1
Отпуска по учёбе	2	3	2	1	-1
Отпуска по беременности и родам	2	3	2	1	-1
Дополнительные отпуска с разрешения администрации	6	5	8	-1	3
Болезни	3	5	4	2	-1
Прогулы	2	2	3	-	1
Простои	1	2	2	1	-
Явочный фонд рабочего времени	211	208	208	-3	-
Продолжительность рабочей смены, ч	8	8	8	-	-
Бюджет рабочего времени, ч	1688	1664	1664	-24	-
Предпраздничные сокращённые дни, ч	11	9	10	-2	1
Льготное время подросткам, ч	2,3	2,0	2,4	-0,3	0,4
Перерывы в работе кормящих матерей, ч	3,5	2,8	3,2	-0,7	0,4
Внутрисменные простои, ч	12	13	16	1	3
Полезный фонд рабочего времени	1659,2	1637,2	1632,4	-22	-4,8
Средняя продолжительность рабочей смены, ч	7,86	7,87	7,85	0,01	-0,02
Эффективный фонд рабочего времени, ч	12127093	9977097	8774150	-2149996	-1202947
Сверхурочно отработанное время, ч	8,4	9,8	12,0	1,4	2,2
Непроизводительные затраты рабочего времени, ч	1,6	4,2	3,2	2,6	-1

Полезный фонд рабочего времени в 2009 г. уменьшился на 22 ч. и в 2010 г. на 4,7 ч. Внутрисменные простои уменьшились на 2ч. в 2009 г. и увеличились на 4,8 ч. в 2010 г. Эффективный фонд рабочего времени уменьшился в 2009 г. на 2149996 ч. и в 2010 г. на 1202947 ч.

Таким образом, основное влияние на снижение полезного фонда рабочего времени оказало влияние на увеличение целодневных потерь и внутрисменных простоев. Явочный фонд рабочего времени на одного рабочего в 2009 г. сократился на 3дн., в 2010 г. остался на прежнем уровне. К потерям следует отнести и сверхурочно отработанное время, которое возрастает с каждым годом, а также рост непроизводительных затрат рабочего времени. Непроизводительные затраты рабочего времени увеличились в 2009 г. на 2,6 ч, и уменьшились в 2010 г. на 1ч. Сверхурочно отработанное время имело тенденцию к увеличению в 2009 г. на 1,4 ч, в 2010 г. на 2,2 ч.

Таким образом, можно сделать вывод, что имеющиеся трудовые ресурсы предприятие использует недостаточно полно. В среднем в 2008 г. одним рабочим отработано 211 дн., в 2009 г.- 208 дн., в 2010 г.- 208 дн. из-за чего сверхплановые целодневные потери рабочего времени в 2008 г. составили на одного рабочего 14дн., в 2009 г.- 15 дн., в 2010 г.- 17дн. Существенны и внутрисменные сверхплановые потери рабочего времени: за один день они составили 0,3ч.

Анализ использования трудовых ресурсов и фонда оплаты труда. После изучения экстенсивности использования трудовых ресурсов нужно проанализировать интенсивность их труда. Наиболее обобщающим показателем производительности труда является среднегодовая выработка продукции одним работающим. Величина его зависит не только от выработки рабочих, но и от удельного веса последних в общей численности промышленно-производственного персонала, а также от количества отработанных ими дней и продолжительности рабочего дня (рис. 1.1).

Показатели обеспеченности предприятия работниками еще не характеризуют степень их использования и, естественно, не могут являться факторами, непосредственно влияющими на объем выпускаемой продукции.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1.1 Структурно-логическая модель факторного анализа производительности труда

Для оценки эффективности использования трудовых ресурсов ОАО «САЗ» статистические данные за 2008-2010 гг. сведем в таблицу 1.16.

Как видно из таблицы 1.16 в 2008-2010 гг. Увеличение в 2009 г. объема реализации товаров, уменьшение численности рабочих повлияло на среднегодовую выработку рабочих, увеличившуюся на 0,26 млн.руб. у рабочих. Это в свою очередь повлекло изменение среднедневной выработки на 1,30 тыс. руб. у рабочих, а также увеличения среднечасовой выработки рабочих. В 2010 г. объем реализации незначительно снизился, также произошло значительное снижение численности, но это не повлекло понижения среднегодовой выработки. Кроме того она увеличилась у рабочих на 0,12 тыс. руб. Соответственно среднедневная выработка и среднечасовая выработка, тоже имели тенденцию к увеличению. Среднедневная выработка увеличилась у рабочих на 0,57 тыс. руб. Среднечасовая выработка увеличилась у рабочих на 0,074 тыс. руб.



Таблица 1.16

Использование трудовых ресурсов предприятия ОАО «САЗ» за 2008-2010 гг.

Показатель	Год	Темп роста, %
	2008	2009	2010	2009 г./ 2008 г.	2010 г./ 2009 г.
1. Объем реализации товаров, млн. руб.	4894,9	5697,8	5661,9	116,4	99,4
2.Среднесписочная численность работников, чел. в том числе: - рабочие, чел.	9245 7309	7799 6094	6770 5375	84,4 83,4	86,8 88,2
3. Эффективный фонд рабочего времени, ч	12127093	9977097	8774150	82,3	87,9
4. Отработано дней одним рабочим за год	211	208	208	98,6	100,0
5. Среднегодовая выработка рабочего, млн. руб.	0,67	0,93	1,05	138,8	112,9
6. Среднедневная выработка рабочего, тыс. руб.	3,18	4,48	5,05	140,9	112,7
7. Среднечасовая выработка рабочего, тыс. руб.	0,404	0,569	0,643	140,8	113,0
8.Фонд заработной платы, всего, млн. руб., в том числе -рабочие, млн. руб. -служащие млн. руб. -ЕСН Итого ФЗП+ ЕСН	736,5 488,3 248,2 191,5 928,0	769,7 517,4 252,3 200,1 969,8	748,4 535,7 212,7 194,6 943,0	104,5 106,0 101,7 104,5 104,5	97,2 103,5 84,3 97,3 97,2
9.Среднегодовая заработная плата рабочего, тыс. руб.	66,81	84,90	99,66	127,1	117,4
10. Среднедневная заработная плата рабочего, руб.	316,73	408,19	479,16	128,8	117,4
11. Среднечасовая заработная плата рабочего, руб.	40,28	51,87	61,04	128,8	117,7

Уменьшение количества отработанных одним рабочим дней в 2009 г. повлияло на снижение эффективного фонда рабочего времени на 2149996ч. Снижение численности в целом по заводу отразилось на фонде заработной платы. А именно произошло увеличение фонда заработной платы в 2009 г. на 33,2 тыс. руб. по сравнению с 2008 г. и уменьшение в 2010 г. по сравнению с 2009 г. на 21,3 тыс. руб., что составило 97,2% по отношению к 2009 г. Уменьшение фонда заработной платы не повлекло уменьшения среднегодовой заработной платы в связи со значительным сокращением численности. Среднечасовая и среднедневная заработная плата на протяжении рассматриваемого периода имели тенденцию к увеличению. Среднечасовая заработная плата увеличилась в 2009 г. на 91,46 руб. и в 2010 г. на 70,97 руб. Среднечасовая заработная плата увеличилась в 2009 г. на 11,59 руб. и в 2010 г. на 9,17 руб.

Заработная плата в 2010 г. растет быстрее, чем среднедневная выработка на 5% и быстрее чем среднечасовая выработка на 7%. Это связано с сокращением численности рабочих.

На анализируемом предприятии фактический фонд рабочего времени меньше планового за счёт изменения: численности рабочих, количества отработанных дней одним рабочим, продолжительности рабочего дня.

Особенно тщательно анализируется изменение среднечасовой выработки как одного из основных показателей производительности труда и фактора, определяющего уровень среднедневной и среднегодовой выработки рабочих.

Величина этого показателя зависит от многих факторов: степени механизации производственных процессов, квалификации рабочих, их трудового стажа и возраста, организации труда и его мотивации, техники и технологии производства, экономических условий хозяйствования и др.

Для оценки эффективности использования средств на оплату труда необходимо применять такие показатели, как объём производства продукции в действующих ценах, выручку, сумму валовой, чистой, реинвестированной прибыли на рубль зарплаты и др.

В процессе анализа изучим динамику этих показателей в 2008 - 2010 гг. (табл. 1.18).

За рассматриваемый период зарплатоотдача постепенно растет, зарплатоемкость незначительно снижается. В 2010 г. наблюдается снижение показателей использования фонда заработной платы. В любом случае наиболее существенным показателем является объем выручки на рубль выплаченной заработной платы, так как для эффективного функционирования предприятия эти показатели должны быть взаимоувязаны. Проведём факторный анализ производства продукции на рубль заработной платы.

Таблица 1.18

Показатели эффективности использования фонда заработной платы

Показатель	Год	Темп роста, %
	2008	2009	2010	2009 г./ 2008 г.	2010 г./ 2009 г.
Зарплатоотдача Сумма валовой прибыли на рубль заработной платы, руб. Сумма чистой прибыли на рубль заработной платы, руб. Сумма нераспределенной прибыли на рубль заработной платы, руб. Зарплатоемкость	5,28 3,65 1,80 0,60 0,19	5,87 3,97 1,74 0,50 0,17	6,00 3,79 1,37 0,30 0,17	111,17 108,70 96,70 83,30 89,47	102,21 95,40 78,70 60,00 100,00

В 2009 г. темп роста сумма валовой прибыли составил в 2009 г. 108,7%, в 2010 г. 95,4%.

В 2009 г. темп роста суммы чистой прибыли на рубль заработной платы составил 96,7%, а в 2010 г. 78,8%.

В 2009 г. темп роста суммы нераспределенной прибыли на рубль заработной платы составил 83,3%, а в 2010 г. 60%.

Выводы

Проведенный анализ позволил сделать следующие выводы:

ОАО «Смоленский агрегатный завод» является производственным предприятием, выпускающим продукцию, как промышленного назначения, так и продукцию для потребительского рынка.

По типу производства предприятие относится к заводам крупносерийного производства. Практически все оборудование основного производства завода сформировано в поточные линии.

Продукция завода имеет высокую материалоемкость, несмотря на то, что материальные затраты в общей сумме затрат снизились до 60% в 2010 г. и до 56% в 2009 г. Поэтому снижение материалоемкости продукции, экономии сырья и материалов - одно из главных направлений повышения эффективности производства. Из анализа показателей по труду наблюдается увеличение расходов на оплату труда работников предприятия при уменьшении их численности. Увеличилась средняя заработная плата, возросла производительность труда работников, вследствие повышения мотивации трудовой деятельности.

За 2008-2010 гг. на ОАО « САЗ» произошло незначительное увеличение фондоотдачи и незначительное снижение фондоемкости, это характеризует недостаточное использование основных средств, для этого необходимо повысить степень их загрузки, использовать более новое и модернизированное оборудование.

На предприятии фактический фонд рабочего времени меньше планового за счёт изменения: численности рабочих, количества отработанных дней одним рабочим, продолжительности рабочего дня.

Имеющиеся трудовые ресурсы предприятие использует недостаточно полно. В среднем каждым рабочим в 2008-2010 гг. отработано по 208дн., из-за чего сверхплановые целодневные потери рабочего времени в 2008 г. составили на одного рабочего 12дн, в 2009 г.- 13дн., в 2010 г.- 16дн.

Уменьшение количества отработанных одним рабочим дней в 2009 г. повлияло на снижение эффективного фонда рабочего времени.

Сверхплановые потери рабочего времени оказали негативное влияние на уровень полезного фонда рабочего времени, за рассматриваемый период он снизился с 1659ч. до 1632,ч.

Кроме того, наблюдается снижение показателей использования фонда заработной платы. Сумма чистой прибыли на один руб. заработной платы составила в 2008 г. 1,80 руб., в 2009 г. 1,74 руб., в 2010 г. 1,37 руб.



Глава 2. Технологическая часть

2.1 Назначение детали и ее конструкция

В основе нормирования численного состава инженерно-технического персонала и вспомогательных рабочих лежит процентное соотношение с количеством основных рабочих, поэтому оптимальное количество работников нами приведено на примере оптимизации технического процесса детали «Ось катка 211236-01».

Деталь «Ось катка 211236-01» предназначена для опорного катка ходовой части тракторов Т-170 и Т-130 (рис. 2.1). Опорные катки служат для поддержания и перемещения остова трактора по направляющей поверхности гусениц, передачи его веса через гусеницу на грунт и восприятия боковых реакций грунта при поворотах трактора.

Работают катки в тяжелых условиях: при больших статических и динамических нагрузках, особенно при преодолении препятствий и поворотах трактора, в абразивной среде (пыли и грязи), в воде и по снегу, поэтому к ним помимо общих требований, предъявляемых к двигателям трактора, предъявляют дополнительные требования: высокой износостойкости рабочих поверхностей и надежности уплотнений, позволяющих применять жидкостное смазывание их подшипников; минимального сопротивления качению трактора; постоянного контакта с гусеницей.

Принимая во внимание изложенное, конструкторами была выбрана марка стали 38ХФР (ТУ 14-102-130-У2) для изготовления катка. Химический состав стали и ее механические свойства приведены в таблице 2.1.



Таблица 2.1

Химический состав стали, %

C	Si	Mn	Cr	V	B	Ni	Cu	S	P
						не более
0,3-0,5	0,2-0,4	0,5-0,8	0,8-1,1	0,8-1,1	0,002-0,004	0,30	0,30	0,035	0,035

Механические свойства стали 38ХФР:

- предел текучести условный, -- 460 МПа;

- предел прочности при растяжении, -- 730 МПа;

- относительное удлинение после разрыва, -- 21 МПа;

- относительное сужение, -- 57 %;

- ударная вязкость, -- 55 Дж/см.

2.2 Анализ технологичности конструкции детали

Заготовкой является поковка, выполненная горячей штамповкой. Метод получения заготовки - штамповка на кривошипном горячештамповочном прессе. Поковки повышенной точности размеров можно получать на кривошипном горячештамповочном прессе благодаря постоянству хода пресса. Кривошипный горячештамповочный пресс позволяет повысить коэффициент использования металла, так как штампы снабжены верхним и нижним выталкивателем, что позволяет уменьшить штамповочные уклоны, напуски и допуски. Кроме того, такая штамповка производительнее штамповки на молотах, так как деформация на прессе в каждом ручье происходит за один ход, а на молоте за несколько ударов. Штамповка на КГШП должна производиться из прокатанного пруткового материала в открытых штампах. КГШП не требуют громоздких фундаментов и способствуют значительному улучшению условий труда в цехе.

Деталь (рис. 2.1) в средней своей части имеет вспомогательную поверхность, не требующей обработки, что является положительным фактором. Так как точность и стабильность обработки детали в значительной степени определяются простотой конструктивных форм. Обрабатываемые поверхности в основном простые: плоские и цилиндрические. Не технологичным участком детали является операция глубокого сверления, так как, во-первых, отверстие глухое, а во-вторых, в процессе сверления иногда происходит поломка инструмента, которая может быть вызвана не стабильным поступлением СОЖ на участок резания и другими причинами. После поломки инструмента деталь, как правило, непригодна к дальнейшей обработке, так как часть инструмента остается в детали. Поэтому эта нетехнологичная операция должна выполняться одной из первых. Деталь имеет трапециидальную канавку, которая является нетехнологичным участком, так как состоит из нескольких плоскостей, требующих применения специального инструмента. С каждой стороны детали имеется поверхность ?58,5h6, которая необходима, совместно со вставляемой крышкой с резиновым кольцом, для недопустимости вытекания масла.

С точки зрения получения заготовки деталь является технологичной, так как заготовку можно получить с максимально возможным приближением ее формы и размеров к форме и размерам готовой детали.

Коэффициент унификации конструктивных элементов:

,

где -- соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее, шт.

Всего деталь содержит 53 конструктивных элемента: фасок - 17, галтелей - 4, резьб - 1, цилиндрических поверхностей - 14, конических поверхностей - 2, плоских поверхностей - 11. Из них 46 унифицированных. Трапециидальная канавка является оригинальным элементом, состоящим из 7 плоских поверхностей.

.

Коэффициент унификации здесь высок и, следовательно, деталь следует считать технологичной.

2.3 Анализ технологического процесса обработки детали

Маршрут обработки детали приведен в таблице 2.2, а обрабатываемые поверхности на рисунке 2.2.

Таблица 2.2

Маршрут обработки детали

№ операции	Наименование операции	Оборудование
005	Фрезерная	2К942
010	Токарная	16А20Ф3С39
015	Токарная	16А20Ф3С39
020	Сверлильная	БС2810П
025	Фрезерная	ГФ2171
030	Фрезерная	6Р12
035	Фрезерная	6Р12
040	Протяжная	7Б76
045	Сверлильная	2К522
055	Сверлильная	МН25
060	Сверлильная	2К522
065	Сверлильная	МН25
070	Промывка	Машина моечная
075	Контроль	Стол контрольный
080	Термообработка	п/автомат ТВЧ
085	Шлифовальная	3М153
090	Токарная	16А20Ф3С39
095	Шлифовальная	ВШ152РВ
100	Шлифовальная	ВШ152РВ
105	Промывка	Машина моечная
110	Контроль	Стол контрольный



а) Поверхности после фрезерно-центровальной и токарной обработки

б) остальные поверхности: вид спереди и вид слева

Рис.2.1 Обрабатываемые поверхности

Рассмотрение операций механической обработки начнем с первой. Фрезерно-центровальная операция № 005 необходима для обработки торцов заготовки и сверления центровочных отверстий для подготовки технологической базы последующей токарной обработки. Обработка ведется на фрезерно-центровальном полуавтомате мод. МР-71М. Деталь устанавливается по поверхностям 6 и 13 в самоцентрирующие тиски с призматическими губками упирающимися в поверхность 32 (см. рис. 2.1). Благодаря центрированию детали в призмах, погрешность базирования при выдерживании размера центровочного отверстия равна нулю. Схема обработки является достаточно прогрессивной.

После подготовки технологической базы для токарной обработки следуют токарные операции №010 и №015, которые в свою очередь подготавливают технологические базы для других операций. Для этих операций используются два токарных станка с ЧПУ 16К20Ф3С39.

Далее следует фрезерная операция №020, в которой обрабатываются поверхности 20 и 21 (рис.2.1,б). Обработка происходит на фрезерном станке мод. ГФ2171, который последовательно обрабатывает эти поверхности. Эти поверхности являются технологическими базами для следующей операции. Заготовка базируется по поверхностям 6 и 13 в призмах, по поверхностям 11 и 18 и упирается по поверхности 5. На данной операции нет существенных причин что-либо изменять.

Следующие операции - фрезерные № 025 и № 030, после которых образуются поверхности 22-25. Эти поверхности являются измерительными и конструкторскими базами, а поверхности 24 и 25 также и технологическими базами для протяжной операции, в которой технологическими базами еще и являются поверхности 20 и 33. Обработка ведется на фрезерных станках мод. 6Т12.

Операция Ї глубокого сверления № 035. Обработка ведется на станке для глубокого сверления мод. БС. Параллельно обрабатываются две детали. Заготовка базируется по поверхностям 6,13 в трех кулачковых патронах с упором в торец детали по поверхности 3. При этом заготовка будет вращаться, а сверла будут иметь только продольную подачу без вращения.

Далее следует операция № 040 Ї протяжная. Выполнение трапеции дальней канавки (поверхность 26) наиболее рационально выполнить протяжкой, так как этот метод наиболее производительный и экономичный. Применяемое оборудование Ї вертикально-протяжной станок для наружного протягивания мод. 7Б76.

Следуют сверлильные операции, что целесообразно, так как шлифовальные операции необходимо применять после термообработки: после термообработки деталь лучше шлифуется.

Операция № 045 Ї сверлильная. На этой операции обрабатывается поверхность 28. Применяемое оборудование Ї вертикально-сверлильный станок мод. 2Н125. Заготовка базируется по поверхностям 24,25 и 11,18 с упором в торец по поверхности 12 для совмещения технологической, измерительной и конструкторской баз.

После обработки этого отверстия снимается фаска на операции № 050 Ї сверлильной. Для снятия фаски также применяется вертикально-сверлильный станок МН25.

Далее следует операция № 060 Ї сверлильная. На этой операции обрабатываются два отверстия (поверхности 29 и 30). Для обеспечения требуемого межосевого расстояния применяется кондуктор. Обработка ведется на радиально-сверлильном станке мод. 2К522.

Операция № 065 Ї сверлильная предназначена для нарезания резьбы в глубоком отверстии (поверхность 21). Для этого применяется вертикально-сверлильный станок мод. МН25, наибольший диаметр сверления которого 35мм. Необходимо нарезать резьбу М18. Базами для выполнения этой операции служат поверхности 3 и 6.

Термическая операция №080 проводится на другом участке.

После термической обработки, следуют шлифовальные операции и одна токарная.

В шлифовальной операции № 085 обрабатываются поверхности 11, 18 (см. рис.2.2) за один проход на круглошлифовальном станке мод. 3М153.

Операция № 090 Ї токарная необходима для обработки поверхностей 5, 12, которые являются конструкторскими базами между которыми необходимо выдержать размер . Для этого необходимо подрезать торец с одной стороны, которая будет являться также и технологической базой, затем переустановить деталь базированием по подготовленной технологической базе и подрезать другой торец. При этом происходит совмещение конструкторской, технологической и измерительной баз. Так как положение резца при обработке торцов 5, 12 относительно исходного разное, и учитывая точность выдерживаемого размера, применяется токарный станок с ЧПУ мод. 16К20Ф3С39.

Операция № 095 применяется для шлифования поверхностей 7, 14. Так как размеры, точность и шероховатость поверхностей одинаковы, то обработка ведется в центрах за один установку последовательным шлифованием. Здесь применяется поперечная подача, так как ширина обработки небольшая и, соответственно, ширина шлифовального круга. Применяемое оборудование Ї круглошлифовальный станок с ЧПУ мод. ВШ152РВ.

Операция № 100 Ї шлифовальная предназначена для шлифования поверхностей 8, 15. Эта операция является аналогичной операции № 095, рассмотренной выше. Однако, выдерживаемая точность размеров ниже Ї по 8-му квалитету. Применяемое оборудование, схему базирования оставляем такой же, как и в предыдущей операции.

2.4 Контрольное приспособление

Приспособление предназначенное для проверки детали «Ось катка 211236-01» на радиальное биение после шлифовальных операций №095 и №100.

Деталь устанавливается на два соосных отверстия (рис. 2.2).

Рис. 2.2 Схема установки и проверки детали на радиальное биение

Для повышения производительности контроля в конструкции приспособления применяется откидывающаяся державка с четырьмя индикаторами (см. рис. 2.2) . Для проверки на радиальное биение применяем индикаторы часового типа (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм с пределом измерения 0 - 2мм нулевого класса точности с погрешностью показаний 0,01мм за один оборот стрелки. Наличие четырех индикаторов, с возможностью осевого перемещения, позволяет одновременно проверять несколько размеров.

Найдем суммарную погрешность измерения: ?= е + е,

где е - погрешность установки, е_у ? 0, так как при измерении выполняется настройка индикатора;

е_изм = 0 - погрешность индикатора в пределах допуска на измерение;

е_изм =Т• е_изм /С,

где Т=0,05 мм - допуск биения;

е_изм - 0,01 мм - погрешность индикатора за один оборот стрелки индикатора;

е_изм =0,05 • 0,01 / 1 = 0,5 мкм,

е_изм* =Т / е_изм • 100 =0,05 / 0,5 • 100 = 10%,

то есть погрешность измерения является допустимой.

2.5 Техническое нормирование штучного времени

При обслуживании рабочим одного станка норма штучного времени определяется по формуле:

,

где Т_о Ї основное время, определенное в разделе «расчет режимов резания»;

Т_в Ї норма вспомогательного времени; К_tв = 0,5 Ї поправочный коэффициент на вспомогательное время, зависящий от типа производства (используются средние станки III - IV группы при суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоемкости операций свыше 15 рабочих смен); а_обс Ї время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, в % от оперативного времени; а_отл Ї время на отдых и личные надобности, в % от оперативного времени.

,

где t_уст Ї время на установку и снятие, закрепление и открепление детали; t_пер Ї время, связанное с переходом, пуск и выключение станка; t_изм Ї время на контрольные измерения.

Операция 005 Ї фрезерная. Основное время Т_о = 1,83 мин (см. расчет режимов резания).

Время на установку и снятие детали t_уст = 0,7 мин, так как деталь устанавливается в специальное приспособление по горизонтальной установочной плоскости подъемником при станке.

Фрезерование торцов и центрование отверстий происходит с полуавтоматическим циклом, поэтому: t_перi = 0,02 мин.

Количество переходов: закрепление и открепление детали; подвод стола для фрезерования торцов; отвод стола; подвод сверл; отвод сверл; открепление детали.

t_пер = 0,02 · 6 = 0,12 мин.

t_изм = t_cк1 · К_п1 + t_ск2 · К_п2 + t_шц · К_п3 + t_кц · К_п4,

так как деталь измеряется калибр-скобами 180±1,5 мм и 419,7_-0,3 мм, штангенциркулем, контрольными центрами, где К_п1, К_п2, К_п3, К_п4 Ї соответственно коэффициенты периодичности измерений.

t_изм = 0,14 · 0,5 + 0,18 · 0,3 + 0,18 · 0,4 + 0,5 · 0,2 = 0,30 мин.

= 0,7 + 0,12 + 0,3 = 1,12 мин.

а_обс = 3,0 %, а_отл = 4,0 %, Т_пз = 30 + 7 = 37 мин.

Операция 010 Ї токарная. Т_о = 1,92 мин.

t_уст = 1,6 мин, так как установка в центрах гидравлическим устройством, подъемником;

t_перi = 0,04 мин, так как станок с ЧПУ.

t_пер = t_перi · i = 0,04 · 11 = 0,44 мин, где i - число переходов.

t_изм = t_ск1 · К_п1 + t_ск2 · К_п2 + t_ск3 · К_п3 + t_ск4 · К_п4 + t_к1 · К_п5 + t_к2 · К_п6 + t_шц ·

К_п7 + t_ф · К_п8 + t_цк · К_п9,

так как измерения проводятся соответственно калибр-скобами Ш55h12, Ш59h11, Ш60,5h11, Ш110,3_-0,22 , калибрами 43,2±0,3 мм, мм, штангенциркулем, фаскомером, центрами контрольными.

t_изм = 0,06 · 0,5 + 0,12 · 1,0 + 0,10 · 0,6 + 0,13 · 0,6 + 0,06 · 0,5 + 0,10 · 0,4

+ 0,10 · 0,4 + 0,06 · 0,3 + 0,5 · 0,2 = 0,52 мин, ([15], с.198, 220).

= 1,6 + 0,44 + 0,52 = 2,56 мин.

а_обс = 8,0 %, так как станок с ЧПУ, токарный.

а_отл = 4,0 %, так как подача механическая.

Т_пз = 16 + 8 = 24 мин.

= мин.

Операция 015 Ї токарная. На этой операции, по сравнению с операцией №010, отличается только основное время (Т_о = 2,0 мин), поэтому: Т_в = 2,56 мин; Т_пз = 24 мин;

Т_шт = мин.

Операция 020 Ї сверлильная. Основное время Т_о = 6,88 мин.

Деталь устанавливается с двух сторон трехкулачковыми патронами с креплением ключом. Параллельно обрабатываются две детали, поэтому:

t_уст = 2 · 2,6 = 5,2 мин, t_пер = 0,7 мин.

Измерения проводятся калибр-пробкой Ш и штангенглубиномером ШГ 400_-0,1; измеряются две детали, поэтому:

t_изм = 2 · (t_пр · К_п1 + t_шг · К_п2),

где t_пр и t_шг Ї время измерений соответственно калибр-пробкой и штангенглубиномером;

К_п1 и К_п2 Ї коэффициенты периодичности измерений.

t_изм = 2 · (0,06 · 0,5 + 0,15 · 0,4) = 0,18 мин.

= 5,2 + 0,7 + 0,18 = 6,08 мин.

а_обс = 6%, так как наибольший наружный диаметр устанавливаемого изделия до 200 мм;

а_отл = 4%, так как подача механическая,

Т_пз=15+7=22мин,

= мин Ї

штучное время на две детали.

Т_шт = Т_шт2 /2 = 10,91 / 2 = 5,45 мин.

Операция 025 Ї фрезерная. Т_о = 2,11 мин.

Деталь устанавливается в специальное приспособление с накидной крышкой с винтовым зажимом на плоскость при помощи подъемника (поворотной стрелы): t_уст = 0,7 + 0,16 = 0,86 мин.

Обработка производится на станке с полуавтоматическим циклом, с количеством переходов i = 10: отвод, поднятие стола, подвод для начала рабочей подачи, отвод, опускание стола, подвод к другому концу детали, поднятие стола, подвод для рабочей подачи, опускание стола, отвод.

t_перi = 0,03 мин.

t_пер = t_перi · i = 0,03 · 10 = 0,3 мин.

t_изм = t_к · К_п1 + t_ск1 · К_п2 + 2 · t_ск2 · К_п3 ,

где t_к, t_ск1, 2t_ск2 Ї время на измерение калибром 60 ± 0,37мм, калибр-скобами: 279_-1,3 мм и с двух сторон 44_-1,0 мм соответственно, К_п1 , К_п2 , К_п3 Ї коэффициенты периодичности измерений.

t_изм = 0,07 · 0,5 + 0,08 · 0,5 + 2 · 0,05 · 0,5 = 0,13 мин.

= 0,86 + 0,3 + 0,13 = 1,3 мин.



а_обс = 4% , так как длина стола до 1600 мм.

а_отл = 4% , так как подача механическая.

Т_пз = 14 + 10 = 24 мин.

= мин.

Операция 030 и 035 Ї фрезерные.Т_о = 1,1 мин.

Заготовка устанавливается в специальное приспособление на плоскость и зажимается призмой с помощью винтового зажима штурвальной рукояткой вручную. Заготовка устанавливается с помощью подъемника.

t_уст = t_у + t_з = 0,7 + 0,08 = 0,78 мин,

где t_у Ї время установки и снятия детали, без времени закрепления; t_з Ї время закрепления.

t_пер = 0,06 · 2 + 0,1 = 0,22 мин Ї время, состоящее из двух переходов и отвода стола в исходное положение.

Измерения проводятся односторонней предельной скобой с двух сторон детали (на операции 030 Ї калибр-скоба 105,35_-0,7 , на операции 035 Ї калибр-скоба 100_-1,4), поэтому: t_изм = 2 · t_ск · К_п = 2 · 0,06 · 0,2 = 0,024 мин;

К_п = 0,2.

= 0,78 + 0,22 + 0,024 = 1,02 мин.

а_обс = 3,5%.

а_отл = 4,0% , так как подача механическая.

Т_пз = 12 + 7 = 19 мин.



= мин.

Операция 040 Ї протяжная. Т_о = 0,16 мин.

Заготовка устанавливается подъемником в специальное приспособление на плоскость и зажимается тремя винтовыми зажимами, поэтому:

t_уст = t_у + t_з = 0,7 + 0,18 = 0,88 мин,

где t_у Ї время установки и снятия детали, не учитывающее время закрепления; t_з Ї время закрепления тремя штурвальными рукоятками вручную.

t_пер = 0,04 мин, так как наружное протягивание паза.

Измерения проводятся двумя калибрами: 329h14 мм и 11 ± 0,55 мм:

t_изм = t_к1 · К_п1 + t_к2 · К_п2 = 0,09 · 0,6 + 0,07 · 0,5 = 0,09 мин.

= 0,88 + 0,04 + 0,09 = 1,01 мин.

а_обс = 4,0 %, так как протяжной станок для наружного протягивания;

а_отл = 4,0 %, так как подача механическая.

Т_пз = 10 + 5 = 15 мин.

= мин.

Операция 045 Ї сверлильная. Т_о = 2,37 мин.

Заготовка устанавливается подъемником на специальное приспособление и зажимается ручным винтовым зажимом. Сверление по кондуктору двух отверстий последовательно.

t_уст = t_у + t_з = 0,7 + 0,08 = 0,78 мин.

t_пер = 0,04 + 0,11 + 0,02 = 0,17 мин,

так как сверление по кондуктору с межцентровым расстоянием до 500 мм, а также время на включение и выключение шпинделя.

t_изм = 2t_пр · К_п1 + 2t_шц · К_п2

Ї время на измерение соответственно двух отверстий калибр-пробкой и штангенциркулем с учетом коэффициентов периодичности промеров.

t_изм = 2 · 0,05 · 0,4 + 2 · 0,16 · 0,4 = 0,17 мин.

= 0,78 + 0,17 + 0,17 = 1,12 мин.

а_обс = 4,0%;

а_отл = 4,0%, так как подача механическая.

Т_пз = 10 + 5 = 15 мин.

= мин.

Операция 055 Ї сверлильная. Т_о = 0,32 мин.

t_уст = t_у + t_з = 0,7 + 0,08 = 0,78 мин;

t_пер = 0,08 + 0,02 = 0,1 мин.

t_изм = t_ф · К_п = 0,05 · 0,4 = 0,02 мин Ї время на измерение фаскомером.

= 0,78 + 0,1 + 0,02 = 0,90 мин.

а_обс = 4,0%;

а_отл = 4,0%, так как подача механическая.

Т_пз = 10 + 5 = 15 мин.

= мин.

Операция 060 Ї сверлильная. Т_о = 0,48 мин.

Заготовка устанавливается подъемником в специальное приспособление и зажимается ручным винтовым зажимом. Сверление двух отверстий по кондуктору.

t_уст = t_у + t_з = 0,7 + 0,08 = 0,78 мин.

t_пер = 0,04 + 0,11 + 0,02 = 0,17 мин,

так как сверление по кондуктору с межцентровым расстоянием до 500 мм, а также время на включение и выключение шпинделя.

t_изм = 2t_пр · К_п1 + t_шц · К_п2 + t_к1 · К_п3 + t_к2 · К_п4

Ї время на измерение соответственно двух отверстий калибр-пробкой Ш10Н16, штангенциркулем, калибрами 370 ± 1,15 и 100 ± 0,8 мм с учетом коэффициентов периодичности промеров.

t_изм = 2 · 0,05 · 0,4 + 0,12 · 0,5 + 0,12 · 0,5 + 0,08 · 0,6 = 0,21 мин.

= 0,78 + 0,17 + 0,21 = 1,16 мин.

Т_пз = 10 + 5 = 15 мин.

а_обс = 4,0%.

а_отл = 8,0%, так как подача ручная.

= мин.

Операция 065 Ї сверлильная. Т_о = 0,32 мин.

Заготовка устанавливается подъемником вертикально в специальное приспособление и накидывается крышкой с ручным винтовым зажимом.

T_уст = t_у + t_з .

t_у = 0,8 мин;

t_з = 0,16 мин.

t_уст = 0,8 + 0,16 = 0,96 мин.

T_пер = 0,10 + 0,02 = 0,12 мин,

так как нарезание резьбы с реверсом, а также включение и выключение шпинделя.

t_изм = t_пр · К_п = 0,40 · 0,02 = 0,008 мин,

так как измерение проводится калибр-пробкой резьбовой М18 Ч 1,5 - 6Н.

К_п = 0,02.

= 0,96 + 0,12 + 0,008 = 1,09 мин.

Т_пз = 10 + 5 = 15 мин.

а_обс = 4,0%;

а_отл = 8,0%, так как подача ручная.

= мин.



Операция 085 Ї шлифовальная. Т_о = 2,6 мин.

Заготовка устанавливается подъемником в центра с надеванием хомутика.

t_уст = 2,0 мин.

t_пер = 0,07 · 2 + 0,05 = 0,19 мин

Ї время, учитывающее переходы на две поверхности (врезное шлифование) и расстояние между поверхностями.

t_изм = 2t_ск · К_п1 + t_цк · К_п2

Ї время на контрольные измерения соответственно калибр-скобой Ш110d9 (два размера) и на центрах контрольных.

t_изм = 2 · 0,13 · 0,6 + 2,7 · 0,02 = 0,21 мин.

= 2,0 + 0,19 + 0,21 = 2,40 мин.

Т_пз = 10 + 7 + 6 = 23 мин

Ї время, учитывающее наладку, получение инструмента и приспособлений, установку шлифовального круга.

Т_п = 2,3 мин Ї время на правку шлифовального круга.

Время на техническое обслуживание рабочего места:

,

где Т Ї период стойкости шлифовального круга, мин.



мин.

Т_орг = 1,0% от оперативного времени (Т_о + Т_в), Ї время на организационное обслуживание рабочего места.

а_отл = 4,0%.

= мин.

Операция 090 Ї токарная. Т_о = 0,9 мин.

t_уст = 2,0 мин, ([15], с.67, поз.16а), т.к. деталь устанавливается подъемником в центра.

t_пер = 0,04 · 4 = 0,16 мин,

время, затрачиваемое на перемещение суппорта, подвод, отвод, перемещение суппорта в исходное положение.

t_изм = t_cк1 · К_п1 + t_ск2 · К_п2

Ї время на контрольные измерения соответственно калибр-скобой 170,2h9 мм и калибр-скобой 170d10 мм с учетом коэффициентов периодичности промеров К_п1 и К_п2 .

t_изм = 0,07 · 0,4 + 0,07 · 0,4 = 0,06 мин.

= 2,0 + 0,16 + 0,06 = 2,22 мин.

Т_пз = 14 + 8 = 22 мин.

а_обс = 8,0%, так как станок с ЧПУ;

а_отл = 4,0%.

= мин.

Операция 095 и 100 Ї шлифовальные. Т_о = 1,9 мин.

Заготовка устанавливается подъемником в центра. t_уст = 2,0 мин.

t_пер = 0,07 · 2 + 0,09 = 0,23 мин

Ї время, учитывающее переходы на две поверхности (врезное шлифование) и расстояние между поверхностями.

t_изм = 2t_ск · К_п1 + 2t_к · К_п2 + t_цк · К_п3

так как измерения проводятся соответственно калибр-скобой Ш58,5h6 (Ш60h8) с двух сторон, калибром 43,5±0,6 мм с двух сторон и центрами контрольными.

t_изм = 2 · 0,12 · 0,8 + 2 · 0,08 · 0,6 + 2,7 · 0,02 = 0,34 мин.

= 2,0 + 0,23 + 0,34 = 2,57 мин.

Т_пз = 10 + 7 + 6 = 23 мин

Ї время, учитывающее наладку, получение инструмента и приспособлений и установку шлифовального круга.

Т_п = 2,0 мин Ї время на правку шлифовального круга.

Время на техническое обслуживание рабочего места:

мин.

Т_орг = 1,0%

а_отл = 4,0%

=мин.

2.6 Режимы резания

Согласно данным технологических карт процесса механической обработки детали «Ось катка» 211236-01 режимы резания и операционное время, необходимое для выполнения соответствующей операции, составят (табл. 2.6).

Таблица 2.6

Режимы резания и основное время

№ операции и ее наименование	Режимы резания	Основное время То, мин
	Скорость резания, Vр, м/мин	Частота вращения n р, об/мин	Подача S мФ, мм/мин
005-фрезерная центровальная	125,6 16,1	548 465	63 -	1,21 0,62
010 Токарная	85	315	54,2	1,92
015 Токарная	85	315	54,2	2,0
020 Сверлильная	48,1	950	40	6,88
025 Фрезерная	158,3	630	147,5	2,11
030 Фрезерная	158,3	360	125	1,1
030 Фрезерная
040 Протяжная	7	-	7	0,16
045 Сверлильная	15,1	710	35,5	2,37
055 Сверлильная	11	500	0,05мм/об	0,32
060 Сверлильная	11	500	0,05 мм/об	0,48
065 Сверлильная	7,15	125	-	0,32
085 Шлифовальная Предварительное Чистовое	47,1 м|c 47,1 м/с	1500 1500	0,3 0,1
095 Шлифовальная п.	43,6 м/с	1665	0,6	1,9
100 Шлифовальная ч.	43,6 м/с	1665	0,2	1,9

Выводы

На основании проведенного анализа технологического процесса изготовления детали «Оси катка» 211236-01 в таблице 1.3 приведены сведения по затратам времени, необходимого для механической обработки детали (Т₀) и штучного времени, затрачиваемого оператором (Т_шт). Результаты помещены в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Затраты времени на изготовление детали

№ операции	Наименование операции	Затраты времени, мин
		Т0	Тшт.
005	Фрезерно-центровальная	1,83	2,56
010	Токарная	1,92	3,58
015	Токарная	2,0	3,67
020	Сверлильная	6,88	10,91
025	Фрезерная	2,11	2,98
030	Фрезерная	1,1	1,73
035
040	Протяжная	0,16	0,72
045	Сверлильная	2,37	3,17
055	Сверлильная	0,32	0,83
060	Сверлильная	0,48	1,19
065	Сверлильная	0,32	0,97
085	Шлифовальная	2,6	3,89
095	Шлифовальная	1,9	3,25
100
Итого		23,99	39,45

Такт выпуска детали: ф = F / П,

где ф - такт выпуска детали - интервал времени (мин.) между выпуском двух следующих одна за другой обработанных деталей.

F - действительный фонд рабочего времени оборудования на календарную единицу времени (мин.), за год, определяемый по формуле:

F = (К_к.д - К_п.д) · S · d · 60,

где К_к.д и К_п.д Ї количество календарных; и праздничных и выходных дней в году; S = 2 Ї число смен на участке; d = 8 часов Ї продолжительность смены.

F = (365 - 115) · 2 · 8 · 60 = 240000 мин.

П - производственная программа по данному изделию на ту же календарную единицу времени. Программа выпуска детали «Ось катка 211236-01» на год Ї 53300 шт.

ф = 240000 / 53300 = 4,5 мин.

Таблица 2.8

Основные технико-экономические показатели по 1-му (базовому) и 2-му (проектируемому) варианту

Показатель	Варианты
	1-й (базовый)	2-й (проектируемый)
1. Годовая программа N, шт.	53300	53300
2. Трудоемкость Т, н/час	0,92	0,69
3. Общая численность работающих Rобщ, чел.	36	30
в том числе:
-рабочих Rраб, чел.	34	28
в том числе:
-основных Rосн, чел.	24	20
- вспомогательных Rвсп, чел.	10	8
ИТР RИТР, чел.	2	2

В таблице 2.8 приведено сравнение оборудования по базовому и новому, вновь проектируемому варианту. Во вновь проектируемом варианте, при выборе оборудования, отдается предпочтение станкам с ЧПУ. Производительность труда, при обработке на таких станках по сравнению со станками без ЧПУ возрастает в 2 - 3 раза.

Расчет капитальных вложений по 1-му (базовому варианту). В общий состав капитальных вложений включаем только те статьи, которые изменяются при сравнении вариантов. В состав таблицы 2.9 включаем оборудование, которое будет заменено в новом варианте.

Стоимость зданий и сооружений:

С_зд = · S_i · f_i · h · Ц_зд ,

где n_стi Ї количество технологического оборудования i-го типоразмера, шт; S_i Ї удельная площадь, занимаемая i-м станком из таблице 2.9, м²/ед; f_i Ї коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, приходящуюся на оборудование i-го типоразмера; m = 11 Ї количество станков по таблице 2.11; h = 10 м Ї высота помещения; Ц_зд Ї стоимость 1 м³ производственного здания.

С_зд = (18 + 25 + 25 + 20 + 20 + 2 · 10 + 2 · 11 + 15 + 19) · 10 · 243 =

447120 руб.

Стоимость оснастки определяется по формуле:

С_осн = · С_i ,

где n_оснi Ї количество единиц оснастки i-го типоразмера, шт; m Ї количество типоразмеров оснастки; С_i Ї стоимость единицы оснастки i-го типоразмера, руб/ед.

С_осн = 7 · 1850 = 12950 руб.

Стоимость дорогостоящего инструмента составляет 15% от стоимости оборудования:

С_д.и = 0,15 · С_т.о = 0,15 · 1594480 = 239172 руб.

В стоимость подъемно-транспортных средств включаем стоимость поворотных стрел, так как их количество изменяется в новом варианте:

С_п.т = n_ст · С_ст = 12 · 12130 = 145560 руб.

Для сопоставимости капитальных вложений по 1-му (базовому) варианту с вложениями по 2-му (новому), необходимо сделать их пересчет на планируемый объем выпускаемой продукции по новому варианту:

,

где Ї капитальные вложения, приведенные в сопоставимый вид, по 1-му (базовому) варианту, руб; К₁ Ї общая сумма капитальных вложений по 1-му варианту, руб.

Таблица 2.9

Капитальные вложения по 1-му (базовому) варианту

Статьи затрат	Стоимость
	руб.	%
1. Технологическое оборудование, включая затраты на доставку и монтаж.	1594480	65,37
2. Здания и сооружения.	447120	18,33
3. Оснастка, дорогостоящий инструмент.	252122	10,33
4. Подъемно-транспортные средства	145560	5,97
Итого:	2439282	100

N₁ и N₂ Ї годовая программа выпуска до и после внедрения новой техники.

= 3266677 руб.

Расчет капитальных вложений по 2-му (новому) варианту. Во вновь вкладываемые капитальные вложения по новому варианту входит стоимость технологического оборудования (см. табл. 2.10), вспомогательного оборудования, площадей, оснастки, дорогостоящего инструмента и затраты на научно-исследовательские работы.

С_зд = · S_i · f_i · h · Ц_зд = (18 + 2 · 22 + 2 · 20 + 18 + 2 · 10 + 2 · 12

+19) · 10 · 243 = 444690 руб.

Определим стоимость оснастки, дорогостоящего инструмента и подъемно-транспортных средств для нового варианта:

С_осн = 1850 · 7 = 12950 руб.

С_д.и. = 0,15 · С_т.о = 0,15 · 1748200 = 262230 руб.

С_п.т = n_ст · С_ст = 12 · 12130 = 145560 руб.

Общая сумма капитальных вложений по новому варианту, принимаемая к расчету, дана в сравнении с 1-ым (базовым) вариантом в таблице 2.10.



Таблица 2.10

Суммарная величина капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Элементы капитальных вложений	Сумма капитальных вложений, руб.	Экономия (-) Перерасход (+)
	базовый	новый	руб.	%
1. Технологическое оборудование, включая монтаж	2135427	1748200	-387227	59,3
2. Здания, сооружения	598782	444690	-154092	23,6
3. Оснастка, дорогостоящий инструмент, инвентарь	337448	275180	-62268	9,5
4. Подъемно-транспортные средства	195021	145560	- 49461	7,6
Итого:	3266678	2613630	-653048	100

Таблица 2.11

Сравнительная таблица стоимости технологического оборудования по 1-му (базовому) и 2-му (проектируемому) варианту

Оборудование 1-му (базовому)	Тип, марка	Оборудование	Оборудование 2-му (проектируемому)	Тип, марка	Оборудование
		К-во	Цена ед., руб.	Общая стоим.руб			К-во	Цена ед. руб.	Общая стоим.руб
1. Фрезерно-центровальный	МП-71М	1	75680	75680	1. Фрезерно-центровальный	2Г942	1	342000	342000
2. Токарный с ЧПУ	1740РФ3	1	325300	325300	2.Токарный с ЧПУ	16К20Ф3С39	2	245000	490000
3. Токарный с ЧПУ	1757	1	323750	323750	3. Горизонтально-сверлильный	БС2810П	2	112500	250000
4. Горизонтально-сверлильный	БС2808	1	105320	105320	4. Вертикально-протяжной	7Б76	1	151600	151600
5. Вертикально-протяжной	7Б77	1	180640	180640	5. Вертикально-свелильный	МН25	2	61300	122600
6 Вертикально-сверлильный	2Н125	2	45900	91800	6. Радиально-сверлильный	2К522	2	73000	146000
7. Вертикальн-сверлильный	2Н135	2	56420	112840	7. Кругло-шлифовальный	3М153	1	271000	271000
8. Радиально-сверлильный	2М55	1	69030	69030	-	-	-	-	-
9. Кругло-шлифовальный	ВШ152РВ	1	310120	310120	-	-	-	-	-
Итого:		11		1594480	Итого:		11		1748200

В таблице 2.11 показано, что сокращение основного времени на обработку детали, приводит к снижению трудоемкости. Показатель трудоемкости снижается на 0,23 ед. Высвобождаются работники предприятия. Общая численность в базовом варианте с 36 чел. до 30 чел. Из них, численность основных работников сократились на 4 чел., вспомогательных - на 2 чел. Вследствие высвобождения основных и вспомогательных рабочих, происходит экономия фонда заработной платы. Снижается технологическая себестоимость выпускаемой детали на 12,26 ед. Увеличилась фондоотдача на 0,16 ед.

финансовый трудовой ресурс производительность



Глава 3. Организационно-экономическая часть

3.1 Проект организационно-экономических мероприятий ОАО «САЗ»

Улучшение организации труда на базе научно-обоснованных рекомендаций относится к числу важнейших задач современного производства бытовых услуг, является одним из главных условий в решении задач, поставленных предприятием.

Проведение мероприятий по научной организации труда на промышленном предприятии, непременно, будет способствовать увеличению эффективности трудовых и материальных ресурсов, высокому качеству выполненных работ. Улучшение организации труда на рабочем месте, это процесс непрерывного внесения в существующую компанию труда всего нового и передового. Но, эффективность этого процесса будет обеспечиваться тогда, когда имеющейся уровень организации труда на рабочем месте будет постоянно анализироваться.

Цель такового анализа - определение соответствия (либо отличия) состояния всех частей организации рабочего места типовым решениям, нормам проектирования.

Эффективное использование трудовых ресурсов, создание благоприятных условий труда оказывают влияние на уровень производительности труда и, через показатель эффективности труда на сроки выполнения, на эффективность использования мощностей, а также на технико-экономические показатели работы завода. Поэтому на сегодняшний день следует обеспечить эффективное использование фонда рабочего времени, а для этого необходимо установить величину потерь рабочего времени и выявить предпосылки, вызывающие у работника эти потери.

Основная цель - выявить внутрипроизводственные резервы и дополнительные способности для роста эффективности использования рабочего времени. Достижение поставленной цели, предполагает решение следующих задач:

1. Снижение целодневных потерь рабочего времени;

2. Снижение внутрисменных потерь рабочего времени;

3. Разработка мероприятий по сокращению потерь рабочего времени,

4. Расчет эффективности предлагаемых мероприятий.

Необходимо разработать конкретные мероприятия по обеспечению роста производительности труда и определить резерв повышения среднечасовой, среднедневной и среднегодовой выработки рабочих.

Основные направления поиска резервов роста производительности вытекают из самой формулы расчета ее уровня, согласно которой добиться повышения производительности труда можно путем:

а) увеличения выпуска продукции за счет более полного использования производственной мощности предприятия, так как при наращивании объемов производства увеличивается только переменная часть затрат рабочего времени, а постоянная остается без изменения. В результате затраты времени на выпуск единицы продукции уменьшаются;

б) сокращения затрат труда на ее производство путем интенсификации производства, повышения качества продукции, внедрения комплексной механизации и автоматизации производства, более совершенной техники и технологии производства, сокращения потерь рабочего времени за счет улучшения организации производства, материально-технического снабжения и других факторов в соответствии с планом организационно-технических мероприятий. При этом возможны следующие варианты соотношения изменения объема выпуска продукции и затрат труда, которые должны учитываться при выборе управленческой стратегии по обеспечению роста производительности труда при существующих в данный момент экономических условиях:

- происходит увеличение объема выпуска продукции при снижении затрат труда на ее производство;

- объем продукции растет быстрее, чем затраты труда;

- объем продукции растет при неизменных затратах труда;

- объем продукции остается неизменным при снижении затрат труда;

- объем продукции снижается более медленными темпами, чем затраты труда.

1. Снижение целодневных простоев на 3дн. можно достигнуть за счет:

а) снижения количества отпусков с разрешения администрации на 2дн. (с 8дн. в 2010 г. до 6дн. в 2011 г.)

б) внутрисменных простоев по причине недостаточного уровня организации труда и производства на 1дн. (с 2дн. в 2010 г. до 1дн. в 2011 г.)

2. Снижение внутрисменных потерь на 4ч., (с 16ч. в 2010 г. до 12ч. в 2011 г.) в расчете на одного рабочего.

3. Сокращение сверхурочной работы, за счет повышения уровня планирования организации производства в полном объеме - 12ч. на одного рабочего в год, так как эти потери сравнимы (сопоставимы) с избыточной численностью рабочих.