Технология отработки пласта выемочного участка шахты

12. Активизировать рычаг управления подачи и бурения, бурение и подача автоматически активизируются (без воды).

13. Выдержать время, рекомендуемое для затвердевания ампулы 15-45сек., затем нажать кнопку БУРЕНИЕ и затянуть анкерную гайку.

14. На всех других бортовых буровых установках выполняются действия, указанные в пунктах с 6 по 11.

15. Вернуть направляющую буровой штанги в исходное положение.

2.4.8 Меры безопасности в подготовительном забое

Техника безопасности при эксплуатации комбайна:

Перед первоначальным использованием дистанционного управления необходимо внимательно изучить инструкцию по эксплуатации.

Использование дистанционного радиоуправления значительно облегчает процесс управления комбайном, но требует специальной подготовки и опыта в его эксплуатации. Поэтому к работе с ним допускается только хорошо подготовленные, прошедшие специальную подготовку лица.

Вмонтированные функции обеспечения безопасности необходимо регулярно проверять. В зависимости от периодичности применения этот тест надо проводить, при нормальных условиях эксплуатации минимум один раз в неделю.

При выявлении неисправности надо сразу же отключить систему радиоуправления. Её ни при каких обстоятельствах нельзя использовать до тех пор, пока не будет устранена неисправность. Во время работы комбайна ALPINE BOLTER MINER находится в зоне его действия никому, кроме обслуживающего персонала, работающего на бурильной установке, не разрешается. Обслуживающий персонал бурильной установки может покидать рабочую площадку, с которой ведется обслуживание, только с разрешения машиниста комбайна.

Обслуживающий персонал бурильной установки должен всегда находиться в поле зрения машиниста комбайна. Обслуживающий персонал должен всегда информировать машиниста о выполняемых им действиях.

При дистанционном радиоуправлении комбайна машинист должен учитывать нижеприведенные дополнительные аспекты техники безопасности:

* при эксплуатации комбайна с использованием дистанционного радиоуправления станция управления не должна находиться на комбайне, дистанционное радиоуправление должно осуществляться на безопасном расстоянии;

* при осуществлении дистанционного радиоуправления оператор должен находиться под безопасной кровлей, на безопасном от комбайна и от самоходной вагонетки расстоянии и иметь полный обзор комбайна;

* перед тем как использовать дистанционное радиоуправление машинист должен основательно ознакомиться с правилами работы на комбайне и его эксплуатации;

* пульт дистанционного управления нельзя оставлять без присмотра. Если этого требует ситуация, то прежде необходимо обесточить комбайн;

* дистанционное радиоуправление рассчитано только на работу в индивидуальном режиме. Два ввода предусмотрены лишь для удобства, пользоваться же можно только одним;

Пуск комбайна в эксплуатацию может осуществляться только специально обученными лицами.

Перед включением машинист должен убедиться в том, что в рабочей зоне комбайна и относящихся к нему устройств никого нет.

Во время эксплуатации комбайна запрещается находиться в следующих местах, представляющих опасность:

* перед комбайном,

* в рабочей зоне ходовой части,

* в зоне работы зарубного бара,

* в рабочей зоне цепного устройства,

* в рабочей зоне погрузочного конвейера.

Перед началом работы машинист должен предупредить об этом всех лиц, находящихся в рабочей зоне комбайна.

В ситуациях, представляющих опасность, комбайн следует незамедлительно выключить с помощью аварийного выключателя.

Машинист не должен покидать комбайн до тех пор, пока электрооборудование находится под напряжением.

Перед выключением комбайна необходимо предпринять следующие действия:

* привести комбайн в безопасное положение,

* опустить зарубной бар.

Во время работы комбайна нельзя проводить никаких работ по его ремонту и техническому обслуживанию.

Перед началом ремонтных работ под гусеничные цепи необходимо подложить деревянные чурочки для обеспечения устойчивости машины.

Находиться под зарубным баром запрещается даже в то время когда комбайн находится не в рабочем состоянии.

Проведение ремонтных работ и работ по техобслуживанию в опасной зоне груди забоя или под незакрепленной кровлей запрещено.

Проведение работ на электрооборудовании разрешается только специалистам, меющим специальное разрешение.

Контроль за состоянием анкерного крепления:

1.Производство работ по возведению анкерной крепи необходимо выполнять в соответствии с ПБ и положением «Инструкции по расчету и применению анкерной крепи на угольных шахтах России».

2.Работы по бурению скважин и установке в них анкеров должны производится под защитой временной крепи.

3.Бурение шпуров под анкерную крепь следует производить с применением средств пылеподавления или пылеулавливания, а при их отсутствии рабочие должны пользоваться противопылевыми респираторами.

4.Для обеспечения качественного перемещения твердеющего состава диаметр резцов для бурения шпуров под сталиполимерные анкера должны превышать диаметр стержня не менее чем на 4 и не более чем на 12 мм.

5.Запрещается вести работы в забое до восстановления крепи на участках значительной деформации и поломок, бурить шпуры через отслоившиеся куски породы, находится под прибором, с помощью которого производится испытание анкера на прочность закрепления.

6.Не допускается при работе при установке сталиполимерных анкеров работать без рукавиц, нарушать условия хранения и целостности оболочки ампул полимерной смолы, производить установку ампул с разрушенной оболочкой и истекшим сроком годности, производить затяжку гаек до окончания полимеризации твердого состава.

7.Оценка крепления и затяжки кровли в проходческом забое производится систематически путем осмотра состояния кровли и отслоения пород ИТР участка с периодичностью не реже 1 раза в смену. В случае вероятности их обрушения необходимо принимать оперативные меры по его предотвращению. В продолжение всего срока эксплуатации выработок и сопряжения производится систематический контроль работоспособности анкерной крепи путем визуальной оценки состояния анкеров, опорных плит и затяжки. Периодичность контроля - не реже 1 раза в месяц.

8. В закрепленной части необходимо обращать внимание на признаки опасного состояния анкеров и пород кровли, которые могут проявляться в виде срывов гаек, разрыва или выпадения стержня анкера из шпура, значительной деформацией и порыва решетки и шайб, раскрытия трещин в кровле, сопровождающегося щелчками и треском, растрескивание и отход угля от бортов выработки, появление капежа с кровли. Об опасных признаках докладывать начальнику участка. На участках с данными признаками необходимо провести дополнительные исследования для установления причин опасных деформаций и принять меры по усилению крепи.

9.Не допускается подвеска к элементам крепи машин и механизмов и другого оборудования, создающие динамические и вибрационные нагрузки /лебедки, монорельс, подвесные канатные дороги, подвесные ленточные контейнера, вентиляторы местного проветривания/. Для этих целей необходимо устанавливать дополнительные анкера, закрепленные за пределами зоны возможного обрушения пород.

10.На всех сопряжениях выработок устанавливаются глубинные репера (замерные станции) в скважинах, L=Laн+ l500мм, O30 мм.

11.В зонах тектонических нарушений приемка работ производится по акту на скрытые работы.

При комбайновой технологии проведения выработок для целей борьбы с пылью применяется пылеотсос мокрого типа, орошение с подачей воздушно-водяной смеси на режущий орган, орошение с подачей воздушно-водяной смеси на погрузочный стол, очистка исходящего потока воздуха, орошение на перегрузах.

Орошение при работе комбайна:

Согласно инструкции по эксплуатации комбайна ABM-20 на нем установлена система орошения состоящая:

Системы орошения режущего барабана водяным туманом имеет в общей сложности 29 пар форсунок: 29 воздушных форсунок MA(G1/4), (O 5,0мм) с расходом на одну форсунку 0,427м3/мин, при давлении 0,1мПа и 29 водяных форсунок WA(G1/2), (O 1,0мм) с расходом на одну форсунку 1л/мин, при давлении 0,44мПа. Воздушно-водяная смесь подается на режущий барабан и через него в зону резания. За счет орошения режущего барабана обеспечивается постоянное орошение зоны резания и создание невоспламеняемой среды и таким образом предотвращается воспламенение метана.

Системы орошения погрузочного стола водяным туманом и состоит из 10 пар форсунок, по 5 пар на левой и правой стороне погрузочного стола. В общей сложности данная система состоит из 10 воздушных форсунок MA(G1/4), (O 5,0мм) с расходом на одну форсунку 0,427м3/мин, при давлении 0,1мПа и 10 водяных форсунок WA(G1/2), (O 1,0мм) с расходом на одну форсунку 1л/мин, при давлении 0,44мПа. Таким образом, воздушно-водяной смесью производится обдув зоны погрузки и находящейся на ней горной массы. Образующийся метан разжижается и выводится из опасной зоны. Скорость движения воздушных масс в опасной зоне возрастает, за счет чего и создается невоспламеняемая среда.

Система орошения канала транспортирования горной массы водяным туманом имеет в общей сложности 3 пары форсунок: 3 воздушных форсунок MA(G1/4), (O 5,0мм) с расходом на одну форсунку 0,427м3/мин при давлении 0,1мПа и 3 водяных форсунок WA(G1/2), (O 1,0мм) с расходом на одну форсунку 1л/мин, при давлении 0,44мПа.

Система промывки шпуров при бурении, с расходом на одну бурильную установку 15 л/мин. [6, 7]

2.4.9 Организация работ в подготовительном забое

Начальник участка совместно с начальником участка ВТБ определяет потребность и составляет заявку на оборудование, запасные части, контрольно-измерительные приборы и материалы для целей борьбы с пылью.

Механик участка должен обеспечить техническое обслуживание и работу оборудования для борьбы с пылью, а также средств пылеподавления и пылеулавливания забойных машин в соответствии с руководствами по их эксплуатации и выполнение плановых ремонтов.

Оперативный ежесменный контроль осуществляется надзором участка в чьем ведении находятся выработки.

Периодический контроль производится не реже одного раза в месяц начальником участка ВТБ шахты совместно с начальником участка (помощником или механиком участка).

При бурении шпура для предварительного увлажнения угольного массива контролируется его направление и глубина, а также исправность бурового оборудования и бурового инструмента.

При нагнетании жидкости в пласт контролируется исправность насосной установки, герметизатора, водопровода, манометров. Проверяется наличие пломбы на предохранительном клапане насоса. При работе насосной установки контролируется давление, количество воды, закачиваемой в пласт и темп нагнетания воды.

В оросительных системах проходческих комбайнов проверяется исправность и работа оросительных устройств, оросителей, средств блокировки орошения, а также отсутствие утечек воды в забойном водоводе.

На призабойных участках подготовительных выработок и в других местах интенсивного пылеотложения необходимо контролировать наличие отложений угольной пыли.

При неисправности или не использовании средств борьбы с пылью, а также при нарушении технологии проведения обеспыливания, работы в выработке должны быть остановлены и приняты меры по устранению этих недостатков.

Запрещается ремонтировать высоконапорный водопровод, находящийся под давлением устанавливать гидрозатвор в шпур и извлекать его под давлением жидкости, находиться против устья шпура в процессе нагнетания жидкости эксплуатировать водопровод высокого давления при нарушении герметичности.

Правила использования вентиляционных аккумуляторов:

При проведении тупиковых выработок по углю с помощью комбайна в газовых шахтах должны применяться аккумуляторы вентиляционных труб.

Применение аккумулятора вент, труб при проходке горных выработок призвано облегчить труд проходчика, обеспечить подвигание забоя на величину 20м без разрыва вент, става и не допустить отставание вент, трубы от забоя на величину более 8,0м.

Проходка горных выработок с применением аккумулятора вентиляционных труб производится циклами по 20м и складывается из 3-х этапов.

I этап: Аккумулятор венттруб, расположенный в конце вентстава перед датчиком ДСВ в сложенном состоянии, подвешивается к кровле выработки на проволоку O6мм, закрепленную за анкерную крепь. Расстояние венттрубы от забоя не более 8,0м.

II этап: По мере поведения горной выработки аккумулятор вент, труб вытягивается на величину пройденной части выработки (но не более 20м) с сохранением расстояния отставания вент, трубы от забоя не более 8.0м.

III этап: После проходки 20м горной выработки (аккумулятор вент, труб полностью растянут, расстояние вентиляционной трубы от забоя 8,0м),

производится разрыв вентстава, сокращение аккумулятора вент, труб и в разрыв монтируется венттруба длиной 20м, которая соединяется с вентиляционным трубопроводом с одной стороны и аккумулятором венттруб - с другой.

Далее цикл повторяется.

Примечание: Сокращение аккумулятора вент, труб, разрыв вент, става и монтаж вент, трубы длиной 20м производится в ремонтную смену с обязательным контролем за содержанием метана в забое. О производимых работах горный мастер или звеньевой должен в обязательном порядке предупредить диспетчера АГЗ.

Мероприятия по проведению выработки в зонах неустойчивой кровли и геологических нарушениях:

1. При проведении выработок в зонах с неустойчивой кровлей производится тщательная оборка бортов и кровли и забоя выработки перед возведением крепи и в процессе крепления.

2. Производится ежесменный контроль за креплением при возведении крепи и ранее закрепленного участка выработки. Используя для бурения шпуров под анкера бурильные установки установленные на комбайне, работающий на них рабочий должен находится на специальных площадках для анкерования, под защитой постоянной крепи.

3. При появлении в кровле выработки трещин и пустот необходимо изменить вид крепи и паспорт крепления с целью усиления крепи.

Для построения графика организации работ необходимо разобрать технологическую схему подготовки выработки, определить темпы её продвигания и установить перечень процессов и операций цикла, а также режим работы забоя. Далее следует произвести расчёт самого графика, т.е. определить трудоёмкость и время, необходимое для выполнения каждого процесса цикла, комплексную норму выработки, численность проходческой бригады.

Выбор и расчёт параметров организации работ в забое:

Для определения рациональных параметров организации работ по проведению выработок проходческим комбайном АБМ-20, рассматриваются следующие основные процессы: работа комбайна, крепление выработки, работа самоходного вагона по загрузке, транспортированию и выгрузке горной массы и материалов, прочие вспомогательные работы.

Технологические процессы при проведение выработки:

подготовительно-заключительные операции;

выемка угля;

погрузка горной массы;

операции по транспортировке горной массы;

выгрузка горной массы;

крепление выработки.

Продолжительность работы комбайна по выемки угля при проходке одного метра выработки:

(35)

где Sвыр- сечение выработки вчерне, м2;

?y - плотность угля, т/м3

Qк - производительность комбайна, т/мин

tзач - затраты время на зачистку забоя - время зачистки принимаем совмещенной операцией с отбойкой горной массы.

Продолжительность работ по креплению выработки.

Процесс бурения и установка анкеров в кровлю и борта выработки, время на крепление кровли и бортов проводимой выработки принять равным экспериментальным замерам, с учетом производительности бурильных установок АВМ-20

Таблица 14 - Длительность процессов проходки выработки

Процессы	Время, сек.
Установка штанги в буровую каретку	15
Бурение шпура	150
Уборка штанги	15
Установка анкера в буровую каретку	15
Установка анкера в шпур	30
Перемешивание смолы	30
Выдержка анкера в шпуре	30
Опускание буровой каретки	15
Всего:	300

Продолжительность операций по транспортированию грузов самоходным вагоном 10SC32

Продолжительность движения вагона:

(36)

где Lпрям, Lкрив и Lсл - длина прямолинейных, криволинейных участков и участка сложного профиля, м;

Vпрям ,Vкрив, Vсл - скорость движения вагона на различных участках выработки, м/мин;

Средние значения скорости движения вагона приведены в таблице 15.

Таблица 15 - Средние скорости движения самоходного вагона

Тип участка	Скорость движения вагона, м/мин
	с грузом	порожняком
Прямолинейный	120	133
Криволинейный	15-25	20-40
Сложного профиля	10-15	10-15

Длина криволинейного участка при повороте в сбойку или из нее равна 6м.

Таким образом, среднее время на одну ходку вагона:

Количество циклов по транспортировке на 1 цикл проходки:

(37)

где: V изв.угля - объем угля извлекаемого при проходке;

V вагона - емкость кузова вагона с надставками;

к разр. - коэффициент разрыхления.

Продолжительность транспортировки на один цикл:

(38)

Продолжительность операций по загрузке и выгрузке самоходного вагона.

Загрузка вагона горной массой осуществляется работающим по выемке комбайном:

(39)

где Кзагр - коэффициент, учитывающий дополнительные затраты времени, не совмещенные с выемкой (зачистка свалившихся кусков угля, разравнивание массы по кузову и др.), 1,0-1,05.

Выгрузка горной массы из вагона осуществляется конвейером вагона.

, (40)

где qвыгр - производительность конвейера вагона, 8 т/мин;

Продолжительность цикла проходки одного метра выработки.

(41)

(42)

где: tп.з. - затраты времени на подготовительно-заключительные операции, 5 мин;

tв.у. - затраты время на выемку угля, мин;

Т - затраты время на операции по транспортировке горной массы, мин;

tвыгр - затраты время на выгрузку горной массы, мин;

tпростоев - длительность простоев неучтенного оборудования (магистрального транспорта, вентиляторов и др.), 1-2, мин.

2.4.10 ТЭП в подготовительном забое

Производительность труда явочную и списочную численность рабочих в проходческой бригаде Nяв.бр. и Nсп.бр. определяют исходя из явочного состава проходческого звена:

Nяв.бр.= Пяв·Псм = 5·4 = 20; Nсп.бр.= Nяв.бр. ·Ксп.с.= 20 ·1,33 = 27.

где Пяв. - явочная численность проходческого звена, принимаемая исходя из трудоёмкости работ цикла;

Ксп.с. - коэффициент списочного состава.

В зависимости от принятого режима работы и других факторов коэффициент списочного состава:

Ксп.с. = Пр.д./(365-Пп-Пв-Помп.) ·Кув= 305/(365-8-80-36) ·0,95 = 1,33,

где Пр.д. - число рабочих дней в году; принимается равным 300-305 дней;

Пп, Пв, Помп. - соответственно число праздничных, выходных и дней отпуска рабочих в году;

Кув. - коэффициент, учитывающий неявку на работу по уважительным причинам.

Плановая производительность труда одного проходчика не выход (м/выход) и за месяц (м/месяц) соответственно:

Рпл.= Нкомп. ·Кв.н.; Рпл.мес.= Рпл. ·Nвых , (43)

где Nвых. - количество выходов одного проходчика (м/выход или м/чел. - смену).

Рмес.= Lмес./ Nсп.бр. · Nпов. = 600/27· 20 =1,1, (44)

где Nпов. - численность повременных рабочих, в расчётах принимается один дежурный электрослесарь в смену и других рабочих.

Стоимость поведения выработки.

Себестоимость работ по проходке одного погонный метр выработка представляет собой выраженные в денежной форме затраты, связанные с производством этих работ.

Расчёт стоимости одного погонного метра выработки включает расчёт затрат по заработанной плате, материалам, электроэнергии и амортизации.

Стоимость одного погонный метр выработки по элементу “Заработанная плата” складывается из заработанной платы рабочих со сдельной оплатой труда (сдельщиков), повременной оплаты труда (повременщики) и инженерно-технических работников (ИТР) участка:

- заработанная плата сдельщиков определяется по нормативной трудоёмкости работ и комплексной расценке.

Комплексная расценка:

Pкомп. = ?а i·Ti/Lц.

Все расчеты по стоимости выполненных работ сводится в таблицы.

Таблица 16 - Стоимость одного погонного метра выработки по зарплате сдельщиков

Профессия	Объём проходки за месяц, м/мес.	Комплексная расценка, руб/м	Сумма затрат, руб.	Коэф-т доплат	Общие затраты
ГРП	600	109,8	13091,7	1,88	15709
МПУ	600	18,17	6541,2	1,88	7849
Проходчик	600	225,25	35475	1,88	56760
Проходчик	600	179,4	3946,8	1,88	6315
Проходчик	600	159,69	2417,21	1,88	3868
эл. слесарь подземный	600	25,71	9255,6	1,88	12958
эл. слесарь подземный	600	22,54	16228,8	1,88	22720
ИТОГО	600		86956,3		126179

Ссд. = ?общ.затрат./Lмес. = 126179/600 = 210,3.

Таблица 17 - Стоимость по заработанной плате повременщиков Спов.

Должность	Пяв.	Ксп.с	Nсп.	Должность оклад, руб.	Кдоп.	Сумма затрат, руб.
Начальник участка	1	1,25	1	19 500	1,7	33150
Зам. начальника участка	1	1,25	1	14800	1,4	20720
Пом. начальника участка	1	1,25	1	12900	1,25	16125
Механик участка	1	1,25	1	15200	1,5	22800
Зам. механика участка	1		1	12900	1,25	16125
Горный мастер	1	1,25	1	11300	1,1	12430
ИТОГО	6	1,25	6	86600		121350

Спов. = ?общ.затрат./Lмес.·Пзаб.= 121350/600 ·3 =67,4;

где Пзаб. - количество проходческих забоев на участке.

Заработанная плата ИТР сведена в таблицу 18.

Таблица 18 - Стоимость по зарплате ИТР Ситр.

Наименование материала	Расход на цикл	Стоимость единицы, руб.	Сумма затрат на цикл, руб.
Комплект анкеров А20В	6	143	858
Комплект анкеров А20В	4	123	492
Решётка 2400х1350	2	108	216
Решётка 3400х1350	1	148	148
Труба ВМП ф 1000	0,125	450	56,25
ППС ф 100	0,25	190	47,5
Неучтённые затраты 12%			218,13
ИТОГО			2035,88

Ситр. = ?общ.затрат./Lмес. ·Пзаб.= 2035,88/600 ·3 = 32,7 руб.

Стоимость проведения одного погонного метра выработки по элементу заработанная плата определяется:

Сз.пл. = Ссд. + Спов. + Ситр.= 210,3 + 67,4 + 32,7 = 310,4 руб.

Таблица 19 - Стоимость одного погонного м по затратам на материалы См.

Наименование материала	Расход на цикл	Стоимость единицы, руб.	Сумма затрат на цикл, руб.
Комплект анкеров А20В	6	143	858
Комплект анкеров А20В	4	143	492
Решётка 2400х1350	2	108	216
Решётка 3400х1350	1	148	148
Труба ВМП ф 1200	0,125	450	56,25
ППС ф 100		190	47,5
Неучтённые затраты 12%	0,25		218,13
ИТОГО			2035,88

См. = ?затрат./Lц.= 2035,88/1=2035,88 руб.

Затраты на электроэнергию определяются по количеству используемых в забое механизмов и оборудования, мощности установленных на них электродвигателей и времени их работы на протяжении проходческого цикла. Расчёты стоимости электроэнергии, затрачиваемой на выполнение цикла приведены в таблице 20.

Таблица 20 - Стоимость одного погонного метра по затратам на электроэнергию Сэл.

Потребители электроэнергии	Кол-во потребителей	Мощн кВт	Время работы за цикл, ч	Расх. на цикл, кВт	Стоим. 1кВт, руб.	Сумма затрат, руб.
Комбайн АБМ-20	1	250	1	250	1,1	275
Вентилятор ВМЭ-10А	1	110	1	110	1,1	121
Конвейер 2СР-70	1	110	1	110	1,1	121
Неучтённые расх. 10%	1	47	1	47	1,1	51,7
ИТОГО		517		517	1,1	568,7

Таблица 21 - Стоимость одного погонного метра по затратам на амортизацию оборудования

Наименование оборудования	Кол-во	Сумма стоимости тыс. руб.	Годовая норма амортизации, %	Отчисление, руб.
				На год	На месяц
Комбайн АБМ-20	1	5000	20	1000000	83333
Вентилятор ВМЭ-10А.	2	159	25	39750	3312,5
Конвейер 2СР-70	1	129	33	43000	3583
Вагон 10SC32	2	900	25	225000	18750
ИТОГО		6188		1307750	108979

Сам. = ?общ.затрат./Lмес. =108979/600 = 181,63руб.

Собщ. = ?Собщ.затрат.

Собщ. = 310,4 +2035,88+568,7+181,63 = 3096,61руб/п.м.

2.4.11 Содержание и ремонт подготовительной выработки

В процессе эксплуатации выработок необходимо осуществлять повседневный контроль за их состоянием: за размерами поперечного сечения, зазорами между крепью и подвижным составом, состоянием крепи и рельсовых путей.

При обнаружении нарушений крепи и рельсового пути движение по этим выработкам должно быть немедленно прекращено и приняты меры к приведению выработок в безопасное состояние.

В закрепленной выработке необходимо обращать внимание на признаки опасного состояния анкеров и пород кровли, которые могут проявляться в виде срывов гаек, разрыва или выпадения стержня анкера из шпура, значительной деформацией и порыва решетки и шайб, раскрытие трещин в кровле, сопровождающегося щелчками и треском, растрескивание и отход угля от бортов выработки, появление капежа с кровли.

Не допускается подвеска к элементам крепи машин и механизмов и другого оборудования, создающие динамические и вибрационные нагрузки (ВМП, ленточные конвейеры, лебедки и т.д.). Для этих целей необходимо устанавливать дополнительные анкера, закрепленные за пределами зоны возможного разрушения пород. На сопряжениях выработок бурятся шпуры длиной 5м, диаметром 43мм, в которые устанавливаются датчики смещения пород кровли.

Работы, связанные с ремонтом выработки, выполняют не менее двух рабочих, которые должны быть ознакомлены с паспортом перекрепления выработки и с состоянием дел и причинами, вызывающими необходимость ремонтных работ. Начинать работу необходимо в присутствии лица тех. надзора, который конкретно детализирует задание непосредственно на участке производства ремонта в части характера и последовательности выполнения работ. Перед началом ремонтных работ участок должен быть тщательно осмотрен лицом тех. надзора. При ремонтных работах кабели и трубопроводы должны быть отсоединены от элементов крепи и уложены на почву с таким расчетом, чтобы не создавать помехи последующим работам. Кабели и трубопроводы должны быть закрыты специальными настилами, которые предохраняют их от механических повреждений.

2.5 Выемка угля, крепление и управление кровлей

2.5.1 Выбор механизация очистных работ

В последнее время широкое распространение получило очистное оборудование фирмы "JOY". Данная фирма выпускает высокопроизводительное оборудование для отработки запасов по системе обработки длинными столбами с полной посадкой кровли.

Для отработки лавы 5а - 6 - 18 первоначально принимаем следующее оборудование:

Механизированная крепь - RS 4700;

Очистной комбайн - 6LS3;

Очистной конвейер - AFC.

Перегружатель - JOY-2.

Таблица 22 - Техническая характеристика крепи RS 4700

Показатель	Значение
Сопротивление на 1 м2 поддерживаемой площади, кН/м2	1200
Сопротивление на 1 м длины лавы, кН	4900
Сопротивление секции крепи, номинальное, кН	8600
Среднее давление на почву, Мпа	2,1
Минимальная высота, мм	2200
Максимальная высота, мм	4700
Шаг установки секции, м	1,756
Шаг передвижки, м	0,78
Масса секции крепи, кг	28300

Таблица 23 Техническая характеристика очистного комбайна 6LS3

Показатель	Значение
Производительность, т/час	3000
Номинальная ширина захвата исполнительного органа, мм	800
Диаметр шнека по резцам, мм	2400
Суммарная номинальная мощность привода, комбайна, кВт	970
на резание, кВт	2х410
на подачи, кВт	2х40
Диапазон рабочих скоростей подачи, м/мин	0-15
Максимальное рабочее тяговое усилие привода, кН	420
Высота корпуса в зоне крепи, мм	1600
Длина по осям шнеков, м	13,31
Масса, кг	76507
Способ управления комбайном	радио

Таблица 24 Техническая характеристика очистного конвейера AFC -2

Показатель	Значение
Производительность, т/ч	3000
Скорость движения тягового органа, м/с	1,28
Расстояние между скребками, мм	0,756
Ширина скребка, мм	988
Разрушающая нагрузка тяговой цепи, не менее, кН	1834,9(min)
Длина рештака, мм	1750
Высота боковины, мм	320
Ширина рештака по боковинам, мм	1300
Полный средний ресурс рештачного става, тыс.т	10000

2.5.2 Крепление и управление кровлей

Крепь выбирают, исходя из соответствия ее технической характеристики и области применения горно-геологическим условиям эксплуатации.

Выбранная крепь RS 4700 является крепью поддерживающе-оградительного типа.

При выборе крепи для конкретных условий нужно установить класс устойчивости непосредственной кровли и тип основной кровли по нагрузочным свойствам.

Тип кровли определяется по величине отношения суммарной мощности слоев непосредственной кровли Ннк различной устойчивости к вынимаемой мощности пласта m, из следующего условия:

, (45)

где Нк - мощность непосредственной кровли, 20-21м,

(3 - 4) ? 4,46 ? (6 - 7).

По нагрузочным свойствам кровля пласта является средней.

Минимальная и максимальная высота крепи определяется, исходя из следующих выражений:

Нmin = Mmin • (1 - A • L1) - Зр, м, (46)

Нmax = Mmax • (1 - A • L2) - Зр, м, (47)

гдеНmin и Нмах - необходимая максимальная и минимальная конструктивная высота крепи, м;

Мmin и Ммах - минимальная и максимальная мощность пласта в пределах выемочного столба;

А - коэффициент сближения боковых пород;

L1, L2 - наибольшее и наименьшее расстояние стойки до забоя, м;

Зр - запас раздвижности гидростойки на нагрузку, 0,05м.

Нmin =4,03 • (1 - 0,05 • 5,5) - 0,05 = 2,9 м.

Нmax =5,22 • (1 - 0,05 • 4,1) - 0,05 = 4,2 м.

Как уже отмечалось отработка запасов по первому варианту будет вестись комплексом JOY. Согласно конструктивным особенностям механизированный комплекс подходит под условия добычи в данном выемочном столбе.

Расчет нагрузки на 1м2 механизированной крепи производится по формуле:

Q = 10 • h • у, (48)

где h - мощность непосредственной кровли, м;

? - плотность породы кровли, т/м3;

10 - переводной коэффициент в кН.

Q = 10 • 25 • 2,65 = 662,5 кН/м2.

Для безопасной работы удельное сопротивление на 1 м2 поддерживаемой площади должно быть выше расчетной нагрузки на 1 м2 механизированной крепи. Можно сделать вывод, что применение крепи RS 4700 обеспечит безопасную работу, так как

Р = 1200 кН/м2 > Q = 662,5 кН/м2.

Расчет нагрузки на 1 секцию механизированной крепи производится по формуле:

Q = 10 • b • a • h • ?, кН/м2, (49)

гдеb - длина секции крепи по перекрытию, м;

а - шаг установки секции, м.

Qc = 10 • 3,7 • 1,75 • 25 • 2,65 = 4290 кН.

Для безопасной работы сопротивление 1 секции должно быть выше расчетной нагрузки. По нагрузке на одну секцию крепи максимальной мощности непосредственной кровли применение RS 4700 обеспечит безопасную работу, так как

Рс = 8600 кН > Qc = 4290 кН.

Управление горным давлением - совокупность мероприятий по регулированию проявлений горного давления в рабочем пространстве очистного забоя и прилегающих к нему подготовительных выработках с целью обеспечении безопасности и необходимых производственных условий.

Эти мероприятия сводятся к правильному выбору крепи горных выработок, предупреждению массовых обрушений пород, горных ударов и внезапных выбросов угля и газа.

При отработке пологих и наклонных пластов горное давление проявляется в основном со стороны кровли.

Принимаем управление кровлей - полное обрушение. Этот способ является самым экономичным. Он отличается малой трудоемкостью и позволяет полностью механизировать работы по управлению кровлей.

Крепление сопряжения очистного забоя лавы с конвейерным штреком.

Крепление сопряжения лавы 5а-6-18 с конвейерным штреком 5а-6-18 на всем протяжении отработки выемочного столба осуществляется двумя концевыми секциями крепи с удлиненными верхняками. На крайней секции установлен щиток сопряжения.

От нижнего борта конвейерного штрека, на расстоянии 1,75м, устанавливается лафет на стойки СГПВ (ГВКУ, 14Т-25). Расстояние между стойками 1м. По мере подвигания очистного забоя лафет уходит в завал, а стойки СГПВ (ГВКУ, 14Т-25) убираются и переносятся вперед для последующей установки. Усиление крепления должно быть не менее 6м.

В зонах с неустойчивой, трещиноватой кровлей производится дополнительное усиление путем установки сталеполимерных анкеров второго уровня длиной 3,0м или канатных анкеров длиной 4-5м и пробиваются подхваты из лафета под руд. стойки или гидравлические стойки СГПВ. Усиление крепления должно быть не менее 20м.

В случае невозможности установки анкеров разрабатываются дополнительные мероприятия по усилению крепления штрека.

В зонах горно-геологических нарушений, где высота выработки более 3,5м, для удержания пород кровли над перекрытием секции, производится возведение клетей из лафета или рудостойки, на подхваты из лафета. Подхваты подвешиваются к кровле на цепи СР-70 и при подходе очистного забоя за 30м под них пробиваются рудстойки диаметром 200мм.

При подходе очистного забоя к данным зонам, а также к сопряжениям вентиляционного штрека со сбойками и выходе из них, производится усиление крепления штрека не менее, чем за 20м.

Крепление сопряжения очистного забоя лавы с вентиляционным штреком 5а-6-18 осуществляется линейными секциями крепи.

На вентиляционном штреке 5а-6-18 на расстоянии не менее 6м от линии очистного забоя по нижнему и верхнему борту выработки, устанавливается лафет на стойки СГВП (ГВКУ, 13Т25). Расстояние между стойками 1м. По мере подвигания очистного забоя стойки СГВП (ГВКУ, 13Т25) убираются и переносятся вперед для последующей установки, лафет уходит в завал. Усиление крепления должно быть не менее 6м.

На последней секции крепи установлен лист ограждения, который позволяет оградить очистной забой лавы от вывалов пород из отработанного пространства вышележащей лавы.

2.5.3 Проверка крепи по допустимой скорости воздушной струи

Как уже отмечалось, пласт 6 является газообильным (относительная газообильность 10 м3/т). Поэтому выбранный комплекс необходимо проверить по условиям проветривания: проходное сечение рабочего пространства забоя должно соответствовать ПБ по пропускной способности воздушной струи. Для этого необходимо сопоставить фактическую площадь сечения рабочего пространства данной крепи Sф с полученным расчетным путем Sр. При этом должно соблюдаться следующее условие: Sр ? Sф.

Sр = , м2, (50)

где Кq - коэффициент естественной дегазации пласта, 0,7;

q - относительная газообильность пласта, 10 м3/т;

Vмах - максимально допустимая скорость движения воздуха, 4м/с;

d - допустимая концентрация метана в исходящей струе, 1%;

Кв - коэффициент, учитывающий движение воздуха по выработанному пространству, 1,3.

Qт = т • r • ? • Vп, т/мин. (51)

где r - ширина захвата комбайна, 0,8 м;

? - плотность угля, 1,29 т/м3;

Vп - возможная скорость подачи комбайна, 8 м/мин;

т - мощность пласта, 4,46м.

Qт = 4,46 • 0,8 • 1,29 • 8 = 36,8 т/мин.

Sр = , м2.

8,2 м2 ? 14 м2.

Крепь очистного забоя RS 4700 - выбрана правильно.

2.5.4 Проверка длины лавы и длины конвейера

С механизированным комплексом RS 4700 будет задействован очистной комбайн 6LS3 и забойный скребковый конвейер AFC.

Необходимо сделать проверку лавного конвейера по производительности и допустимой длине.

С учетом влияющих факторов паспортная производительность конвейера определяется по формуле:

Qк = 60 • Qм • Кк • Кн • Ку • Кг, т/час, (52)

где Qм - минутная машинная производительность комбайна, 36,8 т/мин.;

Кк - поправочный коэффициент, учитывающий снижение скорости отбора материала от выемочной машины при попутном движении комбайна и цепи конвейера;

Кк = . (53)

где Vц - скорость движения скребкового конвейера;

Кн - коэффициент неравномерности загрузки желоба, 1,4;

Ку - коэффициент, учитывающий угол падения пласта, 1,3;

Кг - коэффициент снижения производительности вследствие отказов, 0,9.

Qк = 60 • 36,8 • 1,4 • 1,3 • 0,9 = 3616,7 т/час.

Номинальная производительность конвейера AFC по паспортным данным составляет 3000 т/час.

Выполним проверку выбранного конвейера по возможной длине Lк

, м, (54)

гдеР - тяговое усилие привода, Н, согласно технологическим параметрам, Р = 300000 Н;

go - масса 1 м тягового органа, go =141 кг;

g - масса 1 м транспортируемого материала, g?550 кг;

f - коэффициент сопротивления движению тягового органа, 0,8;

? - угол наклона конвейера, 5°;

w - коэффициент сопротивления движению угля, 0,5.

м.

Допустимая длина конвейера 527м, что при длине лавы 5-6-18 250м является подтверждением правильного выбора типа лавного конвейера по длине.

Длина очистного забоя является одним из качественных показателей подготовленных к выемке запасов угля и существенно влияет на технико-экономические показатели работы забоя. Необходимо подтвердить правильность предварительного выбора длины очистного забоя под очистное оборудование.

Ориентировочно длину очистного забоя при односторонней выемке можно определить по формуле:

Lл =, м (55)

гдеТсм - продолжительность смены, 360 мин.;

tпз - время на подготовительно-заключительные операции в одну добычную смену, 20 мин.;

tк - время на выполнение концевых операций цикла, 15 мин.;

Nц - количество циклов в смену;

Кк - коэффициент готовности комбайна, 0,9 - 0,95;

Vвп - возможная скорость подача комбайна в зависимости от энергозатрат на разрушение угля, 10 м/мин;

Vм - маневренная скорость комбайна, до 15 м/мин.;

tз - время на замену одного зубка, 0,6 - 0,85 мин.;

F - площадь торца, вынимаемой полосы;

Z - расход зубков на 1 м3 отбитого угля, 0,05 - 0,15 шт/м3;

tв - удельные затраты времени на вспомогательные операции.

Lл =м.

Можно говорить о том, что выбранная предварительная длина лавы (250м) при проверке оказалась верной и допустимой по техническим возможностям комбайна. Полученная расчетная величина говорит о техническом запасе производительности очистного оборудования для отработки лавы длиной более 250 м.

Длина очистного забоя должна быть проверена по газовому фактору.

Lл = , м, (56)

где Sл - площадь сечения забоя при минимальной ширине призабойного пространства, м2;

Vдв - допустимая по ПБ скорость движения воздуха по лаве, 4 м/с;

d - допустимая по ПБ концентрация метана, 1 %;

Квп - коэффициент, учитывающий движение воздуха по по выработанному пространству, 1,1 - 1,5;

nц - количество циклов в сутки, 6;

Кд - коэффициент естественной дегазации в период остуствия работ по выемке угля, 0,65-0,75;

qСН4 - относительное газовыделение, 10 м3/час.

Lл = , м.

По газовому фактору, выбранная предварительная длина лавы 250м при проверке оказалась верной и допустимой.

2.5.5 Определение суточной нагрузки на очистной забой

Необходимо определить суточную нагрузку на забой с учетом горнотехнических факторов (скорость подачи комбайна) по формуле:

Асут.н = , т/сут., (57)

гдеАсут н - нормативная суточная нагрузка на очистной забой, т/сут.;

Ац - количество угля с одного цикла, т;

Т - время работы в очистном забое за сутки, мин.;

Тц - время, затрачиваемое за цикл, мин.

Ац = Lл • r • m • y •c, (58)

Ац = 250 • 0,8 • 4,46 • 1,29 • 0,99 = 1140 т.

Время работы в очистном забое за сутки:

Т = (tсм - tпз) • Nсм, мин., (59)

Т = (360 - 20) • 3 = 1020 мин.

Время работа за 1 цикл:

Тц =, мин., (60)

гдеVп - скорость подачи комбайна по выемке, 8 м/мин.;

Vз - скорость комбайна по зачистке, 12 м/мин.;

Тв - время на вспомогательные операции цикла, 0,15 мин/м;

Ко - коэффициент, учитывающий норматив времени на отдых, 1,1;

Кк - коэффициент, учитывающий затраты времени на концевые операции, 1,1.

Тц = мин.

При этом суточная нагрузка на забой определяется:

Асут.н = 1140• 1020/ 107,4= 10827 т/сут.

Суточная нагрузка на очистной забой должна быть проверена по фактору проветривания (газовыделению) по формуле:

Аr = , т/сут.

где Sл - площадь сечения забоя при минимальной ширине призабойного пространства, м2;

Vдоп - допустимая по ПБ скорость движения воздуха по лаве, 4 м/с;

d - допустимая по ПБ концентрация метана, 1%;

Ку - коэффициент, учитывающий движение воздуха по выработанному пространству, 1,1 - 1,5;

Кед - коэффициент естественной дегазации в период отсутствия работ по выемке угля, 0,65 - 0,75;

qCH4 - относительное газовыделение, 10 м3/т;

Кнг - коэффициент неравномерности газовыделения в лаве, 1,9;

Аr = т/сут.

Для дальнейшего расчета принимаем суточную нагрузку по фактору проветривания, Асут н = 9144,5 т/сут.

Необходимое количество циклов для обеспечения принятой суточной нагрузки составляет:

Nц = Асут н / Ац = 9144,5 / 1140 = 8,02 цикл.

Примем окончательно количество циклов 8 шт.

Асут н = 1140 • 8 = 9120 т/сут.

В дальнейшем полученную суточную нагрузку на забой нужно принимать как плановую суточную нагрузку на забой.

Теперь можно уточнить часовую нагрузку на лавный конвейер:

Qк = , т/час, (61)

Qк = т/час.

Полученная величина нагрузки на конвейер в несколько раз меньше паспортной нагрузки. Делаем вывод, что фактору нагрузки забойный конвейер выбран верно.

2.5.6 Технология выемки угля

Выемка угля производится комбайном 6LS3, который работает с рамы забойного конвейера и производит разрушение угля в массиве скалыванием его режущими органами (шнеками). Выемка угля комбайном производится по односторонней схеме.

В исходном положении комбайн находится внизу у конвейерного штрека. Один шнек опущен до почвы, другой - поднят на высоту максимальной выемки угля. В таком положении комбайн поднимается на 20-25м и останавливается. Производятся концевые операции по передвижке нижней части забойного конвейера, передвигаются к забою нижняя приводная станция с перегружателем и 15м его става.

После этого нижний шнек комбайна поднимается на высоту 1-1,5м от почвы и в таком положении комбайн доходит до вентиляционного штрека, верхний шнек при этом производит выемку верхней части пласта (2,6м) до кровли. Вслед за комбайном передвигаются секции крепи с отставанием от него не более чем на 5 секций.

У вентиляционного штрека шнеки опускаются до почвы и при движении комбайна вниз к конвейерному штреку вынимается нижняя пачка угля 1,7м и производится зачистка. Вслед за передвижением комбайна вниз производится передвижка става конвейера с плавным изгибом у комбайна.

При подходе комбайна к 15-й секции нижний шнек поднимается на величину максимальной выемки от почвы и производится плавная самозарубка комбайна. У конвейерного штрека нижний шнек опускается до почвы пласта, а верхний поднимается на максимальную величину выемки. Комбайн принимает исходное положение для выемки угля.

Крепление сопряжения лавы с конвейерным штреком на протяжении отработки выемочного столба осуществляется двумя концевыми секциями крепи.

По верхнему борту конвейерного штрека устанавливается лафет на гидравлические стойки. По мере подвигания гидравлические стойки убираются, а лафет уходит в завал. По нижнему борту конвейерного штрека лафет устанавливается на деревянные стойки.

Крепление сопряжения лавы с вентиляционным штреком осуществляется линейными секциями крепи. На вентиляционном штреке на расстоянии не менее 6м от линии очистного забоя по бортам выработки устанавливается лафет на стойки ГВКУ. По мере подвигания очистного забоя лафет уходит в завал, а гидравлические стойки извлекаются для последующей установки. На последней секции крепи устанавливается лист ограждения, который позволяет оградить очистной забой лавы от вывалов породы из отработанного пространства вышележащей лавы.

2.5.7 Технология перемонтажа комплекса JOY-2

Перемонтаж комплекса производится в следующем порядке:

доставляются с поверхности и монтируются 30 секций крепи, начиная от месторасположения секции крепи № 5;

доставляются с поверхности и монтируются перегружатель и дробилка;

демонтируется и перевозится, монтируется нижний энергопоезд;

демонтируются и выдаются на поверхность для ремонта узлы комбайна 6LS-3;

демонтируется, начиная от лавы перегружатель и выдается на поверхность;

демонтируется нижняя головка забойного конвейера, вывозится на конвейерный штрек и монтируется;

демонтируется верхняя головка забойного конвейера АЗК, привод выдается на поверхность;

демонтируется, перевозится и монтируется передвижная хвостовая головка ленточного конвейера "Матильда";

перевозится и монтируется от "Мотильды" весь перегружатель;

демонтируются, перевозятся и монтируются две нижние секции крепи, на их месте выкладываются клети;

доставляется и монтируется нижняя головка забойного конвейера АЗК с поверхности;

демонтируются, доставляются в монтажную камеру и монтируются четыре линейных секции забойного конвейера;

доставляется в демонтажную камеру и устанавливаются демонтажные плиты;

демонтируются и разворачиваются для крепления верхней части демонтажной камеры две верхних секции крепи;

производится демонтаж, перевозка и монтаж секций крепи и линейных секций конвейера АЗК;

после демонтажа, перевозки и монтажа последних секций крепи и конвейера доставляется и монтируется комбайн 6LS-3;

доставляется и монтируется нижняя приводная головка забойного конвейера АЗК;

расключаются электрические и гидравлические сети в новой лаве.

2.6 Мероприятия по охране труда и безопасности работ

2.6.1 Вентиляция выемочного участка

Расчет количества воздуха для лавы по выделению метана производится по формуле:

, м3/мин, (62)

гдеJоч - абсолютное газовыделение в забое, м3/мин;

, м3/мин, (63)

гдеq - относительное газовыделение в забое, м3/т;

Дпл - плановая нагрузка на забой, т/сут.;

1440 - количество минут в сутках.

м3/мин.

Кн - коэффициент неравномерности газовыделения, 1,1?1,3;

с - допустимое по ПБ содержание метана в исходящей струе забоя с = 1%;

со - количество газа в поступающей вентструе в забой, со = 0,1%.

k - коэффициент, учитывающий движение воздуха по части выработанного пространства забоя, 1,25.

= 133,3 м3/мин.

Расчет количества воздуха для проходки по выделению метана производится по формуле:

, м3/мин., (64)

гдеJпр - абсолютное газовыделение в забое принимаем по факту- 0,53м3/ мин.

м3/мин.

Расчет количества воздуха по числу людей, находящихся в лаве производится по формуле:

Qл = 6 • n, м3/мин., (65)

где n - наибольшее число людей, работающих в забое, чел.;

6 м3/мин - количество воздуха необходимое для одного человека.

Qл = 6 •11 = 66 м3/мин.

Расчет количества воздуха по числу людей, находящихся в подготовительном забое производится по формуле:

Qпр = 6 • n, м3/мин. (66)

Qпр = 6 • 9 = 54 м3/мин.

Проверка количества воздуха по минимально допустимой скорости движения воздуха в лаве производится по формуле:

Qоч ? 60 • S • Vmin , м3/мин, (67)

гдеS - площадь поперечного сечения призабойного пространства в свету, м2;

Vmin -минимальная допустимая скорость движения воздуха в забое, 0,25 м/с.

Qоч = 133,3 м3/мин ? 60 • 3,95 • 0,25 = 59,25 м3/мин.

Проверка количества воздуха по минимально допустимой скорости движения воздуха в проходческом забое производится по формуле:

Qпр ? 60 • S • Vmin , м3/мин,

Qпр ? 60 • 13,0 • 0,25 = 195 м3/мин.

Проверка количества воздуха по максимально допустимой скорости движения воздуха в очистном забое производится по формуле:

Qоч ? 60 • S • Vмах , м3/мин,

Qоч = 133,3 м3/мин ? 60 • 3,95 • 4,0 = 448 м3/мин.

Расчет количества воздуха для участка:

При то Qуч = Кут • (Qоч + Qпр), м3/мин.,

При то Qуч =• (Qоч + Qпр), м3/мин.,

гдеКут - коэффициент, учитывающий утечки воздуха через выработанное пространство, 1,15 ?1,45;

Jуч - ожидаемое среднее газовыделение на участке, 1,53 м3/т.

При то Qуч = 1,45 •448 + 195 = 752 м3/мин.

2.6.2 Меры безопасности при ведении горных работ

Меры безопасности при эксплуатации комбайна 6LS-3.

Эксплуатировать очистной комбайн следует только в технически безупречном состоянии и по назначению; с соблюдением правил техники безопасности, руководствуясь инструкцией по эксплуатации. Немедленно устранять помехи, которые могут привести к снижению безопасности.

Конструкция и изготовление очистного комбайна рассчитаны на его применение в условиях опасных по газу и пыли. Очистной комбайн предназначен исключительно для отделения и погрузки угля и вмещающих пород.

Перед пуском очистного комбайна следует проверить функционирование всех контрольных устройств и устройств аварийного выключения.

Нельзя отключать системы по борьбе с запыленностью в процессе работы машины. Нельзя также удалять их.

Перед проведением работ по техническому уходу, техобслуживанию или перед ремонтными работами нужно всеполюсно отключить очистной комбайн и защитить его от неожиданного повторного включения.

Перед проведением ремонтных работ и мероприятий по техобслуживанию на очистном комбайне необходимо зафиксировать его от сползания, если он установлен в наклонном положении.

Перед сменой резца и при всех других работах на шнеке необходимо отключить привод шнека.

Пускатель комбайна при всех видах ремонта блокируется и вывешивается аншлаг "Не включать, работаю люди!"

Все работы, связанные с ремонтом должны производиться в присутствии лица технического надзора участка.

Ручную зачистку комбайновой дорожки производить при остановленных и заблокированных очистном комбайне и забойном конвейере.

До осуществления работ по зачистке комбайновой дорожки линейные секции крепи должны быть придвинуты к забою, произведена оборка линии очистного забоя и кровли от навесов угля и породы.

Запрещается использовать очистной комбайн 6LS-3:

для транспортировки людей и материалов;

для осуществления работ по подъему и транспортировке оборудования;

запрещается поднимать очистной комбайн собственными поворотными редукторами.

Очистной комбайн эксплуатируется только при наличии и функционировании всех защитных устройств, в том числе устройства аварийного отключения.

Эксплуатировать очистной комбайн 6LS-3 разрешается только обученному персоналу.

Независимо от наличия пусковой предупредительной системы перед включением машины, комбайнер должен убедиться в том, что в рабочей зоне очистного комбайна нет людей.

При возникновении опасной ситуации очистной комбайн необходимо выключить через приведение в действие аварийного выключателя.

Перед каждым включением режущих приводов очистного комбайна должен обеспечиваться свободный ход режущих шнеков (опасность блокировки электродвигателя). При превышении значения номинального тока режущего электродвигателя комбайна автоматически подается назад.

Звуковой сигнал - пусковая предупредительная сигнализация - раздается при включении следующих позиций:

гидравлических двигателей (режущие двигатели включены);

режущих двигателей (всегда).

Длительность установленного звукового сигнала - 10с. Перед включением дальнейших токоприемников пусковая предупредительная сигнализация не повторяется.

Во время управления комбайном 6LS-3 в режиме радиосвязи с применением одного или двух радиопередатчиков отсутствует возможность управления через приборы ручного управления.

Меры безопасности при эксплуатации главного конвейера и перегружателя.

В начале смены до запуска конвейера, перегружателя необходимо провести визуальную проверку всех узлов и механизмов по всей длине.

В конце выемочного цикла лавный конвейер и перегружатель должны быть прокачены (освобождены от угля) и только после этого остановлены.

Меры безопасности при эксплуатации дробилки

При эксплуатации дробилки, установленной на перегружателе следует соблюдать следующие меры безопасности:

запрещается находиться на конвейере во время работы дробилки;

категорически запрещается снимать ограждение с дробилки во время ее работы;

при снятом ограждении запрещается эксплуатировать дробилку, за исключением случаев проверки ее работоспособности с соблюдением дополнительных мероприятий по ТБ.

В процессе эксплуатации дробилки исключить накопление массы около всех узлов трансмиссии (редуктор, приводная муфта, электродвигатель), так как это ведет к сокращению срока службы оборудования и способствует нагреванию угля, увеличивая потенциальную опасность его воспламенения. Зачистку узлов трансмиссии производить при остановленной дробилке. [6, 7]

2.6.3 Меры борьбы с газом

Шахта отнесена к сверхкатегорийной по газу метану. В соответствии с проведенными расчетами, относительная газообильность шахты составляет 45,7 м3/т, абсолютная - 124 м3/мин.

Основным средством борьбы с метаном является эффективное проветривание горных выработок по надежной устойчивой схеме.

К основным мероприятиям предупреждения воспламенения и взрывов метана отнесены:

строительство вентиляторной установки главного проветривания ВЦД-31,5М2 с высокой производительностью и напором, обеспечивающей подачу расчетного количества воздуха в шахту и потребителям с необходимым резервом производительности в 1 пусковом комплексе, подача дополнительного количества от вентилятора ВОД-40 при дальнейшем развитии горных работ;

дегазация подготовительных выработок, разрабатываемых пластов и выработанного пространства;