Количество

в 1 т, кг

Цена, руб.\кг.

Общие затраты руб.т.

Аммиачная селитра

91,60

916

5,329

4881

Вода

1,94

19,4

0,13

3

Инд. Масло И-40А

5,92

59,2

10,687

633

Эмульгатор РЭМ

0,29

2,9

156,39

454

ГГД

0,25

2,5

9,92

25

ЭмВВ

100

1000

5996

Эл.энергия

1028

Всего

7024

Количество электроэнергии необходимое для приготовления 1 т ЭмВВ принято фактическим по карьеру «Юбилейный». Стоимость электроэнергии взята по факту карьера «Нюрбинский» 5,14 руб. за 1 кВт.ч.

17.9 Расчет затрат на ГСМ по второму варианту

1. Пробег машин при заряжании 5066 т ВВ в год при средней длине плеча доставки ВВ на заряжаемые блоки 5 км в один конец с доставкой 15 т ВВ составит 3377 км\год: 5066 * 10\15 = 3377 км\год;

2. Затраты на топливо при стоимости дизельного топлива 12194 руб.\т и расходе топлива 30 л на 100 км составят 12,353 тыс.руб.\год: 3377\100 * 30 = 1013 = 1,013 * 12,194 = 12,353 тыс.руб.\год.

3. Затраты на смазочные материалы принимаем в размере 15 % от затрат на дизельное топливо: 12,353 *0,15 = 1,853 тыс.руб\год.

4. Расчет затрат на шины при норме расхода шин - 1 комплект на 65-70 тыс.км, производить нецелесообразно.

Общие затраты на ГСМ составляют 14,206 тыс.руб.\год.

17.10 Экономические затраты и оценки вариантов

Таблица №17.16

Затраты по предполагаемым вариантам использования ВВ

№ п\п	Наименование показателей	Ед.изм.	Варианты расчета
			Вариант 1	Вариант 2
1.	Потребность ВВ в год	Т.	3931	5066
	Водоустойчивые ВВ:
	Гранулотол	Т.
	Состав ЭмВВ 60\40	Т.
	Неводоустойчивые ВВ:
	Граммонит 79\21	Т.
	Состав 20\80	Т.
2.	Стоимость 1 т. ВВ	Руб.
	Водоустойчивые ВВ:
	Гранулотол	Руб.	43212
	Состав ЭмВВ 60\40	Руб.		7672
	Неводоустойчивые ВВ:
	Граммонит 79\21	Руб.	13890
	Состав 20\80	Руб.		7024
3.	Капитальные вложения			195439
	СМР	Тыс.руб		60439
	Оборудование	Тыс.руб		89150
	В.т.ч. поставка импортного оборудования	Тыс.руб		85408
	Прочие затраты	Тыс.руб		45850
4.	Эксплуатационные затраты	Тыс.руб	86088	51087
	Годовая заработная плата с отчислениями	Тыс.руб	2663	4501
	Амортизационные отчисления, в.т.ч:	Тыс.руб		7226
	СМР	Тыс.руб		1509
	Оборудование	Тыс.руб		5717
	Расход ГСМ, в.т.ч.:	Тыс.руб		14
	Дизельное топливо	Тыс.руб		12
	Смазочные материалы	Тыс.руб		2
	Запчасти, техобслуживание (50% от амортизации)			2859
	Затраты на сырье для производства:			36487
	Состава 60\40	Тыс.руб		10695
	Состава 20\80	Тыс.руб		25792
	Затраты на приобретение ВВ
	Гранулотол	Тыс.руб	42477
	Граммонит 79\21	Тыс.руб	40948
	Отклонение («+» эффективность; «-» убыточность)	Тыс.руб		+35001
		%		40,7
	Окупаемость	лет		5,2

Как видно из представленных в таблице №17.16 результатов технико-экономического расчета, вариант производства ЭмВВ выгоден по экономическим показателям, отклонение в эксплуатационных затратах составляет 35 млн. руб. (40,7 %).

Таблица №17.17

Сравнительный расчет затрат на буровые работы

Вариант	Объем взрывной горной массы, тыс. м3	V, м3\м Выход горной массы с 1 п.м скважины	Lбур, м Объем годовых бур. работ	Стоимость бурения, руб.	Затраты, тыс. руб.
Вариант 1 (Сетка 6х6)	6800	30,86	220350	45,5	10025,9
Вариант 2 (сетка 7х7)		42,0	161905		7366,7

Расчет затрат на буровые работы произведен исходя из следующих данных:

· Высота уступов - 15 м

· Глубина бурения скважин -17,5 м

· Выход горной массы с 1 п.м. скважины:

· Вариант 1 : 6*6*15\17,5 = 30,86 м3\м

· Вариант 2 : 7*7*15\17,5 = 42 м3\м

· Объем годовых буровых работ

· Вариант 1 : 6800\30,86 = 220350 м

· Вариант 2 : 6800\42 = 161905 м.

Экспериментальные работы на северных площадках показали, что использование ЭмВВ обеспечивает большую сохранность алмазов по сравнению с гранулотолом.

17.11 Вывод

Вариант №2 позволяет снизить эксплуатационные затраты на 35001 тыс.руб. и окупить необходимые капитальные вложения в течении 5,2 лет, а также получить дополнительный эффект в размере 2,7 млн.руб. затрат на буровые работы.

Таблица №17.18

Расход материалов на 1000 м² дорожной одежды (или 50 п.м. при ширине проезжей части 20 м) из фракционированного щебня, устроенной по способу заклинки, и на слой замены из скального грунта для постоянных дорог карьера "Нюрбинский"

№ п/ц	Наименование	Толщина слоя, см	Скальный грунт, м3, фр. до 200 мм	Щебень, м3
				40-70 мм	20-40 мм	10-20 мм
1	Покрытие из фракционированного щебня	20	-	-	240	20
2	Основание из фракционированн ого щебня	40	-	500	20	-
3	Слой замены из скального грунта	140	2782,5	-	-	-
4	Обочина из скального грунта	60	112,5	-	-	-
5	Ориентирующий вал из скального грунта	130	121	-	-	-
Всего	200	3016	500	260	20

17.12 Расходы на технологический транспорт для карьера «Нюрбинский»

Таблица 17.19

Потребность материалов на строительство, ремонт и содержание автодорог на период работы карьера

№п.п	Наименование	Кол-во
1	Бульдозер САТ-834 В	1
2	Бульдозер Д-9 R (520 л.с.)	1
3	Погрузчик САТ - 988, ковш 6 м3	1
4	Автогрейдер ДЗ-98В	3
5	Двухбарабанный виброуплотнитель СВ-583 (153 л.с.)	1
6	Автосамосвал БелАЗ -75483 (42 т)	6
7	Оросительная машина на базе Б-7648 (гр-32)	2

Т

Таблица № 17.20

Расходы на технологический транспорт для ГКР

Показатель	1 год	2 год	3 год
Объем перевозок, тыс.т	6930	8380	8350
Грузооборот, тыс. ткм.	14100	16758	17769
Расстояние транспортирования, км	2,0	2,1	2,2
Списочное ко-во а\с, шт	7,3	9,1	9,5
Количество а\с в работе	5,8	7,2	7,5
Пробег, тыс.км	395,6	498,7	526,1
Шины, шт	53	66	70
Дизельное топливо, т	1483,9	1870,9	1974,8

Таблица № 17.21

Примерный перечень техники для строительства дорог на карьере

«Нюрбинский»

Годы отработки	Наименование материалов	Общий расход материалов, тыс.м3
С 1-го по 8-й	Строительство автодорог 1. Скальный грунт фр. До 200 мм 2. Щебеньфр. 40-70 мм 3.Щебень фр. 20-40 мм 4.Щебень фр. 10-20 мм	1127,9 278,02 127,01 11,18
	Ремонт и содержание дорог 1. Щебень фр. 20-40 мм 2. Щебень фр. 10-20 мм	207,3 41,5
	Итого материалов 1. Скальный грунт фр. До 200 мм 2. Щебеньфр. 40-70 мм 3.Щебень фр. 20-40 мм 4.Щебень фр. 10-20 мм	1127,9 178,02 334,35 52,65

Таблица №17.22

Себестоимость работы автотранспорта

Элементы затрат	Сумма годовых затрат, тыс.руб.	Затраты на 1 т, руб.
Объем перевозок всего	7304 тыс.т.	1,8
Заработная плата	13056,0	0,6
Отчисления на соц.нужды	4099,5	3,7
Амортизация	27015,0	3,7
Дизельное топливо	26725,0	0,1
Вспомогательные материалы	833,7	1,8
ИТОГО	71729,2	9,8

Таблица №17.23

Заработная плата

	Наименование Участка, службы, профессия рабочих	Разряд	Сменная Тарифная ставка, руб.	Штат рабочих	Количество смен работы	Годовой фонд ЗП, руб.
				Явочный	Списочный
1.	Автосамосвал САТ-777	6	384	8	8	340х2х12	2611200

Таблица№ 17.24

Амортизационные начисления

Наименование оборудования	Ед. изм.	Кол-во	Стоимость Оборудования, руб.	Сумма затрат, тыс.руб.	Норма амортизации %	Годовая сумма амортизации, руб.
Автосамосвал САТ-777	Шт.	5	192689340		14,02	27015045

Таблица №17.25

Расходы на технологический транспорт для карьера «Нюрбинский» в период эксплуатации

Показатель	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	6 год	7 год	8 год
Объем перевозок, тыс.т	7304	12474	14258	14943	15650	17591	28613	12100
Грузооборот,тыс ткм.	17916	32372	37955	38911	45501	58882	102161	46797
Расстояние транспортирования, км	2,5	3	2,6	2,7	2,6	2,9	3,3	3,9
Списочное ко-во а\с, шт	7	8	9	9	10	11	10	9
Количество а\с в работе	7	7	8	8	8	8	8	8
Пробег, тыс.км	712,6	568,4	739,5	698,5	627,3	490,6	605,2	682,6
Высота подъема,м	52	65	72	88	93	100	114	125
Шины, шт	95	76	98	93	83	65	80	91
Дизельное топливо, т	2706,0	2863,0	3356,2	3283,1	3665,6	4220,2	4501,6	4876,2

Таблица №17.26

Себестоимость работы на отвалах

Элементы затрат	Сумма годовых затрат, тыс.руб.	Затраты на 1 м3, руб
Объем переработки	7304
Заработная плата	3019,0	0,909
Отчисления на соц.нужды	947,9	0,314
Амортизация	5083,4	5,363
Дизельное топливо	2343,0	0,461
Вспомогательные материалы	589,8	0,252
ИТОГО	11983,1	7,3

17.13 Затраты на электроэнергию

Таблица № 17.27

Затраты на электроэнергию

Наименование затрат	Ед.изм.	Кол-во ед.изм.в год	Цена за ед.изм., руб.	Годовые затраты Тыс.руб
Топливо	т	10911	9669	105489
ЗП				5276
Отчисления				1416
Общепроизводственные расходы				120415
Услуги топливозаправщика				1124
ИТОГО				233720

Таблица № 17.28

Стоимость и амортизация основных производственных зданий, сооружуний и автодорог на карьере «Нюрбинский»

Наименование	Ед. изм.	Кол-во	Стоимость тыс, руб.	Сумма затрат, тыс.руб.	Норма амортизации %	Годовая сумма амортизации, тыс. руб.
Здания
1. Проходная			779,8		3,29	25,6
2. Здание выдачи ВМ			343,0		3,29	11,2
3. Здание подготовки ВМ			2396,1		3,29	78,83
4. АБК карьера			1820,1		14,30	260,2
5. АБК склада ВМ			6057,3		14,30	866,1
6. Диспетческий пост			432,1		14,30	61,7
7. Ремонтный бокс			5102,5		14,30	729,6
Сооружения
Склад ВМ			76803,7		10,30	7910,7
А.дорога промзона-поселок			281772
А.дорога к вертол. площадке			27831
А.дорога к рем.боксу			37946
А.дорога карьер-фабрика			52040
А.дорога к отвалу №1			39888,5
ВСЕГО			533212,1			9943,93

Всего с амортизацией - 543156,03

17.14 Общая экономическая часть

17.14.1 Сумма капитальных затрат

Таблица № 17.29

Сводный сметный расчет на строительство карьера, часть 1,2

Наименование затрат	Сумма затрат, тыс.руб.
Часть 1
Подготовка территории строительства	1% - 32408,0
Затраты на горные работы	811688
Затраты на промышленные здания и сооружения	543156,03
Затраты на электромеханическое оборудование и монтаж	1940,6
Затраты на транспорт и связь	264260,7
Затраты на приспособления, инструменты и произв.инвентарь	0,5% - 16210,4
Благоустройство промплощадки	1% - 32408,0
Временные здания и сооружения, необходимые для ведения строительно-монтажных работ	3,9% - 126441,4
Прочие работы и затраты	10% - 324208,9
ИТОГО по ч.1	2152722,0
Часть 2.
Содержание дирекции строящегося предприятия	12916,33
Расходы на подготовку эксплуатационных кадров	20,1
Проектные и изыскательские работы	21527,22
ИТОГО по 2 части	34463,6
Всего по 1,2 частям	2187185,6
Непредвиденные работы и затраты	218718,56
Итого по смете	2405904,16
Возвратные суммы :
От попутной добычи	335000,0
По временным сооружениям
Всего возвратных сумм	335000,0
Всего по смете	1735904,6

17.15 Полная себестоимость добычи песков на карьере

Таблица 17.30

Структура себестоимости добычи песков

Элементы затрат	На всю добычу, тыс.руб
Заработная плата основная и дополнительная	51222,9
Отчисления на социальные фонды	16083,9
Вспомогательные материалы	55993,4
Электроэнергия	233720
Амортизационные отчисления	201435,8
Топливо	29068
Прочие денежные расходы	145734
Производственная себестоимость
Внепроизводственные расходы	21997
Полная себестоимость	755255,8

17.16 Расчет основных технико-экономических показателей

17.16.1 Расчет производительности труда и трудоемкости работ.

Производительность рабочего на добыче в смену, т

Псм= Qсут\пяв. = 3410\38 = 89,8

Месячная производительность рабочего по добыче, т

П мес. = Qмес.\псп = 96,6\ 38 =254,2

Трудоемкость работ з = 1000 * пяв.\ 3410 = 11,1 чел.см

17.16.2 Расчет фондоотдачи по товарной продукции, руб\руб.

F0 = Qт\Фосн = 2400,0/ 2313,5 = 1,04 руб\.руб

Qт = Q р * Ц + Qпф + У = 2400,0

Qт - годовой объем товарной продукции, тыс. руб.

Q р - объем годовой добычи предназначенной для реализации, т

Qпф - стоимость полуфабрикатов

У - стоимость услуг

Ц - цена продукции, руб

Фосн - среднегодовая стоимость основных фондов, тыс.руб = 2313,5

17.16.3 Расчет Фондоемкости

F = 0,96 руб\руб.

17.16.4 Расчет прибыли, рентабельности

Ппл = (Ц - С) Qр = (2000 - 609,3)1000000 = 1390700,0

Робщ = Ппл.\(Фосн + Фобн.) *100 = 59 %

Фобн - нормируемые оборотные средства, руб.

17.16.5 Капитальные затраты на 1 т годовой добычи песков

Куд = К\Qг =1732874,0\ 1000 = 1732,9 тыс. р.

17.16.6. Срок окупаемости капитальных вложений, лет.

Ток = К\Ппл = 1732874,0\1390700 = 1,27

Таблица 17.31

17.17. Основные ТЭП по проекту

№	Наименование показателя	Ед.изм.	Значение
1.	Годовая производительность по пескам и Вскрыше	Тыс.т\ мі Мі	850\680
2.	Срок службы карьера	Лет.	8
3.	Годовой объем по горной массе	Тыс.мі	6780
4.	Режим работы		340х12х2
5.	Коэффициент вскрыши: средний Эксплуатационный	мі\т	7,8 6,3
6.	Списочное количество трудящихся ИТР\рабочих	Чел.	78 9\69
7.	Производительность труда по вскрыше на одного рабочего	мі\см мі\сут.	224,5 449,0
8.	Производительность труда по добыче	т\см т\сут т\год	44,9 89,8 30532
9.	Производительность транспортных средств сменная Годовая	т\км	4447
10.	Производительность экскаваторов.	мі\см мі\год	927,4
11.	Годовой фонд ЗП	Тыс.руб	179370,4
12.	Среднемесячная ЗП	Тыс.руб	30
13.	Себестоимость 1 м3 вскрыши	Руб.	116,4
14.	Полная себестоимость ПИ	Руб.	609,3
15.	Расход эл.энергии на тонну добычи	Руб.	188,0
16.	Сметная стоимость строительства	Тыс.руб.	173287,4
17.	Капитальные затраты на 1 т годовой добычи ПИ	Руб.	1400,5
18.	Срок окупаемости капитальных вложений	Лет.	1,04
19.	Фондоотдача	Руб.\руб.	1,04
20.	Фондоемкость	Руб.\руб.	0,97
21.	Размер производственных фондов	Тыс.руб.	2313538,1
22.	Годовая прибыль предприятия	Тыс.руб.	1390700,0
23.	Рентабельность общая	%	59

19. Специальная часть

В специальной части проекта рассмотрены вопросы управления качеством полезного ископаемого и добычные работы. Приведён сравнительный анализ по способу производства добычных работ с применением современной высокопроизводительной техники, влияние технологии добычных работ на качество полезного компонента, рассмотрен способ добычи алмазоносных песков.

Из практики отработки алмазоносных трубок «Юбилейная» и «Удачная» было установлено что, при взрывании алмазосодержащей породы в приконтурной зоне взрывной скважины происходит разрушение кристаллов что, в конечном итоге отрицательно сказывается на качество полезного компонента.

Как было упомянуто в общей части проекта, разработка алмазоносных песков производится буровзрывным способом. Морфология распределения кровли и подошвы алмазоносной россыпи имеет невыдержанный характер залегания песков и широкий диапазон мощности, колеблющийся в пределах от 2,0-3,0 до 25,0 м рис..1. Применение буровзрывных работ при разработки россыпи приведёт к увеличению потерь и разубоживания, что недопустимо. Перекрывающие россыпь породы отрабатываются буровзрывным способом на кровлю песков с недобуром 0.2 м. Дальнейшая отработка предусматривается бульдозерным способом.

Для снижения сверхнормативных потерь, разубоживания и себестоимости добычных работ рассмотрим применение и использование тяжёлой бульдозерной техники тракового типа американской фирмы «Каттерпиллар».

19.1 Подготовка песков к выемке

В технологических схемах горных работ с применением на выемочно-погрузочных операциях экскаваторов и погрузчиков рыхлители используются как комплексный агрегат, выполняющий рыхление и последующее штабелирование разрыхленной горной массы. При этом возможны следующие варианты: 1) рыхление горизонтальными слоями, штабелирование и перемещение погрузочного оборудования вдоль фронта работ (обычно выполняемое погрузчиками, дизельными или гидравлическими экскаваторами); 2) рыхление наклонными слоями, перемещение разрыхленной горной массы вниз по откосу в забой экскаватора или погрузчика, которые работают с минимумом передвижений.

Таблица 1 - Характеристика песков месторождения «Нюрбинская»

Характеристика породы	Влажность,%	Объёмный вес, г/см3	Пористость,%
Пески Блок II - C2	3,5	2,00	20,8

На рис. 19.1 приведены принципиальные схемы ведения БВР при вскрышных и добычных работах в различных горно-геологических условиях.

19.1.1 Рассмотрим первый вариант

Рыхление горизонтальных слоев выполняется с разворотом рыхлителя после завершения прохода с последующим рыхлением в противоположном направлении и челноковая схема (с обратным холостым ходом). По данным практики использования бульдозера Д-9 установлены зависимости производительности рыхлителя от схемы работы и длины прохода в условиях кимберлитовых карьеров. Так, при рыхлении доломита работа по челноковой схеме более производительна при длине рабочего хода до 60 м, а при рыхлении мергеля - до 40 м. С увеличением длины рабочего хода рациональна схема с разворотом трактора и рыхлением в противоположном направлении. Оптимальное расстояние между проходами рыхлителя составило 1,06 м для доломита. Глубина рыхления составляет 0,5 м.

Учитывая, что с увеличением расстояния передвижения бульдозера-рыхлителя наблюдается резкий рост производительности рыхления и еще более значительное снижение производительности бульдозирования, особенно в диапазоне расстояний 10-30 м, устанавливаем рациональный размер блока 25-30 х 100-120 м. Технологическая схема разработки добычного уступа горизонтальными слоями показана на рисунке 19.1

Рыхление блока по длинной стороне на расстоянии 100-120 м выполняется с разворотом рыхлителя после завершения прохода с последующим рыхлением в противоположном направлении. По короткой стороне, составляющей 25-30 м рыхление выполняется по челноковой схеме, затем разрыхленная горная масса сталкивается бульдозером на нижележащий уступ и грузится экскаватором или погрузчиком в автотранспорт.

В случае, расположения погрузочного оборудования на вышележащем горизонте разрыхленная горная масса выталкивается на кровлю разрабатываемого уступа. При этом различают две основные системы производства добычных работ: параллельную с пологим выездом по всему борту вскрываемого горизонта (Рис. 19.2 а) и веерную с выездными траншеями (Рис. 19.2 б). При системе с пологим выездом бульдозеры работают параллельными заездами. Разрыхленную горную массу размещают в штабеля по одну или обе стороны отрабатываемого блока. Применяется слоевая выемка по всей территории блока. Система с пологим выездом по всему борту применяется при мощности отрабатываемого горизонта до 4 м. При расположении погрузчика или экскаватора на уровне рыхлимого слоя уступ по фронту разбивается на отдельные участки (рыхления, бульдозирования и работы погрузочного оборудования).

19.1.2. Рассмотрим второй вариант

Рыхление наклонными слоями (угол наклона 10-20^о). Разрыхленная горная масса транспортируется бульдозером к погрузочным средствам под уклон (Рис. 19.3). При работе по этой схеме наблюдается значительный рост производительности рыхления и бульдозирования. По практике ведения работ установлены зависимости производительности бульдозера-рыхлителя от уклона рабочей площадки. Так, при рыхлении доломита и мергеля на уклоне i =10 % и длине прохода 20, 40, 60 м производительность рыхлителя увеличилась соответственно на 39 %, 60 %, 90 %; на уклоне i =20 % и длине прохода 40 и 60 м производительности рыхлителя увеличилась соответственно на 122 % и 180 %.

Сложность выбора схемы работы бульдозера-рыхлителя на наклонной площадке является достижение им наибольшей производительности, которая в свою очередь определяется высотой уступа, углом наклона и длиной площадки.

Рыхление песков осуществляется послойно на глубину 1,0 м.

Обуривание перекрывающих пород при подходе к кровле песков производится с недобуром 0,2 м для оставления предохранительного целика с последующей отработкой бульдозером с оставлением рубашки, которая является разубоживающими породами.



Рис. 19.2 Технологическая схема разработки добычного уступа алмазоносного месторождения с рыхлением пород бульдозером-рыхлителем горизонтальными слоями. Погрузочное оборудование располагается ниже уровня рыхлимого слоя:

1 - экскаватор САТ-5130В; 2,3 - бульдозер-рыхлитель Д9R; 4 - автосамосвал САТ-777D; 5- алмазоносные пески, кимберлиты; 6 - разрыхленные и штабелированные породы; 7 -заезды при механическом рыхлении (все размеры даны в метрах).



Рис. 19.3 Технологическая схема разработки добычного уступа алмазоносного месторождения с рыхлением пород бульдозером-рыхлителем горизонтальными слоями. Погрузочное оборудование располагается выше уровня рыхлимого слоя:

а - параллельная с выталкиванием разрыхленных пород на кровлю разрабатываемого уступа; б - веерная с устройством выездных траншей;

1 - бульдозер-рыхлитель Д9R; 2 - погрузчик САТ-992G; 3 - автосамосвал САТ-777D; 4 - алмазоносные пески, кимберлиты; 5 - разрыхленные и штабелированные породы (все размеры даны в метрах).



Рис.19.4 Технологическая схема разработки добычного уступа алмазоносного месторождения с рыхлением пород бульдозером-рыхлителем тонкими наклонными слоями:

а - для уступа высотой 5 м; б - для уступа высотой 7,5 м; в - для уступа высотой 10 м; г - для уступа высотой 15 м; 1 - бульдозер-рыхлитель Д9R; 2 - погрузчик САТ-992G; 3 - автосамосвал САТ-777D (все размеры даны в метрах).

Графики эффективности работы рыхлителя Д9R и расчета его производительности (Рис.19.5), приведены по результатам приведенных данных материалов фирмой Caterpillar [7]. Производительность рыхления составляет от 1800 м³/ч в идеальных условиях до 850 м³/ч в неблагоприятных (для расчета принимаем среднюю скорость сейсмических волн в песчанике - 1000 м/с), рабочие характеристики показаны на рисунке 19.6

Производительность бульдозера-рыхлителя Д9R при бульдозировании на горизонтальной площадке изменяется от 1700 м³/ч, при расстоянии перемещения разрыхленной горной массы 15 м, до 570 м³/ч в случае перемещения горной массы на расстояние 60 м. При расстоянии перемещения разрыхленной горной массы 30 м производительность бульдозера-рыхлителя Д9R составит 1000 м³/ч, при расстоянии 25 м - 1120 м³/ч, при расстоянии 44 м - 720 м³/ч.

19.2 Вывод

Общие проектные затраты на разработку россыпи буровзрывным способом составляют 266 млн. рублей в год. При отработки россыпи бульдозерным способом сумма проектных затрат составляет 177,8 млн. рублей в год.

При рассмотрении новой технологии производства добычных работ кроме экономического эффекта добиваемся значительного улучшения качества полезного ископаемого.

Библиографический список используемой литературы

1. Горная графическая документация. ГОСТ2.850-75.-М.: Издательство стандартов, 1983.-200 с.

2. Единые правила безопасности при взрывных работах. - М.: НПО ОБТ 2003.- 238 с.

3. Единые правила безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом. (ПБ 03-498-02) - М.: НПО ОБТ 2003. - 110 с.

4. Дополнение к единым нормам выработки на открытые горные работы для предприятий горнодобывающей промышленности. Экскавация и транспортирование. Часть III. Экскавация и транспортирование горной массы автосамосвалами. М.: НИИ труда, 1985.

5. Беляков Ю. И. Выемочно-погрузочные работы на карьерах. М.: Недра, 1987.

6. Мельников Н. В., Трубецкой К. Н., Леонов Е. Р. Одноковшовые погрузчики на открытых горных разработках. М.: Недра, 1971.

7. Технико-эксплуатационные характеристики машин фирмы Caterpillar. Справочник. Издание САТ, Caterpillar Inc., Пеория, Иллинойс, США, 1998.

8. Федеральный закон от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (с изменениями от 7 августа 2000 г., 10 января 2003 г.)

9. Сорокин В.Т. Технология и безопасность взрывных работ на открытых разработках. Учебное пособие. - Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2003. - 172 с., ил.

10. Матвейчук В.В., Чурсалов В.П. Взрывные работы: Учебное пособие.- М.: Академический проект, 2002.- 384 с.

11. «Временные методические указания по управлению устойчивостью бортов карьеров цветной металлургии» (Москва.1989 г.)

Размещено на Allbest.ru