Охорона праці - основні положення, зміст і завдання

Крім того, в умовах металургійного виробництва існує можливість отруєння окисом вуглецю. Цей газ міститься в доменному газі, утворюється при литві металу, автогенному зварюванні. Тому за несприятливих санітарно-гігієнічних умов і недотримання правил техніки безпеки і спостерігатися окремі випадки отруєння окисом вуглецю. Окис вуглецю (чадний газ) - безбарвний газ без запаху і смаку, не має подразнюючих властивостей, може утворюватися всюди, де горіння вуглецю відбувається без достатнього доступу кисню.

Основним шляхом проникнення окису вуглецю в організм є органи дихання. Виділяється цей газ переважно в незміненому вигляді також через дихальні шляхи. Проте можливе і часткове окислення його в організмі у двоокис вуглецю (СО2). Точкою прикладення токсичних властивостей окису вуглецю є кров, що проявляється утворенням карбоксигемоглобіну, виникненням внаслідок цього блокади гемоглобіну і порушенням надходження кисню до тканин. У зв'язку з тим, що спорідненість гемоглобіну до окису вуглецю приблизно в 300 разів більше, ніж до кисню, утворення рівних кількостей карбоксигемоглобіну і оксигемоглобіну відбувається в крові відповідно при вмісті окису вуглецю у вдихаємому повітрі 0,07% при одночасному вмісті кисню 20,9%. Ця властивість окису вуглецю може призводити до таких ситуацій, коли навіть незначні концентрації його можуть викликати утворення в крові значних кількостей карбоксигемоглобіну. Карбоксигемоглобін є стійкою сполукою. Його дисоціація розвивається в 3600 разів повільніше, ніж розщеплювання оксигемоглобіну. Швидкість дисоціації карбоксигемоглобіну збільшується при зростанні вмісту кисню, вуглекислоти або суміші цих газів у повітрі, яке вдихається.

Між ступенем насичення крові карбоксигемоглобіном і важкістю клінічного перебігу інтоксикації існує повна кореляція. Так, при концентрації карбоксигемоглобіну 10% явища інтоксикації проявляються тільки задишкою при фізичному напруженні, тоді як при концентрації карбоксигемоглобіну 40-50% виникає типова картина отруєння із затьмаренням свідомості або повною втратою свідомості та іншими клінічними проявами.

Паралельно з утворенням карбоксигемоглобіну відповідна кількість гемоглобіну перетворюється на бездіяльну інактивну форму, яка не бере участі в транспорті кисню до тканини, внаслідок чого розвивається так звана кров'яна гіпоксемія. При цьому вміст кисню в артеріальній крові може знизитися до

16-12-8% (об'ємн) і нижче проти 18-20% (об'ємн) у нормі.

Основною причиною, що призводить до ряду важких клінічних симптомів, є пониження артеріально-венозної різниці кисню. У нормі ця величина складає 6-7% (об'ємн), а при отруєнні окисом вуглецю - 4-2% (об'ємн). Одночасно знижується і коефіцієнт утилізації кисню тканинами, який в нормі дорівнює 0,35. Цей механізм і, головним чином, гіпервентилятція, обумовлена кисневою недостатністю, призводить до зниження вмісту в крові вуглекислоти, тобто до гіпокапнії - до зниження вмісту вуглекислоти в артеріальній крові до 40-35% (об'єми) проти 45-50% (об'єми) у нормі. Таким чином, гіпоксемічний синдром при отруєннях окисом вуглецю характеризується наступними особливостями: зниженням вмісту кисню в артеріальній крові; зниженням артеріально-венозної різниці і коефіцієнта утилізації кисню тканинами; зниженням вмісту вуглекислоти ти в крові - гіпокапнією.

Клінічна картина гострих отруєнь окисом вуглецю відрізняється великою різноманітністю. Це пов'язано з тим, що при цьому вражаються майже всі органи і системи. Основними клінічними симптомами є так звані загальномозкові явища, пов'язані з поразкою центральної нервової системи: головний біль, запаморочення, нудота, блювота, оглушений стан, різка м'язова слабкість, затьмарення і втрата свідомості, кома. При отруєнні окисом вуглецю можна виділити три форми клінічного перебігу: уповільнену, апоплексичну, атипову, і три ступеня клінічного перебігу залежно від концентрації карбоксигемоглобіну: - при легкому ступені його вміст складає 10-30%, при середньому - 30-60%, при важкому-60-80%.

У розвитку токсичного процесу виділяють три стадії: початкову стадію пригноблення центральної нервової системи і коматозну стадію, що дозволяє об'єктивно оцінити загальний стан хворого і більш раціонально вирішувати питання, що стосуються прогнозу і терапії. Основні симптоми стадій гострих отруєнь окисом вуглецю приведені в табл. II.6.

Дуже характерною є наявність періоду збудження після виходу з коматозного стану: хворий робить безладні рухи, інколи настільки різкі, що доводиться застосовувати велику фізичну силу, щоб запобігти травмуванню хворого.

І, нарешті, ще Одна особливість інтоксикації окисом вуглецю: після перенесеного отруєння тривалий час можуть залишатися різні наслідки, які проявляються психозами, розвитком синдромів паркінсонізму з акінезією, маскоподібним обличчям, відсутністю синхронності в цівок, скандованим мовленням, а також психічними порушеннями.

Дуже часто спостерігаються шкірно-трофічні розлади: еритеми фліктени, набряки або набухання у вигляді флегмон. В окремих випадках на фоні еритеми з'являються пухирі, що нагадують опік, які можуть закінчуватися нагноєнням.

Присутність карбоксигемоглобіну визначається за допомогою спектрального аналізу. При цьому виявляються дві темні смуги в жовтій і зеленій частинах спектра, які, на відміну від аналогічних смуг оксигемоглобіну, не змінюються при додаванні в кров сірчистого амонію.

Таблиця II.6. Симптоматика стадій отруєнь окисом вуглецю

Стадії	Зміст карбоксиге- моглобіну в крові,%	Основні симптоми
1. Початкова	20-30	М'язова слабкість, особливо в ногах; відчуття тяжкості і тиск в голові; пульсація в скронях, шуму вухах; запаморочення, особливо при фізичному навантаженні; нудота і блювота; сонливість, млявість; часто, навпаки, ейфорія, буйство, втрата орієнтації (нагадує алкогольне сп'яніння); серцебиття, прискорене дихання
2. Стадія пригноблення центральної нервової системи	50-60	Тривала втрата свідомості (години і доба); різноманітні ознаки поразки центральної нервової системи (галюцинації, марення, судоми, парези, паралічі, мимовільні сечовипускання і дефекація); дихання часте, неправильне, періодичне типу Чейн-Стокса; тахікардія, порушення ритму серцевих скорочень, явища стенокардії, часта розвивається колапс; типовий коматозний стан; колір слизових оболонок і шкірних покривів частіше яскраво-червоний; смерть від паралічу дихального центру; серце скорочується 5-8 хв. після зупинки дихання
3. Коматозна	35-50	Розлад координації рухів; занепокоєння; стійка втрата свідомості; тетанічні судоми; трізм, олістотонус; зіниці розширені, мляво реагують на світло; задишка; серцебиття; іноді коматозний стан; переважно малиновий колір слизових оболонок (особливо язика) і шкірних покривів або блідість

Потерпілого перш за все необхідно вивести з ураженої атмосфери, звільнити від утрудняючого одягу. Основним терапевтичним заходом є оксигенотерапія протягом декількох годин безперервно. Особливо ефективна подача кисню під тиском - гіпербарична оксигенотерапія. Кисень вводять у чистому вигляді або в суміші з повітрям - приблизно 5-10 л кисню за 1 хв. Збільшення кількості вільного розчиненого в плазмі кисню, яке при цьому відбувається, сприяє, з одного боку, підвищенню забезпечення киснем тканин, а з іншого - дисоціації карб оксигемоглобіну завдяки підвищенню парціального тиску кисню. При порушенні дихання показане штучне дихання методом рот в рот (рот в ніс) або за допомогою апаратів штучного дихання (ДП-2 і ін).

Таблиця ІІІ.23. Норми освітленості основних приміщень, дільниць і устаткування

№	Найменування освітлювальних приміщень, дільниць, устаткувань	Норма загального освітлення, лк
1	Горловина конвертера	200
2	Фурмена зона	150
3	Газоочищення	75

Конвертерне виробництво

Конвертерне виробництво - це процеси виплавлення сталі шляхом продування повітрям або киснем рідкого передільного чавуну в конвертері; при цьому нагрів металу відбувається за рахунок тепла екзотермічних реакцій окислення.

Сталевий кожух конвертера (рис) футерується всередині вогнетривкою цеглою. У середині кожуха із зовні приварене сталеве кільце 2 з цапфами в підшипниках, встановлених на опорах, що дає можливість повертати конвертер за допомогою механізму 3.

Через порожнисту цапфу з повітропроводу 4 і трубу 5 в коробку 6 до днища через отвори в днищі (фурми) 7 подається повітря підтиском.

Конвертери

При ремонті конвертера під газоходом над горловиною його повинно бути влаштоване перекриття для захисту працюючих.

Під час ремонту забороняється:

- розбирати одночасно всі гальма на приводі конвертера;

- працювати під кисневою фурмою;

- працювати на приводі без монтажних поясів.

Під час футерування конвертера, залежно від умов, повинна діяти витяжка або припливна вентиляція,

Для знімання і установки днищ застосовуються спеціальні домкрати, візка. При зміні днищ всі інші роботи біля конвертера над отворами біля робочого майданчика припиняються. Набивання днищ повинне виконуватися механізованим способом. Випалення днищ повинне виконуватися в спеціальних печах з відведенням продуктів згорання в атмосферу. Двері печей під час випалення днищ повинні закриватися герметичне.

Виробнича санітарія в сталеплавильних цехах і заходи щодо її поліпшення

До основних шкідливих і небезпечних виробничих чинників у сталеплавильних цехах слід віднести: підвищені надлишки тепла, високий вміст пилу і шкідливих отруйних газів, велику кількість рухомих механізмів і електроустаткування та ін.

Теплове випромінювання виникає скрізь, де температура вище за або лютими нуль. Температура повітря у виробничих приміщеннях залежить в ряду чинників: кількості теплових виділень від виробничих джерел і працюючих людей, інсоляції, об'єму будівлі, тепловіддачі через зовнішні огорожі будівлі і повітрообміну в приміщенні.

Основний вплив на температуру повітря в приміщеннях здійснює я тепло. Надлишки явного тепла, що не перевищують 20 ккал/м3год., вважаються незначними; приміщення з такою кількістю явного тепла, як правило, потребують опалювання. Надлишками явного тепла вважаються залишкові тепловиділення після здійснення заходів щодо їх зменшення.

Висока температура повітря і теплове випромінювання погіршують праці, викликають зниження її продуктивності і можуть виявитися різних захворювань.

Переважна більшість виробничих, особливо сталеплавильних просів супроводжується виділенням тепла, причому тепло виділяється як виробничим устаткуванням, так і матеріалами.

Істотним чинником, що впливає на погіршення умов праці в сталеплавильних цехах, є пилогазовиділення.

Одним з джерел забруднення виробничого середовища є міксерні відділення, при цьому основними складовими пилу є плавильний пил, що складається переважно з оксидів заліза, і графітна піна, що має велику цінність як сировина для отримання гостродефіцитної графітної продукції.

Пил міксерних відділень полідисперсний: при викачуванні

шлаку - 5,2-40 мкм, при заливці чавуну в міксер і його зливанні з міксера в ківш - 4,1-20 мкм.

Основні дані по міксерних викидах (у відсмоктувальному газоході) наведені в табл. ІV.4.4.

Знепилювання викидів, що аспіруються, для міксерів місткістю 600 і 3300 т рекомендується здійснювати в циклонах типу ЦН-15 і СКДН-34 відповідно, а для міксерів місткістю 2500 т - у циклонах типу ЦН-15 і тканинних фільтрах або електрофільтрах (другий ступінь). Небезпека спалаху тканини виключається, оскільки розжарені частинки чавуну, тальку і графітної піни повністю уловлюються в циклонах. Небезпека пробою електрофільтрів також виключена, оскільки після першого ступеня в газі немає графітної піни, яка має високу електропровідність.

Таблиця IV.4.4. Характеристика міксерних викидів

Технологічна операція	Міксеои місткістю, т	Температура газі в, °С
	600	1300	2500
Заливка чавуну в міксер Викачування шлаку Зливання чавуну з міксера	114/0,22 82/3,1 44/0,46	139/0,45 67/1,9 65/1,06	150/0,52 61/2,2 85/4.13	30-40 70-90 50-180

Примітка: У чисельнику - витрата газу, м3/с, в знаменнику - запиленість, м3/с.

Димососи рекомендується встановлювати перед газоочисними апаратами, що дозволяє значно зменшити підсоси атмосферного повітря газоходи. Абразивного зносу димососів при такій установці не спостерігається внаслідок змащувальних властивостей графітної піни.

У мартенівських цехах виробляється більше 50% всієї сталі, що випускається. Димові гази утворюються в результаті згоряння палива, нагріву і розкладання сипких матеріалів та окислення вуглецю шихти (вуглекислий газ і оксид вуглецю).

Нижче приведена максимально можлива кількість продуктів згоряння Vmах, що надходять на газоочищення при роботі на природному газі:

Садіння печі, т	100	200	300	400	500	600	900
Vmах, тис. м3/год	68	80	101	90	112	125	161

Відхідні гази мартенівських печей, містять велику кількість пилу, виділення якого у процесі виплавлення нерівномірне. Максимальне пиловиделення спостерігається в період плавлення при продуванні ванни киснем.

Таблиця VІ.4.5

Вплив кисню на винесення пилу з ванни

Витрата кисню, м3/(т-год)	0	5	10	15
Викиди, кг/т	2,4	7,2	16,7	30

У газах мартенівських печей, окрім пилу, містяться шкідливі газоподібні компоненти: 30-50 мг/м3 оксидів сірки і 200-400 мг/м3 оксидів азоту.

На ряді металургійних підприємств мартенівські печі реконструйовані в двованні, які працюють значно інтенсивніше. Кількість відхідних газів з робочого простору холодної камери дорівнює 50000-60000 м3/год., їх температура складає 1400-1500°С. У відхідних газах, міститься,%: 4-11 СО2;

0,2-0,8 СО; 8-17 О2. При неповному згорянні вміст СО збільшується до 10% і вище.

Запорошеність відхідних газів складає 15-25 г/м3. Пил, що міститься в газах, має наступний хімічний склад,%: 86,4 РегО3; 2,61 FеО; 5,9 ЗіО2; 1,94 А1, О3; 2,26 СаО; 2,16 М&О; 0,47 МnО; 1,75 5.

Нижче приведено дисперсний склад пилу, заміряний при витраті 6000-6500 м3/год. кисню на продування ванни:

Розмір частинок, мкм...	<1	1-3	3-10	>10
Вміст,% (по масі)	35	37	21	7

Висока температура відхідних газів вимагає застосування для їх охолоджування котлів-утилізаторів радіаційно-конвективного типу (серії РК).

Забруднені пилом і шкідливими газоподібними компонентами викиди виділяються всередину цеху через завалочні вікна печей, від розливних ковшів і іншого устаткування. Викиди від мартенівських печей садінням 500-900 т приблизно можуть бути оцінені наступними Цифрами, м3/год., в міжпродувочний період 3000-5000; в період кисневого продування 6000-12000. В результаті цих викидів повітря в цеху стає надто забрудненим. Концентрації пилу і СО складають відповідно НО і 0,01-0,03 мг/м3.

Валові викиди оксиду вуглецю на основних ділянках сталеплавильного цеху складають, кг/т чавуну (сталі):

У міксерному відділенні 0,3-0,4

У головній будівлі 1-2

У дворі виливниць 0,25-0,30

Систем примусової вентиляції в сталеплавильних цехах звичайно немає. Вентиляції цеху здійснюється за допомогою аерації, забруднені викиди виходять в атмосферу через аераційні ліхтарі.

Боротьба з викидами газів через вікна печей ведеться в двох напрямах: відведення газів, що вибиваються, за допомогою аспіраційних систем і створення повітряних завіс на вікнах. Аспіраційні системи займають багато місця, дорогі в експлуатації і заважають при проведенні ремонту печі '1 Тому перспективнішим є другий напрямок. З сопел діаметром 12 - 15 мм розміщених з кроком 65 мм, витікають із швидкістю 80-120 м/с струмені повітря, що перекривають площу рам. При оптимальному розрідженні під склепіням 35-45 Па повне усунення пилогазових викидів досягається при витратах стислого повітря близько 2,6 тис. м3/год на кожне відкрите і близько 1,3 тис. м3/год. на кожне закрите вікно. При цьому кількість газів, які надходять у тракт, збільшується на 5-7%.

Вихід конвертерних газів, на відміну від мартенівських, має циклічний характер і визначається в першу чергу швидкістю вигоряння вуглецю і умовами продування.

За практичними даними, кількість конвертерних газів, що виходять з горловини конвертера, складає 70-90 м3 на кожну тонну садіння.

Відношення максимальної величини швидкості зневуглецювання до середньої при багато соплових фурмах дорівнює ~ 1,4.

Хімічний склад конвертерних газів коливається звичайно в наступних межах,%: 85-90 СО; 8-14 СО2; 1,5-3,5 О2, 0,5-2,5 Кг Температура конвертерних газів на виході з горловини конвертера по мірі проведення кисневого продування підвищується від 1250-1300°С на початку продування до 1600-1700°С у середині і кінці його.

З газами з конвертера виноситься дрібнодисперсний пил, кількість якого різко збільшується із зростанням інтенсивності продування. По періодах виплавлення викид пилу розподіляється нерівномірно. Максимальні значення запорошеності спостерігаються у момент подачі сипких матеріалів у конвертер.

Хімічний склад пилу,%: 60-70 залізо і його оксиди; 5-17 вапно; 0,7-3 кремній і деякі інші компоненти. Хімічний склад пилу мало залежить від інтенсивності продування, але значно змінюється по періодах виплавлення.

По дисперсному складу пил можна розділити на дві фракції: високодисперсну, що утворюється з окисленого заліза (<3 мкм), і крупнішу, що утворюється в результаті винесення частинок шлаку і сипких матеріалів (>3 мкм). Усереднений за плавку дисперсний склад пилу характеризується наступними даними:

Розмір частинок, мкм	<3	3-60	60-250	>250
Вміст,%	65	7	9	19

Конвертерне відділення

Великовантажні конвертери встановлюють по два-три в блоці. Кожен конвертер обладнаний трактом шихтоподачі і газовідвідним трактом.

До конвертерів металобрухт з шихтового відділення поступає в контейнерах, а рідкий чавун з міксерного відділення - у 130-тонних ковшах. Після прибуття у конвертерний просвіт локомотив залишає поїзд з метало шихтою і виїжджає на естакаду. Стоянка тепловоза або електровоза поблизу працюючих конвертерів заборонена.

На закозленій фурмі працювати небезпечно. Продування необхідно припинити. Машиніст дистрибутора повинен вивести цю фурму з конвертера і доставити її до спеціального майданчика, на якому сталевар і його підручний обрізають охолодь. Перший працює з кисневою трубкою (вона не повинна бути коротшою за 2 м), другий знаходиться біля вентиля технологічного кисню (3-4 ат) і регулює його подачу. Підручний зобов'язаний уважно стежити за діями сталевара і припинити подачу кисню, як тільки охолодь буде обрізана. Гаяння часу може призвести до того, що спецодяг сталевара просочиться киснем і спалахне. Сталевар у свою чергу повинен стежити за тим, щоб холодний кінець трубки випадково не потрапив у рукав або за поли суконної куртки. Гумовий шланг на цьому кінці може виявитися несправним, і кисень просочить одяг.

При обрізанні охолоді фурму слід повністю відключати від технічного кисню високого тиску.

Шлакове відділення

Відстій гарячого шлаку в чаші продовжується 5-6 год. Для профілактики травматизму в шлаковому відділенні необхідно вживати спеціальних заходів безпеки:

Постійно стежити за рівнем ґрунтових вод у бункері (ямі). Місця появи вологи розчищати грейфером (для прискорення її випаровування).

До зникнення вологи (вогкості) шлак у цій частині ями не кантувати.

Влаштовувати на території відділення дренажні колодязі з насосами, що відкачують, достатньої продуктивності.

3. Обладнати металеву ванну для охолодження грейфера. Воду з ванни вводити в каналізацію.

4. Забезпечити кожен кантувальний пульт справним кабелем дістаного керування операціями.

Застосовувати технологічні карти завантаження, розвантаження і складування металовідходів.

Навчати шлаковиків суміжним професіям підкранового робітника і електромонтера (друга кваліфікаційна група електробезпеки).

Суворо дотримувати добові графіки подачі думпкарів на відвантаження шлаку з відділення та ін.

Причиною вибуху в конвертері можуть стати наступні чинники: вибухонебезпечна шихта, вологі шихтові матеріали, передержка рідкого металу в конвертері в умовах безперервного витікання води з газоходу або фурми, утворення в металобрухті закритих порожнин при його заваленні в конвертер, обрив фурми у ванну, падіння охолоді з газоходу в конвертер, заливка чавуну на активний окислювач.

Вибух супроводжується потужним викидом металу, шлаку і газів, що представляє серйозну небезпеку для людей і заподіює матеріальний збиток виробництву. Конвертер при цьому пошкоджується.

Велику небезпеку представляє обрив водоохолоджуваної фурми у ванну. Це може відбутися при великому заметаленні фурми в процесі продування, коли обривається несучий трос через її обважіння або непрохідність через отвір у кесоні. Такій аварії можна запобігти, встановивши міцні обмежувачі ходу фурми і ретельно контролюючи надійність вузла підвіски.

Заливка чавуну на активний окислювач викликає викид з конвертера внаслідок миттєво протікаючої в масі металу реакції вуглецю. В цьому випадку можливі два варіанти:

1. У конвертері після випуску м'якої («передутої») сталі залишився залізистий шлак (25-30% FеО).

2. З металобрухтом у конвертер потрапила залізна руда або окалина.

Реакція супроводжується сильним скипанням ванни і неминучим викидом з конвертера (рис-ІV.4.11).

Причиною викиду газів, металу і шлаку може стати і застосування гідроокису Са(ОН) 2 - вапна «пушонки», яке розкладається в конвертері по реакції Са(ОН) 2=СаО+Н2О.

Розливання сталі

Відомості про марку сталі і температуру виплавлення, що випускається майстру розливання по селекторному зв'язку. Майстер розливальник зобов'язані і самі візуально контролювати по-і при випусканні. При перегрітому металі не виключена не-зриву сталі на піддоні з-під виливниці. Якщо метал „холоднуватий”, він може прихватити пробку стопора в ковші, що призведе до відриву її і розливання металу неорганізованим струменем.

По сигналу старшого розливальника машиніст крана піднімає ківш з металом із сталевізного візка на висоту до 100 мм, робить коротку витримку для перевірки справності гальм головного підйому, знімає ківш і доставляє його до місця розливання. При підйомі ковша машиністу забороняється виконувати комбіновані рухи ходом моста і вантажного візка, ківш над головами людей або локомотивом, що знаходиться в проствіті. На всьому шляху від сталевоза до розливного майданчика він їй подавати звукові попереджувальні сигнали.

Найхарактернішими травмами в розливному прольоті є опіки, удари і поранення. Опіки виникають при необережному поводженні з технологічним киснем. На операції прочищення стакана в ковші слід застосовувати спеціальні затиски для закріплення кінця кисневої трубки. Залишок її разом із затиском повинен бути не коротшим 2 м.

Стриперне відділення

З розливного відділення локомотив доставляє зливки в стриперне відділення, яке називають також відділенням роздягання зливків. Воно з декількох паралельно розташованих однопросвітних будівель обладнаних стриперними кранами і машинами виштовхування зливків. Виштовхуюче зусилля стриперного крана дорівнює 175 або 250 т, вантажопідйомність - 50/25 і 50/15 т.

Виробнича діяльність стриперного відділення підпорядковується жорсткій вимозі - обробляти плавки з мінімальною втратою тепла гарячих зливків і без затримки поїздів. Тому зливки необхідно роздягати в швидкому темпі, роздягнуті зливки на шляхах не перетримувати і не доставляти до нагрівальних колодязів обтискного стану. Оснащення, що звільнилося, повертати не гаючи часу у відділення підготовки поїздів.

Вентиляція і опалення в киснево-конвертерних мартенівських цехах

Розвиток конвертерного способу виробництва сталі йде по шляху інтенсифікації технологічного процесу і збільшення місткості конвертерів, що вимагає вдосконалення рішень по локалізації пил е газовиділень і поліпшенню умов праці. На основі проведених досліджень ВНДІТБЧерметом сформульовані вимоги до будівель киснево-конвертерних цехів (ККЦ). Головна будівля ККЦ повинна мати конфігурацію в плані, яка забезпечує природну вентиляцію. Міксерне відділення, шихтовий двір склад слябів, відділення підготовки феросплавів повинні розташовуватися в окремих будівлях. Розливне відділення допускається розміщувати в головній будівлі, але при цьому ухил крівлі над розливним просвітом повинен забезпечувати вільне перетікання забрудненого повітря до ліхтарів або шахт високих просвітів, що повинне бути враховане при розрахунку аерації.

Слід передбачати пристрій для видалення неорганізованих виділень газів при поваленні конвертерів у періоди їх завантаження скрапом, заливання чавуном, зливання сталі і шлаку. Доцільно систему видалення газів при поваленні конвертерів об'єднувати з системою видалення газів при продуванні конвертерів.

Перспективні дослідження по заглушенню викидів у джерелі утворення, зокрема, при подачі інертного газу, що виключає контакт рідкого металу з киснем повітря.

Для тракту подачі сипких матеріалів і феросплавів передбачають самостійні системи аспірації для кожного з конвертерів. Для ККЦ Дніпровського металургійного комбінату ім. Дзержинського продуктивність кожної з двох систем склала 150 тис. м3/год.

Для блоку складу сипких матеріалів, феросплавів, вапняку і котунів того ж ККЦ передбачені дві централізовані аспіраційні системи сумарною продуктивністю 600 тис. м3/год.

Відсмоктування шкідливих речовин від бункера вторинного охолодження машини безперервного литва заготівок (МБЛЗ) необхно максимально наближати до зони кристалізації. Об'єм відсмоктування визначається розрахунково. Ефективно працює таке відсмоктування (200 тис. м3/год) на МБЛЗ ККЦ комбінату «Азовсталь».

Видалення пил е газовиділень від машин газового різання 5 здійснюють за допомогою бортових відсмоктувачів. Відсмоктувальні повітроводи від кожної з трьох машин (100 тис. м3/год) того ж МБЛЗ підключені до загальної витяжної труби, розділеної на 3 секції.

Відповідно до рекомендацій Донецького філіалу Черметенергоочишєння в міксерних відділеннях слід передбачати: біля зливного носка міксера зонт-укриття, а біля заливальної горловини - щілинний відсмоктувач, елементи якого кріпляться до поверхні міксера і обертаються разом з Ним. Для машини викачування шлаку рекомендується зонт-укриття, що складається з кільцевого відсмоктувача і укриття з вікном для переміщення скребка, робочим вікном, козирком і оглядовим люком. Враховуючи, що операції зливання і заливання чавуну технологічно не співпадають, для міксерного відділення киснево-конвертерного цеху Дніпровського металургійного комбінату ім. Дзержинського передбачена централізована аспірацїйна система, до якої підключені всі відсмоктувані, які забезпечені відсікаючими клапанами з електроприводами. При одночасній роботі відсмоктувача від носка міксера (350 тис. м3/год) і відсмоктувача від однієї з двох машин викачування шлаку (150 тис. м3/год), або відсмоктувача над заливальною горловиною міксера (400 тис. м3/год), продуктивність системи прийнята 600 тис. м3/год. Пуск всіх електроприводів здійснюється з приміщення поста керування міксерів.

Підготовка ковшів повинна бути механізована. Місця сушки ковшів повинні бути обладнані відсмоктуючими пристроями у вигляді зонтів. Механізований стенд для ламання футерівки ковшів забезпечують укриттям з відведенням з-під нього запорошеного повітря і подальшим його очищенням, при цьому відкритий робочий отвір обладнаний повітряною завісою. Заданими ВНДІТБЧермета, для механізованого стенду з 350-тонним ковшом об'єм відсмоктування складає 60 тис. м3/год., а витрата повітря на завісу - 10 тис. м3/год.

Ремонт міксерів

Перед початком ремонту міксера на бандажі його бочки встановлюють спеціальні тупики, по два з кожної сторони, запобігаючи мимовільному повороту міксера. Всі отвори між бочкою міксера і робочим майданчиком повинні бути закриті. Бокова кришка міксера для виконання розбірних робіт повинна бути знята після розбирання склепіння.

При виконанні ремонтних робіт усередині міксера влаштовується приточно-витяжна вентиляція і організовується регулярний контроль складу повітря.