Оцінка складу диму, який виділяється при зварюванні виробів із легованих сталей

Для інших елементів розрахунок, нажаль, зробити не можна, тому що не вистачає даних по коефіцієнтам окислення елементів.

Прогноз складу зварювального факела для сталі 10Х13Г18Д і 09Г2С

Зробимо прогноз складу зварювального факела за коефіцієнтами засвоєння марганцю й хрому для сталі 10Х13Г18Д аустенітного класу і 09Г2С. Хімічний склад сталі 09Г2С наведений у табл. 4.3.

Для розрахунку візьмемо зварений шов-стик аркушів даху вагона (з'єднання - стикове рис. 6.1, для товщини основного металу 1,5 мм приймаємо діаметр електрода 2 мм. Зварювання виконується відкритою дугою електродом ЭА-1Б марки ЦЛ -11 за один прохід.

Знайдемо невідомі значення для (5.1) і (5.2).

Коефіцієнти К₁=1,33, К₂=0,75 прийняті по табл. 5.2,

,

F_пр=3,75 мм²

г=0,45

n=0,55

а) б)

Рис. 6.2. Характер звареного з'єднання: а) - ескіз оброблення, б) - ескіз зварного шва

Приймемо, що частка участі основного металу в металі шва становить 45%, доля участі електродного металу 55%.

Зварювальний струм:

Швидкість подачі дроту:

Площа перетину електрода: F_э=р•R²=3,14 мм.

Визначаємо комплексний параметр для марганцю:

Комплексний параметр для хрому:

Комплексний параметр для кремнію:

По табл. 5.3 знаходимо відповідні значення коефіцієнтів переходу з_Mn =0,14, з_Cr=0,43, з_Si =0,162. Визначимо зміст Mn и Cr у шві по (5.1):

[Mn] = г•[Mn]₀•з₀+n•[Mn]_Э•з_Mn=0,45•(18+2)•1+0,55•2•0,14=9,15%

[Cr] = г• [Cr]₀•з₀+n•[Cr]_Э•з_Cr=0,45•(13+0,3)•1+0,55•20•0,43=10,7%.

[Si] = г•[Si]₀•з₀+n•[Si]_Э•з_Si=0,45•(0,6+0,7)+0,55•1,2•0,162=0,69%

Визначаємо їхній зміст у зварювальному факелі у%, знаючи коефіцієнт переходу елементів: Mn_СА = Mn_? - [Mn]=22-9,15=12,85%

Cr_СА = Cr_? - [Cr]=33,3-10,7=22,6%.

Si_СА = Si_? - [Si]=3-0,69=2,31%

Розрахуємо по пропорції вміст елементів у зварювальному факелі в мг/м³. Отримаємо Mn? 0,27 мг/м³, Cr? 0,48 мг/м³, Si?0,049 мг/м³. Вміст марганцю і хрому перевищує ГДК (див. табл. 3.1). Тому треба приділити увагу проектуванню вентиляції, можливо, навіть змінити її, якщо вона не в змозі забезпечити оптимальні умови праці.

Ми бачимо, що у другому випадку вміст Mn, Si, у факелі більше ніж у першому, а Cr менше. Отримані результати, відрізняються тому що було змінено з'єднання і хімічний склад зварювальних сталей. Таким чином, при зміні кількості Mn і Cr треба переглянути організацію вентиляції, щоб вона забезпечувала оптимальні параметри мікроклімату в приміщені.

6.2 Напівавтоматичне в Ar

Зміст пилу в зоні подиху зварника при напівавтоматичному зварюванні значно вище, ніж при автоматичному. При зварюванні електродом, що плавиться, у захисних газах у ТСЗА переходить 0,5…2,0% маси зварювального дроту. Хімічний склад що утвориться ТСЗА на 80…90% обумовлений складом зварювальних матеріалів [21].

При механізованому зварюванні в СО₂, сумішах дротом суцільного перетину основними компонентами газоподібної складової ЗА є монооксид вуглецю й оксиди азоту. Зниження окисної здатності захисного газу (введення до складу суміші аргону) приводить до зменшення інтенсивності виділення монооксида вуглецю й збільшенню оксидів азоту. Введення до складу захисної суміші кисню також знижує виділення монооксида вуглецю в результаті його окислювання й активізує утворення оксидів азоту. Зі зменшенням змісту СО₂ у захисному газі знижується зміст СО у ЗА.

Для зварювання сталей 09Г2С і 10Х13Г18Д застосовуємо дріт Св - 08Х20Н9М7Т [47] і захисному газі Ar. ЗА буде містити: оксиди азоту, марганець, монооксид вуглецю, аргон, мідь, кремній, нікель, титан.

На склад диму при напівавтоматичному зварюванні впливають: умови зварювання, сила струму, захисний газ, основний метал, присадковий метал, витрата захисного газу, підготовка поверхні, товщина металу, довжина дуги, рід і полярність струму, атмосферні умови.

Прогноз складу зварювального факела для сталі 10Х13Г18Д

Зробимо прогноз складу зварювального факела за коефіцієнтами засвоєння марганцю й хрому для сталі 10Х13Г18Д аустенітного класу, для цього скористаємося графічним методом. Хімічний склад сталі наведений у табл. 4.1.

Для розрахунку візьмемо зварений шов-стик аркушів даху вагона (з'єднання - стикове рис. 6.1, для товщини основного металу 1,5 мм приймаємо діаметр електродного дроту 1,2 мм. Зварювання виконується в захисному газі (аргон) за один прохід. Основні вимоги до зварювального дроту - одержання аустенітного шва близького по складу до сталі 10Х13Г18Д. Найбільш близький (по Mn й інших елементах) дріт Св-08Х20Н9Г7Т [47].

Знайдемо невідомі значення для (5.1) і (5.2).

Коефіцієнти К₁=1, К₂=0,05 прийняті по табл. 5.2,

г= F_пр/(F_пр+F_н)= F_пр/F_ш; n=1-г‚

,

де b=0, S=S₁=1,5 мм, g₁=g=1 мм, e<7 мм параметри оброблення й шва [11].

F_н=4,5 мм², F_пр=3,5 мм²

г=3,5/(4,5+3,5)=0,44

n=1-0,45=0,56

Приймемо, що частка участі основного металу в металі шва становить 44%, доля участі електродного металу 56%. Площа перетину електрода: F_э=р•R²=1,13 мм.

Визначаємо комплексний параметр для марганцю:

Комплексний параметр для хрому:

Комплексний параметр для кремнію:

Комплексний параметр для титану:

По табл. 5.3 знаходимо відповідні значення коефіцієнтів переходу з_Mn =0,3, з_Cr=0,77, з_Si =0,38, з_Ti=0,09. Таким чином, чим менше коефіцієнт переходу, тим більше зміст елемента у зварювальному факелі.

Визначимо зміст Mn, Cr, Si, Ti у шві по (5.1):

[Mn] = г•[Mn]₀•з₀+n•[Mn]_Э•з_Mn=0,44•18+0,56•7•0,3= 9,096%

[Cr] = г• [Cr]₀•з₀+n•[Cr]_Э•з_Cr=0,44•13+0,56•20•0,77=14,34%.

[Si] = г•[Si]₀•з₀+n•[Si]_Э•з_Si=0,44•0,6+0,56•0,8•0,38=0,434%

[Ti] = г• [Ti]₀•з₀+n•[Ti]_Э•з_Ti=0,44•0+0,56•1•0,09=0,05%.

Визначаємо їхній зміст у зварювальному факелі у%, знаючи коефіцієнт переходу елементів.

Mn_СА = Mn_? - [Mn]=25-9,096=15,904%.

Cr_СА = Cr_? - [Cr]=33-14,34=18,66%.

Si_СА = Si_? - [Si]=1,5-0,434=1,066%.

Ti_СА = Ti_? - [Ti]=1-0,05=0,95%.

Розрахуємо по пропорції вміст елементів у зварювальному факелі в мг/м³. Отримаємо Mn? 0,32 мг/м³, Cr? 0,38 мг/м³, Si?0,02 мг/м³, Ti?0,019 мг/м³. Вміст марганцю і хрому перевищує ГДК (див. табл. 3.1). Тому треба приділити увагу проектуванню вентиляції, можливо, навіть змінити її, якщо вона не в змозі забезпечити оптимальні умови праці.

Прогноз складу зварювального факела для сталі 10Х13Г18Д і 09Г2С

Зробимо прогноз складу зварювального факела за коефіцієнтами засвоєння марганцю й хрому для сталі 10Х13Г18Д аустенітного класу і 09Г2С. Хімічний склад сталі 09Г2С наведений у табл. 4.3.

Для другого випадку візьмемо зварене з'єднання - Н1 рис. 6.2, приймаємо діаметр електродного дроту 1,2 мм. Зварювання виконується в захисному газі (аргон) за один прохід. Дріт Св-08Х20Н9Г7Т такий як і у першому випадку. Знайдемо невідомі значення для (5.1) і (5.2).

Коефіцієнти К₁=1, К₂=0,05 прийняті по табл. 5.2,

,

F_пр=3,75 мм²

г=0,45

n=0,55

Приймемо, що частка участі основного металу в металі шва становить 45%, доля участі електродного металу 55%.

Зварювальний струм:

Швидкість подачі дроту:

Площа перетину електрода: F_э=р•R²=1,13 мм.

Визначаємо комплексний параметр для марганцю:

Комплексний параметр для хрому:

Комплексний параметр для кремнію:

Комплексний параметр для титану:

По табл. 5.3 знаходимо відповідні значення коефіцієнтів переходу з_Mn =0,25, з_Cr=0,85, з_Si =0,38, з_Ti=0,095. Таким чином, чим менше коефіцієнт переходу, тим більше зміст елемента у зварювальному факелі.

Визначимо зміст Mn и Cr у шві по (5.1):

[Mn] = г•[Mn]₀•з₀+n•[Mn]_Э•з_Mn=0,45•(18+2)•1+0,55•7•0,25=9,96%

[Cr] = г• [Cr]₀•з₀+n•[Cr]_Э•з_Cr=0,45•(13+0,3)•1+0,55•20•0,85=15,34%.

[Si] = г•[Si]₀•з₀+n•[Si]_Э•з_Si=0,45•(0,6+0,7)+0,55•0,8•0,38=0,75%

[Ti] = г• [Ti]₀•з₀+n•[Ti]_Э•з_Ti=0,45•0+0,55•1•0,095=0,05%.

Визначаємо їхній зміст у зварювальному факелі у%, знаючи коефіцієнт переходу елементів.

Mn_СА = Mn_? - [Mn]=27-9,96=17,04%

Cr_СА = Cr_? - [Cr]=33,3-15,34=17,96%.

Si_СА = Si_? - [Si]=2,3-0,75=1,55%

Ti_СА = Ti_? - [Ti]=1-0,05=0,95%.

Розрахуємо по пропорції вміст елементів у зварювальному факелі в мг/м³. Отримаємо Mn? 0,36 мг/м³, Cr? 0,38 мг/м³, Si?0,033 мг/м³, Ti?0,02 мг/м³. Вміст марганцю и хрому перевищує ГДК (див. табл. 3.1). Тому треба приділити увагу проектуванню вентиляції, можливо, навіть змінити її, якщо вона не в змозі забезпечити оптимальні умови праці.

Ми бачимо, що у другому випадку вміст Mn, Si, Ti у факелі більше ніж у першому, а Cr так само. Отримані результати, відрізняються тому що було змінено з'єднання і хімічний склад зварювальних сталей. Таким чином, при зміні кількості Mn і Cr треба переглянути організацію вентиляції, щоб вона забезпечувала оптимальні параметри мікроклімату в приміщені.

6.3 Напівавтоматичне в СО₂

Для зварювання сталей 09Г2С і 10Х13Г18Д застосовуємо дріт Св - 08Х20Н9М7Т [47] і захисному газі СО₂. ЗА буде містити: оксиди азоту, марганець, монооксид вуглецю, аргон, мідь, кремній, нікель, титан.

На склад диму при напівавтоматичному зварюванні впливають: умови зварювання, сила струму, захисний газ, основний метал, присадковий метал, витрата захисного газу, підготовка поверхні, товщина металу, довжина дуги, рід і полярність струму, атмосферні умови.

Прогноз складу зварювального факела для сталі 10Х13Г18Д

Для розрахунку візьмемо зварений шов-стик аркушів даху вагона (з'єднання - стикове рис. 6.1, для товщини основного металу 1,5 мм приймаємо діаметр електродного дроту 1,2 мм. Зварювання виконується в захисному газі (СО₂) за один прохід дротом Св-08Х20Н9Г7Т [47].

Знайдемо невідомі значення для (5.1) і (5.2).

Коефіцієнти К₁=1, К₂=0,05 прийняті по табл. 5.2,

г= F_пр/(F_пр+F_н)= F_пр/F_ш; n=1-г‚

,

де b=0, S=S₁=1,5 мм, g₁=g=1 мм, e<7 мм параметри оброблення й шва [11].

F_н=4,5 мм², F_пр=3,5 мм²

г=3,5/(4,5+3,5)=0,44

n=1-0,45=0,56

Приймемо, що частка участі основного металу в металі шва становить 44%, доля участі електродного металу 56%. Площа перетину електрода: F_э=р•R²=1,13 мм.

Визначаємо комплексний параметр для марганцю:

Комплексний параметр для хрому:

Комплексний параметр для кремнію:

Комплексний параметр для титану:

По табл. 5.3 знаходимо відповідні значення коефіцієнтів переходу з_Mn =0,14, з_Cr=0,49, з_Si =0,162, з_Ti=0,03. Таким чином, чим менше коефіцієнт переходу, тим більше зміст елемента у зварювальному факелі.

Визначимо зміст Mn, Cr, Si, Ti у шві по (5.1):

[Mn] = г•[Mn]₀•з₀+n•[Mn]_Э•з_Mn=0,44•18+0,56•7•0,14= 7,98%

[Cr] = г• [Cr]₀•з₀+n•[Cr]_Э•з_Cr=0,44•13+0,56•20•0,49=11,21%.

[Si] = г•[Si]₀•з₀+n•[Si]_Э•з_Si=0,44•0,6+0,56•0,8•0,162=0,34%

[Ti] = г• [Ti]₀•з₀+n•[Ti]_Э•з_Ti=0,44•0+0,56•1•0,03=0,017%.

Визначаємо їхній зміст у зварювальному факелі у%, знаючи коефіцієнт переходу елементів.

Mn_СА = Mn_? - [Mn]=25-7,98=17,02%.

Cr_СА = Cr_? - [Cr]=33-11,208=21,79%.

Si_СА = Si_? - [Si]=1,5-0,34=1,16%.

Ti_СА = Ti_? - [Ti]=1-0,017=0,98%.

Розрахуємо по пропорції вміст елементів у зварювальному факелі в мг/м³. Отримаємо Mn? 0,35 мг/м³, Cr? 0,45 мг/м³, Si?0,024 мг/м³, Ti?0,02 мг/м³. Вміст марганцю і хрому перевищує ГДК (див. табл. 3.1).

Прогноз складу зварювального факела для сталі 10Х13Г18Д і 09Г2С

Для другого випадку візьмемо зварене з'єднання - Н1 рис. 6.2, приймаємо діаметр електродного дроту 1,2 мм. Знайдемо невідомі значення для (5.1) і (5.2). Коефіцієнти К₁=1, К₂=0,05 прийняті по табл. 5.2,

,

F_пр=3,75 мм²

г=0,45

n=0,55

Приймемо, що частка участі основного металу в металі шва становить 45%, доля участі електродного металу 55%.

Площа перетину електрода: F_э=р•R²=1,13 мм.

Визначаємо комплексний параметр для марганцю:

Комплексний параметр для хрому:

Комплексний параметр для кремнію:

Комплексний параметр для титану:

По табл. 5.3 знаходимо відповідні значення коефіцієнтів переходу з_Mn =0,14, з_Cr=0,43, з_Si =0,16, з_Ti=0,031. Таким чином, чим менше коефіцієнт переходу, тим більше зміст елемента у зварювальному факелі.

Визначимо зміст Mn и Cr у шві по (5.1):

[Mn] = г•[Mn]₀•з₀+n•[Mn]_Э•з_Mn=0,45•(18+2)•1+0,55•7•0,14=9,54%

[Cr] = г• [Cr]₀•з₀+n•[Cr]_Э•з_Cr=0,45•(13+0,3)•1+0,55•20•0,43=10,7%.

[Si] = г•[Si]₀•з₀+n•[Si]_Э•з_Si=0,45•(0,6+0,7)+0,55•0,8•0,16=0,655%

[Ti] = г• [Ti]₀•з₀+n•[Ti]_Э•з_Ti=0,45•0+0,55•1•0,031=0,017%.

Визначаємо їхній зміст у зварювальному факелі у%, знаючи коефіцієнт переходу елементів.

Mn_СА = Mn_? - [Mn]=27-9,54=17,46%

Cr_СА = Cr_? - [Cr]=33,3-10,7=22,6%.

Si_СА = Si_? - [Si]=2,3-0,655=1,645%

Ti_СА = Ti_? - [Ti]=1-0,017=0,983%.

Розрахуємо по пропорції вміст елементів у зварювальному факелі в мг/м³. Отримаємо Mn? 0,37 мг/м³, Cr? 0,48 мг/м³, Si?0,035 мг/м³, Ti?0,02 мг/м³. Вміст марганцю и хрому перевищує ГДК (див. табл. 3.1). Тому треба приділити увагу проектуванню вентиляції, можливо, навіть змінити її, якщо вона не в змозі забезпечити оптимальні умови праці.

Ми бачимо, що у другому випадку вміст Mn, Si, Ti у факелі більше ніж у першому, а Cr так само. Отримані результати, відрізняються тому що було змінено з'єднання і хімічний склад зварювальних сталей. Таким чином, при зміні кількості Mn і Cr треба переглянути організацію вентиляції, щоб вона забезпечувала оптимальні параметри мікроклімату в приміщені.

6.4 Механізоване зварювання

Зварювання під флюсом виконується голим дротом, що зменшує виділення шкідливих речовин, які звичайно втримуються в покритих електродах. При автоматичному наплавленні флюс перешкоджає інтенсивному вигорянню легуючих елементів, однак у повітря попадають токсичні з'єднання марганцю, хрому, титану, вольфраму, кобальту.

Зі способів автоматичного й напівавтоматичного зварювання найпоширенішим є зварювання під шаром флюсу. Валове виділення пилу при цьому способі зварювання в багато разів нижче, ніж при ручному дуговому. Концентрація аерозолю в зоні подиху зварника за усередненим даними становить 5,1-12,2 мг/м³. Концентрації окислів марганцю в зоні подиху робітників, що обслуговують зварювальні автомати, коливаються від 0,11 до 0,7 мг/м³. При автоматичному наплавленні флюс перешкоджає інтенсивному вигорянню легуючих елементів, однак у повітря попадають токсичні з'єднання марганцю, хрому, титану, вольфраму, кобальту й ін. Виділення пилу при самому зварюванні невелике. Найбільші концентрації її (до 8 мг/м³) спостерігаються на відстані 200 мм від дуги. Запиленість у зоні подиху при нормальному плині процесу й достатньої кваліфікації зварника не перевищує ГДК.

Концентрація аерозолю, окислів марганцю й інших токсичних речовин у зоні подиху зварників залежать від складу й ступеня здрібнювання флюсу, конфігурації виробів, що зварюють, напрямку повітряних потоків у приміщенні й т.д. Запиленість зони подиху зварників при застосуванні свіжого флюсу в 2-2,8 рази нижче запиленості при використанні флюсу, що був у вживанні й тим самим більше роздрібненого.

У даному випадку механізоване зварювання не буде використовуватись, тому що шви короткі і товщина металу невелика, тому флюс не буде втримуватись, але склад ЗА буде визначатися хімічним складом дроту, флюсу й основного металу. Виберемо флюс АНФ 14 ГОСТ 9087-81 і зварювальний дріт Св-08Х20Н9Г7Т ГОСТ 2246-70 для зварювання сталей 09Г2С и 10Х13Г18Д.

6.5 Аналіз отриманих результатів

Після проведення досліджень, можна зробити наступні виводи. Склад диму при зварюванні залежить від великої кількості факторів технологічного процесу: складу основного металу і присадкових матеріалів, режимів зварювання (рід і полярність струму, напруга на дузі), умов зварювання (тип шва, тип з'єднання, положення шва у просторі, вид конструкції, розмір конструкції) захисного газу, способу зварювання, геометрії шва, атмосферних умов, підготовки поверхні та інш.

Зварювання вузлів вагонобудування дуже трудомісткий процес. При цьому утворюється велика кількість зварювального аерозолю, тому що конструкція габаритна і виконується багато швів. Після розрахунку бачимо, що при полу автоматичному зварюванні в захисному газі кількість аерозолів менше, ніж при ручному. Але у випадку зварювання в Аr вміст Мn=0,32 мг/м³, а при РДЗ Mn? 0,24 мг/м³, це пояснюється тим, що в першому випадку вміст Mn в електродах 2%, у дроті 7%. Таким чином склад присадкових матеріалів впливає на склад ЗА. При зварюванні в СО₂ виділяється найбільше ЗА.

При зварюванні різнорідних сталей вміст елементів у ЗА, як правило, збільшується, бо стає складнішим склад металу шва (див. 6.1). Таким чином, методика дає можливість наочно побачити скільки елементів містить ЗА, якщо це значення перевищує ГДК, то необхідно переглянути умови зварювання, режими, можливо навіть змінити зварювальні матеріали, а також установити чи змінити вентиляційні установки, щоб зменшити кількість шкідливих речовин у ЗА.

Таблиця 6.1. Порівняння отриманих результатів

Спосіб зварювання і сталі	Mn	ГДК	Cr	ГДК	Si	ГДК	Ti	ГДК
1. РДЗ
10Х13Г18Д	0,24	0,2	0,44	0,01	0,034	2,0	-	10,0
10Х13Г18Д і 09Г2С	0,27		0,48		0,049		-
2. п/а в Ar
10Х13Г18Д	0,32	0,2	0,38	0,01	0,02	2,0	0,019	10,0
10Х13Г18Д і 09Г2С	0,36		0,38		0,033		0,02
3. п/а в CО2
10Х13Г18Д	0,35	0,2	0,45	0,01	0,024	2,0	0,02	10,0
10Х13Г18Д і 09Г2С	0,37		0,48		0,035		0,02

Список використаних джерел

Райзер Ю.П. Физика газового разряда. - 2-е изд. - М.: Наука, 1992. - 536 с.

Грановский В.Л. Электрический ток в газе. - М.: Наука, 1971. - 543 с.

Левченко О.Г. Влияние технологических режимов сварки в СО₂ конструкционных сталей на выделение аэрозоля // Автомат. сварка. - 1992. - №9-10. - С. 31-33.

Лесков Г.И. Электрическая сварочная дуга. - М.: Машиностроение, 1970. - 336 с.

Брауде М.З., Воронцова Е.И. Охрана труда при сварке в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1978. - 144 с.

Ерохин А.А. Кинетика металлургических процессов дуговой сварки. - М.: Машиностроение, 1964. - 254 с.

Кесаев А.Г. Катодные процессы электрической дуги. - М.: Наука. - 1968. - 244 с.

Металлургия дуговой сварки: Процессы в дуге и плавление электродов / И.К. Походня, В.Н. Горпенюк, С.С. Миличенко и др.; Под ред. И.К. Походни; АН УССР. Ин-т электросварки им. Е.О. Патона. - Киев: Наук, думка, 1990. - 224 с.

Левченко О.Г. Технологические способы снижения уровня образования сварочного аэрозоля. Обзор // Сварочн. пр-во. - 1998. - №3. - С. 32-38.

Невский А.П., Шараховский Л.И., Ясъко О.И. Взаимодействие дуги с электродами плазмотрона. - Минск: Наука и техніка, 1982. - 152 с.

Интенсивность образования аэрозолей при ручной сварке модулированным током / А.П. Головатюк, В.С. Сидорук, О.Г. Левченко и др. // Автомат. сварка. - 1985. - №2. - С. 39-40.

Ерохин А.А. Основы сварки плавлением. - М.: Машиностроение, 1973. - 448 с.

Ясько О.И. Электрическая дуга в плазмотроне. - Минск: Наука и техніка, 1977. - 152 с.

Раховский В.И. Физические основы коммутации электрического тока в вакууме. - М.: Наука, 1970. - 536 с.

Гвоздецкий В. С, Васенин Ю.Л. К вопросу об ионэлектронном (I - F-Т) механизме эмиссии // Поверхность: Физика, Химия. Механика. - 1985.- №3.-С. 15-19.

Острецов И.И. Петросов В.А., Поротников А.А., Родневич Б.В. Влияние индивидуальных полей ионов на автотермоэмиссию (I - F - Т-эмиссия) в области сильных полей // Теплофизика высоких температур. - 1974. - 12, №4. - С. 882-883.

Патон Б.Е., Гвоздецкий В. С, Васенин Ю.Я. Эмиссия электронов при испарении легкоионизируемых добавок материала катода // Автомат. сварка. - 1986. - №11. - С. 1-9.

Лапин И.Л., Туркин П. С, Самсонов В.И. Влияние плавикового шпата на структуру дуги, горящей в атмосфере воздуха // Свароч. пр-во. - 1978. - №4. - С. 1-2.

Походня И.К., Горпенюк В.Н., Миличенко С.С. и др. Метод и аппаратура для исследования оперативных свойств сварочных материалов // Сб. Всесоюз. конф. по свароч. материалам. - Киев, 1982. - С. 18-24.

Мадэй К.; Фрумин И.И., Кондратьев И.А. Влияние марганца на перенос электродного металла при плавлении высокомарганцевой порошковой проволоки // Автомат, сварка. - 1977. - №9. - С. 18-20.

Левченко О.Г. Процессы образования сварочного аэрозоля // Автоматическая сварка. - 1996. - №4 (517). - C. 17-21.

Researches on the origin and the characteristics of chromium in stainless steel welding fumes // Jap. Wei. Eng. Soc. - IIW Doc. II-A-563. - 82.

Van Bemst A., Delporte R., Willi A. Beitrag zum Studium der Schweissranche und zur Bestimmung gesundei Arbeitsbedingungen // Oerlikon Schweissmitteilungem. - 1973. - 32, №6. - S. 1-22.

Потапьевский А.Г. и др. Перенос электродного металла при сварке в углекислом газе. - «Автоматическая сварка. - 1971, №6, с 1-4.

Бучинский В.Н., Потапьевский А.Г. Влияние режима импульспо-дуговой сварки на металлургические реакции в дуговом промежутке // Автоматическая сварка. - 1970. - №12, 1 с.

http://metalloved.com

Металлургия дуговой сварки конструкционных сталей и сварочные материалы. И.К. Походня // Автоматич. сварка. - 2008. - №11. - С. 63-71.

Акулов А.И., Бельчук Г.А. и Демянцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавленим. Учебник для студентов вузов. М., Машиностроение, 1977. - 432 с.

Головатюк А.П., Левченко О.Г. Гигиена труда при сварке в защитных газах. - Киев: ИЭС им. Е.О. Патона, 1990. - 24 с. 30.

www.complexdoc.ru

Методические указания по определению вредных веществ в сварочном аэрозоле (твердая фаза и газы). А.И. Заиченко. - М.: МП «Рарог», 1992. - 215 с.

Технологии. Материалы. Оборудование. Каталог 2005. Сост. А.Т. Зельниченко, В.Н. Липодаев. ИЭС им. Е.О. Патона НАН Украины. Киев. - 2005.

О.Г. Левченко, В.А. Метлицкий. Ускоренная оценка уровней выделения сварочных аэрозолей. Автоматическая сварка, 1997, №4 (539)

Исследование запыленности воздуха в рабочих помещениях: Метод. указ. По выполнению лаб. работ по дисциплине «Основы радиационной безопасности и промышленной экологии» для студентов спец. 240601 (250900), 240603 (251700). - Томск: Изд-во ТПУ, 2004 г. - 10 с.

Исследование запыленности воздушной среды производственных помещений: Метод. указания /сост.: С.Н. Гладких, А.А. Шайдоров, Ю.Н. Гладких, - НовГУ, Великий Новгород, 2005. - 8 с.

Охрана труда: Учебн. для студ. вузов. / Князевский Б.А., Долин П.А. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Вш., 1982. - 311 с.

Ерёмин Л.П., Гришагин В.М., Деменкова Л.Г. Образование сварочных аэрозолей и их влияние на безопасность жизнедеятельности сварщиков // Безопасность жизнедеятельности предприятий в промышленно развитых регионах: Материалы VIII Международной научно-практической конференции - т. 2 - Кемерово, КузГТУ, 12 нояб. 2009. - Кемерово: Изд-во КузГТУ, 2009. - c. 75-78 (60811433).

Улавливание и нейтрализация токсичных газообразных веществ в сварочном производстве / А.А. Эннан, Т.Л. Ракитская // Автомат. сварка. - 2000. - №1. - С. 49-51.

Гедрович А.И. и др. Анализ факторов, влияющих на содержание сварочного факела при дуговой сварке плавлением // Вестник ВНУ им. В. Даля. - 2007 Часть 1. - №7 (113). - C. 61-66.

Сварка в машиностроении. Том 3. Под ред. В.А. Винокурова. - М.: Машиностроение, 1979. - 567 с.

Левченко О.Г. Способи та засоби локалізації і нейтралізації зварювальних аерозолів: Автореф. дис. докт. техн. наук: 05.26.01 / ННДІОП. - К., 2002. - 35 с.

Гедрович А.И. и др. Сварка аустенитной стали 10Х13Г18ДУ (ДИ-61Х) при изготовлении дизель- и электропоездов на Х/К «Лугансктепловоз» // Сварщик. - 2002. - №6 (28). - С. 10-11.

Перемитько В.В., Лебедев Б.Д. Расчетные методы в сварке плавлением: Учебн. Пособие. - Днепродзержинск, 1998. - 248 с.

Эннан А.А. Физико-химические основы улавливания, нейтрализации и утилизации сварочных аэрозолей. // Сборник трудов 1-й Международной научно-практической конференции «Защита окружающей среды, здоровье, безопасность в сварочной производстве». - Одесса, 2002. - С. 10-37.

Левченко О.Г. Совершенствование методов и средств защиты от сварочных аэрозолей // Автоматическая сварка. - 2001. - №6. - C. 27-32.

Левченко О.Г. Образование аэрозолей при сварке в СО₂ модулированным током // Там же. - 2000. - №8. - С. 48-50.

А.И. Гедрович, С.А. Ткаченко, А.Н. Ткаченко. Выбор сварочной проволоки и прогнозирование химического состава металла шва при сварке разнородных сталей/ Вісник СНУ ім. В. Даля, - 2007. - №7 (113), ч. 2. - С. 69-73.

В.А. Метлицкий, О.Г. Левченко. Работы ИЭС им. Е.О. Патона по оздоровлению условий труда сварщиков // Автоматическая сварка. - 1994. - №5-6. - C. 41-44.

ГОСТ 12.3.003-86. Работы электросварочные. Требования безопасности.

http://www.respirator.com.ua/

Гедрович А.И., Ткаченко А.Н., Ткаченко С.А. Современная технология сварки узлов вагоностроения. «Сварка и родственные процессы в промышленности // Доклады 22-го научноотехнического семинара (17 апреля 2007 г., г. Киев, Украина). - К.: Экотехнология, 2007 - С. 3-7.

Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Сварка плавлением» (для студентов, обучающихся по направлению «Сварка»)/сост.-А.И. Гедрович. - Луганск: ВНУ им. В. Даля, - 2005. - 17 с.

Буки А.А. Моделирование физико-химических процессов дуговой сварки. М.: Машиностроение, 1991. 288 с.

Левченко О.Г., Метлицний В.А. Современные средства защиты сварщиков. - К.: Екотехнолопя, 2001. -84 с.

Закон України «Про охорону праці», №229-IV від 21.11.2002 р.

НПАОП 0.00-4.36-05 Типовое положение о порядке проведения обучения и проверке знаний по вопросам охраны труда. Утверждено приказом Гостехнадзорохрантруда от 26.01.2005 г. №15.

НПАОП 0.00-8.24-05 Перечень работ с повышенной опасностью. Утверждено приказом Гостехнадзорохрантруда от 26.01.2005 г. №15.

Закон України про загальнообов'язкове державне соціальне страхування від нещасного випадку на виробництві та професійного захворювання, які спричинили втрату працездатності №1105-XIV від 23.09.99.

ГОСТ 12.0.003-74. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.

ДСН 3.3.6.042-99. Державні санітарні норми мікроклімату виробничих приміщень. - К.: МО України, 1999. - 19 с. Увед. 01.01.2000.

ДБН В.2.5-28-2006. Природне та штучне освітлення. - К.: Мінстрой, 2006. - 76 с. Чинний 10.01.2006.

В.Ц. Жидецький, В.С. Джигирей, О.В. Мельников. Основи охорони праці. - Вид. 2-е, стериотипне. - Львів: Афіша, 2000. - 348 с.

НАПБ Б.03.002-2007. Норми визначення категорій приміщень, будинків та зовнішніх установок за вибухопожежною та пожежною небезпекою. Утв. приказом МНС №833 от 03.12.2007.

Конспект лекций по дисциплине «Основы охраны труда» часть первая (для студентов всех направлений обучения) / Сост.: В.Н. Кожин, Т.Я. Птушкина - Луганск: изд-во Восточноукр. нац. ун-та, 2001 - 55 с.

Методические указания к практическому занятию «Проектный расчет местных отсосов для сварочных постов» по дисциплине / Сост. А.И. Гедрович, Т.И. Анисимова. - Луганск: изд-во ВНУ им. В. Даля, 2005. - 16 с.

Размещено на Allbest.ru