Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Красноярский Горно-химический комбинат основан в 1950 году.

В августе 1958 года был введен в действие первый реактор, в 1964 году химкомбинат выдал первую продукцию.

Для переработки собственных отходов, и в перспективе отходов АЭС России, Украины и других стран, было предусмотрено строительство завода по регенерации отработанного ядерного топлива (ОЯТ) - РТ-2, начатое в 1972 году. В настоящее время введено в строй и действует хранилище ОЯТ в составе РТ-2. В результате непродуманной политики проведения конверсии, движения «зелёных», и по ряду других причин строительство РТ-2 было приостановлено.

Как альтернативный вариант развития комбината, рассматривается внедрение высоких технологий. Учитывая, что после распада СССР всё основное производство кремния для нужд радиоэлектронной промышленности оказалось на территории Украины, Государственный институт редких металлов (ГИРЕДМЕТ), по заказу руководства ГХК, разработал проект завода поликристаллического кремния ЗППК, строительство которого планируется развернуть в районе разработанной площадки РТ-2. Прибыль полученную от производства кремния планируется использовать для продолжения строительства комплекса переработки ОЯТ РТ-2. Таким образом, на промышленной площадке Изотопно-химического завода (ИХЗ ГХК) сейчас располагаются следующие объекты:

- первая очередь завода по регенерации отработанного ядерного топлива - РТ-2;

- площадка строительства завода по производству поликристаллического кремния;

- ряд вспомогательных и обеспечивающих объектов основного производства (подземного комплекса).

Общая площадь промплощадки ИХЗ (включая «береговые» объекты) составляет около 15 кв. км. Общее количесство персонала (в наибольшей смене) - более 1000 человек (без учета персонала завода ПКК).

При разработке задания к проекту ЗПКК, Упрвление ГПС №2 рекомендовало включить в состав проекта строительство дополнительных объектов для обеспечения пожарной охраны завода. Однако эти рекомендации были игнорированы и по проекту пожарная охрана возложена на уже действующую в районе ИХЗ пожарную часть №9.

Все химические производства, а особенно связанные с участием в техпроцессе ЛВЖ и ГЖ являются источниками повышенной пожарной и экологической опасности. Особенностью произвоства поликристаллического кремния является обращения в техпроцессе больших количеств кремнийорганических соединений, являющихся опасными и токсичными веществами. Некоторые из них огнеопасны. В технологическом процессе участвуют и другие опасные вещества: водород, хлор, хлороводород, различные кислоты.

Всё это заставляет обратить более пристальное внимание на обеспечение мер противопожарной безопасности.

Целью данной работы является анализ возможного пожара на наиболее сложном и опасном объекте завода, предложение наиболее эффективного способа тушения, расчет необходимого количества сил и средств, рекомендаций по организации тушения пожара, и защите личного состава.

1. Описание и характеристика объекта

Оценка пожарной опасности завода ПКК

Завод по производству поликристаллического кремния представляет собой потенциально опасное химическое предприятие, относящееся к 1 группе сложности []. Более 50% помещений и зданий завода являются взрывоопасными.

Исходным сырьем для производства поликристаллического кремния в рассматриваемом проекте является тетрахлорсилан технический - покупной, всего 6193,6 т/год, в том числе на первый пусковой комплекс - 2391,4 т/год, и водород тонкоочищенный собственного производства - всего 24140,0 тыс. м³/год, в том числе на первый пусковой комплекс 9618,0 тыс. м³/год, с учётом оборотного водорода.

Производство организуется по технологической схеме, включающей в себя:

- получение трихлорсилана из исходного тетрахлорсилана и оборотного тетрахлорсилана, образующегося в процессе водородного восстановления, методом плазменного гидрирования;

- водородное восстановление кремния из трихлорсилана;

- конденсация хлорсиланов из парогазовой смеси, отходящей от установок водородного восстановления и плазменного гидрирования;

- ректификационная очистка исходного тетрахлорсилана, разделение конденсата и очистка оборотных трихлорсилана и тетрахлорсилана;

- адсорбционная очистка парогазовой смеси от хлористого водорода и возврат очищенного водорода в процесс водородного восстановления (для первого этапа);

- очистка парогазовой смеси от хлористого водорода вымораживанием на установках «ОВОД» и возврат очищенного водорода в процесс водородного восстановления (для второго этапа);

- получение прутков-заготовок, выращивание контрольных монокристаллов, механическая и химическая обработка поликремния;

- аналитическая лаборатория и лаборатория электрофизических измерений.

Таким образом, в принятой технологической схеме предусмотрено использование в замкнутом цикле как хлорсиланов, так и водорода и сведено к минимуму количество отходов производства.

Получение трихлорсилана (ТХС) методом плазмохимического гидрирования тетрахлорсилана:

Процесс плазменного гидрирования осуществляется на модернизированных ПКО КЗЦМ установках «Поликристалл-24М». В установку подается очищенный тетрахлорсилан и тонкоочищенный водород (1:1). Выходящая из реактора смесь хлорсилана, водорода и хлористого водорода охлаждается и направляется на конденсацию.

Водородное восстановление кремния из ТХС:

Для получения поликристаллического кремния из ТХС в отделении водородного восстановления (зд. 26) размещается 10 установок «Поликристалл-24М» и 3 установки «Поликристалл-24/54». В корпусе водородного восстановления №1 (зд. 1) размещается 15 установок «Поликристалл-24/54».

Восстановление кремния из ТХС происходит из газовой фазы на поверхность кремниевых прутков-заготовок. На установки подается очищенный трихлорсилан и тонкоочищенный водород (1:6).

В отделении водородного восстановления (зд. 26) парогазовая смесь направляется на конденсацию, а в КВВ-1 (зд. 1) - на установки регенерации водорода в корпус регенерации водорода (зд. 2).

Конденсация хлорсиланов из ПГС:

В ПГС после процессов плазменного гидрирования содержатся водород, три - и тетрахлорсилан, хлористый водород. Конденсация осуществляется на установках С 3803 (хладоносители - фреон с t = -90° C и рассол с t = 15° C или жидкий азот и рассол). Конденсат направляется на разделение и ректификационную очистку в корпус очистки хлоридов (зд. 3). Абгазы от установки конденсации после компремирования направляются на газоочистку.

Ректификационная очистка хлорсиланов:

Для производства поликремния ректификационная очистка исходного и оборотного ТХ, очистка от полисиланхлоридов, разделение хлоридов, очистка оборотного ТХС, производится на ректификационных колоннах диаметром 1200 мм в корпусе очистки хлоридов. Высота колонн - около 43 м.

Регенерация хлорсиланов и водорода методом вымораживания на установках «ОВОД» для КВВ-1 (зд. 1):

Газы, отходящие от установок плазменного гидрирования и водородного восстановления, направляются сначала для отделения полисиланхлоридов в КВВ-1 (зд. 1), а затем поступают в корпус регенерации водорода, где после компремирования до 1,8 ати, подаются на установки «ОВОД». Источником холода на установках являются жидкий азот, испаренный азот, захоложенный водород обратного потока и рассол. Сконденсированные хлорсиланы направляются на ректификацию в КОХ (зд. 3), регенерированный водород - в КВВ-1 (зд. 1), хлористый водород, после испарения в скруббер в КОХ (зд. 3) или в производство трихлорсилана.

В процессе производства поликристаллического кремния используются и образуются следующие вещества:

ТЕТРАХЛОРСИЛАН ТЕХНИЧЕСКИЙ (ТХ) - подвижная бесцветная жидкость с едким запахом. Температура кипения 56,8°C. Температура плавления -68° C. Плотность при 20° C - 1,48 г./см³. Класс опасности 2. Сильно раздражает глаза, слизистые оболочки и верхние дыхательные пути, при попадании на кожу вызывает химические ожоги. Предельно допустимая концентрация - 1 мг/м³. Негорюч, пары невзрывоопасны.

ТРИХЛОРСИЛАН (ТХС) - подвижная, бесцветная жидкость с едким запахом. Температура кипения 31,5° C. Плотность при 20° C - 1,34 г./см³. Температура самовоспламенения 180° C. Температура вспышки - -14°C. Нижний предел взрываемости паров с воздухом 6,6% об., верхний - 91% об. Класс опасности 2. Предельно допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны - 1 мг/м³. Биологическое действие такое же, как у тетрахлорсилана. Пары взрывоопасны.

ВОДОРОД - бесцветный газ без запаха, горюч. Плотность - 0,09 г./л. Нижний предел взрываемости с воздухом 4,09% об. Верхний

предел взрываемости с воздухом - 80% об. Температура самовоспламенения в смеси с воздухом 450° C и зависит от состава смеси. Биологически инертен, но снижает содержание кислорода в воздухе и может вызвать удушье. Взрывоопасен в смеси с воздухом, кислородом или хлором.

СМЕСЬ ТРИХЛОРСИЛАНА И ТЕТРАХЛОРСИЛАНА (1:1) - подвижная бесцветная жидкость с едким запахом. Температура самовоспламенения - 198°C. Нижний предел взрываемости паров с воздухом 12,2% об., верхний - 87,9% об. Температурный интервал воспламенения от -16° C до +37,5° C. Класс опасности 2. Биологическое действие аналогично действию ТХ и ТХС. Пары взрывоопасны.

ПОЛИХЛОРСИЛАНЫ (смесь соединений Si₂Cl₆, Si₃Cl₈, Si₄Cl₁₀) - жидкие вязкие смолообразные вещества, легко гидролизуются с выделением хлористого водорода. При попадании на тело человека действуют как хлорсиланы. Пирофорны. Продукты гидролиза взрывоопасны.

ХЛОРИСТЫЙ ВОДОРОД (HCl) - бесцветный газ с резким запахом. Относительная плотность 0,7. Температура кипения -85° C. Класс опасности 2. ПДК - 5 мг/м³. Вызывает раздражение и химический ожог глаз, слизистых оболочек, тканей легких.

Работы с указанными веществами проводятся в герметически закрытых аппаратах, в случае пролива применяются индивидуальные средства защиты - противогазы марки В или БКФ.

Промывка кубов от осадка должна производиться тетрахлорсиланом, аппараты и трубопроводы перед демонтажем и пуском должны быть продуты азотом.

Кубовые остатки с полисиланхлоридами утилизируются, нейтрализуются и уничтожаются в специально отведенных местах. Емкости и аппаратура для хлорсиланов имеют устройства для освобождения их от продукта в случае аварии в специально предусмотренные емкости.

Все помещения, в которых производятся работы с указанными веществами оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, совмещенной с аварийной с кратностью воздухообмена не менее 8.

АЗОТ (N₂) - бесцветный газ не имеющий запаха. Относительная плотность 0,97. Биологическое действие такое же как у водорода. Жидкий азот при попадании на кожу вызывает ожоги.

ПЛАВИКОВАЯ КИСЛОТА - бесцветная жидкость. Плотность 40%-ной кислоты 1,13 г./см³. ПДК - 0,5 мг/м³. Класс опасности 2. Выделяющиеся пары, помимо раздражающего действия (как HCl), обладают токсичным действием. Кислота при попадании на кожу вызывает трудно заживающие ожоги.

АЗОТНАЯ КИСЛОТА - бесцветная жидкость, при хранении может желтеть. Плотность 25%-ной кислоты 1,15 г./см³. ПДК и класс опасности определяются окислами азота. ПДК (в расчете на NO₂) - 5 мг/м³. Класс опасности 2. Биологическое действие - пары ядовиты. Сильный окислитель, вызывает воспламенение горючих веществ.

СОЛЯНАЯ КИСЛОТА - бесцветная или желтоватая жидкость. Концентрированная кислота «дымит» на воздухе. Плотность 37%-ной кислоты 1,19 г./см³. ПДК - 5 мг/см³. Класс опасности 2. Биологическое действие такое же, как у хлористого водорода. Попадание кислоты на кожу и в глаза вызывает химический ожог.

ЩЕЛОЧИ (KOH, NaOH) - белые кристаллические вещества. При растворении в воде сильно разогреваются. Вызывают ожоги кожи, особенно опасно попадание в глаза.

Работы с этими веществами проводятся в вытяжных шкафах или под местным отсосом с применением индивидуальных средств защиты. Кислые и щелочные стоки собираются и поступают на нейтрализацию и обеззараживание.

По взрывоопасности в соответствии с п. 7.3.41 ПУЭ-86 и ГОСТ

12 12.1.011-78 производство поликристаллического кремния относится

к классам зон В-1а и В-1б, в которых при нормальной эксплуатации взрывоопасные смеси горючих газов или паров ЛВЖ с воздухом не образуются, а возможны только в результате аварий или неисправностей. Категория взрывоопасности и группа взрывоопасных смесей по водороду - ПС-Т1, по трихлорсилану - ПС-Т4. Категории технологических помещений по взрывоопасности - в основном А.

В целях предупреждения возможности взрыва и взрывозащиты проектом предусмотрено выполнение следующих мероприятий:

1. Воздушная среда контролируется на содержание водорода - непрерывно, а на содержание трихлорсилана - периодически. По показаниям газоанализаторов на водород предусмотрены звуковой и световой сигналы в соответствующем помещении и в диспетчерской.

2. Для предотвращения возникновения взрыва - применение взрывозащищенного электрооборудования, защита от атмосферного и статического электричества.

3. Установка предохранительных клапанов на емкостях, кубах, аппаратах и реакторах водородного восстановления, на трубопроводах водорода.

Все выбросы на свечу хлорсилановых и водородных линий продавливаются азотом с давлением 0,1 ати.

4. Промывка трубопроводов и технологического оборудования тетрахлорсиланом для предотвращения отложений полисиланхлоридов (в тетрахлорсилане полисиланхлориды растворяются).

Архитектурно-строительные решения по основным корпусам.

Корпус водородного восстановления №1. Здание одно-двухэтажное, прямоугольное в плане, размерами 132 х 64,4 м. Высота до низа стропильных конструкций: в осях И-М - 12 м, в осях Н-Р - 4,8 м. Степень огнестойкости здания - II. В здании размещены помещения категорий А, В, Г и Д. Остекление корпуса - ленточное, с двойным и тройным остеклением. В здании запроектированы две пожарные лестницы - I типа и одна пожарная лестница на перепаде высот.

Корпус регенерации водорода (ОВОД). Здание одно-двухэтажное, прямоугольное в плане, размерами 48 х 55 м. Высота до низа строительных конструкций в осях А-Ж - 17,8 м. Степень огнестойкости здания - II. В здании размещены помещения категорий А, Б, Г и Д. Остекление - ленточное, с двойным и тройным остеклением. Кровля здания рулонная, с внутренним водостоком, между осями А-Ж проектируется легкосбрасываемая поверхность. В здании запроектирован 1 выход на кровлю из лестничной клетки, 1 наружная лестница, а также 3 пожарные лестницы - одна из них на перепаде высот - I типа.

Корпус очистки хлоридов. Здание прямоугольное в плане, размерами 30 х 54 м. Высота здания - 60,2 м. Степень огнестойкости здания - II. Общая категория здания - А. Здание имеет 6 этажей (отм. 0.000; 7.200; 14.400; 23.800; 36.000 и 43.200). Помещения категории А располагаются у наружных стен и на верхних этажах. Для безопасной эвакуации персонала предусмотрено 2 лестничных клетки 3-го типа, с естественным освещением и постоянным подпором воздуха в тамбур-шлюзах. В качестве второго эвакуационного выхода из помещений верхних этажей, запроектирована наружная эвакуационная лестница. В здании имеются выходы на кровлю из лестничных клеток.

Энергоблок. Здание прямоугольное в плане с размерами 73 х 37 м. Здание одноэтажное с подвалом. Степень огнестойкости - II. В здании размещены помещения категорий В и Д. Кровля - рулонная. Для работающих предусмотрено 4 эвакуационные лестничные клетки из подвала. В здании запроектирован один выход на кровлю из лестничной клетки, а также 3 пожарные лестницы 1 типа, одна из них на перепаде высот.

Водородная станция. Здание одно-двухэтажное, с размерами 55 х 54 м. Степень огнестойкости здания - II. Помещения в здании категорий А, В, Г и Д. Кровля скатная, рулонная, между осями Г-Л - легкосбрасываемая поверхность. В здании запроектирована одна наружная эвакуационная лестница и 2 пожарных лестницы 1 типа, одна из них на перепаде высот.

Станция нейтрализации сточных вод. Здание прямоугольное, размерами 138 х 36 м. Наибольшая высота здания - 26 м. Степень огнестойкости здания - II. Помещения в здании - категорий А, В, Г, Д. Для работающих в здании предусматриваются 3 эвакуационных лестничных клетки. В здании имеется один выход на кровлю из лестничной клетки, а также 2 пожарные лестницы 2 типа и пожарные лестницы на перепадах высот.

Прирельсовый склад тетрахлорсилана, трихлорсилана и соляной кислоты:

- склад соляной кислоты - открытая площадка с навесом размерами 12 х 30 м. Высота навеса - 7,5 м.

- склад трихлорсилана и тетрахлорсилана - открытая площадка с навесом, размерами 36 х 30 м. Высота навеса - 7,5 м.

- насосная - здание одно-двухэтажное, размерами 12 х 31 м. Степень огнестойкости - II. Помещения в здании - категорий А и Д.

Исходя из особенностей технологических процессов производств, их размещения по корпусам завода, а также архитектурно-строительных особенностей зданий, наиболее опасными в пожарном отношении на территории промплощадки №1 завода ПКК являются здания:

- корпусов водородного восстановления КВВ - 1 и 2 (зд. 1 и 1.1);

- корпусов регенерации водорода - «ОВОД» и адсорбцонной очистки (зд. 2 и 2.1);

- корпуса очистки хлоридов - КОХ (зд. 3);

- водродной станции (зд. 5);

- опытно-промышленного производства - отделения водородного восстановления и отделение получения и регенерации водорода

(зд. 26 и 27);

- прирельсового склада трихлорсилана, тетрахлорсилана и соляной кислоты (зд. 12).

При этом необходимо отметить, что наибольшую опасность будет представлять здание корпуса очистки хлоридов - КОХ. В технологических процессах, размещенных в остальных зданиях обращается или водород, создающий угрозу взрыва без дальнейшего горения, или же, при обращении в технологических процессах трихлорсилана, - используемое технологическое оборудование относительно небольшой емкости, т.е. при выходе реагентов из аппаратов не будет больших розливов, значительно проще организовать их ликвидацию или тушение. На территории прирельсового склада организовано хранение значительных количеств трихлорсилана на открытой площадке. Анализ пожаровзрывобезопасности объектов складирования трихлорсилана достаточно подробно рассмотрен в одноимённой разработке ВНИИПО

[], выполненной по заказу КГХК, поэтому я не рассматриваю этот объект.

В корпусе очистки хлоридов одновременно обращается наибольшее количество различных легковоспламеняющихся веществ (трихлорсилан, смеси тетрахлорсилана и трихлорсилана, полисиланхлориды) в наиболее объемных аппаратах - ректификационных колоннах и сборниках. Кроме того, значительная часть ЛВЖ в технологическом процессе обращается в паровой фазе, что повышает возможность взрыва. Технологический процесс разделения и очистки хлорсиланов является базовым для производства поликремния. Прекращение этого техпроцесса приведет к полной остановке всего предприятия. Достаточно длительное воздействие на технологическое оборудование высоких температур при пожаре, может привести к его деформации, вызвать проседание колонн, нарушение их целостности. Демонтаж и повторный монтаж поврежденных колонн, учитывая их высоту (более 40 м), выведет предприятие из строя на значительное время (по оценке специалистов УКСа ГХК - более чем на полгода), вызовет огромные экономические потери. Вместе с тем и тушение пожара в корпусе очистки хлоридов ввиду высотности здания, особенностей горения кремнийорганических жидкостей, порядка размещения оборудования будет сильно затруднено.

Таким образом, наиболее серьезных последствий следует ожидать при возникновении внутреннего пожара в корпусе очистки хлоридов промышленной площадки N1 завода по производству поликристаллического кремния, при этом тушение возможного пожара будет самым сложным по своим условиям.

По условию задания рассмотрим наиболее сложный вариант возможного пожара на заводе ПКК - внутренний пожар в корпусе очистки хлоридов.

Оперативно-тактическая характеристика объекта

Корпус очистки хлоридов

Архитектурные решения

Здание прямоугольное в плане, размерами 30,0 м х 54,0 м

сетка колонн 6,0 м х 6,0 м

на отм. 50.400 пролёт - 18,0 м

высота этажа - 7,2 м и 14,4 м

- высота до низа строительных конструкций - 14,4 м

- крановое оборудование: подвесные краны: Q = 10 т;

монорельсы Q = 2 т; 3,2 т.

Кровля здания - скатная, рулонная, с внутренним водостоком.

На кровле здания запроектирован навес из стального профнастила по металлическим фермам и балкам. Остекление корпуса ленточное, переплётами из гнутосварных стальных профилей с двойным и тройным остеклением с механизмами открывания по серии 1.436.8-21.

Степень огнестойкости здания II.

Пределы огнестойкости основных конструкций соответствуют требованиям для здании и сооружений соответствующих степеней, согласно табл. I, СНиП 2.01. 02-85. Для этого все металлические колонны и стойки, ригели перекрытий, связи оштукатуриваются по сетке, толщ. 70 мм или обетонируются.

Общая категория здания, согласно технологическим процессам - «А»*

Здание имеет 6 этажей, с этажами на отм. 0,000; 7,200;

14.400» 23.800; 36.000 и 43.200. Согласно примечанию пункт 4 табл. I СНиП 2.09.02-85 «Производственные здания», при определении этажности здания, площадки, этажерки, ярусы, площадь которых на любой отметке не превышает 40% площади этажа здания, в число этажей не включается.

Помещения кат. «А» располагаются у наружных стен и на верхних этажах.

Для безопасной эвакуации работающих предусмотрены 2 лестничные клетки. Т.к. здание имеет высоту более 30 метров, в нем запроектированы незадымляемые лестничные клетки 3-го типа, с естественным освещением и постоянным подпором воздуха в тамбур-шлюзах. Все лестничные клетки имеют выход непосредственно наружу. В качестве второго эвакуационного выхода из помещений, расположенных на верхних этажах, запроектирована наружная эвакуационная стальная лестница.

Здание оборудовано пассажирским лифтом, Q = 630 кг. Выходы из лифтовой шахты предусматриваются через лифтовые холлы, отделяемые от смежных помещений противопожарными перегородками 1-го типа.

В здании запроектированы выходы на кровлю из лестничных клеток.

Трудящиеся-корпуса пользуются бытовыми помещениями, расположенными в отдельно стоящем АБК.

Бытовые помещения сообщаются с производственным корпусом надземной пешеходной галереей.

Общественное питание трудящихся осуществляется столовой, расположенной на территории площадки.

В корпусе запроектирована комната приема пищи.

Конструктивные решения

Проект каркаса здания решён в металле. Колонны и ригели двутаврого сечения из сварных профилей. Пространственная устойчивость здания обеспечивается системой вертикальных связей по колоннам. Внутренние перегородки - сборные железобетонные = 80 мм, по серии 1.ОЗО.9-2.

Плиты перекрытия ребристые железобетонные высотой 400 мм, по серии ИИ24-2/70.

Наружные керамзитобетонные панели толщиной 300 мм по серии

1.030.1-1.

Фундамент под здание выполнен в виде сплошной плиты толщ. 1 м на свайном основании.

(Здесь и далее в тексте, ссылка на устаревшие нормативные документы используется в связи с тем, что проект разрабатывался в 1989-1992 г. и проектировщики ссылаются на данные документы.)

Расположение и назначение помещений.

Конструктивно здание можно разбить на две основные части - отделение ректификации и вспомогательные и технологические помещения.

Отделение ректификации занимает площадь 1188м², размеры в плане: 54х22 м разделено перекрытиями на 6 этажей высотой 7 и 14 м. До отметки +43,2 расположены ректификационные колонны, на монтажной площадке +46,8 установлены конденсаторы. Сборники, приемные и промежуточные емкости располагаются на отметках: +36,0; +28,8; 0,00. Для различных процессов колонны и емкости объединены в группы. Процессы ректификации трихлорсилана протекают в 4 колоннах (2 рабочие, 2 резерв) в осях: И-Е в северной части помещения. Процессы разделения смеси ТХ (тетрахлорсилана) и ТХС (трихлорсилана) в центральной группе колонн (оси Е-В). Процессы ректификации негорючего ТХ в южной группе из 5 колонн (оси Б-В и 6-7). Всего размещено 15 колонн. Для пуска второй очереди завода предусмотрено разместить еще 9 колонн.

Все помещения отделения ректификации имеют ленточное остекление площадью 540м², общая площадь стен 1064м², что составляет 50,75%.

Вспомогательные помещения отделены сплошным коридором представляющим дополнительную защиту, отделены тамбур-шлюзами.

Внутренние перегородки выполнены из Ж/Б плит вставки из кирпича.

Полы в помещениях мозаичные, бетонные со шлифованием, кислотоупорные. Местами выложены керамической кислотоупорной плиткой.

На отметке +7,0 расположено помещение КИП. На отметке 0,00 помещение приточной вентиляции, электрощитовая, помещение станции пожаротушения.

Со стороны вспомогательных помещений расположена наружная эвакуационная лестница.

Техпроцесс автоматизирован. Пребывание людей минимальное (операторы КИП и дежурный персонал).

Описание аппартурно-технологических схем

Аппаратурно-технологические схемы опытно-промышленного производства и промышленного производства разработаны на основании следующих документов:

Рекомендации по технологическому регламенту для Красноярского ГХК на проектируемое производство поликристаллического кремния, 1992 год.

Технологический регламент на разработку процесса получения трихлорсилана, 1990 год.

Технологический регламент на очистку парогазовой смеси от хлористого водорода, 1990 год.

Технологический регламент на разработку комплексной системы управления процессом регенерации водорода в производстве поликремния в замкнутом цикле, 1989 год.

Ректификационная очистка хлорсиланов.

Ректификация исходного и оборотного тетрахлорсилана, очистка трихлорсилана, очистка от полисиланхлоридов, разделение смеси и конденсация абгазов размещаются в корпусе очистки хлоридов (КОХе), являются общими для опытно-промышленного производства и промышленного производства. Упрощенная аппаратурно-технологическая схема представлена на чертеже.

Очистка исходного и оборотного тетрахлорсилана.

Исходное сырье - тетрахлорсилан технический улучшенный по ТУ 6-02-710-80 поступает со склада в емкости, передавливается в приемные емкости и вместе с оборотным ТХ поступает на очистку в установки ректификации. Тетрахлорсилан самотеком направляется в верхнюю треть 1-ой ступени ректификации. Низкокипящие примеси - хлориды бора, фосфора и некоторых других концентрируются в верхней части колонны и непрерывно выводятся из процесса в виде легкокипящей фракции. Для более полного выведения примесей бора подается увлажненный азот. Выход на операции - 96,5%. Низкокипящая фракция собирается в сборные емкости. Продукт составляет 3% от питания колонны и соответствует качеству ТХС технический по ТУ 48.4-180-77 и направляется на склад для реализации.

Очищенный от низкокипящих примесей тетрахлорсилан передается на 2-ую ступень ректификации для очистки от высококипящих примесей. Отбор ТХ для передачи его на 2-ю колонну осуществляется из нижней части 1-ой колонны в паровой фазе. Пары ТХ конденсируются в тепловом насосе и поступают в нижнюю треть 2-ой ректификационной колонны, где происходит очистка от высококипящих примесей хлоридов железа, никеля и других тяжелых металлов. Примеси эти конденсируются в нижней части колонны и выводятся непрерывно с кубовым остатком. Очищенный тетрахлорсилан отбирается вверху колонны - из дефлегматора, и через буферные емкости направляется на передел плазмохимии, в корпус водородного восстановления, для получения ТХС.

Выход на 2-ой ступени очистки ТХ - 96,0%. Отбор кубового остатка составляет 3,5% и соответствует качеству ТХ технический. Из сборной емкости он передавливается на склад.

Очистка ТХ от низкокипящих примесей происходит при флегмовом числе R = 100, очистка от высококипящих примесей - при флегмовом числе R = 20.

Ректификационная очистка полученной при плазмохимическом гидрировании и водородном восстановлении смеси от полисиланхлоридов

Для очистки конденсата хлорсиланов от полисиланхлоридов, образовавшихся при плазменном гидрировании и водородном восстановлении, также предусмотрена ректификационная установка.

Очистка от ПСХ производится в одну стадию, при флегмовом числе R=5. ПСХ концентрируются в нижней части колонны и непрерывно выводятся с кубовым остатком. Концентрация ПСХ в кубовых остатках не превышает 8%. Собранные кубовые остатки направляются на обезвреживание. Очищенные хлорсиланы собираются в приемные емкости. Выход составляет 96,8%.

Ректификационное разделение смеси хлоридов.

Из емкости хлорсиланы подаются в среднюю часть колонны разделения. В процессе разделения ТХС, являющийся легко летучим компонентом, по сравнению с ТХ, концентрируется в верхней части колонны и выводится из дефлегматора в приемные емкости. Выход ТХС составляет 99,5%.

Тетрахлорсилан, как более высококипящий, концентрируется в нижней части колонны; оттуда выводится в промежуточную емкость, а оттуда в сборную емкость и далее на очистку от примесей совместно с исходным ТХ. Выход ТХ составляет 100%. Процесс разделения ведется при флегмовом числе R= 10.

Очистка трихлорсилана.

Для предотвращения загрязнения примесями, перешедшими из конструкционных материалов в парогазовую смесь при плазмохимическом гидрировании и примесями, образовавшимися при водородном восстановлении, ТХС перед процессом водородного восстановления подвергается ректификационной очистке. Очистка, аналогично двойной ректификации исходного и оборотного ТХ, проводится в два этапа:

на 1-ой колонне ректификации (поз.) - очистка от низкокипящих примесей, на 2-ой колонне (поз.) - очистка от высококипящих.

Выход на 1-ой и 2-ой колоннах ректификации составляет 97,5%. Очищенный ТХС из дефлегматора собирается в емкости (поз.), из которых непрерывно подается к установкам водородного восстановления. Кубовые остатки и легкокипящие фракции собираются в емкости (поз. и соответственно) и передаются на склад хлоридов для реализации. Продукт соответствует качеству ТХС технический по ТУ 48-4-180-77.

В корпусе очистки хлоридов для опорожнения колонн предусмотрены емкости (поз.,) и для аварийного слива - емкость (поз.).

Поддержание всех основных параметров процесса ректификации осуществляется средствами автоматизации в заданном режиме.

Конденсация хлорсиланов из абгазов.

В процессе ректификационной очистки хлорсиланов из верхней части дефлегматоров выводятся несконденсированные продукты, представляющие собой трихлорсилан и тетрахлорсилан, в которых растворены газы (хлористый водород, азот и другие), а также низкокипящие примеси, имеющие температуру кипения ниже плюс 32°С. Эти продукты в виде абгазов выводятся из процесса. Для снижения потерь хлорсиланов абгазы подвергаются конденсации. Абгазы колонн финишной очистки отличаются по своему составу от абгазов колонн предварительной ректификации; по составу и давлению отличаются абгазы дыхательной системы различных емкостей. Для конденсации всех абгазов предусмотрены 6 систем - 6 теплообменников, охлаждаемые фреоном.

Сконденсированные продукты сливаются в емкости а оттуда передавливаются на склад для реализации. Не сконденсировавшиеся абгазы направляются на газоочистку.

Расчет основного оборудования

Передел ректификации. (Расчет оборудования выполнен по сумме балансов на 180 и 300 тонн в год поликремния).

Производительность установки ректификации с колонной диаметром 1200 мм:

при флегмовом числе 100 - 5,0 т/сутки;

при флегмовом числе 20 - 22,0 т/сутки;

при флегмовом числе 10 - 42,0 т/сутки;

при флегмовом числе 5 - 84,0 т/сутки.

7.1.1. 1-я ректификация ТХ. Флегмовое число 100

0,5/5,0 = 0,1 шт.

где 0,5 т/сутки - выход низкокипящей фракции. Принимается 2 установки - I рабочая, I резервная.

2-я ректификация ТХ. Флегмовое число 20

69,2/22 = 3,1 шт.

где 69,2т/сутки выход ТХ очищенного. Принимается 3 рабочих установки.

Ректификационная очистка от ПСХ. Флегмовое число 5

97,1/84 = 1,1 шт.

где 97,1 т/сутки выход очищенных от ПСХ суммарно ТХ и ТХС. Принимается 2 рабочих установки.

Ректификационное разделение смеси ТХ и ТХС. Флегмовое число 10.

40,8/42,0= 0,97 шт.

где 40,8 т/сутки - выход ТХС из верха колонны. Принимается 2 установки - I рабочая, I резервная.

1-я ректификация ТХС. Флегмовое число 100.

0,81/5,0 = 0,16 шт.

где 0,81 т/сутки - выход низкокипящих фракций. Принимается 2 установки - I рабочая, I резервная.

2-я ректификация ТХС. Флегмовое число 20.

38.8/22 = 1,8 шт.

Где 38,8 т/сутки - выход очищенного ТХС. Принимается 2 рабочие установки.

Всего на переделе ректификации принимается 13 установок.

Вентиляция и кондиционирование

Вентиляция помещений запроектирована в зависимости от назначения, характеров технологического процесса, выделяющихся вредностей.

В цехах размещаются производства с разными категориями взрывопожароопасности. Помещения в корпусе очистки хлоридов (зд. 3), в которых располагаются основные технологические аппараты относятся по пожарной опасности к категории «А».

В этих помещениях при аварии возможно выделение хлористого водорода, трихлорсилана, фреона. Для этих помещений запроектирована постоянно действующая приточно-вытяжная и аварийная вытяжная вентиляция. Предусмотрены отдельные системы вентиляции подачи воздуха в тамбур-шлюзы, отрицательный дисбаланс воздухообмена в помещениях, повышение огнестойкости воздуховодов, установка взрывозащищенных клапанов на воздуховодах, заземление и молниезащита воздуховодов и оборудования, автоматическое отключение вентиляционных систем при пожаре.

Удаление воздуха из помещений предусмотрено с по мощью эжекторов и вентиляторов во взрывозащищенном исполнении. Наружный воздух обрабатывается и подается в помещения центральными кондиционерами и приточными установками.

Вытяжная вентиляция запроектирована общеобменная, воздух, удаляемый системами местной вентиляции и содержащий вредные вещества выше ПДК перед выбросом в атмосферу направляется на газоочистку.

Воздух, удаляемый системами общеобменной вентиляции с содержанием в нем вредных веществ ниже ПДК, выбрасывается в атмосферу без очистки.

Для защиты путей эвакуации от поступления дыма при пожаре запроектированы специальные системы, которые удаляют дым из коридоров и создают подпор в лифтовых шахтах и лестничных клетках.

Проектом автоматизации вент систем предусмотрено:

автоматизация и управление всеми приточными и вытяжными установками с сигнализацией об их работе;

- включение аварийных систем вентиляции по показаниям газоанализаторов;

- автоматическое включение резервных вентиляторов при выходе из строя основных,

- отключение при пожаре всех систем вентиляции кроме систем подачи воздуха в тамбур - шлюзы перед помещениями категории «А»;

включение систем противодымной вентиляции от показаний датчиков на дым, открывание дымовых клапанов на этаже пожара в цехах, где предусматривается дымоудаление).

Кратность воздухообмена при работе аварийной вентиляции Кв=8.

Водоснабжение

Источником производственно-противопожарного водопровода (техническая вода В2.3) является водозабор из р. Енисей.

Источником хозяйственно-питьевого водопровода (хоз. питьевая В.1) являются артезианские скважины городского водозабора.

Границей подключения внутриплощадочных сетей водопровода и канализации служит ограждение площадки. Рабочий проект на внеплощадочные сети до ограждения площадки поликремния выполняет КО ВНИПИЭТ.

Вода из внеплощадочных водопроводов разделяется на два вида: хоз. питьевая (В.1) и техническая (В2.3).

Очистка хоз-бытовых и ливневых сточных вод осуществляется на существующих раздельных очистных сооружениях, расположенных в

500 м юго-восточнее промплощадки производства поликремния.

В производстве поликремния вода расходуется:

- на технологические нужды;

- на подпитку оборотных систем водоснабжения;

- на бытовые нужды;

- на нужды пожаротушения;

Внутриплощадочные сети водоснабжения.

В зависимости от характера. водопотребления запроектированы следующие системы водоснабжения:

производственно-противопожарный водопровод (В2.3) технический;

- хоз. питьевой водопровод (В1);

- водопровод оборотной воды (В4; В5)

Внутриплощадочные магистральные сети (В1; В2.3; В4; В5; К1; К2) прокладываются в коммуникационных тоннелях, непроходимых каналах и на эстакадах.

На территории завода расположено 10 пожарных гидрантов:

5 ПГ на кольцевой магистрали Ж500 мм;

3 ПГ на кольцевой магистрали Ж250 мм;

1 ПГ на тупиковой магистрали Ж500 мм;

1 ПГ на тупиковой магистрали Ж400 мм;

Для целей пожаротушения в корпусе очистки хлоридов целесообразно использовать:

- ПГ №12 Тупиковый Ж400, 10 м от КОХ;

- ПГ №6 Кольцевой Ж500, 40 м от КОХ;

- ПГ №8 Кольцевой Ж250, 40 м от КОХ;

- ПГ №15 Кольцевой Ж500, 140 м от КОХ;

- ПГ №4 Кольцевой Ж500, 140 м от КОХ;

- ПГ №16 Кольцевой Ж500, 180 м от КОХ;

- ПГ №10 Кольцевой Ж250, 210 м от КОХ;

- ПГ №3 Тупиковый Ж250, 240 м от КОХ.

Пожарные гидранты №2 (К-500, 360 м); и №1 (Т-500, 300 м) использовать не целесообразно в связи с их удаленностью.

В 30 метрах от корпуса очистки хлоридов расположены 2 пожарных водоема по 500м³ каждый. Для нужд пожаротушения возможно использовать 3 градирни оборотного водоснабжения, расположенные в 80 метрах от КОХ. Технологическим регламентом предусмотрена работа не менее одной градирни, а с пуском второй очереди завода не менее двух. Каждая градирня состоит из трёх секций площадью 192м² каждая и рабочей глубиной не менее 1,5 м. Запас воды в каждой градирне 288х3=864м³ воды.

На градирни целесообразно устанавливать сразу по прибытию ПНС-110.

Каждый этаж корпуса оборудован внутренними пожарными кранами со стволами РСК-50 и возможностью подключения через инжекторный пеносмеситель ствола СВП-4 или ГПС-600. По проекту предусмотрена комплектация каждого щита всеми перечисленными приборами, а также 20 литровой емкостью с пенообразователем на каждый кран. На этаже в помещении ректификации предусмотрено восемь сдвоенных кранов и по одному крану на каждой лестничной площадке.

Противопожарная защита

Проект автоматической противопожарной защиты выполнен в 1990 году Бишкекским ПО «Спецавтоматика» по заказу ГИРЕДМЕТа.

Все помещения оборудуются датчиками ДПС-038, приемная станция ППС-3 на 60 лучей.

Для ликвидации загорания запроектирована станция автоматического пожаротушения пеной средней кратности на основе 6% раствора пенообразователя ПО-1Д. Расчетное время тушения 45 мин.

В состав АПТ входят:

-2 водоема по 500м³ расположенные рядом с корпусом очистки хлоридов;

- насосная станция АПТ, 2 насоса подачи воды;

- помещение АПТ на отметке 0,00 в котором располагаются 2 емкости с пенообразователем по 50 м³, насос подачи пенообразователя, дозатор, управляющее оборудование, узел управления, магистральная разводка на все этажи корпуса.

Предусмотрена возможность подключения к магистрали 5 пожарных автомобилей через сухотрубы Ж80.

На общих трубопроводах разводки предусмотрено использование расчетного количества оросителей ОПДР-15 для тушения и ОЭ-16 для орошения колонн и оборудования.

Предусмотрен автоматический и ручной пуск установки из помещения АПТ и с помощью кнопочных включателей расположенных возле каждого внутреннего ПК.

Данная работа не ставила целью проверку системы внутреннего пожаротушения, но в свете описанных ниже результатов следует обратить внимание и дополнительно рекомендовать проверить ряд вопросов:

Допустимость и влияние на эффективность, использования одновременно на одной ветке пеногенераторов и эвольвентных распылителей.

При смоделированных условиях развития пожара, температурном режиме, большом количестве хлороводорода, хлора, и паров трихлорсилана вступающих в реакцию гидролиза с водой в растворе пенообразователя, недостатком воздуха, ставится под сомнение возможность образования пены в пеногенераторах находящихся внутри помещения.

Свойство пены образовывать корку при взаимодействии с продуктом сгорания ТХС - SiO₂ и продуктом гидролиза - Si(OH)₃ может повлиять на растекаемость пены и снизить эффективность тушения.

4. Экономическую целесообразность применения пены при возможности тушения данного вещества распыленной водой (одновременно способствуя осаждению образующихся Cl₂ и HCl снижая экологический ущерб

2. Анализ аварийной ситуации и прогноз возможной обстановки при пожаре

трихлорсилан аварийный плазмохимическийидрирование

Возможные варианты аварий и их характеристика

Химические производства во всем мире являются самыми высокотехнологичными, обеспеченными большим количеством совершенной автоматики, минимальным числом обслуживающего персонала самой высокой квалификации. Эти производства вбирают в себя максимум достижений человеческой цивилизации. Вместе с тем последствия аварий на химических заводах часто приводят к тяжелым последствиям и имеют характер катастроф.

Проблема обеспечения безопасности и ликвидация последствий возможных пожаров и загораний является важнейшей задачей деятельности ГПС взявшей под охрану данное производство.

Анализ возможной аварийной ситуации, в корпусе очистки хлоридов, завода поликристаллического кремния Красноярского горно-химического комбината, проведённый в данной работе имеет практическое значение для совершенствования мер противопожарной безопасности при введении в строй данного объекта.

Замечания выявленные в результате проведения данной работы ещё возможно исправить и устранить.

По результатам анализа проведенным в источнике [] основными причинами аварий на химпроизводствах является нарушение нормально протекающего процесса в результате повреждения технологического оборудования и выхода наружу химических веществ. Особенно опасны процессы протекающие под повышенным давлением и при повышенной температуре. При этом выход токсичных веществ сопровождается заражением воздуха и окружающей местности, а выход легко воспламеняющихся газов и жидкостей взрывами и загоранием.

В процессе ректификации протекающем в корпусе очистки хлоридов все вещества (исключая азот) являются токсичными. При этом, ТХС лековоспламеняющаяся жидкость продукты сгорания которой также токсичны. В техпроцессе участвуют вещества обладающие высокой коррозионной активностью например HCl и др.

Процесс протекает под избыточным давлением. Подача трихлорсилана со склада также ведётся под давлением 4 ати.

В техпроцессе задействованы емкости под избыточным давлением, ректификационные колонны, промежуточные емкости, трубопроводы с сопутствующей арматурой.

Основные причины вызывающие разрушение оборудования [] представлены в таблице 2.1:

Таблица 2.1. Причины образования трещин в емкостях и трубопроводах под давлением

Причина	Число случаев	%
Дефекты, обнаруженные при осмотре Не обнаруженные дефекты Усталостные явления Коррозия Другие причины, включая ползучесть Итого	63 61 52 30 10 216	29 28 24 14 5 100

И для наглядности сведены в диаграмму на рис 1.

Относительная вероятность отказа

Интенсивность отказа элементов оборудования приводится в Таблице 2.2.

Таблица 2.2. Надежность компонентов оборудования

№	Компонент оборудования	Интенсивность потока отказов, 10-3 лет
1	Арматура трубопроводов (петлевые компенсаторы, тройники и вводы)	350
2	Вентили	260
3	Вращающиеся части насосов или смесителей	60
4	Расширительные камеры	40
5	Переходные шланги под давлением, втулки	35
6	Емкости под давлением	17
7	Прокладки	4
8	Силовые линии	2

Емкости под давлением и ректификационные колонны - это крупные сооружения, изготовляемые на заказ; в них повреждения, требующие замены должны возникать редко. С другой стороны, отдельные компоненты систем могут изготавливаться для эксплуатации в менее жестких условиях.* Например, материал уплотнительных прокладок не обладает требуемой стойкостью.

Насосы и компрессоры, видимо, наиболее уязвимые части систем под давлением, поскольку в них есть движущиеся части, которые могут вращаться с частотой до 3000 об/мин., в среднем - 1450 об/мин. Насосы подвержены эрозии и кавитации, а вибрация, возникающая в них, как и в компрессорах, может при вращении приводить к усталостным разрушениям. Большинство насосов и компрессоров имеют внешние моторы и вращающиеся детали, которые должны присоединяться к оборудованию через герметичные вводы и поддерживаться подшипниками. Как герметичные вводы, так и подшипники склонны к отказам. Системы смешения также создают ряд проблем. Хотя они работают с много меньшими скоростями, чем насосы, для них выше механические нагрузки. Стенки и соединительные детали уязвимы не меньше хотя бы потому, что в некоторых случаях их намеренно разрушают для доступа к какому-либо узлу и замены других узлов. Случались отказы прокладок из-за использования плохих материалов, а в некоторых случаях их вообще забывали ставить. Неправильное использование расширительных камер послужило непосредственной причиной катастрофы в Фликсборо. Эти камеры при правильной эксплуатации повышают безопасность, забирая избыточный объем за счет термического расширения. Однако у них более тонкие стенки, чем у трубопроводов, подключенных к ним. Поэтому они легче повреждаются при механическом воздействии. Когда нагрузка распределяется «не по оси», то камера начинает вибрировать, как было на одиннадцатой тарелке в Фликсборо []. Вентили, поскольку они имеют движущиеся части, более уязвимы, чем трубопроводы и фиттинги. За исключением мембранных клапанов, все они имеют ось, которая должна быть герметизирована. Мембранные клапаны в свою очередь подвержены специфическим отказам. Места изменения геометрии трубопровода, такие, как изгибы, ответвления, сужения, значительно менее надежны, чем собственно трубопровод, поскольку они обычно изменяют направление потока или имеют сужения, которые могут приводить к эрозии. Хотя трубки малого диаметра работают, например, в манометрах, они частично подвергаются механическим повреждениям. В работе [] сообщалось об аварии 18 апреля 1982 г. в Эдмонтоне (Канада), в которой компрессорная, а так же здание операторной и ряд других объектов на территории предприятия были разрушены в результате разрыва соединения манометра с такой трубкой. Прямая трубка тоже уязвима. Она может лопнуть из-за гидравлического разрыва, механического повреждения (в движущихся частях) или от термического расширения или сжатия. Следует помнить, что в системах под давлением число таких узлов, как насосы, вентили, длинные трубы и т.д., гораздо больше, чем в емкостях под давлением. Вероятность отказа где-либо в системе, поэтому существенно выше, чем для емкости под давлением.



Из рисунка 2 наглядно видно, что наибольшая вероятность аварии - разрыв или повреждение трубопровода.

№аксимальный выход ЛВЖ произойдёт при разрыве трубопровода подающего ТХС со склада готовой продукции в связи с его большой протяженностью (240 м по плану).

Рабочее давление в трубопроводе 4 ати, максимальный розлив ЛВЖ случится на отметке 0,00. Наиболее сложная оперативная обстановка будет на этой отметке, т.к. в зоне горения окажутся емкости содержащие ЛВЖ, и основания ректификационных колонн. под воздействием температуры возможна их максимальная деформация и проседание.

На отметке +36,0 также находятся сборники ТХС. их объем 6,3 м³; степень максимального заполнения 0,8; расположены в поддонах объемом: 20х3х0,15= 9м^3. Розлив Лвж не выйдет за пределы поддона, максимальное количество ТХС составит 7460 кг что намного меньше ТХС при разрыве трубопровода.

Из условия моделирования наиболее тяжелой ситуации примем ряд допущений:

Все количество вытекшего ТХС воспламеняется и горит на всей площади возможного розлива.

Станция пожаротушения не сработала и в расчёт не принимается.

Возможен отказ автоматики перекрывания задвижек на подающем трубопроводе, учитываем ручное закрывание.

Розлив происходит на площади помещения отделения ректификации. Из площади розлива исключаем только площадь основания колонн, площадь поддонов с емкостями сборников, площадь лифтовой шахты, площадь тамбура ворот (по чертежу плана отм. 0,00).

Исходные данные:

Геометрические параметры отделения ректификации КОХ на отм. 0,00 сведены в таблицу 2.3

Таблица 2.3

Геометрические характеристики
Величина	Обозначение	Единица измерения	Значение	Примечание
Общая площадь помещения	Fо	м2	1188
Площадь розлива (горения)	Fтуш (Fсв)	м2	963	Равна свободной площади помещения
Высота помещения	H	М	7	С учётом толщины перекрытий
Общий объём	Vобщ	М3	8316
Свободный объём	Vсв	М3	7292

В расчетах использованы исходные данные, предоставленные аказчиком проекта и изложенные ниже.

ТХС; легковоспламеняющаяся жидкость; плотность 1480 кг*м^-3; олярная масса 135,5 кг*кмоль^-1; температура кипения 33,8 С; емпература вспышки (о.т.) - 14 С; температура самовоспламененения 190 С; температурные пределы распространения пламени: в сухом воздухе - нижний -56 С, верхний 28 С; нижний концентрационный предел распространения пламени (НКПР) 1.7%. (об.); дельная теплота сгорания 3,8 * 10⁶ Дж*кг^-1, удельная теплота испарения 1,96 * 10⁵ Дж*кг^-1; давление насыщенных паров lg пр_нас (мм. рт. ст.) =.6.85876 - 1054,64 / (t+ 233.31) в интервале от 0 до 32 С; скорость выгорания 0,033 кг*м^-2 * с^-1; температура орения 980 С (теоретически рассчитанная величина, по экспериментальным данным 400-700 С); максимальное давление взрыва 980 кПа; скорость нарастания давления взрыва: средняя 126*10 Па*с, максимальная 350*10 Па*с