Как показывает анализ, методика планирования ремонта на основе единицы ремонтосложности (ЕРС), принятой Единой системой ППР, имеет ряд существенных недостатков. Во-первых, она не полностью учитывает уровень материально-трудовых затрат в зависимости от ремонтной сложности оборудования. Во-вторых, объём ремонтных работ, трудовые и материальные затраты зависят от состава и структуры парка оборудования по видам, возрасту и загрузке, а ЕРС не принимает этого в расчёт. Исходя из этого при совершенствовании и обновлении системы ППР и ТСТОР необходимо разрабатывать методику для определения экономической эффективности капитального ремонта, по которой определяется:

- экономически обоснованное количество капитальных ремонтов и амортизационных сроков службы;

- экономическая эффективность замены и комплексная модернизация морально устаревшего оборудования с позиции эффективности проведения очередного капитального ремонта;

Рис. 2.2.2. Структура энергетической службы предприятия

Функции энергетической службы предприятия:

- разработка нормативов, касающихся энергетической службы;

- планирование потребности всех видов энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия;

- планирование ППР оборудования;

- планирование потребности в запчастях;

- организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии;

- оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии;

- организация ремонтных работ оборудования;

- разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей);

- организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи;

- контроль за качеством ремонтных работ;

- организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного оборудования по энергетической части;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования;

- контроль за расходами всех видов энергии.

Штатное расписание энергетического хозяйства:

1. Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования - 28 чел.

2. Обмотчик элементов электрических машин - 3чел.

3. Слесарь по ремонту и обслуживанию систем вентиляции и кондиционеров - 8чел.

4. Машинист компрессорной установки - 4чел.

5. Слесарь-ремонтник - 2чел.

6. Слесарь по КИПиА - 4чел.

7. Слесарь-сантехник - 12чел.

8. Электрогазосварщик - 2чел.

9. Аппаратчик очистки сточных вод - 2чел.

Организация и эксплуатация энергохозяйства основаны на планировании производства в энергии и определении источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции.

Кроме энергии на производственные цели, учитывается ее расход на освещение, вентиляцию, отопление, а также потери в заводских сетях.

Потребность в технологической энергии рассчитывается из норм расхода по операциям или видам оборудования.

Потребность в электрической энергии, квт.ч,

где M - суммарная мощность действующих электроустановок в киловатах; Kс - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности;Kз - коэффициент загрузки оборудования по времени; Kпс - коэффициент потерь в сетях; Fд -- действительный фонд времени работы оборудования за этот период времени;

Годовая потребность в топливе на производственно-технологические нужды, кг, м3,

где Vтепл - расход тепла в год, кал; g - калорийность топлива, кал/кг, кал/метр кубический; Kкпд - коэффициент полезного действия котельной установки.

Разработка энергетических балансов является основным методом планирования энергоснабжения и анализа использования энергоресурсов. Энергетические балансы устанавливают необходимые размеры потребления производства и получения различных видов энергоресурсов.

Энергетический баланс предприятия составляется в виде табл. 2.2.1.[Приложение А].

Таблица 2.2.2Энергетический баланс предприятия

Проанализировав энергобалансы можно сделать вывод(приложение):

1. Что сделанные большие шаги по экономии котельно-печного топлива по сравнению с 2007 годам.

2. Так же сокращено потребление электроэнергии в 2009 году по сравнению с 2008 и 2007 годами.

3. Увеличено потребление теплоэнергии в 2008 и 2009 годах по сравнению с 2007 годам

В ходе обследования в ЗАО «СИПРсОП» производственного помещения и административного здания были установлены потери тепловой энергии:

Таблица 2.2.3. Потери тепловой энергии в ЗАО «СИПРсОП»

Главными минусом энергетического хозяйства является:

- большие потери в зданиях и цехах.

2.3 Технико-экономическая характеристика обслуживающих хозяйств

2.3.1 Структура и характеристики транспортного хозяйства

Транспортный цех имеет в своем составе ряд служб и участков. Транспортный цех (отдел) осуществляет планирование всех перевозок и грузовых работ, организацию производства перевозок, оперативное управление эксплуатацией транспорта и его ремонт, учет работы транспортного хозяйства.

Функции транспортной службы предприятия:

- разработка нормативов, применяемых в транспортной службе;

-планирование потребностей во всех видах транспорта на основе расчетов грузопотоков и грузооборота;

- планирование ППР транспортных средств;

- планирование потребности в запчастях и их приобретения;

-оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами транспорта;

- обеспечение производственных процессов транспортными средствами;

- организация осмотров и ремонта транспортных средств;

- организация безопасности движения;

- организация обслуживания транспортных средств (заправка ГСМ, мойка и т.д.);

- организация приобретения новых транспортных средств, их регистрации в государственных органах, получения лицензий на перевозку грузов и людей, списания и утилизации транспортных средств.

От эксплуатационной службы предприятия зависит эффективное использование транспортных средств. Эксплуатационная служба осуществляет контроль за работой подвижного состава, учет расхода ГСМ, учет показателей работы автомобилей. Существующая структура службы эксплуатации предприятия изображена на рисунке 2.3.1.

Рисунок 2.3.1.Структура службы эксплуатации

Заместитель руководителя транспортного хозяйства организовывает всю работу в хозяйстве. Основными его обязанностями являются:

- организация внедрения централизованных межорганизационных и внутриорганизационных перевозок;

- определение потребности и расчет необходимых предприятию транспортных средств, погрузочно-разгрузочного оборудования, ремонтного оборудования, запасных частей;

- осуществление руководства передачей материальных ресурсов на склады предприятия и передачей готовой продукции на склады заказчика;

- обеспечение контроля за рациональным использованием транспортных средств в соответствии с установленными нормами их грузоподъемности и вместимости;

- обеспечение исправного содержания мест производства погрузочно-разгрузочных работ, автоподъездов, весовых приборов и других средств контроля;

- руководство работниками служб;

- выезд в командировки при необходимости;

- ведение установленной отчетности;

- при увольнении (расторжении трудового договора) передача товарно-материальных ценностей, находящиеся у него на учете, лицу, назначенному в установленном порядке, по акту с инвентаризацией.

А также он несет ответственность за:

- ненадлежащее исполнение и/или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией - в пределах, определенных действующим Трудовым Кодексом Республики Беларусь.

- правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности - в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Республики Беларусь.

- причинение материального ущерба - в пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством Республики Беларусь.

- результаты и эффективность деятельности транспортной службы ТХ.

- работу подчиненных ему служб (подразделений) предприятия по вопросам, входящим в обязанности транспортной службы ТХ.

- невыполнение приказов, распоряжений и поручений руководства предприятия и другие нарушения.

Расчет грузооборота завода производится на основе грузооборотов цехов и общезаводских складов в виде шахматной ведомости, которая дает наглядную картину грузооборота и грузовых потоков и служит основой для расчета количества транспортных средств по соответствующим маршрутам (табл.2.3.1 ). [Приложение Б].

Таблица 2.3.1. Шахматная ведомость грузопотоков на территории предприятия за 2009г.

Из данной шахматной ведомости видно, из общезаводского склада на в литейный цех -- 600, в механический цех -- 300, в сборочный цех -- 210, в заготовительно-сварочный цех -- 100, из литейного цеха в механический цех -- 320, в заготовительно-сварочный цех -- 230, из механического цеха в сборочный цех -- 800 тонн, из сборочного цеха на склад готовой продукции -- 1000 тонн.Итого вывезли из общезаводского склада -- 1210, механического цеха -- 800, литейного цеха --550, сборочного цеха -- 1000, в заготовительно-сварочного цеха - 300.

Из данных шахматной ведомости составляем схему грузопотоков, на которой изобразим их объем:

Рисунок 2.3.2 Схема грузопотоков завода.

Рассмотрев схему можно предложить использование на территории предприятия кольцевых маршрутов с равномерным грузопотоком.

Для оценки работы грузового автотранспорта применяется целая система частных и обобщающих показателей. Частные технико-эксплуатационные показатели позволяют оценить отдельные стороны работы машин с точки зрения использования времени их работы, скорости движения, пробега, грузоподъемности и т.д., что является частью таких обобщающих показателей, как производительность работы машин и себестоимость перевозок, с помощью которых оцениваются окончательные результаты работы автотранспорта.

Для оценки степени использования машин на протяжении 3 лет рассчитывается коэффициент использования машин в работе: Км=Количество отработанных дней автопарком, количество машинодней нахождения в хозяйстве.

2007г.: Км=3540/5005=0,71;

2008г.: Км=3540/5069=0,7;

2009г.: Км=3540/5148=0,69.

Чем больше отработано дней каждой машиной на протяжении года, тем выше уровень данного показателя. И наоборот, чем больше целодневные простои машин, тем ниже его величина. Основная причина снижения Км -- сверхплановые простои машин из-за технической неисправности, длительного нахождения в ремонте. Для характеристики этого явления исчисляется коэффициент технической готовности машин:

Кт.г. = (Автомобиле-дни нахождения в хозяйстве -- Автомобиле-дни в ремонте) / Автомобиле-дни нахождения в хозяйстве.

2007г.:Кт.г. =(5005-590)/5005=0,88;

2008г.: Кт.г. =(5069-571)/5069=0,89;

2009г.: Кт.г. =(5148-550)/5148=0,89.

Однако рассмотренные показатели не раскрывают результатов использования машин в процессе рабочего дня. Они находятся в забеге не весь рабочий день: часть дня простаивают под погрузкой, разгрузкой и по другим причинам. Сокращение таких простоев является важным средством повышения уровня использования транспорта. Поэтому для характеристики степени использования автомашин на протяжении рабочего дня рассчитывается коэффициент использования их рабочего времени.

Кр= Время нахождения машин в пробеге / Время нахождения машин в наряде.

2007г.:Кр=14742/17760=0,83;

2008г.: Кр=14586/17682=0,82;

2009г.: Кр=14634/17895=0,82.

Бывают случаи, когда грузовики делают порожние рейсы в одну и даже две стороны, не выполняя никакой полезной работы. Коэффициент использования пробега (КП) рассчитывается следующим образом:

Кп=пробег с грузом,тыс. км/общий пробег, тыс. км

2007г.: Кп=397/624=0,64;

2008г.: Кп=389/620=0,63;

2009г.: Кп=402/650=0,66.

Коэффициент использования грузоподъемности машин:

Кгр=средняя загруженность одной машины/средняя техническая грузоподъемность одной машины.

Кгр=5,2/7,63=0,68;

Кгр=5,3/7,63=0,69;

Кгр= 5,26/7,63=0,69.

Данные взятые на предприятии и полученные расчетом занесем в таблицу 2.2.3.[Приложение В].

Таблица 2.3.2. Показатели использования грузового автотранспорта

Проанализировав таблицу, можно сделать следующие выводы:

- только увеличивались на протяжении трех лет: общий тоннаж, средняя грузоподъемность машин, автомобиле-дни нахождения машин в хозяйстве в ремонте и в работе, коэффициент использования машин в работе, объем грузооборота, объем перевозимых грузов, выработка на один автомобиле - тонно - день нахождения в хозяйстве;

- снижались автомобиле-дни нахождения машин в хозяйстве, коэффициент технической готовности машин, коэффициент использования рабочего времени;

- у остальных показателей наблюдалась то положительная, то отрицательная динамика.

Построим по некоторым показателям диаграмму:

Рисунок 2.3.3 - Диаграмма изменения показателей использования грузового автотранспорта

Главными минусами транспортного хозяйства являются:

- старые отечественные машины, с большим расходом топлива, малой грузоподъемностью.

- частый ремонт машин, при малом количестве механиков.

2.3.2 Структура и характеристики складского хозяйства

Склады обеспечены круглосуточной охраной, подъездными путями для любого вида автотранспорта, имеется в наличии вся необходимая погрузочная техника. Это позволяет обеспечить бесперебойную работу всех участков предприятия.

Территориально склады располагаются на базе предприятия:

1. Центральный склад, общей площадью 1000м2.

2. Склад комплектации и кооперации, общей площадью 100м2.

3. Склад инструмента, общей площадью 200м2..

4. Склад выдачи инструментов, общей площадью ИРК, общей площадью 200м2.

5. Склад запчастей, общей площадью 100м2.

6. Склад ПДО, общей площадью 100м2.

7. Склад метала, общей площадью 150м2.

8. Склад ГМТС, общей площадью 200м2.

Теперь рассмотрим основные моменты и особенности организации работы складского хозяйства на ЗАО «СИПРсОП».

Когда материалы поступают на предприятие вместе с ними приходит товарно-транспортная накладная. В ней указываются вид транспорта, заказчик, грузоотправитель, грузополучатель, пункт погрузки, разгрузки. Кроме того, в документе имеется таблица, где содержаться следующие данные: наименование товара, страна ввоза, цена за единицу, стоимость, вид тары, масса брутто. Страна, отправившая товар ставит штамп и подписывает документ. Далее поступившие материалы отгружают в сырьевую секцию склада. Выгрузка материалов на склад осуществляется с помощью погрузчиков. Поступив на склад, материалы подлежат обработке и размещению на складе. Прием материалов на склад осуществляет заведующий складом. Параллельно с приемом он занимается заполнением документации. Поступление материалов на склад оформляется приходным ордером, который подписывается заведующим складом и экспедитором, доставившим груз. При отсутствии, каких либо расхождений между документами и доставленными ценностями приходный ордер можно не выписывать, а оформлять приход проставлением штампа на сопроводительных документах поставщика (грузоотправителя), в оттиске которого содержаться основные данные приходного ордера. Здесь же материально ответственное лицо учиняет подпись об оприходовании груза. В приходном ордере указывается склад, на который поступают материалы, поставщик, корреспонденция счета, наименование, сорт, размер и марка материальных ценностей. Указывается код, количество, цена, сумма и порядковый номер записи по складской карточке. Составляется два экземпляра. Один экземпляр идет в бухгалтерию, а копия остается на складе. Если выявлено отклонение по количеству, ценам, качеству от договора, составляется приемный акт. Учет материалов на складе ведется с помощью карточки складского учета. В ней указываются: стеллаж, ячейка, марка, сорт, размер, цена, норма запаса, наименование материала. Указывается номер документа от кого получено или кому отпущено, приход, расход, остаток. Этот документ остается на складе.

Материалы со складов предприятия отпускаются в производственные цеха для изготовления продукции. Ведению внутренней отчетности уделяется так же немаловажное внимание. Отпуск продукции осуществляется путем выписки товарно-транспортных накладных. Товарно-транспортные накладные выписываются в четырех экземплярах, они являются бланками строгой отчетности. В них указывается наименование продукции, количество и цена. Готовая продукция отпускается потребителям так же со склада путем выписки товарно-транспортной накладной, но в данном случае добавляются в ранг обязательных, указание таких данных, как грузоотправитель, грузополучатель и номера счетов. Помимо товарно-транспортных накладных так же оформляется договор, четко регламентирующий сроки и условия поставки, ассортимент, стоимость, условия скидок и количество отгружаемой продукции.

На ЗАО «СИПРсОП» каждым складом заведует.:

1. Центральный склад, заведующий и ему подчиняется 3кладовщика.

2. Склад комплектации и кооперации, 1 кладовщик.

3. Склад инструмента, 1 кладовщик.

4. Склад выдачи инструментов, заведующий и ему подчиняется 1 кладовщик.

5. Склад запчастей, заведующий и ему подчиняется 1 кладовщик.

6. Склад ПДО, заведующий и ему подчиняется 2 кладовщика.

7. Склад Метала, заведующий и ему подчиняется 3 кладовщика.

8. Склад ГМТС, заведующий и ему подчиняется 1 кладовщик.

Основной задачей заведующего сладом является осуществление работ по приему, хранению, отборке, комплектованию, отпуску товарно-материальных ценностей и ведению учета их движения. Он назначается и освобождается от должности приказом директора предприятия или начальника бюро к которому он подчиняется. Заведующий складом является материально-ответственным лицом. Его основные обязанности:

организация работы по размещению, хранению, отборке, комплектованию и отпуску продукции с наиболее рациональным использованием складских помещений и оборудования;

обеспечивает своевременное и правильное оформление документов первичного учета и передачу их в соответствующие структурные подразделения предприятия по снабжению и сбыту продукции;

распределяет обязанности между сотрудниками склада и контролирует их выполнение;

организует учет материальных ценностей, следит за их движением;

обеспечивает сохранность товарных ценностей по количеству и качеству;

контролирует исправность помещений, складской тары, дает заявки на своевременный ремонт;

проверяет правильность оформления документов на отпуск товаров со складов, обеспечивает отборку, комплектование и отпуск;

обеспечивает соблюдение трудовой дисциплины сотрудниками склада.

На складах используется простой способ управления складским хозяйством при помощи карточек.

Сущность этого способа состоит в том, что продукция укладывается по ассортиментным группам, расположенным на постоянном выделенном месте склада. Рядом с определенным видом продукции навешивается карточка с указанием номенклатурного номера продукции и ее разновидности. При отпуске всей продукции с места хранения карточка снимается с модели.

Так же важно отметить еще одну особенность данных складских помещения. В данном рассматриваемом случае наблюдается совмещение участков поступления и отпуска продукции, что позволяет:

- сократить размер площади, необходимой для выполнения операции;

- облегчить контроль операции разгрузки и погрузки;

- повысить степень использования оборудования;

- более гибко использовать персонал склада.

Однако основным недостатком совмещения участков приемки и отпуска грузов является появление встречных грузовых потоков с возможной путаницей между отправляемыми и получаемыми товарами. Организация в одном месте приемки и отправки будет также затруднена, если тип и размеры прибывающего и отправляемого со склада транспорта различны.

Но, осваивая данную методику использования совмещенного участка, предприятие выработало свою специфику борьбы с возникающими сложностями. Облегчить организацию совмещенного участка помогло разнесение по времени операций поступления и отправки.

В отношении организации хранения можно выделить следующие характеристики данных складских помещений:

- товары не размещают в проходах, не загораживают огнетушители и розетки;

- не складывают поддоны или товары в слишком высокие штабели;

- обеспечивают постоянное место для хранения подъемно-транспортного оборудования;

- поддерживают оптимальные режимы хранения товаров - температуру и влажность воздуха;

Таким образом, все требования по поводу условий хранения произведенной продукции и исходного сырья выполняются.

Далее рассчитаем основные параметры склада ЗАО «СИПРсОП». Общая площадь складских помещений, равная 2050 м2, как уже известно, включает:

- полезную площадь, т.е. площадь, предназначенную для хранения - Sпол;

- площадь приемочных и отгрузочных площадок, включая площадь погрузо-разгрузочных рамп - Sпр=350 м2;

- служебную площадь, занятую конторскими и другими помещениями, Sсл=200 м2;

- вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами, - Sвсп = 300 м2. Таким образом, общая площадь определяется по формуле:

Sобщ = Sпол + Sпр + Sсл + Sвсп.

Важно отметить, что количество продукции, которое необходимо разместить на складе, учитывалось в соответствии с максимальной производственной мощностью основных фондов предприятия. Кроме того, необходимо заметить незначительный уровень нагрузки на 1 м2.

Кроме того, полезную площадь можно рассчитать по первой формуле, имея данные об общей площади и остальных ее составляющих:

Sпол = Sобщ - Sпр - Sсл - Sвсп= 2050-350-100-200 = 1400 м2

Теперь рассчитаем основные показатели эффективности функционирования склада:

1) Грузооборот складов за 3 года в сумме (т):

Г = То/Сcр=486983/19913=24,45 т

2) Себестоимость складской переработки (руб. на 1 т груза):

С = Рэ/ Г = 54396,6/24,45 = 2224,81

3) Коэффициент использования складских площадей:

а = Sпол / Sобщ=1400/2050 = 0,68

4) Оборот складов:

ПО = Т / txpср=30/3,8 = 7,89

При том, что:

txpср = ?t*q /?Q = (97396,6*4+243491,5*3+146094,9*5)/486983=3,8

5) Оборачиваемость складов - величина, обратная продолжительности оборота:

Ко = О/ Т*Qобщ=486983/30*62433,7=0,26

При рассмотрении теоретических аспектов организации складского хозяйства была выделена зависимость последнего от нескольких факторов, определяющими из которых были физические и химические свойства продукции. На мой взгляд, рассматриваемое предприятие нашло оптимальный метод организации складского хозяйства для товарного ряда с такими свойствами и небольшой ассортиментной номенклатурой.

Главными минусами складского хозяйства являются:

- старый метод карточек;

- совмещения участков приемки и отпуска грузов.

3.Пути совершенствование инфраструктуры предприятия

3.1 Пути совершенствования вспомогательных хозяйств

3.1.1Совершенствования инсрументального хозяйства

На каждом машиностроительном предприятии используется множество различных инструментов, число наименований которых на крупных предприятиях доходит до нескольких десятков тысяч. В ходе эксплуатации, инструмент выходит из строя, что влечёт за собой необходимость его замены или ремонта.

На предприятии ЗАО «СИПРсОП» существует заточной участок. В его функции входит заточка инструмента. Предполагается внедрение более или менее расширенной системы многократного восстановления технологической оснастки для более эффективной деятельности инструментального хозяйства.

Экономия от восстановления определяются, как сумма разностей между стоимостью новой и восстановленной технологической оснастки.

Укрупненный расчет экономического эффекта произведем, пользуясь данными о сравнительной стоимости изготовления и восстановления оснастки.

При расчете экономической эффективности затраты на приобретение технологической оснастки до внедрения системы восстановления:

после внедрения:

где - годовой расход покупной технологической оснастки определенного вида;

- стоимость единицы покупной технологической оснастки;

- потребляемое количество покупной технологической оснастки соответствующего вида с учетом многократного восстановления.

Годовое количество технологической оснастки, находятся в обороте и надлежащей восстановлению, остается неизменным и соответствует уровню предшествующего периода. Ее количество, изготавливаемое или приобретаемое для восполнения естественной убыли сокращается за счет многократного восстановления. Этот вариант обеспечивает экономию оборотных средств на приобретение технологической оснастки и образование прибыли предприятия, не обеспечивает рост количества оснастки для снабжения рабочих мест. Не требуется увеличения числа рабочих инструментального цеха.

Количество технологической оснастки подлежащей многократному восстановлению определяется:

подлежащие восстановлению впервые = ;

подлежащие восстановлению повторно = ;

подлежащие восстановлению впервые = ;

Покупная, изготавливаемая и восстанавливаемая, находящаяся в обороте:

Подлежащая многократному восстановлению:

Для расчета эффекта рассмотрим внедрение системы восстановления на штампы. Годовая потребность штампов на производство около 90 шт. Они изготовляются на данном предприятии.

- годовое количество технологической оснастки, находящейся в обороте;

- количество технологической оснастки вновь приобретаемой или изготавливаемой для восполнения естественной убыли, шт;

- доля годовой потребности в технологической оснастке, удовлетворяемая за счет ее восстановления;

- коэффициент восстановления, характеризующий возможный процент восстановления технологической оснастки данного типоразмера. Его значение для штампа 0,5.

Таким образом, потребное количество покупной технологической оснастки с учетом многократного восстановления равно:

Количество оснастки, которое нужно изготовить с учетом многократного восстановления для штампов:

.

Т.е. остальное количество оснастки будет восстанавливаться.

а) заработная плата за производство оснастку собственного изготовления до внедрения системы восстановления:

после внедрения:

- общий годовой расход оснастки

- стоимость изготовления 1 оснастки (30000 руб.)

- потребное количество оснастки собственного изготовления (штампы):

б) затраты на сталь на изготовление штампов до внедрения системы восстановления:

после внедрения:

- расход стали на 1 технической оснастке;

- стоимость 1 кг стали (5000 руб.);

- величина отходов стали, кг (0,48 т);

- стоимость 1 кг отходов (1500 руб.).

Теперь рассчитаем экономическую эффективность от внедрения в год.

В результате осуществления перечисленных мероприятий достигается более эффективная деятельность инструментального хозяйства на предприятии.

3.1.2Совершенствование ремонтного хозяйства

В процессе работы оборудование теряет свои рабочие качества, главным образом , из-за износа и разрушения отдельных деталей или их поверхностных слоёв, поэтому снижаются точность, мощность и производительность оборудования. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии, необходимо производить своевременный ремонт.

Внедрим следующие мероприятия:

1. Сокращение общей трудоёмкости всех видов ремонтов, и следовательно общей зарплаты ремонтного персонала на 0.1, за счет покупки 2 новых станков.

2. Сокращение материалов на ремонт оборудования.

Таблица 3.1.1Расход материалов на ремонт оборудования.

Расчёт экономической эффективности предлагаемого мероприятия

Исходными данными для расчёта являются

Общий фонд заработной платы ремонтного персонала - 663600000 млн. р. в 2009 г. При сокращении его за счёт внедрения предлагаемых мероприятий на 2 % экономия по зарплате составит

663600000*0,02=13272 тыс. р. в год.

Сокращение расхода материалов на ремонт оборудования. Величина процент сокращения расхода материалов зарплаты (СРМ) считался следующим образом.

СРМ = ПСЗ*ПВР*Зарплата/(100*100),

где Зарплата =13272 тыс. р. в год /(см. 1)/, ПСЗ - процент сокращения зарплаты, записанный в табл. 1, ПВР - процент вида ремонта (выручки от данного вида ремонта) в общей выручке ремонтного хозяйства заносим в таблицу.

Таблица 3.1.2Сокращение расхода материалов на разные виды ремонта оборудования

Все виды экономии от внедрения предлагаемых мероприятий сведены в табл. 3.2.3.

Таблица 3.1.3Расчёт общей экономии от внедрения предлагаемых мероприятий

Как следует из табл. 3.2.3, общая экономия «Д» (доход) от внедрения предлагаемых мероприятий составит

Д = 27 млн. 705,3 тыс. р.

Расходы (единовременные) по внедрению указанных мероприятий составят:

- примерно 100 млн.р. на покупку двух новых станков.

Общие единовременные затраты «К» составятК = 100 (млн.р.)

Следовательно, годовая экономия «Э» от внедрения предлагаемых мероприятий будет равнаЭ = Д - 0,07*К,

где 0,07 - нормативный коэффициент окупаемости затрат. Подставляя получим Э = 27705300-0,07*100000000 = 20705300 ( р. в год).

Срок «Т» окупаемости затрат от внедрения предлагаемых мероприятий составитТ = К/Э = 100000000/20705300 = 4,8 (лет).

В результате осуществления перечисленных мероприятий достигается более эффективная деятельность РМУ на предприятии.

3.1.3Совершенствование энергетического хозяйства

Современный машиностроительный завод является крупным потребителем энергии различных видов. Ввиду этого основной особенностью энергосбережения является совпадение во времени и соразмерность по величине производства и потребления энергии.

Исходя из таблицы 2.2.3, будет предложен следующий перечень мероприятий и произведен расчет срока окупаемости:

1. Ежедневный контроль и регулировка расхода теплоносителя в системе отопления, в зависимости от температуры окружающей среды.

2. Утепление окон, стен, пола, потолка.

Методика расчета экономической эффективности инвестиционных вложений в энергосберегающие мероприятия, как и во все другие проекты при замене чего-либо старого (изношенного) на более новое, совершенное, базируется на сопоставлении затрат и ожидаемых результатов. К затратам относят вложения на закупку материалов, оборудования, стоимость транспортировки его, объем строительно-монтажных работ.

Мероприятия давали возможность сократить потери энергетических ресурсов, как представлено в таблице 3.2.4.

Таблица 3.1.4 Резервы снижения потерь в ЗАО «СИПРсОП»

Суммарные потери до внедрения ровнялись 62 процента.

Суммарные потери после внедрения ровнялись 30 процентов. Это сэкономит 32%(1388,8 т у.т.) энергии в год, в денежном эквиваленте:

Затраты на внедрение энергосберегающих мероприятий:

1. Автоматическое регулирование расхода тепла в отопительной системы ровна 35000$ США.

2. Утепление окон ровно 5000$ США.

3. Ручное регулирование расхода тепла 5000$ США.

4. Теплоизоляция пола 25000$ США.

5. Наружная теплоизоляция стен 40000$ США.

6. Внутренняя теплоизоляция стен 30000$ США.

7. Теплоизоляция потолка 25000$ США.

8. Затраты на зарплату исполнителям 11100$ США.

Всего затрат 176100$ США

Срок «Т» окупаемости затрат от внедрения предлагаемых мероприятий составит Т = З/Э = 176100/99993,6 = 1,76 (года).

В результате осуществления перечисленных мероприятий достигается более эффективная деятельность энергетического хозяйства на предприятии.

3.2 Пути совершенствования обслуживающих хозяйств

3.2.1Совершенствование транспортного хозяйства

Работа современного машиностроительного завода связана с перемещением значительного числа разнообразных грузов как внутри завода так и за его пределами. Высокая производительность грузоперевозок играет очень большую роль в организации транспортного хозяйства.

1. Повышение производительности подвижного состава за счет улучшения организации перевозок.

Повышение производительности подвижного состава может быть достигнуто за счет увеличения коэффициентов использования грузоподъемности и пробега. В этом случае почти не требуется повышения нормативов оборотных средств, за исключением небольшого увеличения запасов автомобильного топлива.

При улучшении таких технико-эксплуатационных показателей, как техническая скорость движения, время простоя под погрузкой и разгрузкой, время работы автомобиля на линии в сутки, коэффициент выпуска автомобилей на линию, повышается производительность автомобильного парка.

Величина технико-эксплуатационных показателей определяет уровень производительности подвижного состава, себестоимость перевозок

2. Строгое соблюдение режима экономии в расходовании материальных и денежных средств на основе внедрения прогрессивных норм расхода топливно-смазочных материалов, запасных частей, автомобильных шин, а также за счет ликвидации бесхозяйственного расходования и потерь материальных ценностей.

3. Улучшение организации материально-технического снабжения, нормирования и планирования.

В этом направлении необходимо изживать практику представления транспортным хозяйством завышенных заявок на материалы, запасные части, шины и топливо. Это приводит к замораживанию средств в излишних и ненужных материальных ценностях.

Необходимо своевременно выявлять и реализовывать образовавшиеся сверхнормативные и избыточные запасы материальных ценностей. Для этого необходимо организовать правильный учет материалов и хорошо организовать складское хозяйство.

4. Замена транспортных средств на более новые.

Заменить ГАЗ53наМАЗ 437041-262 и КамАЗ 53212 на МАЗ 630305-20.

Таблица 3.2.1 - Сравнительная характеристика транспортных средств

Данная замена приведет к уменьшению автомобиле-дней на ремонт; увеличению средней грузоподъемности с 7,63 т до 7,89 т, что приведет к уменьшению количества рейсов, а как следствие меньший расход горюче-смазочных материалов; экономии топлива.

Рассчитаем годовую экономию денежных средств.

Экономия денежных средств на 100 км: 28 л\100км·2250 руб\л+31,5 л\100км·2580 руб\л - 37,3 л\100км ·2580 руб\л = 48036 руб\100км.

Средний пробег автомобиля: 630тыс. км/12 = 52,5 тыс. км

Годовую экономию средств: 48036·52500/100 = 25218900 руб =25,22 млн руб.

Стоимость затрат на машины ровна 240 млн руб.

Срок «Т» окупаемости затрат от внедрения предлагаемых мероприятий составит

Т = З/Э = 240/25,22 = 9,5 (лет)

В результате осуществления перечисленных мероприятий достигается более эффективная деятельность транспортного обслуживания на предприятии.

3.2.2Совершенствование склаского хозяйства

Бесперебойная , ритмичня работа предприятия и равномерный выпуск продукции, во многом зависит от рациональной организации материально-технического снабжения.

Главный недостаток работы на складах - выполнение вручную работ, которые можно автоматизировать, в частности, выписку приходных ордеров по форме М-4, составление учетных ведомостей и т. д. При этом кладовщики, имея не высокое образование (средняя заработная плата кладовщика составляет 750 000 р.) допускают множество ошибок при заполнении документов.

При внедрении автоматизированной складской системы на объединенных складах, можем получить экономию расходов на содержание складского хозяйства:

Экономия за счет сокращения труда бухгалтерских и экономических работников завода при сокращении исправлений в бухгалтерском учете.

Действительно, при внедрении автоматизированной системы точность заполнения документов повысится до 99,9%, что позволит сократить время, исправления ошибок и зарплату работников на 1 млн. 20 тыс. р. в год (по экспертным оценкам руководителей бухгалтерской и экономической служб завода).

Все виды экономии от внедрения предполагаемых мероприятий сведены в табл. 3.2.2.

Таблица 3.2.2 Расчет общей экономии от внедрения предполагаемых мероприятий

Как следует из табл. 3.2.2, общая экономия «Д» (доход) от внедрения предлагаемых мероприятий составит

Д = 12000 млн. р.

Расходы (единовременные) по внедрению указанных мероприятий складываются из следующих компонентов:

1. Затраты на разработку программы. В качестве программ можно взять готовую версию 1С: Бухгалтерия версия 7.7., пакет 1С: Предприятие стоимостью 240 у. е. (720 000 р.). Таким образом, разработке подлежат только написанном на встроенном языке 1С программы стыковки основного пакета 1С и программа «Управление штабелером». Стоимость такой разработки примерно 12 млн. 900 тыс. р. Всего затраты по этому пункту составят 13,62 млн. р.

2. Затраты на приобретение новых компьютеров составят примерно 1,8 млн. р. для одной складской системы или 14,4 млн. р. на восим складские системы.

3. Затраты на обучение кладовщиков работе в условиях автоматизации. Стандартное обучение происходит по 60 часовой программе стоимостью не менее 10 у.е. за 1 академический час за всею группу. Таким образом, эти затраты составят:

3000 руб. за 1 у.е. 10 у.е. 60 ч. = 1800 тыс. р.

Таблица 3.2.3 Расчет общей стоимости затрат на внедрение предполагаемых мероприятий

Таким образом общие единовременные затраты «З» на внедрение предлагаемых мероприятий в соответствии с табл. 3.4 составят 29,82 млн. р.

Следовательно, годовая экономия «Э» от внедрения предлагаемых мероприятий будет равна

Э = Д - 0,15 К,(3.1)

где 0,15 - нормативный коэффициент окупаемости затрат.

Э = 12 - 0,15 29,82 = 7,527 млн. р. в г.

Срок «Т» окупаемости затрат от внедрения предлагаемых мероприятий составит

Т = З/Э = 29,82/12 = 2,5 (года)

В результате осуществления перечисленных мероприятий достигается более эффективная деятельность складского хозяйства на предприятии: получаем экономию расходов на содержание складского хозяйства,повышение точности заполнения документов до 99,9% , что позволит сократить время которое терялось на исправление ошибок и зарплату работников на 1 млн. 20 тыс. р. в год (по экспертным оценкам руководителей бухгалтерской и экономической служб завода).

Заключение