Составление оперативно-календарного плана предприятия

(3)

где - количество рабочих дней в году;

- программа выпуска изделий i-го наименования, обрабатываемая на j-м оборудовании, шт.;

- норма времени на обработку детали i-го наименования на j-м оборудовании, ч/шт.;

F_исп.¹ =252*34*0,05+252*26*0,04+252*16*0,06=932,4 (ч);

F_исп.² =252*34*0,05+252*26*0,07+252*16*0,08=1209,6 (ч) ;

F_исп.³ =252*34*0,08+252*26*0,12+252*16*0,1=1874,88 (ч) ;

F_исп.⁴ =252*34*0,08+252*26*0,05+252*16*0,12=1496,88 (ч) ;

F_исп.⁵ =252*34*0,05+252*26*0,1+252*16*0,05=1285,2 (ч) ;

F_исп.⁶ =252*34*0,12+252*26*0,05+252*16*0,08=1678,32 (ч) ;

F_исп.⁷ =252*34*0,1+252*26*0,05+252*16*0,07=1466,64 (ч) .

Расчеты, проведенные по формуле (3) сведем в таблицу:

Таблица 1

4.Определяем коэффициент загрузки j-го оборудования, на котором обрабатывается изделие i-го наименования.

Коэффициент загрузки оборудования, на котором обрабатывается изделие i-го наименования, находят по следующей формуле:

(4)

К^з₁₁=428,4 / 1915=0,224,

К^з₁₂=428,4 / 1915=0,224,

К^з₁₃=685,44 / 1915=0,358,

К^з₁₄=685,44 / 1915=0,358,

К^з₁₅=428,4 / 1915=0,224,

К^з₁₆=1028,16 /1915=0,537,

К^з₁₇=856,8 / 1915=0,447;

К^з₂₁=262,08 / 1915=0,137,

К²₂₂=458,64/ 1915=0,239,

К^з₂₃=786,24/ 1915=0,411,

К^з₂₄=327,6/ 1915=0,171,

К^з₂₅=655,2 / 1915=0,342,

К^з₂₆=327,6/ 1915=0,171,

К^з₂₇=327,6 / 1915=0,171;

К^з₃₁=241,92 / 1915=0,126,

К^з₃₂=322,56 / 1915=0,168,

К^з₃₃=403,2 / 1915=0,211,

К^з₃₄=483,84 / 1915=0,253,

К^з₃₅=201,6 / 1915=0,105,

К^з₃₆=322,56 / 1915=0,168,

К^з₃₇=282,24 / 1915=0,147.

Расчеты, проведенные по формуле (4) сведем в таблицу:

Таблица 2

Полученные данные отобразим в виде графика:

График 1

5.Определяем средний коэффициент загрузки оборудования по участку, занятого обработкой изделия i-го наименования.

(5)

где К - количество единиц оборудования на участке.

;;

;

6. Определяем средний коэффициент загрузки по всей номенклатуре обрабатываемых изделий:

(6)

Величина среднего коэффициента загрузки необходима для расчета показателя специализации участка, который используется при определении величине технических партий изделий.

5.2 Расчет оптимальной величины технологической партии

5.2.1 Определение оптимальных размеров партии по показателю специализации

Однако, экономический критерий не единственный, на основании которого принимается оптимальный размер партии. Размер партии деталей можно определить исходя из необходимости обеспечить среднее время непрерывной занятости рабочего места одной операцией, соответствующего показателю специализации к_с предметного участка, на котором изготавливается деталь. Среднее время непрерывной занятости рабочего места одной операцией определяем равенством

(7)

откуда

(8)

где F_рас - располагаемый (действительный) фонд времени рабочего места за период (обычно за месяц), по которому вычислен к_с ;

t_ср - необходимое время изготовления детали, затрачиваемое в среднем на одну операцию:

(9)

где m - число операций технологического процесса данной детали.

Показатель специализации к_с для участка с учетом полной загрузки оборудования определяемой формулой

(10)

где Мн - количество заданных наименований деталей;

Кз - средний коэффициент загрузки участка.

К_с=3 / 0,742=4,045

К_с=3 / 0,742=4,045

К_с=3 / 0,742=4,045

(ч.),

(ч),

(ч).

n₁= 1915 / 4,045*0,0757 =6253 (шт.)

n₂= 1915 / 4,045*0,0686 =6905 (шт.)

n₃= 1915 / 4,045*0,08 = 5918 (шт.)

5.2.2 Определение оптимальной величины технологической партии в обработке по показателю удельного веса подготовительно-заключительного времени в общем времени обработки деталей

Второй метод определения размера технологической партии изделий производится по показателю удельного веса подготовительно-заключительного времени, в общем времени обработки партий деталей на данном участке производства. Эта величина должна составлять не более 2% .

Приняв удельный вес подготовительно-заключительного времени = 2 и преобразовав полученную формулу относительно n, вычислим

n₁= 49*0,8 / 0,53= 74 (шт.);

n₂= 49*1,4 / 0,48 =143 (шт.);

n₃= 49*0,7 / 0,56 =61 (шт.);

5.2.3 Расчет оптимальной величины технологической партии в обработке по экономическому показателю

Партией называется заранее установленное количество предметов одного наименования, обрабатываемых или собираемых непрерывно на рабочем месте.

Целевым назначением соединения предметов труда в партии является:

1) Сокращение доли подготовительно-заключительного времени, приходящейся на одно изделие, и связанное с этим повышения производительности труда и использования оборудования;

2) Повышение производственных навыков исполнителя и соответственно производительности труда, достигаемое в результате многократного повторения одного и того же процесса;

3) Достижение равномерности производства - упрощение и повышение качества организации и планирования сложного машиностроительного производства.

При определении размера партии обычно рекомендуется учитывать влияние двух экономических факторов: 1) себестоимости продукции; 2) использование оборотных средств.

В расчетах оптимального размера партии очень сложно учесть влияние незавершенного производства, так как это связано с многономенклатурностью деталей авиационного производства, значительной разницей в стоимости материалов и в результате затраты на незавершенное производство возвращаются предприятию. Поэтому будем исходить из того, что само незавершенное производство в процессе обработки необходимо хранить непосредственно у рабочих мест в межоперационных перерывах, на промежуточных складах между различными стадиями производства. Для этого необходимо отводить дополнительную производственную площадь, на которой будут размещаться промежуточные склады, а это требует увеличения объемов производственных зданий, возрастает их стоимость, увеличивается затраты на эксплуатацию зданий. В авиационном производстве детали, как правило, крупногабаритные и поэтому занимают значительную площадь у рабочих мест. Поэтому, определяя оптимальный размер партии, будем учитывать два фактора: затраты на наладку и затраты на хранение деталей у рабочих мест.

Экономически выгодный размер партии определяется в результате минимизации затрат.

За величину таких затрат принимаем сумму годовых затрат на наладку и хранение незавершенного производства на производственной площади.

1. Оптимальный размер партии определяем для каждого вида движения партии изделий в обработке, при этом принимаем, что величина передаточной партии «р» равна 1.

Таким образом:

- при последовательном виде движения:

(11)

где - норма времени на обработку детали i-го наименования на j-м оборудовании, ч/шт.;

- размер партии деталей, шт.

- при параллельном виде движения:

(12)

где - максимальная норма времени на обработку детали i-го наименования на j-м оборудовании, ч/шт.

- при параллельно-последовательном виде движения:

(13)

Последовательный вид движения:

n*(0,05+0,05+0,08+0,08+0,05+0,12+0,1) =n*0,53;

n*(0,04+0,07+0,12+0,05+0,1+0,05+0,05) =n*0,48;

n*(0,06+0,08+0,1+0,12+0,05+0,08+0,07) =n*0,56.

Параллельный вид движения:

0,53*1+(n-1)*0,12 = 0,12*n+0,41;

0,48*1+(n-1)*0,12 = 0,12*n+0,36;

0,56*1+(n-1)*0,12 = 0,12*n+0,44.

Параллельно-последовательный вид движения:

n*0,53-(n-1)*0,38 = 0,15*n-0,38;

n*0,48-(n-1)*0,31 = 0,17*n-0,31;

n*0,56-(n-1)*0,43 = 0,13*n-0,43.

Данные расчетов сведены в таблицу №3

Таблица 3

2. Рассчитываем годовые затраты на наладку и хранение незавершенного производства:

(14)

Затраты на наладку определяем формулой:

(15)

где - средняя величина затрат на одну наладку одного станка, грн./нал.ст.;

- годовой объем выпуска деталей, шт./год;

N1=252*34= 8 568 шт.

N2=252*26= 6 552 шт.

N3=252*16= 4 032 шт.

- размер партии деталей, шт.

К - количество станков, ед.

Определяем затраты на наладку станков:

(16)

где - подготовительно-заключительное время наладки j-го станка;

- количество одновременно работающих наладчиков;

- средняя часовая тарифная ставка наладчиков, грн./ч.;

- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и начисления на неё.

Деталь 1

N_op= 1чел.

l⁵_ч=1,28 грн./ч

k_g=1,4

N_г=8568 шт.

С_н=0,8*1*1,28*1,4 = 1,4336 (грн.)

З_н=1,4336*8568 / n = 10 843,661 / n (грн.)

Деталь 2

N_op= 2 чел.

_l5ч= 1,28 грн./ч

k_g= 1,4

N_г= 6552 шт.

С_н= 1,4*2*1,28*1,4 = 5,0176 (грн.)

З_н= 5,0176*6552 / n = 32 875,32 / n (грн.)

Деталь 3

N_op= 2 чел.

^l6_ч= 1,41 грн./ч

k_g= 1,4

N_г= 4032 шт.

С_н= 0,7*2*1,41*1,4 = 2,7636 (грн.)

З_н= 2,7636*4032 / n = 11 142,8352 / n (грн.)

Составляем зависимость годовых затрат на хранение деталей при различных видах движения от размера технологической партии деталей.

(17)

где - затраты на хранение одной детали в течение суток в производственном помещении, грн./сут.дет.;

- годовой объем выпуска деталей, шт./год;

- количество рабочих смен в сутки;

Т_тех - длительность технологического цикла, время, в течение которого деталь находится на производственном участке, ч.;

Т_см - продолжительность смены, ч.;

- коэффициент, учитывающий запас хранения; в плановых расчетах можно принимать

= 1,05…1,5.

 (18)

где Д, Ш - габариты детали, м;

Ц_зд - удельная цена производственных помещений, грн./м²;

- годовая норма амортизации здания, =5%;

- годовой норматив затрат на отопление, освещение, вентиляцию, =12…15%.

С_хр.¹= ((1,15*0,2)/ 5) * ((180*5*15)/ 100*252) = 0,00167 (грн.);

С_хр.²= ((0,7*0,6)/5) * ((180*5*15)/ 100*252) =0,00305 (грн.);

С_хр.³= ((0,64*0,25)/5) * ((180*5*15)/ 100*252)= 0,00116(грн.);

Определяем затраты на хранение каждой детали при всех видах движения:

Деталь 1

З_хр.^посл.= 1,042884975*n (грн.);

З_хр.^пар.= 0,2361249*n + 0,806760075 (грн.);

З_хр.^п.-п.= 0,295156125*n -- 0,74772885 (грн.);

Деталь 2

З_хр.^посл.= 1,3189176*n (грн.);

З_хр.^пар.= 0,3297294*n + 0,9891882 (грн.);

З_хр.^п.-п.= 0,46711665*n -- 0,85180095 (грн.);

Деталь 3

З_хр.^посл.= 0,3607296*n (грн.);

З_хр.^пар.= 0,0772992*n + 0,2834304 (грн.);

З_хр.^п.-п.= 0,0837408*n -- 0,2769888 (грн.);

Сводим результаты в таблицу:

Таблица 3

3. Составляем функционал годовых затрат на наладку и хранение деталей, и определяем оптимальную расчетную величину технологической партии деталей для каждого вида движения.

1-я деталь:

2-я деталь

3-я деталь:

4. Вводим коэффициент кратности, т.к. размер технологической партии равен дневному выпуску деталей.

^<целое>

;

;

;

;

;

;

;

;

5. Определяем принятое количество размеров технологических партий (в штуках):

Результаты расчетов сводим в таблицу 4

Таблица 4

Оптимальные величины размеров технологических партий

6. Составляем зависимость длительности технологического цикла при параллельном и параллельно-последовательном видах движения от размера передаточной партии изделий

где - максимальная норма времени на обработку детали i-го наименования на j-м оборудовании, ч/шт.

р - размер передаточной партии, шт.

Параллельный вид движения:

;

;

;

Параллельно-последовательный вид движения:

;

;

7. Составляем зависимость годовых затрат на хранение от размера передаточной партии деталей.

где - затраты на хранение одной детали в течение суток в производственном помещении, грн./сут.дет.;

- годовой объем выпуска деталей, шт./год;

- количество рабочих смен в сутки;

Т_тех - длительность технологического цикла, время, в течение которого деталь находится на производственном участке, ч.;

Т_см - продолжительность смены, ч.;

- коэффициент, учитывающий запас хранения; в плановых расчетах можно принимать

= 1,05…1,5.

где Д, Ш - габариты детали, м;

Ц_зд - удельная цена производственных помещений, грн./м²;

- годовая норма амортизации здания, =5%;

- годовой норматив затрат на отопление, освещение, вентиляцию, =12…15%.

С_хр.¹= ((1,15*0,2)/ 5) * ((180*5*15)/ 100*252) = 0,00167 (грн.);

С_хр.²= ((0,7*0,6)/5) * ((180*5*15)/ 100*252) =0,00305 (грн.);

С_хр.³= ((0,64*0,25)/5) * ((180*5*15)/ 100*252)= 0,00116(грн.);

Определяем затраты на хранение при всех видах движения.

При параллельном виде движения:

;

;

;

При параллельно-последовательном виде движения:

;

;

;

7.Составляем зависимость годовых затрат на транспортировку детали между рабочими местами от размера передаточной партии.

min. (19)

где - стоимость транспортировки передаточной партии между рабочими местами, грн./пачка;

N_г - годовой объем выпуска деталей, шт./год;

р - размер передаточной партии, шт./пачка;

К - количество рабочих мест (станков), ед.

Стоимость транспортировки передаточной партии определяем по формуле:

 (20)

где - время транспортировки деталей между рабочими местами (0,02…0,05 ч.);

- средняя часовая тарифная ставка, грн./ч;

- количество одновременно работающих на погрузочно-разгрузочных работах, чел.;

- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и начисления на зарплату

(=1,4)

Ц_ПТУ - цена подъемно-транспортного устройства, грн.;

- годовая норма амортизационных отчислений, %;

Ф_д - возможный (действительный) годовой фонд времени работы подъемно-транспортного устройства, ч;

- коэффициент использования подъемно-транспортного устройства

(=0,5…0,7).

грн.

грн.

грн.

Находим затраты, связанные с транспортировкой передаточных партий внутри цеха между рабочими местами.

грн.

грн.

грн.

8. Составляем дифференцируемый функционал по параллельному и параллельно-последовательному видам движения для каждого наименование детали.

Параллельный вид движения:

1-я деталь:

; p=103.

2-я деталь:

; p=100.

3-я деталь:

; p=137.

Параллельно-последовательный вид движения:

1-я деталь:

; p=175.

2-я деталь:

; p=107.

3-я деталь:

; p=137.

Так как размер передаточной партии должен быть кратным размеру технологической партии, вводим коэффициент кратности:

^<целое>

;

;

;

Определяем принятое количество размеров передаточных партий (в штуках):

.

;

;

;

;

;

Сводим данные в таблицу№5.

Таблица 5

Оптимальные величины размеров транспортных партий

9. Определяем продолжительность технологических циклов для различных видов движения, учитывая размеры технологических и транспортных партий.

Последовательный вид движения:

102*(0,05+0,05+0,08+0,08+0,05+0,12+0,1) =54,06 (ч);

156*(0,04+0,07+0,12+0,05+0,1+0,05+0,05) =74,88 (ч);

176*(0,06+0,08+0,1+0,12+0,05+0,08+0,07) =98,56 (ч).

Параллельный вид движения:

39*(0,05+0,05+0,08+0,08+0,05+0,12+0,1)+(204-78)*0,12= 35,79 (ч);

52*(0,04+0,07+0,12+0,05+0,1+0,05+0,05)+(312-104)*0,12=49,92 (ч);

65*(0,06+0,08+0,1+0,12+0,05+0,08+0,07)+(384-130)*0,12= 66,88 (ч);

Параллельно-последовательный вид движения:

102*0,53-(102-88)*0,38 =48,74 (ч);

156*0,48-(156-48)*0,31 =41,4 (ч);

176*0,56-(176-92)*0,43 =62,44 (ч);

Результаты расчетов сведены в таблицу 6.

Таблица 6

Длительность технологического цикла

10. Составляем функционал годовых затрат

(21)

где - затраты на наладку;

- затраты на хранение;

- затраты, связанные с транспортировкой передаточной партии;

- затраты на эксплуатацию оборудования.

Затраты на эксплуатацию оборудования для различных видов движения партий изделий в обработке рассчитывают по следующим формулам:

- при последовательном и параллельно-последовательном виде движения:

(22)

- при параллельном виде движения:

(23)

где - годовой объем выпуска деталей, шт./год;

- норма времени на выполнение j-й операции, ч;

- средняя часовая тарифная ставка, грн./ч;

- количество одновременно работающих на оборудовании;

- максимальная норма времени в данном составе операций, ч;

Ц_j - балансовая (данная) цена оборудования (станка), используемого на j-й операции, грн.;

- коэффициент дополнительной заработной платы и начислений на зарплату;

Ф_д - возможный (действительный) годовой фонд времени работы оборудования, ч;

- годовая норма амортизационных отчислений, %;

- принятый средний коэффициент загрузки оборудования.

- при последовательном и параллельно-последовательном виде движения (грн.):

З_г¹=8568*(1,28*7*1,4*0,53+((5*11650)/(100*1915*0,742)))= 60 475,20 грн.

З_г²=41855,05 грн.

З_г³= 30042,92 грн.

- при параллельном виде движения:

95924,62 (грн.);

73354,12 (грн.);

45141,00 (грн.).

Подставляя принятые значения технологической и передаточной партий, определяем затраты на наладку, хранение и транспортировку.

Затраты на наладку:

Последовательный вид движения:

10843,661/102=318,93 (грн.);

32875,32/ 156= 632,22 (грн.);

11142,8352/ 176=232,14 (грн.);

Параллельный вид движения:

10843,661/ 204=159,47 (грн.) ;

32875,32/ 312=421,48 (грн.);

11142,8352 / 384=116,07 (грн.);

Последовательно-параллельный вид движения:

10843,661/204=318,93;

32875,32 / 260=421,48;

11142,8352 / 368=116,07;

Затраты на хранение (грн.):

Последовательный вид движения:

Параллельный вид движения:

;

;

Последовательно-параллельный вид движения:

;

;

;

Затраты на транспортировку (грн.):

Последовательный вид движения:

;

;

;

Параллельный вид движения:

;

;

Последовательно-параллельный вид движения:

;

;

;

Результаты расчетов затрат сводим в таблицу 7

Таблица 7

Все расчеты по каждой статье, по каждому виду движения и по каждому наименованию были сведены в таблицу, в которой отражаются общие затраты, на основании которых можно сделать вывод, что последовательно - параллельный вид движения является наиболее приемлемым видом движения партии изделий в обработке по каждому наименованию. Также в пользу этого вида движения говорит сравнительно меньшая длительность технологического цикла по сравнению с последовательным видом движения.

Все данные по количеству технологической партии по 3 методам сводим в таблицу.

6.Расчетно-графическая часть

График загрузки рабочих сборщиков строится в нижней части циклового графика. Он показывает сколько рабочих сборщиков занято в каждой смене. Для его построения над каждой операцией циклового графика проставляются количества рабочих занятых на этой операции. Численность рабочих занятых в данной смене суммируется. И изображаем в принятом масштабе на графике загрузки. Полученный график загрузки может показать неравномерную занятость рабочих сборщиков. Для выравнивания численности рабочих по сменам график корректируется путем переноса выполнения отдельных операций на более ранние сроки их начала но так чтобы общая длительность цикла изготовления не изменилась.

Вывод

Задачей данного курсового проекта является составление оперативно- календарного плана, а именно обеспечение ритмичности выполнения производственной программы, оптимальная загрузка технологического оборудования, производственных мощностей и рабочих, экономное расходование ресурсов с учетом затрат на него.

На основе исходных данных по участку механической обработки деталей мы провели ряд расчетов и проанализировали полученные результаты.

Все расчеты по каждой статье, по каждому виду движения и по каждому наименованию, первоначально, были рассчитаны экономическим методом. Мы рассчитали размеры технологических и передаточных партий обрабатываемых изделий. Далее определили экономически выгодный размер партии, определяемый в результате минимизации затрат - сумма годовых затрат на наладку, хранение, эксплуатацию, транспортировку, т. е. мы определили приемлемый вид движения, который подходит для обработки каждой из трех деталей. В итоге, годовые затраты минимальны при использовании параллельно-последовательного вида движения для обработки изделий.

В курсовом проекте также кроме экономического метода определения размеров партий были применены два других метода расчетов размеров партий. Метод определения размера технологической партии изделий по среднему времени непрерывной занятости рабочего места и показателю специализации; и метод по показателю удельного веса подготовительно заключительного времени. Последние два метода определения размера партии не дают ответа на вопрос о том, какой вид движения изделий в обработке наиболее предпочтителен, поэтому вид движения и в этом случае принимаем таким, какой был определен в первом методе, т.е. мы выбираем последовательно-параллельный вид движения.

Список использованной литературы

1. Голованов В.Н., Федоренко Н.М, Кононенко А.В. Операционный менеджмент. Методические рекомендации по выполнению курсовой работы.

2. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. - М.:ИНФРА-М., 2001. - 672с.

3. Курочкин А.С. Операционный менеджмент. - К.: МАУП, 2000. - 360с.

4. Татевосов К.Г. Нормативные расчеты, равномерного производства в серийном машиностроении. - М.: Машгиз, 1961. - 208с.

5. Татевосовы оперативно-производственного планирования на машиностроительном предприятии. - Л.: Машгиз, 1985. - 278с.