Организация производственного процесса изготовления изделия

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

Введение

1. Выбор формы организации производственного процесса изготовления изделия

2. Организация и планирование производства на многопредметных поточных участках (линиях)

3. Расчет потребного количества оборудования и оптимизация его загрузки

4. Расчеты календарно-плановых нормативов

5. Построение календарных графиков обработки деталей

6. Расчет численности основных производственных рабочих на линии

7. Выбор внутрицехового транспорта и планирование производственных линий

8. Планировка и учет сменно-суточного задания на линии

Заключение

Список литератур

Введение

Предприятия машиностроения в большинстве случаев характеризуются серийным выпуском изделий строго ограниченной номенклатуры. На них целесообразно организовать цехи (участки) по предметному принципу, а производственный процесс на участках - по принципу организации поточных линий.

Поточная линия представляет собой обособленное подразделение цеха, специализированное на изготовлении одного или нескольких видов изделий по одной технологии. Поточное производство основано на использовании принципов прямо точности, специализации, непрерывности, параллельности, пропорциональности и ритмичности.

Поточная линия - это группа рабочих мест, где производственный процесс осуществляется в соответствии со следующими принципами:

Одно изделие (или неограниченное число наименований) закрепляется за определенной группой рабочих мест;

Каждая операция закрепляется за специализированным рабочим местом (или несколькими рабочими местами);

Рабочие места располагаются по ходу технологического процесса;

Отдельные операции и процесс в целом выполняются с высокой степенью ритмичности и не прерывности;

Задача обеспечения рациональной организации производственного процесса является актуальной для любого предприятия независимо от форм собственности или вида хозяйственной деятельности.

Организация производства реализует такую свою функцию как создание организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно технической системы.

Сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.

При выборе форм организации производственных процессов определяется тип производственной структуры цехов и участков, характер специализации подразделений, поточная или не поточная форма организации основных процессов производства.

Поточное производство - это экономически целесообразная форма организации производственных процессов, включающая в себя принципы: специализации, пропорциональности, прямо точности, непрерывности, ритмичности, гибкости. Первичным звеном является поточная линия, т.е. группа рабочих мест, на которых обрабатываются или собираются изделия одного или нескольких наименований.

Сущность организации всякого производства поточным методом заключается в том, что производство в течение длительного времени осуществляется ритмично, равномерным потоком, при котором постоянное число рабочих, пользующихся одними и теми же средствами производства и выполняющих одну и ту же работу систематически, в каждый отрезок времени выпускает постоянное количество продукции.

Поточное производство улучшает все показатели работы, позволяет полнее реализовать пропорциональность, ритмичность и непрерывность. Благодаря узкой специализации появляются возможности для более полного использования высокопроизводительного механизированного и автоматизированного оборудования, сокращаются или полностью исключаются простои оборудования, уменьшается доля вспомогательных операций, растет производительность труда.

Пропорциональность и непрерывность способствует снижению производственных запасов сырья материалов, сокращения длительности производственного цикла, что обеспечивает снижение себестоимости продукции, рост рентабельности, ускорение оборачиваемости оборотных средств и улучшает финансовое состояние предприятия.

В зависимости от организационно-технических особенностей производства используются различные поточные линии. В условиях научно-технической революции поточное производство постоянно расширяется. Его дальнейшее развитие - важнейшее направление повышения эффективности производства, именно этим и объясняется актуальность работы.

Цель работы - регламентация движения изготавливаемых изделий по рабочим местам и операциям, обеспечивающая выпуск заданной номенклатуры продукции в установленные сроки, с учетом наиболее полного использования оборудования при наименьшей длительности циклов и максимальной непрерывности производственного процесса.

Таким образом, в задачи курсового проекта входит:

-выбор формы организации производственного процесса изготовления изделия;

-расчет потребного количества оборудования;

-расчет календарно- плановых нормативов;

-построение календарных графиков обработки деталей;

- расчет численности основных производственных лиц на линии;

- организация и планирование производства на линиях и расчет заделов;

-выбор транспортных средств;

- планировка производственной линии;

- планирование и учет сменно- суточного задания.

1. Выбор формы организации производственного процесса изготовления изделия

В условиях серийного производства, для которого характерны широкая и не всегда устойчивая номенклатура изготовляемых изделий при малых масштабах производства каждого из них, могут быть созданы многопредметные поточные линии (МПЛ): поточные (постоянные, переменные, смешанные) либо прямоточные (прямоточные участки или групповые линии). Второй вид формы организации производственного процесса - предметно-замкнутые участки (ПЗУ).

Для того чтобы выбрать форму организации производственного процесса необходимо проверить - выполняется ли следующее условие:

0,2mj ? Kmj ? 0,75mj,

где Kmj - потребное количество рабочих мест, m - количество операций, j - номенклатурный номер изделия, планируемого к изготовлению.

Nj - годовая программа выпуска j-го изделия, шт/г; Tj - трудоемкость изготовления j-го изделия, мин/шт; Фдо - действительный фонд времени работы линии, дни.

Трудоемкость изготовления изделий определяется по следующей формуле:

Tj = ,

где tij - штучное время, мин. Итак, трудоемкость изготовления изделия «5»: T5 = 18,4+69,2+71,3+8,2+34,6+14+59,7+4,9+9 = 289,3 (мин/шт). Аналогично определяются трудоемкости изготовления других изделий: Т5а = 266 мин/шт; Т5б = 301,7 мин/шт;

Действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

Фдо = Фно*(1-0,01*а),

где Фно - номинальный фонд времени работы линии, мин; а - потери времени в работе линии из-за проведения плановых ремонтов оборудования, %.

Фно = (Дк-Дв-Дпн)*40/5*S*60,

где Дк - количество календарных дней в году; Дв - количество выходных в дней в году; Дпн - количество праздничных дней в году, не совпадающих с выходными днями; 40/5 - средняя продолжительность рабочего дня, ч; S - количество смен. Предположим, что (Дк-Дв-Дпн) = 248 дней, тогда Фно = 248*8*2*60 = 238 080 (мин). Отсюда Фдо = 238 080*(1-0,01*4) = 228 557 (мин).

Теперь можно определить потребное количество рабочих мест:

K5 = 4000 * 289.3 / 228 557= 5,06;

K5а = 4000 * 266 / 228 557 = 4,65;

K5б = 4000 * 301.7 / 228 557 = 5,28;

Теперь необходимо проверить, выполняется ли для каждого изделия условие 1,8 ? Kmj ? 6,8. Подставляя полученные данные, получим:

1,8 ? 5,06 ? 6,8 (верно);

1,8 ? 4,65 ? 6,8 (верно);

1,8 ? 5,28 ? 6,8 (верно);

Так как условие выполняется, значит создаем многопредметные поточные линии (МПЛ)

2. Организация и планирование производства на многопредметных поточных участках (линиях)

Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса: специализацию каждого рабочего места на выполнении одного из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операции; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

- объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;

- конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивно сборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;

- затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

3. Расчет потребного количества оборудования и оптимизация его загрузки

Расчет частных тактов по производственной программе ведется в следующей последовательности:

Выбирается базовый объект, трудоемкость которого принимается за единицу.

Пусть изделие «5» - базовый объект, трудоемкость которого Т5 = 289,3 мин/шт. Трудоемкости изделий «5а», «5б», соответственно равны 266 мин/шт.; 301,7 мин/шт.;

Рассчитываются коэффициенты приведения, которые показывают, во сколько раз трудоемкость данного изделия выше трудоемкости изделия, принятого за базу. Причем, КТ5 = 1 (по условию).

КТ5а = = 266 / 289.3 = 0,92;

КТ5б = = 301.7 / 289.3 = 1,04;

Исходя из рассчитанных коэффициентов приведения и годовой программы каждого изделия, можно определить общую программу выпуску всех изделий.

Ny = КТ5* N5 + КТ5а*N5а + КТ5б*N5б = 1*4000+0, 92*4000+1, 04*4000= 12 200 (шт.).

Рассчитываются частные такты.

Фдо - действительный фонд времени работы линии, определяемые по формуле: Фдо = Фдо*(1-) = 228 557 * (1-0,04) = 219 415 (мин).

Итак, средний такт выпуска изделия «5» составит: r5 = 219 415 / 12 200 = 17, 98 (мин).

Путем умножения среднего такта выпуска изделия «5» на соответствующий коэффициент приведения определяются частные такты выпуска остальных изделий:

r5а = r5 * КТ5а = 17.98*0, 92 = 16.54 (мин);

r5б = r5 * КТ5б = 17.98*1, 13= 20.13 (мин);

После определения частных тактов выпуска изделий определяется потребное количество оборудования (рабочих мест). Потребное количество оборудования рассчитывается для каждой детали операции отдельно по формулам:

К'm5 = ,

где ti - нормы штучного времени, r - такт;

К'm5а =;

К'm5б =;

К'm5в =;

Окончательно для каждой отдельной операции принимается такое количество рабочих мест, которое обеспечивает запланированный выпуск изделий на деталеоперации с наибольшей трудоемкостью.

Результаты расчетов приведены в таблице 1.

Таблица. 1 Расчет количества оборудования

№ операции	Наименование оборудования (станка)	Нормы времени, мин и расчетное количество станков для деталей	KMi	?i
		5	5а	5б
		ti5	K'Mi5	ti5a	K'Mi5а	ti5б	K'Mi5б
1	P-39	18,4	1	16,1	1	16,1	0,8	1	0,9
2	P-39	69,2	3,9	52,4	3,1	70,3	3,5	4	2
3	P-39	71,3	4	62,1	3,8	76,6	3,7	4	0,95
4	654	8,2	0,5	8,2	0,5	8,2	0,4	1	0,46
5	654	34,6	1,9	37	2,2	39	1,9	3	0,6
6	654	14	0,8	15	0,9	16	0,8	1	0,83
7	2M-57	59,7	3,3	60,1	3,6	61,1	3	4	0,82
8	2M-57	4,9	0,3	5,1	0,3	4,9	0,25	1	0,28
9	верстак	9	0,5	10	0,6	9,5	0,45	1	0,5
rj, мин	17,98	16,54	20,32		0,99
?cj	0,81	0,8	0,74	20

Далее рассчитываются коэффициенты загрузки оборудования по:

Каждой отдельной операции.

?i = ,

где i - номер операции, j - номер изделия, - расчетное количество рабочих мест, - принятое количество рабочих мест, И - количество изделий.

Итак, ?1 = = 0,9;

?2 = = 2;

?3 = = 0,95;

?4 = = 0,46;

?5 = = 0,6;

?6 = = 0,83;

?7 = = 0,82;

?8 = = 0,28;

?9 = = 0,5.

Каждому отдельному изделию.

?сj = ,

где m - количество операций, j - номер изделия, - расчетное количество рабочих мест, - принятое количество рабочих мест, И - количество изделий.

Итак, ?5= 1+3,9+4+0,5+1,9+0,8+3,3+0,3+0,5/20 = 0,81

?5а = 16/20 = 0,8

?5б = 14,8/20 = 0,74

Всей поточной линии.

?сл = ,

где m - количество операций, - принятое количество рабочих мест, ?i - коэффициент загрузки оборудования по каждой деталеоперации.

Итак, ?сл = = 0,8.

4. Расчеты календарно-плановых нормативов

Расчет минимального размера партии (nmin) основан на экономически рациональном использовании оборудования и ведется по формуле: nmin =, где Тп-з - норма подготовительно-заключительного времени, мин; tшт -- норма штучного времени, мин; -- коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (по условию =0,04).

Чтобы определить ведущую деталь, необходимо найти отношение Тп-з к tшт по каждой детали ведущей операции и выбрать наибольшее:

n min5 = 41 / 71.3 = 0,575;

n min5a = 41 / 62.1 = 0,66;

n min 5б 41 / 76.6 = 0,535;

Итак, деталь «5а» - ведущая, т.к. отношение нормы подготовительно-заключительного времени к норме штучного времени наибольшее.

Значит, по этой детали будет вестись расчет минимального размера партии:

nmin = 41 / 0,04 * 62.1= 17 (шт), т.е. минимальный размер партии деталей составляет 17 штук.

Далее необходимо определить периодичность запуска партий деталей в производство.

Rj = ,

где = - среднедневная потребность j-х изделий, D - количество рабочих дней в планируемом периоде.

d5,5а,5б = 4000/248 = 16 (шт), т.е. среднедневная потребность в изделиях «5» и «5а» «5б» составляет 16 штук;

Отсюда, R5,5а,5б = 17/16 = 1,06 (дня); Применяем, R = 5 (дней) = 10 (смен) т.е. партию изделий «5» «5а» и «5б» следует запускать в производство каждые 5 (дней).

Размеры партий для всех других объектов, изготавливаемых на линии, определяются по формуле: nj = dj*R.

Итак, n5,5а,5б = 16*5 = 80 (деталей)

При пятидневном рабочей неделе наиболее удобны для планирования, учета и эксплуатации линии однодневная (недельная), полумесячная или месячная периодичность запуска партий. В нашем случае удобна однодневная периодичность запуска деталей (2 смены).

Время занятости линии в сменах при изготовлении одной партии изделий определяется по формуле:

Тиj = ,

где nj - размеры партии изделий, изготавливаемых на линии, rj - такт, -- коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Т5 = 80 * 17,98 * (1+ 0,04) / 480 = 3,1 (смены);

Т5а = 80*16,54*(1+0,04) / 480 = 2,9 (смены);

Т5б = 80 *20,32 * (1+0,04) / 480 = 3,5 (смены);

Время занятости линии при изготовлении всего запланированного к выпуску количества объектов может быть вычислено по формуле:

Тj = ,

где Nj - годовая производственная программа выпуска, rj - такт, ? -- коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Т5 = 4000 * 17.98 * (1 + 0,04) / 480 = 155,8 (смены);

Т5а = 4000 * 16,54 * (1+ 0,04) / 480 = 143,3 (смены);

Т5б = 4000 * 20,32 *(1+ 0,04) / 480 = 176 (смены);

5. Построение календарных графиков обработки деталей

На базе календарно-плановых нормативов строится стандарт-план работы поточной линии и регламент работы при изготовлении партии изделий каждого наименования.

Шифр детали, s	Размер партии, ns, шт	Выпуск деталей в смену, шт	Рабочие дни, смены
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
5	40	27
5А	40	29
5Б	80	24

Календарные графики позволяют наглядно изобразить движение партий деталей номенклатуры участка в процессе изготовления по стадиям.

На основании рис.1 построен по детальный стандарт - план работы участка, на котором видно движение партий деталей в течение производственного цикла каждой партии.

Итак, для изделия «5» при R = 240 мин. по данным, приведенным в рисунке 2, задел между операциями равен:

Z'1,2 = (240*0,9*1/18,4) - (240*0,9*4/69,2) = -1 шт;

Z''1,2 = (240*0,1*1/18,4) - (240*0,1*3/69,2) = +1 шт;

Z'2,3 = (216*4/69,2) - (216*4/71,3) = 0 шт;

Z''2,3 = (24*3/69,2) - (24,4*4/71,3) = - 0 шт;

Z'3,4 = (120*4/71,3) - (120*1/8,2) = -7 шт;

Z''3,4 = (120*4/71,3) - (120*0/8,2) = +7 шт;

Z'4,5 = (120*1/8,2) - (120*2/34,6) = +7 шт;

Z''4,5 = (96*0/8,2) - (96*2/34,6) = -6 шт;

Z'''4,5 = (24*0/8,2) - (24*1/34,6) = -1 шт.

Z'5,6 = (192*2/34,6) - (192*1/14) = -3 шт;

Z''5,6 = (24*2/34,6) - (24*0/14) = +2 шт;

Z'''5,6 = (24*1/34,6) - (24*0/14) = +1 шт.

Z'6,7 = (120*1/14) - (120 *3/59,7) = +3 шт;

Z''6,7 = (72*1/14) - (72*4/59,7) = 0 шт;

Z'''6,7 = (48*0/14) - (48*3/59,7) = -3 шт.

Z'7,8 = (72*3/59,7) - (72*1/4,9) = -11 шт;

Z''7,8 = (120*4/59,7) - (120*0/4,9) = +8 шт;

Z'''7,8 = (48*3/59,7) - (48*0/4,9) = +3 шт;

Z'8,9 = (72*1/4,9) - (72*0/9) = +14 шт;

Z''8,9 = (120*0/4,9) - (120*1/9) = -14 шт;

Z'''8,9 = (48*0/4,9) - (48*0/9) = 0 шт;

Для изделия «5а» по данным, приведенным на рисунке 3, задел между операциями равен:

Z'1,2 = (228*1/16,1) - (228*3/52,4) = +1 шт;

Z''1,2 = (12*0/16,1) - (12*3/52,4) = -1 шт.

Z'2,3 = (48*4/52,4) - (48*4/62,1) = +1 шт;

Z''2,3 = (144*3/52,4) - (144*4/62,1) = -1 шт.

Z''2,3 = (48*3/52,4) - (48*3/62,1) = 0 шт.

Z'3,4 = (120*4/62,1) - (120*1/8,2) = -7 шт;

Z''3,4 = (72*4/62,1) - (72*0/8,2) = +5 шт;

Z'''3,4 = (48*3/62,1) - (48*0/8,2) = +2 шт.

Z'4,5 = (48*1/8,2) - (48*3/37) = +2 шт;

Z''4,5 = (72*1/8,2) - (72*2/37) = +5 шт;

Z'''4,5 = (120*0/8,2) - (120*2/37) = -7 шт.

Z'5,6 = (48*3/37) - (48*1/15) = +1 шт;

Z''5,6 = (168*2/37) - (168*1/15) = -2 шт;

Z'''5,6 = (24*2/37) - (24*0/15) = +1 шт;

Z'6,7 = (144*1/15) - (144*4/60,1) = 0 шт;

Z''6,7 = (72*1/15) - (72*3/60,1) = +1 шт;

Z'''6,7 = (24*0/15) - (24*3/60,1) = -1 шт.

Z'7,8 = (1442*4/60,1) - (144*0/5,1) = +10 шт;

Z''7,8 = (72*3/60,1) - (72*1/5,1) = -11 шт;

Z'''7,8 = (24*3/60,1) - (24*0/5,1) = +1 шт;

Z'8,9 = (144,*0/5,1) - (144*1/10) = -14 шт;

Z'''8,9 = (72*1/5,1) - (72*0/10) = +14 шт;

Z''8,9 = (24*0/5,1) - (24*0/10) = 0 шт;

Для изделия «5б» по данным, приведенным на рисунке 4, задел между операциями равен:

Z'1,2 = (120*1/16,1) - (120*4/70,3) = +1 шт;

Z''1,2 = (72*1/16,1) - (72*3/70,3) = +1 шт;

Z'''1,2 = (48*0/16,1) - (48*3/70,3) = -2 шт.

Z'2,3 = (120*4/70,3) - (120*4/76,6) = +1 шт;

Z''2,3 = (72*3/70,3) - (72*4/76,6) = -1 шт;

Z'''2,3 = (48*3/70,3) - (48*3/76,6) = 0 шт.

Z'3,4 = (120*4/76,6) - (120*0/8,2) = +6 шт;

Z''3,4 = (72*4/76,6) - (72*1/8,2) = -5 шт;

Z'''3,4 = (24*3/76,6) - (24*1/8,2) = -2 шт.

ZIV3,4 (24*3/76,6) - (24*0/8,2) = +1 шт.

Z'4,5 = (120*0/8,2) - (120*2/39) = -6 шт;

Z''4,5 = (96*1/8,2) - (96*2/39) = +7 шт.

Z'''4,5 = (24*0/8,2) - (24*1/39) = -1 шт.

Z'5,6 = (192*2/39) - (192*1/16) = -2 шт;

Z''5,6 = (24*2/39) - (24*0/16) = +1 шт;

Z'''5,6 = (24*1/39) - (24*0/16) = +1 шт;

Z'6,7 = (192*1/16) - (192*3/61,1) = +3 шт;

Z''6,7 = (48*0/16) - (48*3/61,1) = -3 шт;

Z'7,8 = (60*3/61,1) - (60*1/4,9) = -9 шт;

Z''7,8 = (180*3/61,1) - (180*0/4,9) = +9 шт;

Z'8,9 = (60*1/4,9) - (60*0/9,5) = +12 шт;

Z''8,9 = (108*0/4,9) - (108*1/9,5) = -12 шт;

Z'''8,9 = (72*0/4,9) - (72*0/9,5) = 0 шт;

6. Расчет численности основных производственных рабочих на линии

Итак, Кря = 19 человек.

Списочная численность работников (Крс) определяется на основе явочной численности: Крс = Кря*(1+0,01*н), где н - процент невыхода рабочих по уважительным причинам (по условию н =11,5 %).

Тогда, Крс = 19 * (1+0,01*11,5) = 21 (человек).

7. Выбор внутрицехового транспорта и планирование производственных линий

Транспортные средства используются на линии для транспортировки деталей, изделий, комплектующих изделий и полуфабрикатов, а также оборудования при проведении ремонта, монтажа, демонтажа и т.п. Их модно разделить на 3группы: периодического действия, приводные непрерывного действия; бесприводные.

При выборе транспортных средств учитываются: конструктивные и технологические особенности изготавливаемых объектов (габариты, вес, конфигурация, степень жесткости конструкции и точность изготовления объекта), санитарно- гигиенические условия производства, масштабы выпуска продукции и производительность технологического оборудования, степень непрерывности процессов. Способ выполнения операций (на транспортном устройстве, лицо со снятием объекта с этого устройства). Нередко решающим фактором при этом является наличная производственная площадь, конструктивные особенности здания. Кроме того, выбор типа транспортных средств должен быть увязан с планировкой, т.е. пространственным размещением рабочих мест на линии.

Расположение транспортных устройств должно быть таким, при котором бы исключились лишние и неудобные движения рабочего, частые повороты корпуса, наклоны и т.п.

Необходимая транспортная система должна быть:

По назначению - внутрицеховой.

По принципу движения - периодическая.

По направлению движения - прямоточная.

По принципу работы- несущая.

Для обслуживания линии следует выбрать в качестве транспортного средства кран-балка.

Кран-балка - специализированное крановое оборудование мостового типа, предназначенное для проведения различных погрузочно-разгрузочных и подъемно-транспортных работ на крановых эстакадах, в промышленных цехах и на складах производственных предприятий. Кран- балка характеризуется универсальностью и сравнительно компактными габаритами, вследствие чего широко используется для работы в узких пролетах и труднодоступных для других типов кранов местах.

После выбора транспортных средств необходимо разработать планировку линии. На плане в масштабе 1:100 или 1:150 должны быть показаны: расположение технологического оборудования и рабочих мест; строительные элементы- стены, колонны, дверные и оконные проемы; основной производственный инвентарь - верстаки, плиты, складочные площадки, шаг колонн и ширина цеха, расстояние от станков до колонн и между станками, движение детали.

В цехах обычно используется сетка колонн 18*6 и 24*6 или 18*12 и 24*12, где 18 и 24 - ширина пролета в метрах, а 6 и 12 - шаг колонн.

В зависимости от конкретных условий производства, в частности от конструкции производственного здания, вида выпускаемых изделий и используемого оборудования, формы планирования линии участков могут быть различны. Они могут быть прямыми, Г-образными, круговыми или овальными, П-образными, зигзагообразными и т.д.

Поточную линию располагают вдоль пролета при этом оборудование может быть размещено в один, два и более рядов, поперек, или под углом к оси пролета.

Планировка поточной линии должна отвечать принципу прямоточности. Передача изделий между рабочими местами должна обеспечиваться по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени. Для этого рабочие места располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями. Кроме того, нужно предусмотреть: удобные проходы к рабочим местам, необходимые площади для размещения изделий при образовании заделов, места для выполнения контрольных операций и проведения ремонта оборудования. На плане должны быть указаны границы, проходы, проезды, длинна и ширина линии.

В процессе планировки участка необходимо проверить соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования. Все оборудование в зависимости от габаритов делят на три группы:

Мелкое(до 1800*800мм);

Среднее (до 4000*2000);

Крупное (до 8000*4000).

По каждой группе установлены нормы удельной площади: для мелкого оборудования- до 12 кв.м; для среднего - до 25 кв.м; для крупного - до 45 кв.м.

Для обслуживания линии в качестве транспортного средства можно выбрать кран - балка исходя из веса деталей.

8. Планировка и учет сменно-суточного задания на линии

Составление заданий на каждую рабочую смену суток принято называть сменно - суточным планированием, он является последним этапом оперативно - календарного планирования. При сменно - суточном планировании устанавливаются сроки запуска партий деталей обработки. Сменные задания составляются на каждую рабочую смену отдельно для каждой лиии, дневную смену - на вечернею смену текущих суток, на ночную и дневную следующих суток. В сменное задание вписывают всех основных рабочих по данной линии в данную смену. Каждому рабочему в сменное задание включаются в первую очередь те детали, по выпуску которых имеется наибольшее отставание. В сменное задание должны включаться работы, выполнение которых на донном рабочим месте обеспечены все необходимым (материалы и заготовки, технологической оснасткой и т.п.) Объем работы, заедаемый рабочему на смену, должен обеспечить его полную загрузку с учетом выполнения им норм.

Для ночных смен в смешанных заданиях предусматривают резервные работы на случай невозможности выполнения, каким - либо рабочим одной из работ, предусмотренных для него сменным заданиям.

Детали операции, не выполненные за предыдущие сутки, должны быть выполнены в первую очередь в соответствующую смену следующих суток. Сменные задания должны быть подписаны (утверждены) начальником цеха и выданы начальнику участка (старшему мастеру), а затем сменному мастеру на кануне, чтобы последний мог на кануне обеспечить рабочие места всем не обходимым и ознакомить рабочих с предстоящей работой. Рекомендуется также накануне направлять сменные задания в материальные, промежуточные (полуфабрикатов) и инструментальные кладовые для под готовки необходимого количества материалов, полуфабрикатов и технологической оснастки, которые должны доставляться на рабочие места до начала смены вспомогательными (транспортными) рабочими. Вместе со сменным заданием мастеру должны быть выданы все документы, необходимые для выполнения включенных в сменные задания работ: рабочие наряды или маршрутные карты, требование на материал или полуфабрикаты, накладные на сдачу готовых деталей, технологические карты чертежи и т.п.

По окончанию смены мастер проставляет в сменном задании число обработанных деталей, годных и бракованных, делает пометки о причинах невыполнения сменного задания отдельными рабочими или отступления от задания, если оно имело место, и отчитывается перед начальником линии о выполнении задания за смену по линии.

Экземпляр заполненного мастером сменного задания передается в ПДБ цеха (или планировщику участка) для ведения оперативного учета корректировки сменных заданий на следующие сутки.

Составим сменно - суточное задание на 1 - ый день, 1 -ую смену.

Результаты занесем в таблицу 3. Сменное задание линии корпуса щита подшипника, мастеру Иванову С.В. на 1 января 2014 года.

n1= (480 * 0.8) - 33 / 16.1 = 22

n1 =(480 * 1) - 41 / 70.3 = 6

n2 = (480 * 1) - 41 / 70.3 = 6

n3 = (480 * 1) - 41 / 70.3 = 6

n4 = (480 * 0.5) - 41 / 70.3 = 3

n1 = (480 * 1) - 41 / 76.6 = 6

n2 = (480 * 1) - 41 / 76.6 = 6

n3 = (480 * 1) - 41 / 76.6 = 6

n4 = (480 * 0.8) - 41 / 76.6 = 6

4) n1 = (480 * 04) - 34 / 8.2 = 19

5) n1 = (480 * 1) - 34 / 39 = 12

n2 = (480 * 0.9) - 34 / 39 = 10

6) n1 = (480 * 0.8) - 34 / 16 = 22

7) n1 = (480 * 1) - 28 / 61.1 = 7

n2 = (480 * 1) - 28 / 61.1 = 7

n3 = (480 * 1) - 28 / 61.1 = 7

8) n1 = (480 * 0,25) - 28 / 4.9 = 19

9) n1 = 480 * 0.45 - 0 / 9.5 = 23

Сменное задание линии корпуса щита подшипника, мастеру Иванову С.В. на 1 января 2014 года.

Таблица 3

Таб. №	Рабочий	№ ст	Деталь	Операция	Раз-ряд	Норма Тп-з	Зада-но на смену
	Фамилия	Раз-ряд		№	Наим. Изд.	№	Наим. Опер.		Т п-з	t шт
001	Сидоров В.А.	3	1	5б	Щит подшипник	1	Токарная	3	33	16.1	22
002	Васильев С.А	3	2 3 4 5	5б	Щит подшип	2	Токарная	3	41	70.3	6 6 6 3
003	Горький С.В.	3	6 7 8 9	5б	Щит подшип	3	Токарная	3	41	76.6	6 6 6 6
004	Кортнев Д.В.	3	10	5б	Щит подшип	4	Фрезерная	3	34	8.2	19
005	Дмитриев А.О	3	11 12	5б	Щит подшип	5	Фрезерная	3	34	39	12 10
006	Киров В.В.	3	13	5б	Щит подшип	6	Фрезерная	3	34	16	22
007	Карташов А.А.	3	14 15 16	5б	Щит подшип	7	Сверлильная	3	28	61.1	7 7 7
008	Некрасов Д.Е.	3	17	5б	Щит подшип	8	Сверлильная	3	28	4.9	19
009	Коваленко Ю.М.	3	18	5б	Щит подшип	9	слесарная	3		9.5	23

Заключение

В процессе выполнения курсового проекта был спроектирован производственный процесс на внутрицеховом уровне.

1. Выбрана форма организации производственного процесса: поточная с линейно-пространственной структурой и последовательным видом движения предметов труда.

На участке с линейно-пространственной структурой рабочие места (оборудование) располагаются по ходу технологического процесса, и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое в прямой последовательности.

Пространственная структура форм организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением их относительно движения предметов труда и окружающего пространства.

2. Всего на участке 20 единицы оборудования, коэффициент загрузки 0,99 (99%), который превышает нижний допустимый предел.

3. Рассчитан размер партии и периодичность запуска 80 (деталей) R=5(дней). В нашем случае удобна однодневная периодичность запуска деталей (2 смены).

4. На базе календарно плановых нормативов составлен стандарт - план работы поточной линии - Рисунок 1, а также построены по детальные стандарт - планы - Рисунок 2,3,4. Не прерывно - поточный процесс характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации процесса производства за каждый так линии сходит одна деталь.

5.Рассчитаны оборотные заделы между смежными операциями и установлен порядок совмещения рабочими выполнения операций на линии. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного отрезка времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении часа, смены, полсмены (периода оборота) от нуля до максимальной величины

6.Была рассчитана численность основных рабочих на линии, равная 21 человек (сутки, 2 смены).

7.Выбраны транспортные средства и спроектирована МПЛ (рис.), для обслуживания линии в качестве транспортного средства выбран кран-балка.

8. Составлено сменно-суточное задание участку корпуса дифференциала,, мастеру Иванову С.В. на 1 января 2014 года. на первый день, первую смену. Результаты представлены а таблице 3.

В итоге проделанной работы была получена наиболее оптимальная для данных производственно- технических условий, спроектированная линия.

Список используемой литературы

производственный процесс обработка деталь

1.Новик Е.В., Резанова А.А. «Производственный менеджмент». методический указания и задания к курсовому проекту.

2.Организация производства: учеб. пособие/Г.Е. Баженов. - Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2005.

3.Организация поточной линии: методические указания. - Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2004.

Размещено на Allbest.ru