Главная База знаний "Allbest" Менеджмент и трудовые отношения Управление товарно-материальными затратами на ОАО "Русполимет"

Управление товарно-материальными затратами на ОАО "Русполимет"

Ознакомление с производственно-хозяйственной деятельностью ОАО "Русполимет". Организация планового ремонта и текущего обслуживания на машиностроительном предприятии. Оценка механизмов обеспечения ремонтного хозяйства запасными частями и комплектующими.

Рубрика Менеджмент и трудовые отношения
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 29.09.2010
Размер файла 2,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Механическая обработка вала данной конфигурации не вызывает значительных трудностей. При обработке вала возможно применение станков с ЧПУ, режущего инструмента с пластинами из твердого сплава.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций. В качестве баз на токарных и шлифовальных операциях используются торцевые поверхности вала и центровочные отверстия, обработанные на первой операции (операция 005 - фрезерно-центровальная). Это способствует снижению погрешности базирования, достижению высокого качества обрабатываемых поверхностей детали. При обработке шпоночного паза в качестве баз используются обработанные поверхности вращения.

Обработка поверхностей вращения, фрезерование шпоночного паза достигается за один проход. При обработке детали "Вал" режущий и измерительный инструменты имеют свободный доступ и выход. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ.

В целом, деталь достаточно технологична, обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей.

Для получения заданной прочности поверхностей вала 80h6, 80js6 целесообразно применить термическую обработку (закалка ТВЧ), что возможно для стали 45.

Выбор заготовки.

Сравним стоимость двух заготовок - заготовку-штамповку и заготовку из проката - круг.

Степень сложности штамповки определяется путем вычисления отношения массы Gп штамповки к массе Gф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. В нашем случае геометрической фигурой будет цилиндр.

Рис.1. Определение степени сложности штамповки.

Gф = кг.

Степень сложности поковки - С1

Определяем исходный индекс штамповки - 15.

Рис.2. Заготовка-штамповка.

Сравним два варианта изготовления вала и выберем оптимальный.

Вариант 1. Штамповка на ГКМ.

Заготовкой для детали "Вал" является штамповка, получаемая на горизонтально-ковочной машине (ГКМ). Для определения припусков на механическую обработку штамповки необходимо определить ее исходный индекс по ГОСТ 7505-89.

Исходный индекс определяется в зависимости от класса точности штамповки, группы стали, степени сложности. Рассчитанная масса штамповки определяется исходя из ее номинальных размеров.

Ориентировочно определим массу поковки по формуле:

Мп.р.=М Кр, где

М - масса детали, кг.;

Кр - расчетный коэффициент;

М=кг.

Кр=1,3 - 1,6, принимаем Кр=1,5

Мп.р.= 12,85 1,5= 19,275 кг.

Стоимость штамповки, получаемой на ГКМ определяется по формуле:

Sзаг = ( , руб., где

Q - масса заготовки, кг.; q - масса детали, кг.;

Ci - базовая стоимость 1т. заготовок, руб.;

Sотх - цена 1т. отходов ( стружки ), руб.;

- коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

=1,05

= 1

= 0,75

= 0,8

=1

Sотх = 900 руб. за 1т. ( по данным завода);

Ci = 20800 руб. за 1т. (по данным завода);

Sзаг = ( =236,36, руб

Вариант 2. Заготовкой для вала служит круг 105 мм.,

= 282мм.

Себестоимость заготовки из проката:

Sзаг. = М+УСо.з, где

М - затраты на материал заготовки, руб.;

УСо.з. - технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутка, резки на штучные заготовки.

Со.з.= , руб., где

Сп.з. - приведенные затраты на рабочем месте, руб./ч.

Тшт.(шт.-к.) - штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, резки и др.).

Со.з. = руб.

Тшт.(шт.-к.) = 0,19D210-3=2,1 мин.

Со.з. = 7,5 руб.

М = Q S - (Q - q)

Q заг = кг.

М = 19,220,8 - (19,2 - 12,85) = 393,64 руб.

Sзаг. = 393,64 + (2,1 + 7,5) = 403,24 руб.

2.3 Проектирование технологического маршрута обработки детали

Операция 005 фрезерно-центровальная.

Станок: фрезерно-центровальный мод. 2Г942

Приспособление: специальное пневматическое.

Режущий инструмент: фреза торцевая 125мм; сверло центровочное.

Переход 1: установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2: фрезеровать торцы 1,2 размером 87мм, выдерживая размер 275мм.

Переход 3: сверлить отв. 26,3мм.

Операция 010 токарная с ЧПУ.

Станок: токарный с ЧПУ мод. 16К20Ф3.

Приспособление: патрон вращающийся.

Режущий инструмент: резцы Т5К10 (пластина из твердого сплава) - резец проходной, резец канавочный.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. точить поверхность 2 длиной 144мм, точить фаски размером 2х450.

Переход 3. точить канавку 9 размером 5мм, выдерживая размер 3 79.

Операция 015 токарная с ЧПУ. См.операцию 010.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. точить поверхность 3 длиной 36мм, точить фаски размером 2х450 поверхность 1 100

Переход 3. чистовое точение длинного конца вала.

Операция 020 термическая .

Закалка ТВЧ.

Операция 025 круглошлифовальная.

Станок: круглошлифовальный мод. 3М151.

Приспособление: центра.

Режущий инструмент: круг шлифовальный.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. шлифовать поверхность 1 80.

Операция 030 круглошлифовальная.

См. операцию 025.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. шлифовать поверхность 1 80.

Операция 035 вертикально-фрезерная.

Станок: вертикально-фрезерный мод. 6Р12.

Приспособление: специальное пневматическое.

Режущий инструмент: фреза шпоночная, 14мм, ГОСТ 9140-78.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. фрезеровать шпоночный паз L=80мм.

Операция 040 слесарная.

Верстак слесарный;

Напильник;

Операция 045 моечная.

Моечная машина.

Операция 050. технический контроль.

Стол контрольный

Погрешность установки вала в центрах на шлифовальной операции равна нулю: E3=0. Параметры, характеризующие точность и качество поверхности заготовки после механической обработки, необходимые для расчета припусков, приведем в таблицу.

Таблица 4. Данные для расчета припуска.

Вид обработки

квалитет

Допуск Td,мкм

Rz, мкм

h, мкм

1. Точение черновое

12

300

50

50

2. Точение чистовое

11

190

25

25

3. Шлифование

6

19

5

10

При шлифовании деталей после термической обработки поверхностный слой должен быть сохранен; следовательно, слагаемое h должно быть исключено из расчетной формулы.

Определяем расчетную величину минимального припуска:

- на черновое точение

2Zmin1=2[(200+250)+ ]=2433мкм.

- на чистовое точение

2Zmin2=2[(50+50)+ ]=292мкм.

- на шлифование

2Zmin3=2[(25+25)+(141+1,75)]=385,5мкм.

Рассчитанные припуски по всем переходам заносим в таблицу. (Приложение 2 Таблица 2)

После определения предельных значений припусков рассчитаем размер поковки на изготовление детали "Вал". Рассчитанный наименьший предельный размер поковки определяется по формуле:

D3min = DДmin+ 2Z0min

D3min = 79,981+6,219 = 86,2мм.

Округляем в большую сторону, получаем:

D3min = 87мм.

Определим межоперационные размеры и сведем все расчеты в таблицу (Приложение 2 Таблица 3).

87мм до 80h6

Черновое точение- припуск 5,2мм на ;

Чистовое точение - припуск 1,2мм на ;

Шлифование однократное - 0,6мм

Размер для шлифования 80h6

Размер для чистового точения 80+0,6=80,6h10

Размер для чернового точения 80,6+1,2=81,8h12

107мм до 100мм.

Черновое точение- припуск 5,2мм на ;

Чистовое точение - припуск 1,8мм на ;

Размер для чистового точения 107-5,2=101,8мм;

Размер для чернового точения 101,8-1,8=100мм (100h14).

2.4 Определение расхода металла

Коэффициент использования металла (КИМ) определяется после выбора заготовки, определения ее массы и нормы расхода материала по формуле:

КИМ= , где

m - масса детали, кг.

Нрасх - норма расхода материала на деталь, кг.

Нрасх = Vс , где с=7,85 г/см3, V - объем заготовки-поковки, см3 .

Vп - объем металла, идущего непосредственно на поковку с учетом допусков, см3 .

Vу - объем металла на угар, см3 .

V3 - объем металла на заусенцы, см3 .

Основной отход металла - облой (заусенец) составляет 8-10% массы заготовки. Угар металла составляет при электронагреве 1% массы заготовки.

Vп =

mп = 16,6 кг.;

V = Vп + 0,01Vп +0,1Vп =1,11Vп = 1,112113,4 = 2345,9см3 .

Нрасх = 2345,9 7,85 = 18,42 кг.

КИМ = %

m = 12,85 кг.

2.5 Определение режимов резания

Произведем расчет режимов резания для фрезерно-центровальной операции (операция 005), остальные режимы резания выберем по справочнику.

Все расчеты по режимам резания сведем в таблицу (Приложение 2 Таблица 4).

Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время:

, где

Тшт. = Т0 + Тв + Тоб + Тот, мин.

Тn-з - подготовительно-заключительное время, мин.;

То - основное время, мин.;

n - количество деталей в настроечной партии, шт.;

Тв - вспомогательное время, мин.;

Ту.с. - время на установку и снятие детали, мин.;

Тз.о. - время на закрепление и открепление детали, мин.;

Туп.. - время на приемы управления, мин.;

Тиз. - время на измерение детали, мин.;

Тоб - время на обслуживание рабочего места, мин.;

Тоб = Ттех. + Торг., мин.;

Ттех. - время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;

Торг. - время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;

Тот, - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Данные о содержании переходов и основном времени работы станка при обработке каждой поверхности детали на каждом переходе приведены в таблицу 5.

Табличные данные, применяемые при расчете вспомогательного времени работы станка сведем в таблицу 5.

Таблица 5.

Nо

пере-хода

Содержание перехода

Тву,

мин

Твси,

мин

Тоа,

мин

Тмв,

мин

1

Установить, закрепить, снять деталь после обработки.

0,72

0,34

____

___

2

Точить поверхность , предварительно.

____

____

1,07

0,17

3

Точить поверхность , , окончательно.

____

____

1,06

0,19

4

Точить поверхность .

____

____

0,3

0,19

итого

0,72

0,34

2,43

0,55

Расчет вспомогательного времени по переходам сведем в таблицу 6.

Таблица 6.

Nо

пере-хода

Число

пере-ходов,

i

Машинно-вспомоготельное время по элементам затрат и на переход, Тмв, мин.

Одновременное перемещение рабочих органов станка по оси z и х.

Поворот резцовой на одну позицию

На переход

Уско-ренное

Устано-вочное

Установочное (холостое в зоне резания)

2

3

4

1

1

1

0,03

0,03

0,03

0,1

0,1

0,1

0,04

0,04

0,04

____

0,02

0,02

0,17

0,19

0,19

итого

0,09

0,3

0,12

0,04

0,55

Все расчеты по нормированию операций, по переходам сведем в таблицу (Приложение 2 Таблица 5)

2.6 Определение необходимого количества оборудования

Определим количество оборудования участка. При серийном методе производства производится по формуле:

Qр=Nвtшт/ФдКв.н. , шт.,

где Nв= 120000 шт.;

t- норма штучного калькуляционного времени на единицу изделия.

Фд - действительный фонд времени работы станка за год.

Кв.н - планируемый коэффициент выполнения норм.

Фд = Фн Кст

Где Фн - номинальный фонд времени

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

Фн =( Дк -( Дв + Дп)) Фс С, ч

где Дк - число календарных дней в году, Дк =365.

Дв - число выходных дней, Дв =104,

Дп - число праздничных дней в году. Дп =12,

Фс - продолжительность рабочей смены,

С - число смен.

Фн =(365-(104+12)) 8,22=4083,6 ч.

Коэффициент использования оборудования определяется по формуле:

Кст=1- Ар /100

где Ар - планируемый процент потерь времени. Определяется в зависимости от категории сложности ремонта.

Определим количество оборудования на каждой операции

005 Q=1200001,69/3838,61,160=0,8

Принимаем 1

010 Q=(1200004,47)/ (3756,91,160)=2,16

Принимаем 3 станка.

015 Q=(1200003,66)/ (3756,91,160)=1,77

Принимаю 2 станка

020 Q=(1200007,45)/ (3756,91,160)=3,6

Принимаю 4 станка

030 Q=(1200001,9) /(3756,91,160)=0,92

Принимаю 1 станок

035 Q=(1200002,57)/ (3756,91,160)=1,24

Принимаю 2 станка

Таблица 7. Количество оборудования.

Наименование оборудования

Количество

Коэффициент загрузки

рассчитанное, шт.

принятое, шт.

Фрезерно-центровальный 2Г942

0,8

1

0,08

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

2.16

3

0,72

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

1,77

2

0,89

Вертикально-фрезерный 6Р12

3,6

4

0,9

Круглошлифовальный 3М151

0,92

1

0,92

Круглошлифовальный 3М151

1,24

2

0,62

итого

13

0,8

2.7 Определение количества производственных рабочих

Правильное определение численности работающих влияет на организацию труда, так же на ее производительность. Планирование численности работающих осуществляется по каждой профессии с учетом разряда работы.

Численность основных производственных рабочих определяется по формуле:

Рсп = Nв tшт /Фэф Квн Робсл ,где

Фэф - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.;

Квн - средний коэффициент выполнения норм рабочего по участку.

Робсл - количество станков, обслуживаемых рабочим.

Фэф = (365 - (П+В) - (О+Б)) tсм , ч.

П - количество праздничных дней;

В - количество выходных дней в году;

О - количество дней в очередном отпуске;

Б - количество невыходов на работу, связанных с болезнью.

tсм - продолжительность рабочей смены, %

Невыходы на работу, связанных с болезнью определяются из расчета 4% от номинального фонда времени работы рабочего.

Фн = 365 - (12+104) = 269 дн.

Б = (269 4)/ 100 = 9,96 10 дн.; О = 28 дн.

Фэф = (365 - (12+104) - (28+10)) 8,2 = 1730,2 ч.

005 Рсп =(1200001,69)/(1730,21,160)=1,8

Принимаем 2 чел.

010 Рсп =(1200004,47)/ (1730,21,160)=5,2

Принимаем 6 чел.

015 Рсп =(1200003,66)/ (1730,21,160)=3,98

Принимаю 4чел.

020 Рсп =(1200007,45)/ (1730,21,160)=7,8

Принимаю 8 чел.

030 Рсп =(1200001,9) /(1730,21,160)=1,9

Принимаю 2 чел.

035 Рсп =(1200002,57)/ (1730,21,160)=3,4

Принимаю 4 чел.

У Рсп = 26 чел.

Определение количества наладчиков

Численность вспомогательных рабочих определяется из расчета 30 % от численности производственных рабочих.

Рвсп = 0,3 У Рсп = 0,3 26 = 7,8 9 чел.

Таблица 8. Штат основных и вспомогательных рабочих.

Наименование профессии

Количество

Разряд

5

6

7

Токарь

Шлифовщик

Фрезеровщик

10

6

10

2

3

5

5

3

5

3

__

__

итого

26

10

13

3

Слесарь

Электрик

Механик

3

3

3

2

1

1

1

2

2

__

__

__

итого

9

4

5

__

Количество руководителей и специалистов принимается из расчета 3% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Ррук = 0,03 35 = 1,1 2 чел.

Численность служащих = 1% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Рсл = 0,01 35 = 0,35 1 чел.

2.8 Расчёт площадей и планирования участка

Расчёт производственной площади для каждого станка.

Таблица 9. Расчёт площадей станков.

станок

Длина, мм

Ширина,мм

Кол-во, шт

Площадь 1 ст.

Общая площадь

Фрезерно-центровальный 2Г942

4500

1800

9

8,1

16,2

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

3800

2300

5

8,44

43,72

Вертикально-фрезерный 6Р13

2300

1950

4

4,5

18,0

Круглошлифовальный 3М151

4600

2450

3

11,3

33,9

Верстак

2000

1000

1

2,0

2,0

итого

113,82

Расчёт вспомогательной площади:

Sвсп.=Sобщ. х 0,06=113,82 х 0,06=9 м2

Расчёт складской площади:

Sсклад.=Sобщ х 0,04=113,82 х 0,04=4,6 м2

Расчёт общей площади

Sобщ=113,82+9+4,6=127,5 м2

Принимаем высоту здания H=10м.

Vзд.=127,5 х 10=1275 м3

Принимаем ширину пролёта цеха 12м, шаг - 6м, высоту цеха - 10м.

2.9 Технико-экономические расчёты

Определение годового расхода и стоимости основных материалов

Стоимость материала на единицу изделия определяется по формуле:

М=Q х Цп - q х Цотх, руб

Где Q -расход материала на единицу изделия, т

Цп - цена 1 т материала, руб.

Цотх - цена 1т отходов руб,

q - расход отходов на единицу изденлия.

Q=0,01842т,

Q=0,00557 т.

Цп - 20800 руб/тон

Цотх - 900 руб/тн

М=20800 х 0,01842-900 х 0,00557=383,13-5,13=378 руб.

Стоимость основных материалов для годовой прграммы выпуска

М=378 х 120000=45360000=45360 тыс.руб.

Определение годового фонда заработной платы работающих.

Определяю заработную плату сдельную основных рабочих:

Зсд.о.р.=Рсд х N

Сдельная заработная плата основных рабочих с учетом премии:

Зсд.о.р.=Рсд х N+П

где:

N - годовой выпуск, шт;

Рсд - сдельная расценка за единицу работы;

П - премия, руб;

Сдельная расценка за единицу работы:

Рсд=Тшт х Сcр.ч.т.ст

где:

Тшт - трудоемкость операции, ч;

Ср. ч. т.ст. - среднечасовая тарифная ставка;

Среднечасовую тарифную ставку определяю по формуле:

Ср.ч.т.ст=Сч.1разр х Кср.т.к.

где:

Сч.1разр = 5,24 руб. - часовая тарифная ставка 1 разряда,

Кср.т.к. - средний тарифный коэффициент, руб.;

Средний тарифный коэффициент определяю по формуле:

Кср.т.к.=(Р5 х К5+Р6 х К6+Р7 х К7)/Росн,

где:

P5, Р6, Р7, - количество рабочих по данному разряду;

К5=4,68 руб

K6=5,43 руб

K6 =6,25 руб.-тарифные коэффициенты данного разряда.

Определяю средний тарифный коэффициент:

Кср.т.к.=(2,5 х 10+3 х 13+9,5 х 3)/26=2,86 руб.

Определяю среднечасовую тарифную ставку:

Сср.ч.т.ст=5,24 х 2,86=15 руб.

Определяю сдельную заработную плату основных рабочих с учетом премии:

З.П.сд.о.р.= (120000 х 25,91 х 15 х 1,9)/60=1476870 руб.

Определяю дополнительную заработную плату основных рабочих (20% от основной зарплаты):

З.П.доп.=0,2 х 1476870=295374,0 руб.

Основной фонд заработной платы основных рабочих

Зосн=Зпл+Зд,руб

Зосн = 1476840+295374=1772244 руб.

Основная заработная плата основных рабочих за месяц

Зср=Зосн/Рсп х 12, руб

Зср.=1772244/26 х 12=5680 руб.

Определяю заработную плату основных рабочих на 1 изделие:

3.П.1изд = З.П.осн.р./N,

где:

З.П.осн.р. - заработная плата основных рабочих учетом премии, руб.;

N - годовой выпуск, шт.

3.П.1изд.= 3089864/120000=154,5 руб.

Зед=1772244/120000=14,77 руб.

Определяю сдельную заработную плату вспомогательных рабочих:

З.П.осн.всп.р.=11,63 х 1730,2 х 9 х 1,9=344090,1 руб.

Определяю дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих (20% от основной зарплаты):

З.П.доп.всп.р.=0,2 х 344090,1 =68818 руб.

Основной фонд заработной платы вспомогательных рабочих

Зосн=Зпл+Зд=344070,1+68818=412908,1 руб.

Среднюю заработную плату вспомогательных рабочих определяю по формуле:

Звс.р=(3.П.осн+3.П.всп)/(п х 12),

п -количество основных и вспомогательных рабочих;

Зср.вс.р.=(412908,1)/(33 х 12)=3823,2 руб.

Таблица 10 Штат руководителей, специалистов и служащих.

Наименование

Кол-во

Оклад, руб

Годовая ЗП

Годовая ЗП с учетом

премии

Мастер

1

4350

52200

119016

Технолог

1

3500

4200

95760

Итого:

2

94200

214776

2.10 Расчет общепроизводственных расходов

Определение стоимости производственного здания

Определяю стоимость здания по формуле:

Ст.зд.= VхСт1

где:

V - объем здания, м3;

Cт1 - стоимость 1 м3 здания, руб. Ст1=500 руб

Ст.зд.=1275 х 500=637500 руб.

Для определения стоимости оборудования составляю таблицу:

Таблица 11. - Стоимость оборудования

Наименование оборудования

Тип

Мощность, кВт

Кол-во

Цена за 1 шт. оборудования

Общая стоимость, руб

Фрезерно-центровальный 2Г942

2Г942

36,28

1

450000

450000

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

16К20Ф3

510

5

900000

4500000

Вертикально-фрезерный 6Р13

6Р12

47,5

4

160000

640000

Круглошлифовальный 3М151

3М151

310

3

280000

840000

Итого

1363,78

13

1790000

6430000

Амортизация оборудования и транспортных средств определяется по формуле:

, где

Соб - общая стоимость оборудования и транспортных средств, руб;

%A - процент амортизационных отчислений, %.

%Aо = 5,2% - для станков с ручным управлением;

%Aо -6,7% - для станков с ЧПУ.

%Aо=

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

· а) Заработанная плата вспомогательных рабочих:

Звсп = 344090,1 руб;

· б) Дополнительная заработанная плата вспомогательных рабочих

Звсп =68818 руб;

· в) Отчисления от заработанной платы определяются как 27,9% от основного фонда заработанной платы вспомогательных рабочих

Отч = 27,9% ( 344090.1+68818) = 11520135руб.

Текущий ремонт оборудования принимаем 3% от его стоимости.

Тр. = 0,036430000 = 192900 руб

Внутризаводское перемещение определяем произведением стоимости перевозки одной тонны груза на грузооборот. Грузооборот принимаем в размере 15% от годовой программы в тоннах. Стоимость перевозки одной тонны груза 15руб.

Впер. = 1200000,018420,1515 = 4973,4 руб.

Износ малоценных и быстроизнашиваемых инструментов и приспособлений определяется из расчета 16 руб. в год на единицу изделия.

Иинстр = 1200000,0184216 = 35166,4 руб.

Затраты на технологические процессы определяются из расчета 5 руб. на единицу изделия.

Тпр = 1200000,018425 = 10920 руб.

Отчисления от заработанной платы руководителей, специалистов и служащих берется в размере 26,2 % от Зосн.рук.:

Орук = 0,262 1189800=311727руб

Амортизация зданий, сооружений и инвентаря берется в размере 3 % от их стоимости:

Азд.,инв.= 0,03 637500 = 19125 руб

Расход по содержанию зданий, сооружений и инвентаря.

а) расход пара на отопление определяется по формуле:

Qn = qn Qoт V Цп / i 1000, руб, где:

Qn- длительность отопительного сезона, дн.

qn - расход пара на 1м3 здания; qn = 24

V - объем здания, м3

Цп - цена пара, руб

i - среднее содержание 1кг пара.

Qn = 24 193 1275 1015 / 540 1000 = 11100,7 руб

б) расход воды на бытовые и хозяйственные нужды

Qn = qв Крд Np Цп / i 1000, руб

qв - норма расхода воды на одного работающего - 40л.; на бытовые нужды - 25л.

Крд - количество рабочих дней в году

Np - численность всех работающих, чел.

Цп - цена 1 м3 вод, руб.

Qn = 65 249т 38 9,1 / 1000 = 5597 руб

в) расход электроэнергии на освещение участка определяется по удельной удельной мощности освещения участка:

Стоимость расхода электроэнергии на освещение:

Qэл.=Fд х q х Т х Цэ

где: Рд.- освещаемая площадь, м2; %

q - норма освещения (1 кВт х ч х м2);

Т - количество часов освещения в год, Т=4700 ч.;

Цэл.- стоимость 1кВт х ч, руб.=1,44руб.

Оэл.=0,08 х127,5 х 4700 х 1,44=69034 руб.

Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря принимаем из расчёта 6% от их стоимости.

Рт=0,06 х 637500=38250 руб.

Расходы по охране труда.

а) расходы на спецодежду

Спец.одежда: 150 руб. умноженные на всех производственных рабочих.

Сс.о.=150 х 35=5250 руб.

б) Дезинфекция из расчета 2000 руб в год

Стоимость износа малоценных и быстроизнашивающихся приспособлений из расчета 50 рублей на одного производственного рабочего:

Ст.износа=50 х 35=1750 руб.

2.11 Расчёт калькуляции себестоимости

Определим % общепроизводственных расходов

Со.р.=Со.р. х 100%/Зо.р.=5082283,9/1772244 х 100%=286%

Расчёт расхода производственной электроэнергии

Рэ=Nм х п х Фд х Кз/Nв, кВт

Общий расход электроэнергии

Рэ=3,7 кВт

2.12 Определение технико-экономических показателей

Объем реализации определяю по формуле:

Vp.n.=Ц х N,

где: Ц - оптовая цена (без НДС), руб.;

N - годовой выпуск, шт;

Vp.n.= 1220,75 х 120000=146490000 руб.

Себестоимость реализованной продукции определяю по формуле:

Ср=Сполн*N,

где: Сполн - полная себестоимость,руб.;

N - годовой выпуск, шт;

Ср=862,12 х 120000=103454400 руб.

Прибыль от реализованной продукции определяю по формуле:

n=Vp.n.-Cp,

где: Vp.n. - объем реализации, руб.;

Ср - себестоимость реализованной продукции, руб.;

П=146490000-103454400=43035600 руб.

Рентабельность определяю по формуле:

Рз=(( Vp.n.- Ср)/ Ср) х 100%,

где: Vp.n. - объем реализации, руб.;

Ср - себестоимость реализованной продукции, руб.;

Рз=((146490000-103454400)/ 146490000) х 100%=29,4%

Использование прибыли:

Рассматриваем три вида прибыли: прибыль от реализации, балансовая прибыль и чистая прибыль.

Налог на имущество 2,2% от среднегодовой стоимости имущества:

Сим=Сзд+Соб,

Сзд - стоимость зданий, руб.;

Соб - стоимость оборудования, руб.

Ним=2,2% Сср.г.=0,022 х 7067500=155485 руб.

Налог на содержание милиции:

Нсм=К*Зм*12*0,03, руб.

К- число работающих

Змин - минимальная заработная плата,

12 - число месяцев в году,

Нсм=38 х 1100 х 12 х 0,03=15048 руб.

Налог на прибыль 24% от налогооблагаемой прибыли:

Нпр=0,24 х Пн=0,24 х 42865067=10287616 руб.

Чистую прибыль определяю по формуле:

Пч=Пн-Нп,

где: Пн. - налогооблагаемая прибыль, руб.; Нп - налог на прибыль, руб.

Пч=42865067-10287616=325774551 руб.

Фонд потребления определяю по формуле:

Фп=0,6 х Пч=0,6 х 4435331,2 =2661198,7 руб.

Фонд накопления определяю по формуле:

Фн=0,4 х Пч=0,4 х 4435331,2 =1774132,4 руб.

Фонд заработной платы за год

Фз.п=1772244+412908,1+214776=2399928,1 руб.

Среднемесячная заработная плата на 1-го работающего определяю по формуле:

Ср.м.зп.=Фзп/(12 х работающих)

Ср.м.зп.= (2399928,1)/(12 х 38)=5263руб.

Фондоотдачу определяю по формуле:

Фoт=Vp.n./ Сср.г.ст.осн.ф.

Фот=4536000/ 7067500 = 6,42 руб.

Фондовооруженность определяю по формуле:

Фвоор= Сср.г.ст.осн.ф/ Кработающих

Фвоор=7067500 /38= 185986,8 руб/чел.

Таблица 12 - Технико-экономические показатели.

Наименование показателей

Единицы измерения

Сумма, руб.

Годовой выпуск

Шт.

120000

Численность работающих

Чел

38

Численность рабочих основных

Чел

26

-вспомогательных рабочих

Чел.

9

-специалистов, служащих, руководителей

Чел.

3

Годовой фонд ЗП р. основных

Руб.

1772244

- вспомогательных рабочих

Руб. 412908

412908,1

-специалистов, служащих, руководителей

Руб.

214776

Себестоимость изделия

Руб.

Объём реализованной продукции

Руб.

146490000

Себестоимость реализованной продукции

Руб.

103454400

Прибыль от реализации

Руб.

43035600

Рентабельность

%

29,4

Экономический эффект будет равен следующему:

Э1 = (Sзаг1 - Sзаг2) хN = (403,24 - 236,96)х120000 = 19953600 руб. -

такую дополнительную экономию мы получим при использовании заготовки штамповки на деталь "Вал".

При использовании второго технологического процесса уменьшается время межоперационного цикла на 18,5 мин, что также даёт дополнительную экономию: Э2 = 120000 * 0,30 *40 = 1480000 руб.

Дополнительная экономия из-за уменьшения фонда оплаты труда составит: Э3 = 1480 + 0,2*1480 + 0.26*1480 = 2160,8 тыс. руб. =2160800 руб.

Итоговая экономия = 23594400 руб.

Затраты на введение данного технологического мероприятия составят 200 тыс. руб., которые пойдут на маркетинговые исследования, на разработку подробного техпроцесса, на оценку и анализ экономической эффективности данного мероприятия, на переподготовку кадров, переналадку оборудования, изготовление нового инструмента и приспособлений и т.д.

Прибыль, которую мы получим от внедрения данного мероприятия

Объём реализованной продукции = 146490000 руб.

Себестоимость реализованной продукции = 103454400 руб.

Прибыль от реализации = 43035600 руб.

Увеличение налога на прибыль (налог на прибыль - 20%) - 0,20 * 43035600 = 10328544 руб.

Таблица. 13. - Эффект в первый год предложенного мероприятия.

№ п/п

Статьи чистого дохода

Результат

1

Рост прибыли от реализации продукции

43035600руб.

2

Увеличение амортизации

---------------------------

3

Увеличение налога на прибыль

10328544 руб

4

Увеличение налога на имущество

----------------------

5

Уплата процентов за кредит

-------------------------

Итого

32707056 руб.

Дополнительная прибыль на единицу продукции

273 руб.

Рассчитаем чистые денежные поступления на протяжении всего жизненного цикла мероприятия (берём 7 лет)

Расчёт: используем электронные таблицы Excel.

Исходные данные для вычислений:

Инвестиции -20000 тыс. руб.

Процент дисконта - 25%

Дополнительная прибыль от реализации за единицу продукции - 0,273 тыс.руб.

Количество реализованной продукции - 120000 шт.

Цена реализации - 1 тыс. руб.

Полученные данные из электронных таблиц представлены ниже в виде графика окупаемости инвестиций и расчёта поступления чистых денежных поступлений в результате работы данного проекта.

Наиболее вероятные объемы продаж в течение жизненного цикла мероприятий, шт.

1

2

3

4

5

6

7

120000

120000

120000

120000

120000

120000

120000

Мероприятия предусматривают закупку нового оборудования стоимостью

20000

тыс. р.

Срок службы этого оборудования

7

года

Ликвидационная стоимость

0

тыс. р.

Норма дисконта

25%

Решение

Дополнительная прибыль от реализации на единицу

0,273

тыс. р.

Годовая амортизация оборудования

2857,143

тыс. р.

Остаточная стоимость оборудования по годам, тыс.р.

20000

17142,9

14285,7

11428,6

8571,43

5714,29

2857,14

Расчет чистых денежных поступлений

Табл. 1

Показатель

Годы

1

2

3

4

5

6

7

Дополнительная прибыль от реализации, тыс.р.

32760

32760

32760

32760

32760

32760

32760

Налог на имущество, тыс.р.

440

377,143

314,286

251,429

188,571

125,714

62,8571

налогооблагаемая прибыль

32 320

32 383

32 446

32 509

32 571

32 634

32 697

налог на прибыль

6464

6476,57

6489,14

6501,71

6514,29

6526,86

6539,43

Амортизация, тыс.р.

2857,143

2857,14

2857,14

2857,14

2857,14

2857,14

2857,14

Чистые денежные поступления, тыс.р.

28713,143

28763,4

28813,7

28864

28914,3

28964,6

29014,9

Табл. 2Расчет экономического эффекта проектных предложений

Показатель

Годы

0

1

2

3

4

5

6

7

Процент

25%

25%

25%

25%

25%

25%

25%

25%

Чистые денежные поступления, т.р.

0

28713,1

28763,4

28813,7

28864

28914,3

28964,6

29014,9

Дисконтированные чистые денежные поступления, т.р.

0

22970,5

18408,6

14752,6

11822,7

9474,63

7592,89

6084,86

Инвестиции, т.р.

20000

0

0

0

0

0

0

0

Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений, т.р.

0

22970,5

41379,1

56131,7

67954,4

77429,1

85021,9

91106,8

Сумма дисконтированных инвестиций, т.р.

20000

20000

20000

20000

20000

20000

20000

20000

ЧДД, т.р.

-20000

2970,51

21379,1

36131,7

47954,4

57429,1

65021,9

71106,8

ИД

0

1,15

2,07

2,81

3,4

3,87

4,25

4,56

Чистый дисконтированный доход, т.р. -

71106,80

Индекс доходности -

3,40

Срок окупаемости, лет -

0,87

+

Срок окупаемости около 1 года, чистый дисконтированный доход за 7 лет составит 71,106 млн. руб., следовательно, можно утверждать, что данный проект достаточно выгоден предприятию.

3. Организационно-экономическая часть

3.1 .Проектируемые организационно-экономические мероприятия

В настоящее время на любом промышленном пpедпpиятии существует ремонтная служба, целью функциониpования которой является поддеpжание обоpудования в работоспособном состоянии.

Известно, что в процессе эксплуатации оборудования техническое состояние (ТС) Y любого его элемента (детали) непрерывно ухудшается под воздействием внешней среды (рисунок 1).

При достижении предельного состояния Yпр в момент времени Тотк элемент отказывает, и выполняется ремонт с целью восстановления его работоспособности. В общем случае процесс изменения ТС элемента оборудования может быть описан типичной кривой износа см. рис., на которой можно выделить три характерных участка: приработки, нормальной работы, ускоренного износа.

Учитывая стохастический характер факторов, влияющих на изменение ТС, можно считать, что функция Y = fТ(t) является трендом (математическим ожиданием) изменения ТС объекта в случае средних условий его эксплуатации. Изменение ТС реального объекта Y = fф(t) будет лежать между границей Y= fВ(t) соответствующей самым тяжелым условиям эксплуатации и Y = fН(t) соответствующего самым легким условиям эксплуатации. В общем случае функция Y = fф(t) не совпадает с трендом Y = fТ(t) и граничными функциями Y= fВ(t) , Y = fН(t).

В зависимости от того, какая из рассмотренных функций используется при планировании и организации ремонтов возможны три стратегии.

Рис. - Типичная кривая износа

Стратегия, в основе которой лежит выполнение аварийных ремонтов, базируется на кривой Y = fф(Т) и не предусматривает прогнозирования срока отказа Тотк . При ее использовании за срок отказа принимается срок фактического достижения функцией Y=fф(Т) значения Yпр.

Эта стратегия очень простая и предполагает, что ремонты выполняются после не запланированной остановки обоpудования в результате разрушения его деталей. При этом происходит разрушение и соседних деталей, а ремонтная служба не готова к проведению ремонта. Это приводит к увеличенному расходу ресурсов необходимых для восстановления работоспособного состояния оборудования (запасных частей, количеству ремонтных бригад, времени простоя оборудования в ремонте).

Исходя из проведенного анализа, наиболее совершенной можно считать стратегию ремонтов по состоянию, которая обеспечивает минимальные затраты на поддержание оборудования в работоспособном состоянии. Это достигается благодаря повышению точности прогноза срока отказа при прочих равных условиях. Для обоснования, в случае этой стратегии, укрупненного перечня задач ремонтной службы и выявления их связей проведен анализ ее предметной области.

Исходным элементом предметной области ремонтной службы можно считать оборудование. При его использовании по назначению (в технологическом пpоцессе) ТС Y1 ,Y2,, , Yn его деталей непрерывно ухудшается под воздействием внешней среды. На скорость и характер изменения ТС i-детали оказывают влияние два основных взаимно пpотивостоящих фактоpа:

1. внешняя среда СV ,под воздействием которой происходит ухудшение YI;

2. внутренние свойства детали СSI, характеризующие ее способность пpотивостоять воздействию внешней среды.

Учитывая эти фактоpы, ухудшение ТС детали во вpемени можно описать моделью:

Yi =f(CV, CSI, tI),

где tI - продолжительность эксплуатации детали.

В пpоцессе проектирования для заданных значений СV pазpабатывается обоpудование, обладающее некотоpым Cs. При этом соотношения СV и CS принимаются такими, что детали могут пpотивостоять внешней сpеде в течении заданного пеpиода вpемени tI. Следовательно, по истечении tI, под воздействием внешней среды, техническое состояние детали достигает предельного Ynp и она переходит в неpаботоспособное состояние.

С целью восстановления pаботоспособности обоpудования выполняются pемонтные воздействия. Учитывая стохастический характер СV и CS можно видеть, что определение срока Тp выполнения ремонтного воздействия по конкретной детали является достаточно сложной задачей.

В процессе функционирования ремонтной службы используется различная информация характеризующая оборудование. К ней можно отнести: номер чертежа детали, ее массу и материал из которого она изготовлена, срок последнего ремонта, ресурс и др. При этом необходимо отметить, что одна и та же информация используется при решении различных задач. Для исключения дублирования информация сведена в "Образ оборудования". Он содержит любые данные об оборудовании используемые при решении задач ремонтной службы, в том числе и задачи прогнозирования срока отказа и ремонта Тp.

Необходимо отметить, что эффективность pаботы pемонтной службы в значительной степени опpеделяется точностью опpеделения сpоков Тp. Для pасчета Тp детали используются математические модели, учитывающие изменение ТС:

Тp = ТT + f(Y, Ynp, Cv, Cs),

где ТT - сpок начала упpеждения пpогноза.

В идеальном случае значение Тp должно совпадать со сpоком Тотк достижения деталью предельного состояния Ynp и ее отказа, Тp = Тотк. Наpушение этого условия вызывает два нежелательных явления:

1. Тp < Тотк - частичное использование технического pесуpса детали и, следовательно, увеличение pасхода запасных частей и количества pемонтов;

2. Тp > Тотк - аваpийные pемонты обоpудования, при котоpых увеличивается pасход pесуpсов на их выполнение.

Задача планиpования ремонтного воздействия предполагает использование Тp при разработке плана ремонта включающего перечень работ и необходимых pесуpсов. Можно выделить тpи вида pесуpсов:

1. запасные части, используемые для замены отказавших деталей;

2. pемонтные бpигады, непосpедственно выполняющие pемонты;

3. интеpвал вpемени, в течение котоpого обоpудование пpостаивает в pемонте, а не используется по назначению.

Как плавило все задачи по определению объемов и перечня необходимых pесуpсов решаются ремонтной службой производственного цеха (РС ПЦ). Количество таких цехов на предприятии может достигать нескольких десятков.

Очень важной частью ремонтной службы является отдел главного механика. Его подразделения обеспечивают поставки ресурсов заказанных ремонтными службами производственных цехов.

На основе pазpаботанного плана ремонта выполняется его организация и выполнение. Результатом ремонта являются восстановленные хаpактеpистики Сs внутpенней среды обоpудования. Следовательно, восстанавливается способность обоpудования пpотивостоять внешней сpеде Сv. Затем вновь идет ухудшение Y обоpудования и включение в pаботу других компонентов из пpедметной области pемонтной службы пpомышленного пpедпpиятия с целью его восстановления.

В настоящее время на большинстве предприятий, и ОАО "Русполимет"в том числе, не ведётся полноценный учёт внеплановых и аварийных ремонтов, составляющих значительную часть в структуре ремонтного обслуживания и обусловленных большим возрастом и значительным износом оборудования. Средняя оценка качества выполненных за год ремонтов проводится визуально по бальной системе, а также по удельному весу отремонтированных единиц оборудования, сданных ОТК с первого предъявления, что неполно отражает объём неплановых ремонтов и качество их выполнения.

Таким образом, рациональная организация технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ предполагает решение целого ряда задач, важнейшими из которых являются:

- установление оптимальной структуры ремонтного цикла и периодичности технического обслуживания и ремонтов, наиболее соответствующих условиям эксплуатации оборудования;

- определение суммарного времени простоев станков в плановых и внеплановых ремонтах и ТО;

- определение оптимальных затрат времени и труда на ремонтообслуживание;

- учёт передового опыта в организации ремонтных работ.

ОАО "Русполимет", ориентируясь на специфику производства и относительно для себя приняло линейную форму управления ремонтной службой при соответствующем способе организации производства ремонтных работ. Таким образом в структуру управления ремонтным хозяйством включаются:

- отел главного механика (ОГМ) ? в функциональном подчинении которого находиться всё ремонтное хозяйство предприятия;

- ремонтно-механический цех (РМЦ) ? в ведении которого находятся все службы технического обслуживания и ремонта оборудования предприятия;

- ЦРКО

-ЦРМО

Ремонтно-механический цех в своём составе имеет ряд служб, специализирующихся на обслуживании отдельных групп оборудования, отличающихся в функциональном отношении:

При проведении ППР осуществляется обязательная технологическая и материальная подготовка работ.

Обеспечение выполнения ремонтного процесса материалами и комплектующими на ОАО "Русполимет" осуществляется в соответствии с принятыми СТП,:

1. На основании годового плана ППР и перечней запчастей, материалов и комплектующих изделий, полученных от механиков ремонтных бригад в виде докладной записки, ОГМ, ОГЭ составляют сводные годовые и квартальные заявки на материалы и комплектующие входящие в номенклатуру ОВК, ОМТС и БВКП в виде докладной записки, утвержденной техническим директором предприятия.

2. Мастера ремонтных бригад РМЦ и механики цехов, не входящие в структуру РМЦ, получают материалы, запчасти и комплектующие, согласно копий поданных ранее заявок, по требованиям со складов ОГМ, ОВК, ОМТС, ПДО.

3. Перед планированием заказов на запасные части ОГМ, ОГЭ проверяют наличие запасных частей по всем видам оборудования согласно номенклатуре на складе ОГМ. Фактическое наличие сверяется с нормой запаса, на основании чего в план работы РМЦ на следующий месяц включается изготовление запасных частей.

4. Запасные части к импортному оборудованию, закупаемые МЦ, заказываются по докладной записке, утвержденной техническим директором.

Функции обеспечения запасными частями и материалами и распределения их для ремонтных целей в отделе главного механика целесообразно возложить на одну группу по запасным частям бюро ППР.

Оперативное изготовление запчастей силами ремонтно-механического цеха производится на участке механической обработки или по межцеховому заказу силами основных механических цехов. Оформление заказов осуществляет мастер или механик по ремонту оборудования по требованию персонала ремонтных баз.

Вышеприведенное даёт возможность выявить несколько недостатков в организации службы снабжения ремонтных баз, а следовательно есть необходимость в совершенствовании механизма снабжения ремонтного хозяйства:

- распылённость обязанностей и компетенций участников структуры ремонтного хозяйства;

- усложнённая процедура получения запчастей и комплектующих;

- наличие нескольких складов запчастей и комплектующих, находящихся в ведении разных участников процесса материального снабжения;

- отсутствие систематизированной информации о потребностях ремонтных баз в запчастях и комплектующих значительно повышает вероятность возникновения срочных незапланированных работ по изготовлению и ремонту запчастей централизованным способом силами ремонтно-механического и основных производственных (механических) цехов.

В разрезе реструктуризации управления ремонтным персоналом лаборатории ЧПУ, можно выделить совершенствование службы и процедур снабжения, позволяющего упростить материальное обеспечение ремонтных служб, тем самым сократив внеплановые простои оборудования, возникающие по причине задержек, независящих от деятельности самого ремонтно-обслуживающего персонала.

Станки с ЧПУ имеют механическую, электрическую и электронную части. Рациональная система технического обслуживания таких станков предусматривает выполнение различных операций (осмотров, регулировок, смазки) после отработки каждым станком определённого количества часов, зависящего от его конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Для технического обслуживания и ремонта механической и электромеханической частей может использоваться система ППР, включающая плановые текущие и капитальные ремонты, а также различные виды обслуживаний. Электрическая и электронная часть станков с ЧПУ состоит из различных устройств, имеющих различные сроки службы, что делает малоэффективной их профилактическую замену через определённое число часов работы. В этих условиях возникает необходимость в устранении потока отказов отдельных элементов без значительной разборки электрической части и электронных устройств станка. Поэтому для данной части должен быть определёно профилактическое ремонтообслуживание, заключающееся в проведении плановых осмотров, периодической чистке от пыли, ревизии и промывке контактных соединений, поднастройке и регулировке электродинамических характеристик электронных и электромеханических устройств.

Для станков с ЧПУ рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:

КР ? ТР ? ТР ? ТР ? ТР ? ТР ? ТР ? ТР ? ТР ? КР

гдеКР ? капитальный ремонт; ТР ? текущий ремонт. [18, стр. 52]

Эффективность системы технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ во многом зависит от правильности планирования их простоев. Большую часть работ планового технического обслуживания станков с ЧПУ ? периодические осмотры, чистка, регулировка механизмов ? следует выполнять без простоев, в нерабочее время, однако полномасштабные плановые осмотры и ремонты должны выполняться во время запланированных остановок оборудования при согласовании с руководством обслуживаемого цеха.

Информация о состоянии оборудования, проведённых ремонтных работах за период эксплуатации имеет большое практическое значение для служб ремонта и обслуживания. Источником информации о проведённых работах и состоянии оборудования являются отчётные документы исполнителей ремонтной службы. Основным накопительным документом может являться журнал ремонтных работ, содержащий информацию о работе оборудования, работоспособности его систем и сборочных единиц, о неисправностях и проведённых ремонтах, использованных запчастях.

На основе информации о ремонтных работах производится анализ эффективности работы ремонтных подразделений и ремонтной службы в целом.

На основании вышеприведенного можно внести ряд предложений, позволяющих рационализировать работу ремонтных служб в отношении обслуживания оборудования с ЧПУ:

1. Для обслуживания оборудования с ЧПУ принять структуру ремонтного цикла, включающего между капитальными ряд текущих ремонтов. При этом, под текущими ремонтами следует понимать весь комплекс мероприятий, проводимых при техническом обслуживании (осмотры, плановые и внеплановые ремонты, регулировки, чистка).

2. Ввести ежедневное фиксирование сбоев, простоев и внеплановых (аварийных) остановок оборудования с занесением информации по каждому инвентарному номеру оборудования в журнал ремонтных работ, с указанием:

- количества и характера простоев технологического оборудования как связанных, так и не связанных с деятельностью ремонтной службы;

- характера и причин сбоев электронных систем, имевших место при работе оборудования;

- неисправностей и аварий электрической и механической частей станков;

- проведённых плановых и внеплановых ремонтов, настроек и регулировок основных систем;

- заменённых блоков и использованных запчастей (в плановом и внеплановом порядке);

- предполагаемого ресурса работоспособности отдельных частей, систем и сборочных единиц, требующих ремонта или замены в ближайшем будущем.

3. Предварительные планы-графики ППР составлять с равномерной нагрузкой по месяцам за месяц до начала планируемого года, с последующей ежемесячной корректировкой на основании анализа статистической информации журналов ремонтных работ, заполняемых ремонтным персоналом.

Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта является сокращение трудоёмкости ремонтных работ и снижение простоев оборудования в ремонте.

Внедрение системы обслуживания оборудования на основании статистических данных прошлых лет возможно только при условии длительной фиксации и тщательного анализа всех причин выхода из строя агрегатов и узлов, а также фактических затрат труда на их устранение. Применение подобных систем обслуживания оборудования, как показывают исследования группы экспертов по технической поддержке, ремонту и модернизации (Денисов С.А., Горбач А.Н., Ковалев А.М.) РУП ГСЗ им. С.М. Кирова, проведенные в 2004 году,

В 2004 году на РУП ГСЗ им. С.М. Кирова были проведены исследования группы экспертов по технической поддержке, ремонту и модернизации (Денисов С.А., Горбач А.Н., Ковалев А.М.)

Приведём экспертную оценку данных исследований.

Экспертами выступают 3 человек. Предлагается 4 варианта повысить производительность труда ремонтных бригад.

Варианты повысить производительность труда ремонтных бригад

Таблица 3.1

№ варианта

Предлагаемая производительность труда ремонтных бригад

1

15

2

20

3

25

4

23

Таблица 3.2 Сводная таблица расчётов

№ п/п

Эксперты

Варианты

1

2

3

4

1

2

3

4

5

6

1

1

1

2

3

4

2

2

4

1

3

2

3

3

2

1

4

3

6

7

4

10

9

7

Результирующий ранг

2

1

4

3

8

Средняя сумма рангов

10

10

10

10

9

2

9

36

0

1

Произведем пошаговый расчет для определения наиболее вероятной трудоемкости.

1. Определяем какая наиболее вероятная трудоемкость для выполнения данной операции. Мнение каждого эксперта заносятся в таблицу.

2. Далее считаем сумму рангов по каждому варианту.

3. Наименьшей сумме рангов присваивается 1, далее по возрастающей.

4. Средняя сумма рангов находится как сумма рангов деленная на количество экспертов.

(7+4+10+9)/3=10

5. Определяем квадрат разности, для чего сумма рангов вычитается из средней суммы рангов, а полученный результат возводится в квадрат.

6. Считаем коэффициент конкордации:

; где

К - количество экспертов;

Н - количество объектов.

C - сумма

;

Мнение экспертов достаточно согласованно так как

Наиболее вероятное значение производительности труда ремонтных бригад 20%.

Таким же образом были проведены расчеты по вычислению других показатели .

Применение подобных систем обслуживания оборудования, как показывают исследования группы экспертов по технической поддержке, ремонту и модернизации (Денисов С.А., Горбач А.Н., Ковалев А.М.) РУП ГСЗ им. С.М. Кирова, проведенные в 2004 году позволяют:

- сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах на 35 %;

- повысить производительность труда ремонтных бригад на 25 %;

- увеличить качество и снизить трудоёмкость ремонтных работ на 20 %.

В соответствии с этим, эффект от улучшения качества ремонта через количество высвобождаемого оборудования составит:

ДQ =8284 * 0,35 / 2104 * 1,45 = 2900 / 3156 = 0,95 ед.

Удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных:

Кпл = 10570 / (10570 + 8284 * 0,65) * 100 = 66,3 %

Изменение: 66,3 / 56 * 100 ? 100 = 18,4 %

Величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах:

Кпр = 7405 / (7405 + 8284 * 0,65) * 100 = 57,9 %

Изменение: 57,9 / 47,2 * 100 ? 100 = 22,7 %

Применение более прогрессивных форм организации и систем обслуживания оборудования позволяет не только улучшить работу комплексных ремонтных бригад, но и рационализировать вывод оборудования в плановые ремонты, тем самым:

- сократить простои оборудования (как в плановом так и внеплановом порядке);

- за счёт своевременного планирования отдельных мероприятий по ремонту и техническому обслуживанию оборудования снизить трудоёмкость ремонтных работ;

- за счёт исключения нерациональных и несвоевременных плановых замен отдельных узлов и механизмов сократить себестоимость ремонтообслуживания;

- за счёт оперативного внесения поправок и изменений в планы-графики ППР, планируя тем самым предстоящие материальные и трудовые затраты на ремонтные работы, сократить сроки проведения и увеличить качество ремонтов.

Для наиболее успешного и экономичного выполнения задач, поставленных перед ремонтной службой предприятия, необходима разработка рациональной структуры и схемы управления. При разработке схемы управления ремонтным хозяйством предприятия следует учитывать существующую на предприятии современную технику управления, общий стиль работы, а также ряд других факторов, от которых зависит организация управления ремонтным хозяйством.

В соответствии с этим, для обеспечения более рациональной организации управления ремонтным персоналом лаборатории ЧПУ, необходимо реорганизовать структуру управления (Приложение 6 к диплому), для чего:

1. Упразднить в структуре управления должность механика по ремонту оборудования с ЧПУ, обязанности которого дублируются должностными обязанностями мастера по ремонту оборудования с ЧПУ и начальника лаборатории с ЧПУ.

2. Определить основной обязанностью мастера по ремонту оборудования с ЧПУ ? непосредственное руководство слесарями-ремонтниками и электромонтёрами по обслуживанию электрооборудования, организацию изготовления запасных частей и производства ремонтно-механических работ силами вспомогательных служб РМЦ (см. переработанную должностную инструкцию мастера по ремонту оборудования Приложение 3 к диплому).

3. Ввести в структуру должность заместителя начальника цеха по снабжению, в основные функции которого входили бы обязанности (см. должностную инструкцию заместителя начальника цеха по снабжению Приложение 4 к диплому):

- учёт расхода и определение потребностей в комплектующих и запчастях, оформление и учёт получения комплексными ремонтными бригадами запчастей и комплектующих со склада;

- систематизация данных по учёту простоев оборудования, характеру и повторяемости сбоев систем ЧПУ а также расходу запчастей и материалов при обслуживании отдельных групп оборудования.

Ряд проведённых мероприятий позволяет рационально распределить обязанности между участниками структуры управления ремонтным производством, что даёт возможным сократить время внепланового простоя оборудования за счёт ускорения отдельных операций ремонтного производства ? изготовление запасных частей, производство ремонтно-механических работ.

Произведём расчёт проектной годовой трудоёмкости мастера по ремонту оборудования с ЧПУ и заместителя начальника цеха по снабжению при годовом фонде времени: (263 ? 31) * 8 = 1856 ч.

Таблица 1 Проектная трудоёмкость мастера по ремонту оборудования с ЧПУ

№

Функция

Трудоёмкость функции, ч

ГОСТ - 1784 - 13

Периодичность выполнения функции

(раз в год)

Общаа

трудоёмкость, ч

1

Обход бригад для определения текущих потребностей (2 раза в день)

1

526

526

2

Присутствие на "планёрках" (2 раза в день)

0,6

526

315

3

Организация ремонтных работ

2

263

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены