Проект механического цеха

Обоснование производственной структуры цеха. Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла. Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства, стоимости основных фондов.

Рубрика Менеджмент и трудовые отношения
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 02.05.2012
Размер файла 294,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

7

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

«Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования»

Тихоокеанский государственный университет

Факультет экономики и управления

Кафедра экономики и менеджмента

Специальность ЗП зу шифр 060800 ЭМ «Экономика и управление на предприятии (в промышленности)»

Пояснительная записка к курсовой работе

по дисциплине «организация производства на предприятиях отрасли»

Проект механического цеха

Выполнил: студент группы ЭП -01 зу

Бурыкина Наталья Викторовна

Хабаровск - 2012

Исходные данные

1. Годовая программа выпуска деталей N, н - часов 142 000

2. Суммарное штучное время на деталь Т шт, мин 197

3. Вес детали Р, кг 10

4. Режим работы цеха - 2 смены

5. Длительность смены - 8 часов

6. Название детали - вал

7. Материал детали - сталь, цена 32000 - 40000 руб /тонну - 35000 руб /тонна

Таблица 1. Исходные данные

Операция

Тшт мин

Тшт-к мин

Модель станка

Мощность станка, кВт

Габариты станка, м

Цена станка на2012 год, руб

1.отрезная

20

21

Полуавтоматический ленточнопильный станок H 6.1 SHI «с»

3

2130x825x1500

681000

2.токарная черновая

15

15,75

Токарный станок с чпу CJK6132/1000 «с»

2,2

2300x100x1650

725400

3.токарная чистовая

25

26,25

CJK6132/1000 «с»

2,2

2300x100x1650

725400

4.фрезерная черновая

15

15,75

Промышленный фрезерный станок с ЧПУ XK5325A «с»

3

2330х1680х2100

845572.00

5.фрезерная чистовая

25

26,25

Промышленный фрезерный станок с ЧПУ XK5325A «с»

3

2330х1680х2100

845572.00

6.сверлильная черновая

10

10,5

Сверлильно-фрезерный станок DM320FG/1 «с»

0,75

820х1160х1020

94845.00

7.сверлильная чистовая

15

15,75

Сверлильно-фрезерный станок DM320FG/1 «с»

0,75

820х1160х1020

94845.00

8.шлифовальная черновая

20

21

Прецизионная шлифовальная машина KGS200 «с»

1,5

880х770х1140

761190.48

9.шлифовальная чистовая

25

26,25

Прецизионная шлифовальная машина KGS200 «с»

1,5

880х770х1140

761190.48

10.отделочная

27

28,35

Настольный токарный станок ТВ-11 «с»

1,5

1600x650x690

248380.00

Всего

197

206,85

Содержание

механический цех машиностроение

Введение

Расчетная часть

1. Обоснование типа производства

2. Обоснование производственной структуры цеха

2.1 Определение состава производственных участков цеха

2.2 Определение состава вспомогательных участков.

3. Организация процесса производства во времени

3.1 Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла

3.2 Расчет режимных перерывов

4. Расчет основных технико-экономических показателей цеха

4.1 Расчет потребности в оборудовании

4.2 Расчет оборотного фонда инструмента

4.3 Расчет численности работников цеха

4.4 Расчет потребности в площадях

4.5 Расчет потребности в транспортных средствах

4.6 Расчет плана-графика ремонта оборудования

4.7 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства

4.8 Расчет стоимости основных производственных фондов оборотных средств

4.9 Расчет показателей экономической эффективности

Заключение

Введение

Цель курсовой работы - закрепление знаний, полученных при изучении курса «Организация производства на предприятии отрасли», а также выработка навыков самостоятельного решения комплекса вопросов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства.

Современное машиностроительное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. процессов превращения предметов труда в продукты труда. На предприятиях машиностроения, как правило, в отдельных цехах сосредотачивают выполнение однородных технологических процессов или закрепляют за цехом технологический процесс изготовления отдельного изделия или какой-то ограниченной номенклатуры изделий. Составной частью проектирования нового или реконструкции старого машиностроительного предприятия является проектирование и организация работы цеха. Актуальность проектирования цехов обусловлена и фактором научно-технического прогресса, в результате которого происходит процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции, развиваются формы организации производства, совершенствуются технология и управление производством.

В ходе выполнения курсовой работы решаются следующие задачи:

1) применение современных методов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства с учетом различных организационно-технических факторов;

2) использование литературных источников и нормативных материалов для обоснования выбора варианта решения;

3) произведение основных технико-экономических расчетов при проектировании организации механического цеха;

4) пользование средствами механизации вычислительных работ; оформление сопроводительных материалов в соответствии с требованиями нормативных документов.

Объектом проектирования принимается механический цех первого класса, изготавливающий изделия легкого машиностроения. Технологический процесс разрабатывается для «детали-представителя».

Расчетная часть проекта

производство экономический затраты стоимость

1. Обоснование типа производства

Определение типа производства осуществляется, как правило, по преимущественным, основным признакам производственных условий. По типоразмеру деталей и их количеству данное производство можно отнести к серийному типу. В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями). Оптимизация размера партии является достаточно сложным вопросом и зависит от многих факторов: номенклатуры продукции, длительности обработки деталей, себестоимости переналадки станков и т.д.

Программа выпуска детали

, (1.1)

где Nч = 142 000- производственная программа выпуска ,ч; Т = 197 - суммарное штучное время на обработку одной детали, мин; Кпз = 1,05 коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу

Nвып = 142000 * 60 / 197 * 1,05 = 41189,27 = 41189,267 = 41 189

Программа запуска, учитывающая возможность появления брака

(1.2)

где 1,03 - коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции

N зап. = 41189,27 * 1,03 = 42424,945 = 42 425,

Величина партии запуска деталей:

, (1.3)

где Nзап - количество деталей по годовой программе; n - количество деталей в партии; t - количество запаса деталей на промежуточных складах, дн. T = 7; Ф = 260 - число рабочих дней в году

=1 142;

По типоразмеру деталей и их количеству данное производство можно отнести к серийному типу. В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями).

Таблица 1.1 Характеристика типа производства

Тип производства

Годовая программа деталей одного типоразмера

Крупные до 15000кг

Средние до 2 000кг

Малые до 100кг

Индивидуальное

До 5

До 10

До 100

Серийное

5 - 1 000

10 - 5 000

100 - 50 000

Массовое

Более 1 000

Более 5 000

Более 50 000

Производство является серийным, так как вес детали 10 кг, программа выпуска 41 189

2. Обоснование производственной структуры цеха

2.1 Определение состава производственных участков цеха

Потребное количество станков каждого типа определяется по формуле:

, (2.1.1)

где tк штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин; = 10; Nзап - программа запуска, шт.;

Км = 1,5 - коэффициент многостаночного обслуживания (для металлорежущего оборудовании механических цехов принимается 1,1 1,8); Fдо = 4015 ч действительный годовой фонд времени работы станка, ч;; Кв=1,1- коэффициент выполнения норм (Кв = 1,05 - 1,3) .

Потребное количество станков по каждой операции:

1. =1336386/264990= 5,043

Количество отрезных станков принимаем 5

2. =1002289/264990 = 3,782

Количество токарных станков принимаем 4

3. =1670482/264990 = 6,304

Количество токарных станков принимаем 6

4. = 1002289/264990 = 3,782

Количество фрезерных станков принимаем 4

5. = 1670482/264990= 6,304

Количество фрезерных станков принимаем 6

6. =668192,9/264990= 2,521

Количество сверлильных станков принимаем 3

7. =1002289/264990= 3,782

Количество сверлильных станков принимаем 4

8. =1336386/264990= 5,043

Количество шлифовальных станков принимаем 5

9. =1670482/264990= 6,304

Количество шлифовальных станков принимаем 6

10. = 1804120,999/264990= 6,808

Количество отделочных станков принимаем 7

Итого общее количество станков 50

Число производственных участков

, (2.1.2)

Где Спр - число рабочих мест в цехе;

С маст - число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (Смаст=25)

Число рабочих мест в цехе принимаем равным количеству станков 50

количество участков принимаем равным 2.

2.2 Определение состава вспомогательных участков

В проекте необходимо предусмотреть вспомогательное оборудование. В состав вспомогательного отделения и складских помещений входят: заготовительное, заточное, контрольное и ремонтное отделения, мастерские для ремонта приспособлений и инструмента, мастерская энергетика цеха, отделения для приготовления и раздачи охлаждающих жидкостей и для переработки стружки, цеховой склад материалов и заготовок, промежуточный склад деталей, меж операционный и инструментально-раздаточный склады, склад приспособлений, склады абразивов, масел и вспомогательных материалов.

Проектируемый цех по размеру относится к малым, т. к. в нем установлено менее 100 станков, Спр. = 50. Для небольших цехов организуются только заточные отделения, ремонтные базы не предусматриваются. Ремонт, техническое обслуживание оборудования выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. Для укрупненных расчетов число заточных станков принимается в процентах от числа станков, обслуживаемых заточным отделением. Принимаем 5%.

=2 станка (2.1.3)

3. Организация процесса производства во времени

3.1 Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла

Существует три вида движения партий деталей в производстве: последовательный, когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции; параллельной, когда небольшие передаточные партии (отдельные детали) передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии; параллельно-последовательный, сочетающий признаки последовательного и параллельного видов движения.

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле

(3.1.1)

Т пц ==

= 46 693,525 мин,

Длительность смены составляет 8 часов, в одном рабочем дне 2 смены

Переводим минуты в часы, затем в дни 46 693,525/60*8*2 = 48,64 дней.

Принимаем длительность технологического цикла в календарных днях равным 30, что составит 2,75 смены. Переводим смены в минуты 2,75*8*60 = 1 320 минут

Для получения длительности производственного цикла в календарных днях, полученные результаты в минутах разделим на количество часов в сутках 60*24= 1 440

При последовательном виде движения

, (3.1.2)

где n - размер партии запуска деталей, шт.;

tк - штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

с - число рабочих мест на операции;

tест - длительность естественных процессов, мин (tест = 0);

m - число операции в технологическом процессе;

tм.о - среднее межоперационное время, мин, tм.о связано с выполнением транспортных, контрольных и других операции, а также пролёживанием деталей в ожидании обработки;

Р - размер транспортной партии шт.,

Рт - грузоподъемность транспортного средства, кг,

(для Рд < 20 кг Рт = 0,75 т.);

Рд - вес одной детали, кг;

(n - p)*(tк/с)max - цикл операции с максимальной продолжительностью, мин.; ?(tк / с)кор - сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций, мин.

Тпосл=+

+tест+ mЧ tмо = 46693,525 +0+10Ч1320=59 893,525 мин

Что составит 59 893,525/(60*8*2) = дня

При параллельном виде движения

Размер транспортной партии, шт.

, Рд=10кг, Рт = 0,75т

(3.1.3)

Длительность производственного цикла составит 5,13 дней, принимаем равной 0,55 смены, что в минутах составит 264 минуты

Что составит 6,96дней

При параллельно-последовательном виде движения

= 5,13 дней

Длительность производственного цикла составит 5,130 дня, принимаем равной 0,55 смены, что в минутах составит 264 минуты

(3.1.4)

Что составит 6,96 дня.

Значения межоперационного времени на одну операцию в сменах выбираем из таблицы 3.1.

Таблица 3.1 Значения межоперационного времени на одну операцию в сменах

Тип производства

Длительность технологического цикла в календарных днях

1

5

15

30

60

Крупносерийный

0,3

0,7

0,75

-

-

Среднесерийный

-

0,55

1,4

2,75

5,5

Мелкосерийный

-

-

1,3

2,6

5,2

3.2 Расчет режимных перерывов

Минимальный производственный цикл при параллельном типе движения. Тпар = 10 027,87 минуты

Переводим его в часы Тпар = 10 027,87 мин/60 = 167,13 часов

Переводим часы в смены

Тпар = 167,13/7,5 = 22,284 смены

Рассчитаем сколько часов на обеды и 15 минутные перерывы находится в 22,284 сменах 22*1,5ч + 15/60 = 33,25часов

Общее количество часов на работу вместе с обедами и 15-ти минутными перерывами 167,13 + 33,25= 200,38 часа.

Переведем часы в рабочие дни 167,13/18 = 11,2 р.д.

Рассчитаем время межсменных перерывов 11,2*6 = 67,21 часа

Определим общее количество часов вместе с межсменными перерывами

200,38+67,21 = 267,59часов

Рассчитаем сколько в этих часах содержится рабочих суток

267,59/24 = 11,14 р.с.

Рассчитаем во сколько раз календарных дней больше, чем рабочих

365/260 = 1,4 раза

Рассчитаем окончательный результат производственного цикла в календарных днях с учетом выходных и праздничных дней:

Тпц=11,14*1,4 = 15,61 кал.дн.

4. Расчет основных технико-экономических показателей цеха

4.1 Расчет потребности в оборудовании

Действительный годовой фонд времени работы оборудования примем 4015 часов

Потребное количество станков по каждой операции

(4.1.1)

=1336386/264990= 5,043

Количество отрезных станков принимаем 5

=1002289/264990 = 3,782

Количество токарных станков принимаем 4

=1670482/264990 = 6,304

Количество токарных станков принимаем 6

= 1002289/264990 = 3,782

Количество фрезерных станков принимаем 4

= 1670482/264990= 6,304

Количество фрезерных станков принимаем 6

=668192,9/264990= 2,521

Количество сверлильных станков принимаем 3

=1002289/264990= 3,782

Количество сверлильных станков принимаем 4

=1336386/264990= 5,043

Количество шлифовальных станков принимаем 5

=1670482/264990= 6,304

Количество шлифовальных станков принимаем 6

= 1804120,999/264990= 6,808

Количество отделочных станков принимаем 7

Коэффициент загрузки

(4.1.2)

Таблица 4.1 Результаты расчета станков.

С

Спр

?

С1= 5,043162

5

1,0086

С2= 3,7823715

4

0,9456

С3= 6,3039525

6

1,0507

С4= 3,7823715

4

0,9456

С5= 6,3039525

6

1,0507

С6= 2,521581

3

0,8405

С7= 3,7823715

4

0,9456

С8= 5,043162

5

1,0086

С9= 6,3039525

6

1,0507

С10= 6,8082687

7

0,9726

49,675146

50

0,9935

График загрузки оборудования во времени

4.2 Расчет оборотного фонда инструмента

Оборотный фонд инструмента формируется для обеспечения бесперебойного хода производства

Размер цехового оборотного фонда по видам инструмента, шт

, (4.2.1)

где Gм - число инструмента на рабочих местах;

Gк - число инструмента, находящегося в цеховой инструментально-раздаточной кладовой ИРК;

Gр - число инструмента, находящегося в ремонте, заточке, проверке

При периодическом снабжении рабочих мест инструментом количество режущего инструмента составит:

, (4.2.2)

где Тм- периодичность подачи инструмента к рабочим местам, ч;

Тс -периодичность съёма инструмента со станка, ч.;

n = 50- число рабочих мест, на которых одновременно применяется инструмент в одинаковых условиях;

m = 3 - число инструмента, одновременно применяемого на каждом рабочем месте;

ц=1,0 - коэффициент резервного запаса на каждом рабочем месте.

Количество инструмента, находящегося в заточке:

(4.2.3)

где Тз = 18 - периодичность заточки инструмента, ч.

Количество инструмента в ИРК:

, (4.2.4)

где R расход инструмента за период между очередными поступлениями из центрального инструментального склада ЦИС, шт.;

ц1 = 0,1 - коэффициент страхового запаса в ИРК

, (4.2.5)

Рс- среднесуточный расход инструмента, шт.;

t = 30 -периодичность поставки инструмента из ЦИС в ИРК цеха, дн.

Рс = Кр/360, (4.2.6)

Кр - расход режущего инструмента за год, шт.

, (4.2.7)

Где - Nзап - программа запуска деталей, шт.;

tм - машинное время на одну деталеоперацию, мин.;

Тизн - машинное время работы инструмента до полного износа, ч.;

Ку = 0,05 - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя

Таблица 4.2.1 Исходные данные для расчета оборотного фонда режущего инструмента

Показатели

Резцы с пластиной из твердого сплава

Фрезы

Сверла из быстрорежущей стали

Тм, ч

3

6

4

Тс, ч

0,9

1,9

2

М, шт

3

1,0

1,0

ц

1,0

1,0

1,0

Тз, ч

18

18

18

ц1

0,1

0,1

0,1

Таблица 4.2.2 Исходные данные для расчета машинного времени

Инструмент

Машинное время

Штучное время

Резцы подрезные черновые

1,68

2,46

Фреза червячная

3,64

4,84

Сверло

0,38

0,71

Определим во сколько раз штучное время больше машинного:

2,46 / 1,68 = 1,46 раз

4,84 / 3,64 = 1,33 раз

0,71 / 0,38 = 1,87 раз

Рассчитаем машинное время:

tм резец = 40 / 1,46 = 27,40 мин

tм фреза = 40 / 1,33 = 30,08 мин

tм сверло =25/1,87 = 13,37 мин

=3 220,07 ?3 220 шт.

=430,55 ?431 шт.

=146,34 ?146 шт.

Рассчитаем среднесуточный расход инструмента, Рс:

Рс резец = 3220/360 = 8,94

Рс фреза = 431/360 = 1,2

Рс сверло = 146/360 = 0,41?1

Рассчитаем расход инструмента между очередными поступлениями из ЦИС:

R резец = 8,94*30 = 268,33

R фреза = 1,2*30 = 36

R сверло = 0,41*30 = 12,3

Отсюда количество инструмента в ИРК, Gк:

Gк резец = 268,3*(1+0,1)= 295,16 ? 295 шт.

Gк фреза = 36*1,1 = 39,51 ? 40шт.

Gк сверло = 12,3*1,1 = 13,38 ? 14шт.

Количество инструмента, находящегося в заточке, Gр:

Gр резец = (18/3)*10*3 =180

Gр фреза = (18/6)*10*1 = 30

Gр сверло = 18/4*7*1=31,5 ? 32

Число инструмента на рабочих местах, Gм:

Gм резец= 3/0,9*10*3+10*1,0 = 110

Gм фреза = 6/1,9*10*1+10*1 = 41,58?42

Gм сверло = 4/2*7*1+7*1 = 21

Размер цехового оборотного фонда по видам инструмента составит:

Nцех резец = 295+180+110 = 585

Nцех фреза = 40+30+42 = 112

Nцех сверло = 14+32+21 = 67

Расчет численности работников цеха

Численность производственных рабочих (ПР)

Численность вспомогательных рабочих (ВР)

Численность руководителей и специалистов

Численность служащих

Численность младшего обслуживающего персонала (МОП)

Численность учеников

Численность производственных рабочих - станочников может быть определена по формуле:

, (4.3.1)

где: Fдо = 4015 - действительный годовой фонд времени работы оборудования в час;

Спр = 50 - принятое количестве станков;

m= 2 - количество смен;

зз - коэффициент загрузки оборудования;

Fдр - действительный годовой фонд времени работы рабочего в час (принимаем равное 1820 ч.);

Км - количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий, (принято 1,5).

Отрезная операция:

Rпр отр = (4015*5*1)/(1820*1,5) = 7,35 ? 8 чел.

Токарная операция (черновая и чистовая):

Rпр ток = (4015*(4+6)*1)/(1820*1,5) = 14,71 ? 15 чел.

Фрезерная операция (черновая и чистовая):

Rпр фрез = (4015*(4+6)*1)/(1820*1,5) = 14,71 ? 15 чел.

Сверлильная операция (черновая и чистовая):

Rпр сверл = (4015*(3+4)*0,9)/(1820*1,5) = 9,27 ? 10 чел.

Шлифовальная операция (черновая и чистовая):

Rпр шлиф = (4015*(5+6)*1,03)/(1820*1,5) = 16,66 ?17 чел.

Отделочная операция (черновая и чистовая):

Rпр отд = (4015*7*0,97)/(1820*1,5) = 9,99 ?10 чел.

Таблица 4.3.1 Часовые тарифные ставки.

Группа рабочих

Разряд

1

2

3

4

5

6

Вспомогательные рабочие

48

65,28

81,12

91,68

103,68

117,12

Производственные рабочие

52

70,72

87.88

99,32

112,32

126,88

Тарифный коэффициент

1

1,36

1,69

1,91

2,16

2,44

Ктi = ЧТСi / ЧТС1, (4.3.2)

где ЧТСi- часовая тарифная ставка i-того разряда,

ЧТС1- часовая тарифная ставка 1-ого разряда.

Тарифный коэффициент вспомогательных рабочих:

Кт2 = 48*1,36 = 65,28

Кт3 = 48*1,69 = 81,12

Кт4 = 48*1,91 = 91,68

Кт5 = 48*2,16 = 103,68

Кт6 = 48*2,44 = 117,12

Тарифный коэффициент основных рабочих:

Кт2 = 52*1,36 = 70,72

Кт3 = 52*1,69 = 87,88

Кт4 = 52*1,91 = 99,32

Кт5 = 52*2,16 = 112,32

Кт6 = 52*2,44 = 126,88

Количество рабочих, приведенных к первому разряду:

Резчик: К = 4*1,69+4*1,91 = 14,4

Токарь: К = 5*1,69+5*1,91+3*2,16+2*2,44= 29,26 чел.;

Фрезеровщик: К = 5*1,69+4*1,91+3*2,16+2*2,44= 59,89 чел

Сверловщик: К = 2*1,69+2*1,91+4*2,16+2*2,44= 20,72 чел.;

Шлифовщик: К = 5*1,69+4*1,91+4*2,16+4*2,44= 34,49 чел.

Отделочник : К = 2*1,69+4*1,91+2*2,16+2*2,44 = 20,22 чел.

Средний разрядный коэффициент:

Резчик: К ср = (4*3+4*4)/8 = 3,5

Токарь: Кт.ср. = (5*3+5*4+3*5+2*6)/15=4,13

Фрезеровщик: Кт.ср. =(5*3+4*4+3*5+3*6)/15 = 4,27

Сверловщик: Кср=(2*3+2*4+4*5+2*6)/10 = 4,6

Шлифовщик: Кср. =(5*3+4*4+4*5+4*6)/17 = 4,41

Отделочник Кср =(2*3+4*4+2*5+2*6)/10 = 4,4

Средний тарифный коэффициент:

Резчик 14,4/8= 1,8

Токарь 29,26/15 = 1,95

Фрезеровщик 59,89/15 = 3,99

Сверловщик 20,72/10 = 2,07

Шлифовщик: 34,49/17 = 2,03

Отделочник 20,22/10 = 2,0

Таблица 4.3.2 Сводная ведомость состава производственных рабочих

Средний разряд по цеху

3,5

4,13

4,26

4,6

4,41

4,4

Средний тарифный коэффициент

93,6

101,78

103,62

107,74

105,49

105,44

Число рабочих приведенных к первому разряду

14,4

29,36

58,89

20,72

34,49

20,22

Вторая смена

4

7

7

5

8

5

36

Первая смена

4

8

8

5

9

5

39

Всего рабочих

8

15

15

10

17

10

75

Количество рабочих

Разряды

6

Часовая тарифная ставка

126,88

2

3

2

4

2

5

112,32

3

3

4

4

2

4

99,32

4

5

4

2

4

4

3

87,88

4

5

5

2

5

2

2

70,72

1

52

станок

количество

5

10

10

7

11

7

50

наименование

H 6.1 SHI

CJK6132/1000

XK5325A

DM320FG/1

KGS200

ТВ-11

Профессия

резчики

токари

фрезеровщики

сверловщики

шлифовщики

отделочники

всего

Таблица 4.3.3 Численность работников цеха по категориям.

Категория работающих

База отсчета

Доля, %

Результат расчета

1. основные рабочие

75

-

75

2. вспомогательные рабочие

В том числе:

Обслуживающие оборудование

Не обслуживающие оборудование

От количества основных рабочих

От количества вспомогательных рабочих

От количества вспомогательных рабочих

48

60

40

36

21,6 ? 22

14,4 ? 15

3. Руководители и специалисты

От количества всех рабочих цеха

112

12

13,44 ? 14

4. Служащие

От количества всех рабочих цеха

4

4,48 ? 5

5. МОП

От количества всех рабочих цеха

2

2,24 ? 3

6. Ученики

2

2,24 ? 3

Итого Чппп:

137

Таблица 4.3.4 Сводная ведомость состава вспомогательных рабочих цеха.

Вспомогательные рабочие

Разряд

Тарифная ставка

Количество

1. обслуживающие оборудование:

22

- наладчики оборудования

5

103,68

8

-слесари по обслуживанию оборудования

4

91,68

8

-слесари по обслуживанию техоснастки

3

81,12

6

2. не обслуживающие оборудование:

15

-кладовщики складов

1

48

4

-кладовщики ИРК

2

65,28

6

-электромонтеры

4

91,68

3

-смазчики

3

81,12

2

Таблица 4.3.5 Штатное расписание работников механического цеха.

Категория работников и должность

Оклад

Количество

1. Руководители и специалисты:

14

-начальник цеха

12 000

1

-конструктор

9 000

2

-технолог

9 000

2

-экономист

9 000

1

-мастер

10 000

8

2. Служащие:

5

-секретарь-табельщик

7 000

2

-контролер

7 000

3

-3. МОП:

3

-уборщики помещений

5 000

3

4.4 Расчет потребности в площадях

Расчет площадей цеха производится укрупнено по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда. По назначению площади цеха делятся на три вида: а) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами и проходами между ними); б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями; в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими и бытовыми помещениями. Норма удельной площади для средних станков механического цеха составляет 25 м2. Размер производственной площади определяется произведением нормы удельной площади на количество единиц оборудования:

Sпр. = 25*(50+2) =1300 м2

Рассчитаем количество заточных станков = 6% от количества обслуживаемого оборудования в малых цехах

39*6/100 = 2,34 ? 2

Количество станков ремонтной базы

(50+2)*2,5/100 = 1,3 ? 2

Таблица 4.4.1 Нормы удельной площади вспомогательных участков.

Отделение

Единица измерения

Обозначение

Расчет площади мІ

1. Заточное отделение

Количество заточных станков (6% от количества обслуживаемых станков)

11 мІ

2*11 =22

2. Контрольное отделение

Размер производственной площади

3-5%

1300*0,04= 52

3. Ремонтное отделение

Количество станков ремонтной базы (1,9-3,3% от количества обслуживаемого оборудования

25-30 мІ

30

4. Цеховой склад

Размер производственной площади

10-15%

1300*0,13=169

5. Склад готовых изделий

Размер производственной площади

10%

1300*0,1=130

6.Инструментально-раздаточная кладовая

Количество металлорежущих станков в цехе

0,7 мІ

39*0,7=27,3

итого

430,3

Обслуживающая площадь отводится под административно-конторские и бытовые помещения. Административно-конторские помещения предназначаются для размещения административно-управленческого аппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются для санитарно-гигиенического обслуживания, культурного обслуживания работников цеха, а также для организации общественного питания. Укрупненно размеры обслуживающих площадей определяются из расчета 4 м2 на одного работающего

Sобсл маст. = 4 * 10 = 40 м2

Sобсл спец = 4*5 = 20 м2

Sобсл служ = 4*6 = 24 м2

Sобсл служ = 4*3 = 12 м2

Sобсл нач = 12 м2

Sобсл гардероб = 0,1*39 = 3,9 м2

Sобсл гардероб кабинки = 0,25*75 = 18,75 м2

Sобсл стол = 0,6*39 = 23,4 м2

Sобсл общ = 24 м2

Sобсл умывальники = 0,2*39 = 7,8 м2

Sобсл сан посты = 0,01*39 = 0,39 м2= 12 м2

Sобсл прох пооизв = 0,1*1300 = 130 м2

Sобсл прох обсл = 0,1*197,85 = 19,785 м2

Sобщ = Sпр + Sвсп + Sобсл + Sпрох пр + Sпрох обсл

Sобщ= 1300+430,3+197,85+130+19,785=2077,935 м2

4.5 Расчет потребности в транспортных средствах.

В проекте принимается, что детали массой до 100 кг транспортируются электротележками. Потребное количество электротележек рассчитывается по формуле:

(4.5.1)

где Ктр - количество электротележек;

Q - масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т

, (4.5.2)

; (4.5.3)

Q = 11,11 * 42425 = 471341,75 кг = 471,34 т.

i - среднее количество транспортных операций на одну деталь (i = 11);

q - заполнение электротележки за один рейс, т (q = Р · Рд);

q = 75*10 = 750 кг = 0,75т.

Р = 75 - размер транспортной партии, шт.;

Рд = 10 - вес детали, кг;

Fд.т = 4015 действительный годовой фонд времени работы электротележки при работе в одну смену (Fд.т. принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков);

m - количество смен работы электротележки в сутки;

Lcp - средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно, м,

(Lcp определяется по планировке цеха, принимается 4*60 м.= 240 м.);

Vср, - средняя скорость электротележки, м/мин(Vcp = 100 м/мин);

tз - время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин;

tp - время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин, принимаем tз = tp = 7 мин.

= 1

(4.5.4)

?т = 0,22/1 = 0,22

Электротележка загружена на 22%

4.6 Расчет плана-графика ремонта оборудования

Система ППР оборудования имеет целью обеспечение максимальной работоспособности оборудования на протяжении всего срока эксплуатации. Важным элементом ППР является расчет и составление плана-графика ремонта оборудования. Рассчитаем длительность ремонтного цикла:

Трц = вп*вм*ву*вт*А, (4.6.1)

Где: Вп = 1,3 - коэффициент учитывающий тип производства;

Вм = 1 - коэффициент учитывающий вид обрабатываемого материала, сталь;

Ву = 1,1 - коэффициент учитывающий условия эксплуатации оборудования, при работе металлическим инструментом;

Вт = 1 - коэффициент учитывающий тип станка, для легких и средних металлорежущих станков;

А = 24 000 ч. - нормативная длительность ремонтного цикла, для станков со сроком службы до 10 лет.

Тпц = 1,3*1*1,1*1*24 000 = 34 320 ч.= 3,97 г.?4 года.

Структура ремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10т имеет вид:

К - О1 - М1 - О2 -М2 - О3 -С - О4 - М3 - О5 -М4 - О6 - К,

где К - капитальный ремонт; С - средний ремонт; М - малый ремонт; О - осмотр

Длительность межремонтного периода определяется:

Тмп = Трц/(nс+nм+1),

где

nс - количество средних ремонтов,

nм - количество малых ремонтов

Тмп = 34320/(1+4+1) = 5720 ч = 5720 ч/30*24 = 7,94 мес.

Длительность межосмотрового периода определяется:

Тмо = Трц/(nс+nм+nо+1),

где

nо - количество осмотров

Тмо = 34320/(1+4+6+1) = 2860 ч. = 3,97 мес.

Таблица 4.6.1 Нормы времени на ремонтные операции для одной единицы ремонтной сложности.

Наименование оборудования

Трудоемкость операции на единицу ремонтной сложности,ч.

Категория ремонтной сложности станка

О

М

С

К

0,85

6,1

23,5

35,0

Полуавтоматический ленточнопильный станок H 6.1 SHI «с»

4,25

30,5

117,5

175

5

Токарный станок с чпу CJK6132/1000 «с»

9,775

70,15

270,25

402,5

11,5

CJK6132/1000 «с»

9,775

70,15

270,25

402,5

11,5

Промышленный фрезерный станок с ЧПУ XK5325A «с»

10,2

73,2

282

420,5

12

Промышленный фрезерный станок с ЧПУ XK5325A «с»

10,2

73,2

282

420

12

Сверлильно-фрезерный станок DM320FG/1 «с»

7,65

54,9

211,5

315

9

Сверлильно-фрезерный станок DM320FG/1 «с»

7,65

54,9

211,5

315

9

Прецизионная шлифовальная машина KGS200 «с»

2,55

18,3

70,5

105

3

Прецизионная шлифовальная машина KGS200 «с»

2,55

18,3

70,5

105

3

Настольный токарный станок

ТВ-11 «с»

6,8

48,8

188

280

8

Таблица 4.6.2 План-график ППР.

Виды ремонтных работ, их трудоемкость по месяцам, ч.

12

О1

О4

7,65

11

О6

О5

О3

24,225

10

О5

О5

О5

22,525

9

О3

К

109,25

8

К

С

632

7

М4

М3

М2

173,85

6

М3

М3

М3

161,65

5

М2

О6

135,5

4

О6

О3

17,85

3

О5

О4

О2

24,23

2

О4

О4

О4

22,52

1

О2

О6

6,8

Данные о предыдущем ремонте

Вид ремонта

М1

С

М3

М4

С

С

М2

М4

С

М1

дата

9

10

11

12

10

11

12

9

10

11

Категория ремонта

5

11,5

11,5

12

12

9

9

3

3

8

Тип станка

H 6.1 SHI

CJK6132/1000

CJK6132/1000

XK5325A

XK5325A

DM320FG/1

DM320FG/1

KGS200

KGS200

ТВ-11

Станок

Отрезной

Токарный

Токарный

Фрезерный

Фрезерный

Сверлильный

Сверлильный

Шлифовальный

Шлифовальный

Отделочный

Суммарная трудоемкость

Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства

Экономическая оценка эффективности проектируемого цеха предполагает учёт как капитальных, так и текущих затрат. Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.

Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м3 здания, его типа. (15000 руб.). Высота производственных помещений (hпр) = 8 м. Высота административно-бытовых помещений (h обсл.) = 3,5 м.

Q цеха = (Sпр+Sвсп+Sпрох. пр.)*8 +(S обсл+Sпрох обсл)*3,5 (4.7.1)

Q цеха =(1 300 + 430,3 + 130)*8 + (197,85 + 19,785) *3,5 = 15 644,1225 мі

Сздан = 15 644,1225 *15 000 = 234 661 837,5 руб.

Стоимость технологического оборудования рассчитывается суммированием оптовых цен на количество единиц того или иного типа оборудования. Кроме того, здесь учитывается стоимость заготовительных расходов (на упаковку, транспорт) в размере 5% от стоимости оборудования и затраты на монтаж в размере 10%.

Стоимость станков составляет:

С ст= 761 190 * 11+ 681 000 * 5 + 725 400 * 10 + 845 572 * 10 +94 845 * 7 + 248 380 * 7 = 29 890 385 рублей;

Заготовительные расходы (5% от стоимости технологического оборудования) = 29 890 385 * 0,05 = 1 494 519,25 рублей;

Затраты на монтаж (9% от стоимости технологического оборудования) = 29 890 385 * 0,09 = 2 690 134,65 рублей;

Полная стоимость технологического оборудования с учетом заготовительных расходов и затрат на монтаж

С полн. техн. об. = 29 890 385 + 1 494 519,25 +2 690 134,65 = 34 075 038,9 рублей.

В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен. Цена тележки 1500 руб. Стоимость тележки с учетом коэффициентов переоценки и заготовительных расходов:

Стел. = 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001*13) =196 245,504 рубля

С тел. загот.= 0,05*( 1500 * (36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001*13) = 9 812,275

Полная стоимость тележки составит 196 245,504 + 9 812,275 = 206 057,8 рубля.

Стоимость ценного инструмента составляет 4% от стоимости технологического оборудования

Сц.и. = 34 075 038,9 * 0,04 = 1 360 001,556 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 5% от стоимости зданий и оборудования

Синв. = (234 661 837,5+34 075 038,9+206 057,78) *0,05 = 13 447 146,71 рублей.

Таблица 4.6.3 Основные фонды и их амортизация.

Группа основных производственных фондов

Первоначальная стоимость

Норма амортизации %

Годовая амортизация

Здания и сооружения

234 661 837,5

2,5

5 866 545,94

Технологическое оборудование)

34 075 038,9

5,0

1 703 751,95

Транспортные средства

206 057,8

12,5

25 757,22

Ценный инструмент

1 363 001,556

20

272 600,31

Производственный и хозяйственный инвентарь

13 447 146,71

9,1

1 223 690,54

Всего

283 753 082,4

9 066 588,54

Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную зарплату производственных рабочих и накладные расходы. Затраты на сырье и основные материалы определяются по формуле

Зсм = Мсм * Цсм * Ктз (4.7.1)

где Мсм - масса сырья и материалов, т;

Цсм - оптовая цена материалов, руб. (Цсм = 35 000 руб\тонна.);

Ктз - коэффициент транспортно-заготовительных расходов (Ктз = 1,05 ч 1,07)

Мсм = Рзаг. * Nзаг = 11,1 * 42 425 = 470917,5 кг = 470,9 т;

Зсм = 470,9 * 35 000 * 1,06 = 17 470 390 руб.

Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).

Зво = (11,1 - 10) * (35000 * 0,5) * 42425 /1000 = 816 681,25 руб.

Затраты на вспомогательные материалы определяются из расчета 1,5-2% от стоимости основных материалов

Звсп.м. = 17 470 390 * 1,8 = 314 467,02 руб.

Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения определяется по формуле:

Qэ = УFдо ? Кз ? Кс ? Ру (4.7.2)

где Кс - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности (для электродвигателей металлорежущих станков Кс = 0,2); Ру - установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.

Qз отр = 4015*1,01*0,2*5*1,5 = 6 082,725 руб.

Qз ток = 4015*1*0,2*10*2,2 =17 666 руб.

Qз фрез = 4015*0,99*0,2*10*3 = 23849,1руб.

Qз сверл = 4015*0,9*0,2*7*0,75 =3 794,175 руб.

Qз шлиф = 4015*1,03*0,2*11*1,5 = 13 646,985 руб.

Qз отд = 4015*0,97*0,2*7*1,5 = 8 178,555 руб.

Общий расход электроэнергии всеми станками:

Qз = 6 082,725 + 17 666+ 23 849,1 + 3 794,175 + 13 646,985 + 8 178,555 =

73 217,54 кВт/ч

Стоимость электроэнергии на 2012 год составила 3,62 руб кВт/ч.

З эл = 73 217,54 * 3,62 = 265 047,49 руб. год

Затраты на освещение устанавливается из расчета 15 Вт·ч на 1 м2 площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двухсменном режиме работы равняется 2400 ч.

Зэ.осв. = 0,015 * 2400 * 3,62* 2 077,935 = 270 796,49 руб./г.

Затраты на сжатый воздух определяются

Зс.в. = Сс.в. * Qс.в (4.7.3)

где Сс.в. - стоимость 1 м3 сжатого воздуха, Сс.в. = 0,23 руб.;

Qс.в. - годовой расход сжатого воздуха, м3.

Расход воздуха на обдувку станков - из расчета, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 12% от общею количества станков цеха, расход воздуха равен 1,8 м3 /ч на один станок.

Qобд. = 52 * 0,12 * 1,8 = 11,232 м3/ч;

Расход воздуха на пневмозажимы - из расчета 4 м3/ч на один станок с пневмозажимом, количество таких станков составляет 25% от общего количества станков:

Qпн. = 0,25 * 52 * 4 = 52 м3/ч;

Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле

Qс.в. = 1,5 УQнепр * Ки * Fдо * m * Кз , (4.7.4)

где Qнепр - расход воздуха на обдувку и пневмозажимы в сумме, м3/ч;

Ки - коэффициент использования воздухоприёмников оборудования (отношение числа часов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены 0,75);

Fдо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Кз - коэффициент загрузки оборудования.

Qс.в. = 1,5 * (11,232 + 52) * 4015 * 0,75 * 0,99 = 282 754,93 м3/ч.

Зс.в. = 0,23 * 282 754,93 = 65 033,63 руб.

Затраты на воду для производственных целей определяются по формуле:

Зв = Св * Qвод, (4.7.5

где Св - стоимость 1 м3 воды, руб.; (Св = 25,94);

Qвод - годовой расход воды, м3 определяется

Qвод = q * Спр. *Fдо * Кз / 1000, (4.7.6)

где q - часовой расход воды на один станок (0,6 л/ч); Спр. - количество станков.

Qвод = (0,6 *52 * 4015 * 0,99) / 1000 = 124,01 м3;

Затраты на воду для производственных целей:

Зв = 25,94 * 119,2455 = 3 216,96 руб.

Затраты на воду для бытовых целей определяются из расчета:

а) для хозяйственно-питьевых нужд - 25 л в смену на каждого работающего

Зх-п.н. = (25 * 137 *260 *25,94) / 1000 = 23 099,57 руб.;

б) для душевых - 40 л на процедуру

Здуш. = (40 * 137 *260 *25,94) / 1000 = 39 959,31 руб.;

в) для умывальников - 3 л на процедуру

Зум. = (3 * 8 * 137 *260 *25,94) / 1000 = 22 175,59 руб.

Итого затраты на воду для бытовых нужд:

Зв = 23 099,57+36 959,31+22 175,59 = 82 234,47 руб.

Затраты на пар для производственных нужд:

Зп = Сп * Qп , (4.7.7)

где Сп - стоимость пара, руб./т (Сп = 902,4 руб./т);

Qп - расход пара, т.

Расход пара на подогрев охлаждающих жидкостей устанавливается из расчета 0,16 кг/ч на каждый литр воды, расходуемой за час.

Qп = 0,16 * 124,01 = 19,84 т;

Зп = 902,4 * 19,84 = 17 905,83 руб.

Расход пара на отопление и вентиляцию определен по формуле:

Qп. от.вент. = (qт ? V ? H) / 1000 ? I (4.7.8)

где qт - расход тепла на 1 м3 здания, ккал/ч, (15 ккал/ч); V - объем здания, м3 15 126,92Н - количество часов в отопительном периоде, (4320 ч); i - теплота испарения, ккал/кг (540 ккал/кг).

Qп. от.вент. = (15 * 15 126,92 * 4320) / (540 * 1000) = 1815,23т

Зп. от.вент. = 902,4 * 1 815,23 т = 1 638 063,9 руб.

Годовой фонд заработной платы работников цеха формируется из:

1) годового фонда основной и дополнительной зарплаты производственников;

2) годового фонда зарплаты промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства.

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих:

Зопр= ?Sп* R*Fдр*Квн*РК*ДВ, (4.7.9)

где Квн - коэффициент выполнения норм, Квн=1,1;

РК - районный коэффициент (20%);

ДВ - дальневосточный коэффициент (30%);

S - часовая тарифная ставка данной категории рабочих;

R - количество рабочих данного разряда, чел.;

Fдр - действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.

Зосн пр = (23*87,88+23*99,32+16*112,32+13*126,88)*1820*1,1*1,5 = 23 279 736,48 руб.

В дополнительную заработную плату производственных рабочих входит оплата очередных и дополнительных отпусков (5% к основной):

Рдоп.пр. = 0,05 * 23 279 736,48 =1 163 986,82 руб.

Доплаты к основной заработной плате производственных рабочих:

а) Оплата сверхурочных часов работы и простоев (2%):

Рд.с.у. = 0,02 * 23 279 736,48 = 465 594,73 руб.

б) Доплата по премиальной системе (до 15%) :

Рд.пр. = 0,15 *23 279 736,48 = 3 491 960,47 руб.

в) Доплата неосвобожденным бригадирам (при численности бригады 5ч10 человек - 10% тарифной ставки соответствующего разряда):

Рд.бр. = 0,10 * (23*87,88+21*99,32+16*112,32+3*126,88)*1820= 1 143 819,04 руб.

г) Доплата за обучение учеников (до 2600 руб. за одного ученика в месяц):

Рд.уч. = 3 * 2600 * 12 = 93 600руб.

д) Доплата за работу в ночное время в размере 1/7 тарифной ставки соответствующего разряда за каждый час ночной работы, ночное время с 22 до 6 ч утра

Рд.н. = 1/7 * 3 * 130 * (23*87,88+23*99,32+16*112,32+13*126,88) = 431 906,06 руб.

Итого дополнительная заработная плата и доплаты производственных рабочих:

Р доп. произв. = 1 163 986,82+465 594,73+3 491 960,47+1 143 819,04+ 93 600 +431 906,123=6 790 867,123 рубля.

Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих равна

Р произвосн+доп= 23 279 736,48 +6 790 867,123 = 30 070 603,6 рубля.

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 34% от основной и дополнительной заработной платы:

30 070 603,6 * 0,34 = 10 224 005,22 руб.

Основная заработная плата учеников рассчитывается по формуле:

P= 0,75 * Sn 1-го раз * 7 * 260 * R *РК*ДВ (4.7.10)

P= 0,75 * 3 * 52 * 7 * 260*1,5 = 319 410 руб.

Дополнительная заработная плата учеников (оплата 1-го сокращенного дня в день у учеников по тарифу 1-го разряда):

Рдоп. уч. = 52* 3 * 260 * 1 = 40 560 руб.

Годовой фонд заработной платы учеников

319 410 + 40 560 = 359 970 рублей.

Отчисления на соц. нужды учеников 359 970*34%=122 389,8 руб.

Годовая основная заработная плата вспомогательных рабочих определяется на условиях повременной оплаты по определенному разряду:

Ро.всп обсл об. = 1820 * (103,68 * 8 + 91,68 * 8 + 81,12* 6) *1,5 = 5 595 408 руб.

Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет 15% от основной заработной платы:

Р доп об о=5 595 408 *15%=839 311,2 руб

Р вспом = 5 595 408 +839 311,2 = 6 434 719,2 руб

Отчисления на социальные нужды (34% от основной и дополнительной заработной платы) 2 187 804,53 рублей.

Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих не обслуживающих оборудование:

Р осн = 1820*(48*4+65,28*6+91,68*3*81,12*2)*1,5 = 2 787 220,8 рублей.

Рдоп = 2 787 220,8*15%=418 083,12

Р осн+доп= 2 787 220,8+418 083,12=3 205 303,92 руб.

Отчисления на соц. нужды =1 089 803,33

Годовой фонд заработной платы работников обслуживающих оборудование и работников не обслуживающих оборудование составил

Р осн= 8 382 628,8

Р доп = 1 257 394,32

Р осн+доп = 8 382 628,8+1 257 394,32 = 9 640 023,12

Отчисления на соц нужды = 3 277 607,86

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП определяется на основании штатного расписания, величины оклада по каждой штатной должности, районного коэффициента (20%), дальневосточного коэффициента (30%).

Ро.нач. = 12000 *1,5 = 18 000 руб.;

Ро.констр. = 9000*2*1,5 = 27 000 руб.;

Ро.тех. =9000*2*1,5 = 27 000 руб.;

Ро.экон. = 9000 *1,5 = 13 500 руб.;

Ро.маст. = 10 000*8*1,5 = 120 000 руб.;

Ро.секр. = 7000*2*1,5 = 21 000 руб.;

Ро.контр. = 7000*3*1,5 = 31 500 руб.;

Ро.убор. = 5000*3*1,5 = 22 500 руб.;

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов:

Р рук и спец=(18 000+ 27 000 +27 000 +13 500 + 120 000 ) * 12 = 2 466 000 р.

Годовой фонд основной заработной платы служащих

Р служ = (21 000+31 500) * 12 = 630 000 рублей.

Годовой фонд основной заработной платы МОП

Р моп = 22 500* 12 = 270 000 рублей.

Дополнительная заработная плата руководителей и специалистов составляет 17% от основной:

Рдоп.рук. = 2 502 000 * 0,17 = 419 220 руб.

Дополнительная заработная плата служащих (11% от основной):

Рдоп.сл. = 630 000 * 0,11 = 69 300 руб.

Дополнительная заработная плата МОП (11% от основной):

Рдоп.МОП. = 270 000 * 0,11 = 29 700 руб.

Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП с отчислениями на социальные нужды представлен в табл. 4.6.4.

Таблица 4.6.4 Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы руководителей, специалистов, служащих, МОП.

Категория

Основная заработная плата, руб.

Дополнительная заработная плата, руб.

Общая заработная плата

Отчисления на социальные нужды, руб.

Руководители и специалисты

2 466 000

419 220

2 885 220

980 974,8

Служащие

630 000

69 300

699 300

237 762

МОП

270 000

29 700

299 700

101 898

Всего

3 666 000

518 220

3 884 220

1 320 634,8

Расходы на подготовку и освоение производства определяются в размере 15- 10% от стоимости оборудования:

Рподг. = 0,13 * 34 382 839 = 4 469 769,07 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО включают:

1) амортизацию оборудования, транспортных средств, а также ценных инструментов

Самортиз = 1 703 751,95+25 757,222 + 272 600,31= 2 002 109 руб.

2) расходы по эксплуатации оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) объединяют затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатый воздух, воду, пар, расходуемые для осуществления технологических процессов, заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящих инструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержание оборудования) и представлены в табл. 16.

Таблица 4.6.5 Расходы по эксплуатации оборудования.

Затраты

руб.

Вспомогательные материалы

314 467,02

Расходы для осуществления технологических процессов

Электроэнергия

265 047,49

Сжатый воздух

65033,63

Вода

3 216,96

Пар

17 905,83

Заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование

Основная

5 595 408

Дополнительная

839 311,2

Соц. отчисления

2 187 804,53

Всего заработная плата с отчислениями

8 622 523,73

Содержание дорогостоящего инструмента и приспособлений (10% от расходов на содержание оборудования - текущего ремонта и амортизации)

14 880 386,03*10%=1 488 038,,6

Итого

16 368 424,63

3) Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств.

Затраты на текущий ремонт оборудования (на один станок) в условиях серийного производства составляют:

- для шлифовальных и заточных станков 138,75*13 руб. в год;

- для фрезерных станков 165*13 руб. в год;

- для автоматов и полуавтоматов 172,5*13 руб. в год;

- для легких универсальных и специальных станков 129,75*13 руб. в год;

- для прочих тяжелых универсальных станков 156,75*13 руб. в год.

Зоб. = 138,75*13 * (11+2) + 165*13 *15 + 172,5*13 * 17 + 129,75*13*7 = 95 207 руб. в год.

Затраты на ремонт электродвигателей составляют:

- 168 руб. на одну ремонтную единицу электрооборудования шлифовальных и заточных станков;

- 96 руб. для прочих станков.

Электродвигатели мощностью до 10 кВт имеют группу ремонтной сложности 2,1.

Зэл.дв. = (168 * 13*13 + 96*13 * 39) * 2,1 = 161 834,4 руб. в год.

Годовые затраты на текущий ремонт дорогостоящих инструментов определяются из расчета 10% его первоначальной стоимости

1 363 001,56* 0,1 = 136 300,16 руб. в год.

Итого затраты на текущий ремонт составляют:

Зтр =95 207 + 161 834,4+ 136 300,16 = 393 341,55 руб. в год.

4) Затраты на перемещение грузов определяются исходя из объема перевозок и стоимости одного машино-часа. Стоимость одного часа эксплуатации электрокара 5,85*13 руб./м-час.

Зперем.гр. = 4015 * 5,85*13 * 0,22 = 67 174,965 руб.

5) Затраты по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяются из расчета 75-150 рублей в год на одного работающего в цехе:

Зизн = 120*13 * 112 = 174 720 руб. в год.

Затраты, связанные с работой оборудования, оформлены в виде сметы в таблице 4.6.6.

Таблица 4.6.6 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО

Статья расхода

Сумма, руб.

Амортизация оборудования и транспортных средств, а также инструментов

9 066 588,54

Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)

1 488 038,6

Текущий ремонт оборудования дорогостоящего инструмента и транспортных средств

393 341,55

Внутризаводские перемещения грузов

67 174,965

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

174 720

Прочие расходы 5% от всех РСЭО

559 493,183

Всего РСЭО

11 749 356,84

Цеховые расходы включают в себя:

1)Заработную плату основную и дополнительную:

а) руководителей и специалистов 2 466 000 руб.;

б) служащих 699 300 руб.;

в) МОП 299 700 руб.;

г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование основная

Ро.всп. = 2 787 220,8 руб.

дополнительная 418 083,12 руб.;

д) учеников основная 319 410 руб. дополнительная 40 560

Итого: 7 030 273,92 рублей.

2) Отчисления на социальные нужды по вышеуказанным статьям заработной платы:

а) руководителей и специалистов 980 974,8.;

б) служащих 237 762 руб.;

в) МОП 101 898 руб.;

г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование 1 089 803,33 руб.

д) учеников 122 389,8 руб.

Итого на соц. нужды 2 532 827,93 рубля.

Амортизацию з

даний, сооружений, инвентаря:

5 866 545,938 +1 223 690,351 = 7 090 236,288 руб.

4) Содержание зданий сооружений, инвентаря 11 718 318,85 рублей. Статья объединяет затраты:

-на электроэнергию для освещения 270 796,49 руб.;

-на воду для бытовых нужд 82 234,47 руб.;

-на пар на отопление 1 638 064 руб.;

-на вспомогательные материалы (3% от первоначальной стоимости зданий):

234 661837,5 * 0,03 = 7 039 855,12 руб.;

-на содержание инвентаря (1% от первоначальной стоимости оборудования и зданий):

0,01 * (234 661837,5+ 34 075 038,9) = 2 687 368,76 руб.

5) Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря. Затраты рассчитаны в размере 3% от первоначальной их стоимости

0,03 * (234 661837,5 + 13 447 146,71) = 7 443 269,53 руб.

6) Затраты на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство определены из расчета 112,5-225 рублей в год на одного работающего:

200*13 * 112 =291 200 руб.


Подобные документы

  • Расчет производственной программы и стоимости основных фондов проектируемого цеха. Определение численности и заработной платы рабочих. Расчет сметной стоимости строительства электролизного цеха. Оценка эффективности проекта и срока возврата кредита.

    курсовая работа [206,0 K], добавлен 12.11.2014

  • Структура технико-экономических показателей цеха: стоимость основных средств; годовой выпуск продукции. Определение численности производственного персонала. Расчет фонда оплаты труда, себестоимости продукции, прибыли. Эффективность капитальных вложений.

    курсовая работа [231,8 K], добавлен 31.03.2015

  • Расчет производственной программы, определение типа производства, потребности в оборудовании, численности основных производственных рабочих. Управления цехом и пути совершенствования организации обеспечения производства транспортными средствами.

    курсовая работа [65,5 K], добавлен 02.03.2010

  • Принципы, формы, методы организации производства. Расчет производственной программы, потребности в оборудовании, площади цеха и численности основных производственных рабочих. Организация ремонтного, инструментального, складского, транспортного хозяйства.

    курсовая работа [117,1 K], добавлен 02.03.2010

  • Краткое описание производства втулки и технологического процесса. Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии. Расчет календарно-плановых нормативов. Обоснование выбора типа здания. Расчет амортизации основных производственных фондов.

    курсовая работа [280,0 K], добавлен 20.12.2012

  • Обоснование типа производства и вида поточной линии. Расчет производственной площади участка, стоимости и амортизации основных производственных фондов, численности персонала, себестоимости и цены единицы продукции, прибыли, рентабельности и фондоотдачи.

    курсовая работа [610,2 K], добавлен 31.03.2013

  • Производственная программа цеха. Расчет потребного количества оборудования. Расчет показателей по труду и заработной плате. Определение полной первоначальной стоимости основных средств и величины амортизационных отчислений, себестоимости продукции.

    курсовая работа [143,3 K], добавлен 30.11.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.