Направления повышения надежности промышленных изделий и промышленных работ на предприятии

ѕ безотказовые наблюдения (нулевые эксперименты), которые дают возможность получить лишь ограниченную информацию о распределении отказов. В этом случае испытания проводятся на коротком отрезке времени на малой по объему выборке, что позволяет получить только верхнюю границу оценки интенсивности отказов. Во всяком случае, это удобно для заказчика.

Для исследования средней части распределения, которая чаще всего определяется свойствами материалов, необходимо применять повышенные нагрузки на достаточно малом отрезке времени. В таких видах ускоренных испытаний применяются несколько степеней нагрузки. Часто эмпирическое распределение этих отказов параметризируется законом Вейбулла или лог-нормальным распределением.

Общей практикой моделирования «ранней» интенсивности отказов является использование экспоненциального распределения. Это менее сложная модель для распределения времени отказа, содержащая только один параметр - постоянную интенсивность отказов. В этом случае в качестве критерия согласия может быть использован критерий хи-квадрат для оценки постоянства интенсивности отказов. По сравнению с уменьшающейся интенсивностью отказов это довольно пессимистическая модель и требует проведения анализа чувствительности.

Надежность на этапе проектирования является новой дисциплиной и относится к процессу разработки надежных изделий. Этот процесс включает в себя несколько инструментов и практических рекомендаций и описывает порядок их применения, которыми должна владеть организация для обеспечения высокой надежности и ремонтопригодности разрабатываемого продукта с целью достижения высоких показателей готовности, снижения затрат и максимального срока службы продукта. Как правило, первым шагом в этом направлении является нормирование показателей надежности. Надежность должна быть «спроектирована» в системе. При проектировании системы назначаются требования к надежности верхнего уровня, затем они разделяются на определенные подсистемы разработчиками, конструкторами и инженерами по надежности, работающими вместе. Проектирование надежности начинается с разработки модели. При этом используют структурные схемы надежности или деревья неисправностей, при помощи которых представляется взаимоотношение между различными частями (компонентами) системы.

Одной из наиболее важных технологий проектирования является введение избыточности или резервирование. Резервирование - это способ обеспечения надежности изделия за счет дополнительных средств и (или) возможностей, избыточных по отношению к минимально необходимым для выполнения требуемых функций (ГОСТ 27.002). Путем введения избыточности совместно с хорошо организованным мониторингом отказов, даже системы с низкой надежностью по одному каналу могут в целом обладать высоким уровнем надежности. Однако введение избыточности на высоком уровне в сложной системе (например, на уровне двигателя самолета) очень сложно и дорого, что ограничивает такое резервирование. На более низком уровне системы резервирование реализуется быстро и просто, например, использование дополнительного соединения болтом.

Испытания на надёжность проводятся для того, чтобы на более ранних этапах жизненного цикла изделия обнаружить потенциальные проблемы, обеспечить уверенность, что система будет отвечать заданным требованиям.

Испытания на надежность могут проводиться на разных уровнях. Сложные системы могут испытываться на уровне компонент, устройств, подсистем и всей системы в целом. Например, испытания компонент на воздействие внешних факторов может выявить проблемы перед тем, как они будут обнаружены на более высоком уровне интеграции. Проведение испытаний на каждом уровне интеграции до испытания всей системы с одновременным развитием программы испытаний позволяет снизить риск неудачи такой программы. Расчет надежности производится на каждом уровне испытаний. При этом часто используются такие методы, как анализ роста надежности и системы отчета и анализа отказов и корректирующих действий (FRACAS). Недостатками таких испытаний являются время и затраты. Заказчики могут пойти на некоторый риск и отказаться от испытаний на более низких уровнях.

Некоторые системы принципиально не могут подвергаться испытаниям, например, из-за чрезмерно большого числа различных тестов или жестких ограничений по времени и затратам. В таких случаях могут быть использованы ускоренные испытания, методы планирования экспериментов и моделирование.

Отметим, что сегодня все чаще и чаще применяются так называемые ускоренные испытания в динамически меняющейся среде для оценивания качества и надежности высококачественной и высоконадежной продукции, в том числе и структурно-сложных систем с учетом их старения, усталости, износа и деградации в ходе их эксплуатации. Для этого за последние двадцать лет в статистике ускоренных испытаний разработаны специальные модели ускорения жизни (см., например, Nelson (1990), Meeker and Escobar (1998), Singpurvalla (1995)), которые хорошо адаптированы для статистического анализа данных об отказах, наблюдаемых как при меняющихся во времени стрессах (нагрузках, ковариантах), так и при наличии деградационных процессов, которые также могут зависеть от этих стрессов.

Надежность в инженерной практике отличается от безопасности отношением к видам опасностей, с которыми она имеет дело. Надежность в технике главным образом связана с определением стоимостных показателей. Они относятся к тем опасностям в смысле надежности, которые могут перерасти в аварии с частичной потерей доходов для компании или заказчика. Это может произойти из-за потери по причине неготовности системы, неожиданно высоких затрат на запасные части и ремонт, перерывов в нормальной работе и т.п. Безопасность относится к тем случаям проявления опасности, которые могут привести к потенциально тяжелым авариям. Требования по безопасности функционально связаны с требованиями по надежности, но характеризуются более высокой ответственностью. Безопасность имеет дело с нежелательными опасными событиями для жизни людей и окружающей среды в том же смысле, что и надежность, но не связана напрямую со стоимостными показателями и не относится к действиям по восстановлению после отказов и аварий. У безопасности другой уровень важности отказов в обществе и контроля со стороны государства. Безопасность часто контролируется государством (например, атомная промышленность, космос, оборона, железные дороги и нефтегазовый сектор).

Надежность может быть увеличена при использовании резервирования «2 из 2» на уровне компонент или системы, но это может привести к снижению безопасности за счет увеличения вероятности ложной тревоги (например, ложное срабатывание тормозной системы поезда). Отказоустойчивые мажоритарные системы (логика голосования «2 из 3») может увеличить как надежность, так и безопасность на системном уровне. Такие методы являются общей практикой в аэрокосмических системах, в которых требуется постоянная готовность и недопустимость опасных отказов.

После того, как система изготовлена, осуществляется мониторинг ее надежности, оцениваются и корректируются недоработки и недостатки. Мониторинг включает в себя электронное и визуальное наблюдение за критическими параметрами, выявленными на стадии проектирования при разработке дерева неисправностей. Для обеспечения заданной надежности системы данные постоянно анализируются, используя статистические методы, такие как Вейбулл-анализ и линейная регрессия. Данные о надежности и оценки параметров являются ключевыми входами для модели системной логистики.

Одним из наиболее общих методов для оценивания надежности техники при эксплуатации являются системы отчетов, анализа и коррекции действий (FRACAS). Систематический подход к оцениванию надежности, безопасности и логистики основан на отчетах об отказах и авариях, менеджменте, анализе корректирующих / предупреждающих действий.

Системы любой сложности разрабатываются организациями, такими, как коммерческие компании или государственные учреждения. Организация работ по надежности (инжиниринг надежности) должна быть согласована со структурой компаний или учреждений. Для небольших компаний работы по надежности могут быть неформальными. С ростом сложности задач возникает необходимость формализации функций по обеспечению надежности. Так как надежность важна для заказчика, заказчик должен видеть некоторые аспекты организации этих работ.

Существует несколько типов организации работ по надежности. Менеджер проекта или главный инженер проекта может иметь в непосредственном подчинении одного или более инженеров по надежности. В более крупных организациях обычно образуется отдельное структурное подразделение, которое занимается анализом надежности, ремонтопригодности, качества, безопасности, человеческого фактора, логистикой. Так как работа по обеспечению надежности особенно важна на этапе проектирования, часто инженеры по надежности или соответствующие структуры интегрированы с проектными подразделениями.

В отдельных случаях компания создает независимую структуру, которая занимается организацией работ по надежности.

Некоторые высшие учебные заведения подготавливают инженеров по надежности. Другой формой подготовки специалистов в области надежности могут быть аккредитованные при высших учебных заведениях или колледжах учебные программы или курсы. Инженер по надежности может иметь профессиональный диплом именно по надежности, но для большинства работодателей это не требуется. Проводятся многочисленные профессиональные конференции, реализуются отраслевые программы подготовки кадров по вопросам надежности. К международным организациям инженеров и ученых в области надежности относятся IEEE Reliability Society, American Society for Quality (ASQ) и Society of Reliability Engineers (SRE).

Поскольку уровень надежности в значительной степени определяет развитие техники по основным направлениям, мы должны стремиться достичь высокой надежности технических средств, применяемых в технологическом процессе.

Но невозможно достичь высокой надежности и долговечности с непрогрессивным рабочим процессом и несовершенной схемой или несовершенными механизмами.

Поэтому первым направлением повышения надежности является обеспечение необходимого технического уровня изделий.

Кроме этого следует применять агрегаты с высокой надежностью и долговечностью, которые обеспечиваются самой природой, т.е. быстроходных агрегатов без механический передач, например, на электростанциях, агрегатов и деталей, работающих на чистом жидкостном трении или без механического контакта (электрическое торможение, бесконтактное электрическое управление); деталей, работающих при напряжениях ниже пределов выносливости, и др.

Также нужно использовать детали и механизмы, самоподдерживающие работоспособность: самоустанавливающихся, самоприрабатывающихся, самосмазывающихся, самонастраивающихся и самоуправляющихся системах.

Необходимо отметить, что переход на изготовление машин по строго регламентированной технологии заключает в себе резерв повышения надежности.

Этап конструирования системы является очень важным, поскольку на нем закладывается уровень надежности систем безопасности. При конструировании и проектировании следует ориентироваться на простые структуры, имеющие наименьшее количество элементов, поскольку сокращение количества элементов является существенной мерой повышения надежности.

Но уменьшение количества элементов не следует противопоставлять резервированию, как эффективному способу повышения надежности, но приводящему, на первый взгляд, к завышенному количеству элементов конструкции. Очевидно, что следует принимать компромиссное решение между необходимостью сокращения количества элементов и применением резервирования наименее надежных элементов.

Таким образом, под надежностью системы (технического изделия) понимают свойство удовлетворять цели применения при определенных условиях эксплуатации в течение определенного промежутка времени. Надежность означает, таким образом, «качество во времени».

Та надежность, которая в действительности реализуется у изделия, зависит от концепции разработки, культуры производства и последующей грамотной эксплуатации до некоторого предельного состояния (износа). Обеспечение надежности включает обнаружение всех видов возможных отказов изделия, установление их причин и планирование мероприятий, ограничивающих число отказов до приемлемого уровня. Разумеется, что расчеты по надежности представляют собой лишь малую часть объема работ в рамках целого комплекса практической деятельности по обеспечению надежности, но без «математики по надежности» не обойтись.

2. Анализ и оценка деятельности ОАО «Нефтекамскшина»

2.1 Общая характеристика деятельности предприятия

На сегодняшний день ОАО «Нефтекамскшина» - самое крупное предприятие по производству шин в России и странах СНГ. Практически каждая третья шина, выпущенная в России, изготовлена в городе Нефтекамске.

ОАО «Нефтекамскшина», учреждено в соответствии с Указом Президента Республики Татарстан «О мерах по преобразованию государственных предприятий, организаций и объединений в акционерные общества» от 26.09.1992 года №УП-466, Законом Республики Татарстан «О преобразовании государственной и коммунальной собственности в Республике Татарстан (о разгосударствлении и приватизации)».

ОАО «Нефтекамскшина» создано 2 марта 1994 года посредством преобразования из производственного объединения «Нефтекамскшина». Преобразование осуществлено на основании плана приватизации, утвержденного Постановлением Госкомимущества РТ №64 от 15.02.94 г., и внесено в реестр акционерных обществ под номером 700. Предприятие создано на неопределенный срок.

Предприятие как самостоятельная юридическая единица существует с 1971 года. В составе предприятия два завода - завод массовых шин и завод грузовых шин. В 1994 году производственное объединение «Нефтекамскшина» было преобразовано в акционерное общество открытого типа; в 1997 году - в ОАО «Нефтекамскшина».

Завод массовых шин спроектирован с учетом обеспечения шинами Волжского автомобильного завода, Ульяновского автозавода и парка автомобилей, близлежащих к заводу регионов. Основной ассортимент - шины для легковых и грузовых автомобилей.

Завод грузовых шин спроектирован с учетом обеспечения шинами КамАЗа и парка автомобилей, близлежащих к заводу регионов. Основной ассортимент - шины для грузовых автомобилей.

В состав структуры Завода массовых шин и Завода грузовых шин входят директор завода, которому непосредственно подчиняются главный инженер, заместитель директора по производству, главный технолог, заместитель директора по экономическому анализу, а также основное производство завода и вспомогательные цеха заводов.

К основному производству завода относятся:

- производство подготовки сырья и отправки готовой продукции;

- подготовительное производство, которое занимается подготовкой;

- каландровое производство, которое осуществляет сбор каркаса для сборочных цехов;

- сборочное производство №1;

- сборочное производство №2;

- производство вулканизации легковых шин;

- производство грузовых шин;

- автокамерное производство.

Вспомогательные цеха завода включают в себя электроцех, теплоцех, ремонтно-механический цех, внутризаводской электротранспорт, технологические поточные системы, автоматизированные системы управления, хозяйственных цех.

Органами управления ОАО «Нефтекамскшина» в соответствии с Уставом Общества являются:

- Общее собрание акционеров;

- Совет директоров;

- Единоличный исполнительный орган;

- Коллегиальный исполнительный орган - Правление [36].

ОАО «Нефтекамскшина» - крупнейшее среди российских шинных заводов предприятие по производственным мощностям, объему и ассортименту выпускаемой продукции. В общем выпуске шин российскими заводами доля ОАО «Нефтекамскшина» составила - 30%. Почти треть продукции идет на комплектацию российских автозаводов.

В 2009 году лидерами производства являются - на первом месте ОАО «Нефтекамскшина», производящая 27% от общероссийского производства шин, за ним следует ОАО «Ярославский шинный завод» - 16% и ОАО «Омскшина» - 14%. Суммарная мощность отечественных шинных предприятий составляет 38,7 млн. штук шин в год.

Многопрофильность производства предприятия обеспечивается выпуском шин самого разнообразного ассортимента. Компания производит шины для различных условий: дорожные, универсальные (всесезонные), зимние, повышенной проходимости, карьерные. Выпускаемые шины предназначены для разных видов автомобильной техники и в зависимости от этого подразделяются на типы. Шинами общества комплектуются многие автомобильные заводы не только России, но и Украины [3].

Основные потребители продукции ОАО «Нефтекамскшина»

№ п/п	Наименование автозавода	Кол-во единиц, тыс. шт.	Кол-во единиц (%)
1.	ОАО «АВТОВАЗ», г. Тольятти	1400	61,0
2.	ООО «Фольксваген Групп Рус», г. Калуга	260	11,0
3.	«SHKODA»	260	11,0
4.	ОАО «УАЗ», г. Ульяновск	240	11,0
5.	ООО «ОАГ», г. Ижевск	140	6,0
	Всего	2308	100

Из данных таблицы видно, что основная доля потребления продукции приходится на ОАО «АВТОВАЗ» - 61%; по 11% шинной продукции распределяется по заводам ООО «Фольксваген Групп Рус», г. Калуга, «SHKODA», ОАО «УАЗ», г. Ульяновск; 6,0% на ООО «ОАГ», г. Ижевск., незначительное потребление продукции приходится на АО «АК» Богдан Мотрос», Украина.

Более наглядное процентное соотношение можно увидеть рис. 2.1.3.

Рис. 2.1.1. Основные потребители продукции на ОАО «Нефтекамскшина»

В ОАО «Нефтекамскшина» накопился огромный опыт по освоению и совершенствованию выпускаемых шин, испытанию готовой продукции. Разработка конструкций шин нового поколения и новейшей технологии позволили обеспечить высокое качество и уровень показателей готовой продукции на мировом рынке. На сегодняшний день на предприятии производится более 120 типоразмеров для всех типов автошин и сельскохозяйственной техники. С учетом возросших требований автомобилестроителей к качеству шин реконструирован легковой поток Завода массовых шин и освоена технология изготовления легковых радиальных шин на оборудовании и по лицензии фирмы «Пирелли» (Италия).

В 2001 году была продолжена реконструкция легкового потока Завода массовых шин. В соответствии с планом перспективного развития ОАО «Нефтекамскшина» закуплена лицензия на новую технологию, организовано и в 2004 году принято в эксплуатацию производство легковых радиальных шин. Финансирование проекта осуществлялось за счет средств ОАО «Татнефть».

С 1 июля 2004 года произведен ввод мощности высокоэффективных легковых радиальных шин «КАМА-EURO» - 500 тыс. штук.

Проектная мощность по производству шин предприятия на 01.01.2006 г. составила 11 900 тыс. шин в год, в том числе по Заводу массовых шин - 8 940 тыс. шин, по Заводу грузовых шин - 2 960 тыс. шин, по производству легковых радиальных шин - 500 тыс. шин.

К числу внутренних факторов ОАО «Нефтекамскшина» относятся такие как стратегическое партнерство с ОАО «Татнефть», ведь предприятие работает в его составе. Функцию снабжения сырьем в размере потребности выполняет ООО «Татнефть-Нефтехимснаб», функцию сбыта готовой продукции - ООО Торговый дом «Кама». По решению внеочередного общего собрания акционеров ОАО «Нефтекамскшина», протокол от 27.06.2002 г., полномочия единоличного исполнительного органа переданы управляющей компании ООО «Татнефть-Нефтехим» [30].

На заводе внедрена и эффективно действует система качества ИСО - 9001:2000, сертифицированная международным органом сертификации TUV CERT, которая предусматривает тщательный контроль поступающих на завод сырья, материалов, комплектующих, строгое соблюдение регламента технологического процесса по всему циклу производства и испытаний готовой продукции.

Освоение производства высокоэффективных легковых радиальных шин «КАМА-EURO» по новой технологии на импортном оборудовании с использованием импортного и омологированного сырья. По решению Совета директоров проведен комплекс мероприятий по выводу служб, непрофильных структур и сервисных видов деятельности из состава ОАО «Нефтекамскшина» [12].

Предприятие ОАО «Нефтекамскшина» в условиях рыночной экономики значительное внимание уделяет проблемам оптимизации процесса продвижения товаров от производителя к потребителю.

Динамика производства продукции ОАО «Нефтекамскшина» представлена в таблице 2.1.2.

Таблица 2.1.2. Динамика производства продукции ОАО «Нефтекамскшина»

Год	Объем производства продукции, тыс. шт.	Темп роста, %
		Базисные	Цепные
2010	14 794,7	100	100
2011	10 951,8	74,0	74,0
2012	9 855,5	66,6	90,0

Из таблицы видно, что объем производства продукции в 2012 году снизился на 1096,3 тыс. шт. (10%) по сравнению с 2011 годом; относительно 2010 года производство шин в 2012 году меньше на 4939,2 тыс. шт. (33,4%). Значительное снижение объема производства продукции связано с прекращением производства основного ассортимента грузовых шин во 2-м полугодии 2012 года. Наглядное изображение данной динамики представлено на рис. 2.1.2.

Рис. 2.1.4. Динамика производства продукции ОАО «Нефтекамскшина»

Доля ОАО «Нефтекамскшина» в общем объеме производства шин шинными заводами РФ снизилась с 37,8% в 2010 году до 31,1% в 2011 году, что связано с прекращением производства шин грузового ассортимента с 01.07.2011 года и ростом объёмов производства шин заводами-конкурентами. Фактический выпуск шин составил 9 855,5 тыс. шт., при плане 11 911,2 тыс. шт., отклонение - 2 055,7 тыс. шт. (17,3%). Динамика реализации продукции ОАО «Нефтекамскшина» по годам представлена в таблице 2.1.3.

Таблица 2.1.3. Динамика реализации продукции ОАО «Нефтекамскшина»

Год	Объем реализации, тыс. шт.	Темп роста, %
		Базисные	Цепные
2010	14 825, 8	100	100
2011	11 008,3	74,3	74,3
2012	9 733,1	65,6	88,4

За 2012 год отгружено 9733,1 тыс. шин, что на 1 275,2 тыс. шин (11,6%) меньше, чем за 2011 год.

Из общего количества отгруженных за 2011 год шин отправлено:

- на комплектацию - 24,3% (в 2010 г. - 21,4%);

- на вторичный рынок - 56,1% (в 2010 г. - 59,1%);

- на экспорт - 19,6% (в 2010 г. - 19,5%).

Таким образом, темп производства продукции незначительно ниже темпа реализации, говорит о том, что нереализованная продукция на складах предприятия и неоплаченная продукция в 2009 году реализована в 2010 году.

Анализ реализации продукции тесно связан с анализом выполнения договорных обязательств. Недовыполнение плана по договорам для предприятия оборачивается уменьшением выручки, прибыли, прибыли, выплатой штрафных санкций. Кроме того, в условиях конкуренции предприятие может потерять рынки сбыта продукции, что повлечет за собой спад производства.

На основании договоров комиссии функции по реализации готовой продукции ОАО «Нефтекамскшина» осуществляет ООО Торговый дом «Кама», с 1.01.2011 г. - на основании договора комиссии, с 1.10.2011 г. - переход на договор купли-продажи.

Основным регионом поставки продукции является Приволжский федеральный округ - 52,5% от общего объема поставок. Следующим по объему поставок является Центральный федеральный округ (20,0%).

Приоритетом для производителей шин является поставка шин автозаводам на комплектацию. Предприятие является первым поставщиком на российском рынке, получившим статус «омологателя» шин на автомобильных заводах Fiat, Volkswagen, Skoda [37].

Согласно приказу управляющей компании ООО «Татнефть-Нефтехим» (№373-П от 28.12.2005 г.) с 01 января 2006 года производственная деятельность ОАО «Нефтекамскшина» с целью оптимизации показателей экономической эффективности производства перевелась на давальческую схему работы для обеспечения полной «прозрачности» движения потоков сырья и материалов при производстве шин. Давальцем по поручению управляющей компании ООО «Татнефть-Нефтехим» является ООО «Татнефть-Нефтехимснаб». Реализация готовой продукции осуществляется на основании договора комиссии с Торговым домом «КАМА». Несмотря на то, что при поставке шин на комплектацию Общество теряет прибыль (из за более низких цен на шины на комплектацию в сравнении с ценами на вторичный рынок), это дает возможность иметь постоянный рынок сбыта, ориентированный на конкретного потребителя. ОАО «Нефтекамскшина» имеет деловые отношения с многими предприятиями Российской Федерации в число которых входят: ООО Груп Рус ФОЛЬКСВАГЕН г. Калуга, ОАО «АвтоВАЗ», г. Тольятти, ОАО «УАЗ», Ульяновск, ООО «ОАГ», Удмуртия, Автомобильный завод ОАО «КамАЗ», г. Набережные Челны, ООО «СОЛЛЕРС-ЕЛАБУГА», ООО «ГАЗ ТЗК», г. Нижний Новгород, ООО «ОАГ», Удмуртия, ООО «Трак Рус ФУЗО КАМАЗ», ОАО «УМПО», г. Уфа.

Поставка автошин по автозаводам представлена в таблице 2.1.4.

Таблица 2.1.4. Поставка автошин автозаводам на комплектацию за 2011 г.

Наименование автозаводов	Доля поставок ОАО «Нефтекамскшина» на автозаводы за 2011 год, %
Для комплектации легковых автомобилей:
ОАО «АвтоВАЗ», г. Тольятти	58,2
ООО Груп Рус ФОЛЬКСВАГЕН, Калуга	11,0
ОАО «УАЗ», Ульяновск	9,8
ООО «ОАГ», Удмуртия	5,8
Итого:	86,2
Для комплектации грузовых автомобилей:
Автомобильный завод ОАО «КамАЗ», г. Набережные Челны	8,1
ООО «СОЛЛЕРС-ЕЛАБУГА»	2,1
ООО «ГАЗ ТЗК», г. Нижний Новгород	1,3
ООО «ОАГ», Удмуртия	1,0
ООО «Трак Рус ФУЗО КАМАЗ»	0,5
Итого:	13,3
Для комплектации транспорта сельскохозяйственного назначения и прочие:
ОАО «УМПО», г. Уфа	0,4
Итого:	0,5
Всего по заводам России	100

Таким образом, всего на автозаводы России для комплектации автомобилей за 2012 год отгружено 2 361,8 тыс. шин на общую сумму 4 379,2 млн. руб., в сравнении с 2010 годом увеличилось на 3,1 тыс. шин. Большая доля комплектации по легковым шинам приходится на ОАО «АвтоВАЗ», г. Тольятти - 58,2%; по грузовым на Автомобильный завод ОАО «КамАЗ», г. Набережные Челны - 8,1%; доля комплектации транспорта сельскохозяйственного назначения занимает незначительную часть в общем объеме комплектации.

Одним из приоритетов ОАО «Нефтекамскшина» является постоянное обновление ассортимента выпускаемых шин, исходя из требований рынка. В течение 2012 года освоен 21 типоразмер новых шин. Объем инновационной продукции за 2012 год составил в натуральном выражении 2732,4 тыс. шин. Шины, относящиеся к инновационной продукции, занимают 28,1% в общем объеме реализации шин [14].

2.2 Анализ технико-экономических показателей ОАО «Нефтекамскшина»

ОАО «Нефтекамскшина» является основным поставщиком шин для крупнейших российских производителей автомобилей - ОАО «АвтоВАЗ» и ОАО «КамАЗ». Предприятие также комплектует шинами ОАО «НефАЗ», ОАО «Автозавод «Урал», СП «ДжиЭм АвтоВАЗ», ООО «ТагАЗ», ОАО «ИжАвто», ООО «Фрегат» (УАЗ), ОАО «ПАЗ» и др. Всего на автозаводы России для комплектации автомобилей за 2011 год отгружено 3288 тыс. шин -29% от общего объема продаж.

На вторичный рынок за 2011 год отгружено шин в количестве 6015 тыс. шт., что составило 53% от общего объема продаж.

ОАО «Нефтекамскшина» - крупнейшее среди российских шинных заводов предприятие по производственным мощностям, объему и ассортименту выпускаемой продукции.

Продукция ОАО «Нефтекамскшина» экспортирует более чем 20 стран ближнего и дальнего зарубежья.

За 2011 год поставки шин на экспорт составили 1983 тыс. шт. -18% от общего объема продаж.

Анализ основные технико-экономические показатели работы предприятия представлены в таблице 2.2.1.

Таблица 2.2.1. Основные технико-экономические показатели работы предприятия за 2010-2012 гг.

Показатели	Ед. изм.	2010	2011	2012
Выпуск шин	тыс. шт.	12206,2	12414,9	11877,1
Объем товарной продукции	млн. руб.	5983,3	6222,6	7330,7
Реализация продукции В том числе экспорт Внутренний рынок	тыс. шт.	11008,8 1856,3 9152,5	12423,7 2594,9 9828,8	11281,0 1982,7 9298,3
Выручка от реализации товаров, продукции, работ услуг (за минусом НДС)	млн. руб.	5425,99	6324,46	7409,2
Себестоимость проданных товаров продукции, работ услуг	млн. руб.	4899,35	5781,06	6899,66
Прибыль от продаж	млн. руб.	460,47	543,40	509,58
Прибыль(убыток) до налогообложения	млн. руб.	57,67	174,28	-82,3
Чистый убыток	млн. руб.	39,8	34,56	183,4
Среднесписочная численность	чел.	10779	10556	10193
Фонд заработной платы	млн. руб.	1409,5	1692,9	2054,2
Выплаты социального характера		175,6	214,9	240,7
Средняя заработная плата	тыс. руб.	10,90	13,36	16,79

Из таблицы 2.2.1 видно, что за анализируемый период выпуск шин снизился на 329,1 тыс. шт. (11877,1-12206,2) или 2,77% (329,1/11877,1*100%).

Объем выручки от реализации товаров, продукции, работ, услуг увеличился на 1983,21 млн. руб. (7409,2-5425,99) или 26,76% (1983,21/7409,2*100).

Себестоимость проданных товаров увеличилась с 4899,35 до 6899,66 или на 28,99% (2000,31/6899,66*100). Прибыль от продаж незначительно увеличилась на 49,11 млн. руб. или 9,64%(49,11/509,58*100). К концу анализируемого периода убыток до налогообложения составил 82,3 млн. руб. Чистый убыток увеличился и концу анализируемого периода составил 183,4 млн. руб.

Среднесписочная численность снизилась на 586 чел. (10193-10779) или 5,75%(586/10193*100). Благоприятной тенденцией можно назвать увеличения фонда заработной платы с 1409,5 до 2054,2 млн. руб. и увеличения средней заработной платы.

Таким образом, все это свидетельствует о том, что финансовое состояние предприятия неблагоприятно, однако в настоящее время продолжаются работы по улучшению качества, а также большое внимание уделяется изучению удовлетворенности потребителей продукции ОАО «Нефтекамскшина». Данные обстоятельства свидетельствуют о заинтересованности предприятия в повышении его финансовой устойчивости.

Таким образом, ОАО «Нефтекамскшина» входит в состав вертикально-интегрированного нефтехимического комплекса. Создание холдинговой структуры потребовало произвести перестройку в системе управления входящих в нее предприятий, оптимизацию финансовых потоков, создать центры формирования прибыли.

2.3 Политика предприятия в области качества

Правительство РФ 1 декабря 2009 года - постановление №982 утвердило перечень товаров, при производстве которых необходимо получать сертификат соответствия, и перечень товаров, в отношении которых может применяться процедура декларирования. К объектам, подлежащим обязательной сертификации, в том числе, были отнесены автомобильные шины.

Несмотря на столь позднюю актуализацию данного вопроса на законодательном уровне, ОАО «Нефтекамскшина» стабильно работает над повышением качества продукции с конца 1990-х гг. С февраля 2001 года предприятие имеет международный сертификат TUV CERT, который подтверждает, что система управления качеством в объединении соответствует международному стандарту качества ISO 9001. Этому предшествовала перестройка многих заводских служб, подготовка специалистов, получение дополнительного образования высшими менеджерами предприятия. В апреле 2003 года был успешно пройден аудит на соответствие ISO 9001 в новой версии стандарта 2000 года. В направлении обеспечения качества деятельности предприятия его субъекты руководствуются:

- политикой и Целями ОАО в области качества, экологической политикой в области охраны окружающей среды;

- целями предприятия в области качества и задачами производства по системе экологического менеджмента (далее СЭМ);

- руководством по качеству и по экологическому менеджменту;

- положением о заводе;

- политикой информационной безопасности ОАО «Татнефть»;

- основами трудового и природоохранного законодательства;

- технологическими регламентами (ТР) и картами (ТК), стандартами предприятия (СТП), техническими заданиями, ГОСТами;

- правилами и нормами охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной защиты, «Положением о системе управления охраной труда в ОАО «Нефтекамскшина»;

- правилами внутреннего трудового распорядка;

- основными санитарными правилами обеспечения радиационной безопасности (ОСПОРБ-99);

- нормами радиационной безопасности (НРБ-99);

- документированными процедурами системы менеджмента качества (далее СМК) и СЭМ;

- стандартом корпоративных отношений УК ООО «Татнефть-Нефтехим» и подконтрольных ему предприятий в области финансов [19].

Системный подход к управлению качеством для обеспечения надежности, безопасности и стабильности качества шин - давняя практика предприятия. Соответствие шин государственным стандартам и международным требованиям подтверждено сертификатами соответствия в системе ГОСТ Р и Европейская Экономическая Комиссия ООН, определенных в правилах №30 и №54 Европейская Экономическая Комиссия ООН. Однако требование основных потребителей - ведущих автомобильных предприятий: ОАО «ВАЗ» КамАЗ, ОАО «ГАЗ», ОАО «УралАз» о наличии сертификата на систему качества, как гарантии стабильности производства заставили руководство предприятия по-новому взглянуть на действующую систему. Стало очевидным, что для поддержания имиджа надежного поставщика, сохранения и расширения рынков сбыта в России, странах СНГ и за рубежом необходимо иметь систему качества, соответствующую требованиям международных стандартов и подтвердить это сертификатом международного образца [16].

В целях обеспечения качества производственной деятельности ОАО «Нефтекамскшина» взаимодействует с другими подразделения предприятия. Они предоставляют планы, нормы и нормативы, стандарты и предписания, которых необходимо следовать. В ответ на это ОАО «Нефтекамскшина» предоставляет отчетные документы об их выполнении.

С целью установления соответствия СМК требованиям ИСО 9001, ИСО/ТУ 16949, требованиям внутренних документированных процедур и запланированным мероприятиям, а также оценки эффективности работы СМК на предприятии проводится внутренний и внешний аудит.

Все требования ИСО 9001 и ИСО/ТУ 16949 подлежат проверке в течение года. Все подразделения, входящие в СМК, проверяются не реже одного раза в течение трех лет.

Программы внутренних аудитов планируются с учетом статуса и важности процессов и участков, подлежащих аудиту, а также результатов предыдущих аудитов.

Критерии, область применения, частота и методы аудитов, ответственность и требования к планированию и проведению аудитов, а также к отчету о результатах аудита и поддержанию в рабочем состоянии записей определены в следующих документированных процедурах: СТП 11.28 - в части аудитов СМК; СТП 11.32 - в части аудитов технологических процессов [1].

В 2003 году было завершено совершенствование СМК в соответствии с требованиями МС ИСО 9001:2000.

Таким образом, ОАО «Нефтекамскшина» вошло в XXI век с международным сертификатом TUV CERT на систему качества, соответствующую стандартам ИСО 9000.

В 2009 году работы по системе менеджмента качества (СМК) проводились в двух направлениях:

- поддержание действующей СМК в соответствии с требованиями международного стандарта ИСО 9001:2000;

- совершенствование СМК в соответствии с требованиями ИСО/ТУ 16949:2002 «Системы менеджмента качества. Особые требования по применению стандарта ИСО 9001:2000 для организаций - производителей серийных и запасных частей для автомобильной промышленности» - по требованиям автомобильных заводов.

В 2011 году продолжено изучение требований потребителей-автозаводов. Актуализированы Перечни требований и ожиданий потребителей, осуществлялась разработка механизма реализации требований.

Для получения информации от потребителей используется метод анкетирования потребителей, осуществляется мониторинг результатов анкетирования потребителей - автозаводов, дилеров и организаций, проводящих эксплуатационные испытания шин.

Для поддержания связи с потребителями специалисты предприятий Нефтехимический комплекс ОАО «Татнефть» принимают участие в семинарах и конференциях, организуемых предприятиями автомобильной промышленности по вопросам качества и перспективных требований к продукции, принимают участие в международных и региональных выставках шин и проч.

Наличие сертификата по ИСО/ТУ 16949:2002 является необходимым не только для сохранения поставки шин на комплектацию отечественных автозаводов (ОАО «АвтоВАЗ», ОАО «КамАЗ», Управляющая компания «Группа ГАЗ», ОАО «ИжАвто», ОАО «НефАЗ»), но и для выхода на комплектацию сборочных автопроизводств иностранных компаний - «Ford», «GM», «KIA», «Hyundai», «Volkswagen» и др., активно создающих конкуренцию отечественному автопрому. Кроме того, целенаправленность СМК на упорядочивание процессов и всей деятельности по обеспечению качества продукции ведет к снижению как внутренних, так и внешних издержек (за счет работы с поставщиками сырья и материалов, оборудования и оснастки), повышению эффективности производства [2].

Высокое качество продукции стало обеспечиваться действующей системой качества на всех этапах, включая проектирование шин, работу с поставщиками сырья и потребителями продукции, обеспечение точности и стабильности технологических процессов, внедрение статистических методов и т.д., а также системой жесткого контроля. В то же время предприятие обладает хорошей испытательной базой, достаточной для полной и объективной оценки качества выпускаемой продукции.

Система управления качеством применяет такие современные инструменты как:

- PFMEA - Анализ видов и последствий потенциальных отказов процесса;

- MSA - Анализ измерительных систем;

- SPS - Статистическое управление процессами и др.

Мониторинг данных по переделам производства позволяет своевременно принимать корректирующие, предупреждающие и улучшающие действия.

Работа с поставщиками и изготовителями сырья и материалов для обеспечения качества поставок осуществляется в соответствии со стандартами НХК:

- СТП-НХК-26 «Оценка поставщиков сырья и материалов»;

- СТП-НХК-31 «Одобрение новых видов сырья и материалов»;

- СТП-НХК-22 «Порядок обеспечения сырьем и материалами»;

- СТП-НХК-11 «Порядок проведения аудитов поставщиков»;

- СТП-НХК-63 «Входной контроль качества сырья и материалов».

Оценка функционирования СМК представлена в таблице 2.2.1.

Таблица 2.3.1. Оценка функционирования СМК по СТП 11.01

	% от max возможной ? баллов, ранг
	2011 г.	2012 г.
ОАО	96,3	«Хорошо»	96,5	«Хорошо»
ЗМШ	100	«Отлично»	95,6
ЗГШ	94,2	«Хорошо»	92,5

Причины снижения оценки:

По Заводу массовых шин (ЗМШ):

- 6 процессов изготовления продукции отнесены к рангу «Условно приемлемо» (- 5 баллов);

- снижение оценки удовлетворенности потребителей до «Потребитель удовлетворен» (- 2 балла).

По Заводу грузовых шин (ЗГШ):

- снижение оценки удовлетворенности потребителей до «Потребитель удовлетворен» (- 2 балла);

- не эффективность процесса из-за отсутствия запчастей и слабого уровня профессиональной подготовки обслуживающего персонала (ОАО

«Нефтекамский механический завод») (- 10 баллов).

По ОАО «Нефтекамскшина»:

- 6 процессов изготовления продукции Завода массовых шин отнесены к рангу «Условно приемлемо» (-5 баллов);

- снижение оценки удовлетворенности потребителей до «Потребитель удовлетворен» (- 2 балла) [36].

На предприятии встречаются случаи рекламации. Рекламация - это письменное заявление от эксплуатирующих шины, юридических и физических лиц на несоответствие качества шины установленным требованиям.

Рекламация предъявляется в следующих случаях:

- объективное несоответствие качества вещи условиям договора;

- государственным стандартам, техническим условиям, образцам;

- ассортиментное несоответствие поставляемого товара, поставки недоброкачественной, некомплектной продукции;

- несоответствие количества товара условиям договора;

- нарушение правил торговли;

- изменение цены.

Рекламация может предъявляться только по таким вопросам, которые не являлись предметом приемки товара, произведенной в соответствии с условиями договора.

Договор купли-продажи, как правило, содержит статью, в которой регулируются основные вопросы, связанные с рекламациями:

- порядок предъявления рекламаций;

- сроки заявления рекламаций;

- права и обязанности сторон в связи с предъявлением рекламаций;

- способы урегулирования рекламаций.

Поступившие рекламации к качеству шин регистрируются в административно-хозяйственном отделе ОАО «Нефтекамскшина» и передаются в отдел технического контроля. Обследование и анализ шин проводит техническая комиссия, состав которой определяется приказом по ОАО, где указывается время и периодичность работы данной комиссии. Комиссия осматривает шины по внешнему виду и устанавливает характер дефекта. В случае невозможности установления характера дефекта по внешнему виду шины, комиссия может проводить рентгенодефектоскопию покрышки или направить ее в центральную заводскую лабораторию управления главного технолога для изготовления радиального среза и проведения физико-механических испытаний.

При отклонении рекламации отдел технического контроля ОАО «Нефтекамскшина» направляет предъявителю письмо, в котором предлагает распорядиться шиной. По письменному распоряжению предъявителя управления обеспечения производства и отгрузок отправляет ему отклоненную шину. В случае отсутствия письменного распоряжения предъявителя на возвращение шины или ее утилизацию шина остается в ОАО «Нефтекамскшина» и хранится в течение трех лет, затем утилизируется. В таблице 2.3.2 приведена рекламация качества шин по стандарту предприятия ОАО «Нижнекасмкшина» 11.21 - 2002.

Таблица 2.2.2. Динамика количества поданных рекламаций за 2010-2012 годы

	2010 г.	2011 г.	2012 г.	Отклонение 2012-2012 гг.	Отклонение 2012-2011 гг.
	шт.	%	шт.	%	шт.	%	шт.	%	шт.	%
ЗМШ	158	64	133	64	117	67	16	+3	41	+3
ЗГШ	52	21	48	23	41	23	7	0	11	+2
ПЛРШ	38	15	26	13	17	10	9	-3	21	-5
Всего	248	100	207	100	175	100	32	0	73	0

По данным таблицы видно, что в течение трех лет происходит снижение дефектов автошин, так в 2010 году они составили 248 шт., в 2011 году уменьшились на 41 шт. и составляют 207 шт., а в 2012 году уменьшились на 32 шт. и составили 175 шт. По ОАО рекламации составили 0,0013% от объема выпущенной продукции. По результатам анализа причин рекламаций разработано 114, внедрено 113 корректирующих мероприятий. Одно мероприятие Завода грузовых шин перенесено на 2012 г. - приобретение катушек для закатки металлокордного брекера (50 шт.), в связи с отсутствием финансирования.

Таблица 2.2.3. Отчет о дефектах выпущенных шин ОАО «Нефтекамскшина» за 2010-2012 годы

Наименование дефектов	2010 г.	2011 г.	2012 г.	Итого
				шт.	% дефекта
Раздвиг нитей корда	11	-	8	19	100,0
Отпечаток от посторонних включений	4	-	-	4	100,0
Деформация борта	1	-	-	1	100,0
Разрыв бортового кольца	-	-	1	1	33,3
Выпадение шипов	-	2	-	2	66,7
Отслоение минибоковины	-	1	-	1	33,3
Отслоение резины по борту	-	1	-	1	50,0
Механическое повреждение	1	-	-	1	33,3
Разряжение нитей корда	1	-	-	1	100,0

Анализ показал, что со 100% дефектом были такие наименования, как: раздвиг нитей корда, отпечаток от посторонних включений, деформация борта. На дефект 66,7% приходились такие, как: выпадение шипов, с 50,0% дефектом - отслоение резины по борту. Наименьшие показатели дефектов были по разрыву бортового кольца, отслоение минибоковины, механическое повреждение, которые составили всего лишь 33,3% дефекта.

Для снижения бракованной продукции в ОАО «Нефтекамскшина» используются различные резервы повышения качества продукции, которая выполняется по «Программе совершенствования СМК по ИСО/ТУ 16949: 2002», являющейся составной частью «Программы стратегического развития ОАО «Нефтекамскшина» до 2012 года». Работа, запланированная на 2011 год, выполнена в полном объеме [11].

Таким образом, на ОАО «Нефтекамскшина» целесообразно осуществлять планирование возможных потерь от внутреннего и внешнего брака. Даже при достаточно высокой квалификации работников и наличии современного оборудования и оснастки брак может возникать по различным объективным причинам. Если ОАО «Нефтекамскшина» в целом и его отдельным подразделениям планировать нулевые показатели брака, то его просто начнут скрывать. В результате не будет серьезного анализа причин брака и эффективном работы по его минимизации. Потери от брака и рекламаций оказывают влияние на экономику ОАО «Нефтекамскшина», приводя к увеличению себестоимости продукции нерациональному использованию производственных фондов и рабочей силы. Для повышения ответственности за качество, осуществляется контроль за соблюдением технологических процессов изготовления шин в соответствии с действующими документированными процедурами и нормами [21].

3. Условия повышения надежности промышленных изделий и промышленных работ на предприятии

3.1 Анализ требования к работе и надежности промышленных станков Нефтекамского шинного завода

Вопрос о качестве и надежности промышленных изделий имеет приоритетный характер в деятельности Нефтекамского шинного завода.

Качество продукции обеспечивается не только жестким выходным контролем, но контролем всех этапов создания шины, включая этапы проектирования шины, работы с поставщиками сырья, обеспечение точности и стабильности технологических процессов, а также хранения и отгрузки готовой продукции. Нефтекамский шинный завод обладает испытательной базой, достаточной для полной и объективной оценки качества выпускаемой продукции. Наша центральная заводская лаборатория аттестована ТатЦСМС, а лаборатория испытаний шин аккредитована Госстандартом России на техническую компетентность.

Основными задачами отдела испытаний научно-технического центра являются осуществление контроля поступающего сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, контроль над ведением технологического процесса изготовления автомобильных шин и автомобильных камер.

В состав испытательного центра ООО НТЦ «КАМА» входит три лаборатории:

- физико-механическая лаборатория;

- химическая лаборатория;

- испытательная лаборатория.

Физико-механическая лаборатория определяет качество поступающих каучуков полуфабрикатов и готовой продукции. Проводит испытания армирующих материалов, резиновых смесей, готовой продукции.

Химическая лаборатория проводит химический анализ сырья.

Испытательная лаборатория проводит испытания шин.

Все три лаборатории оснащены новым оборудованием.

Оценка сопротивления деформации сдвига испытуемого образца, проводятся на оборудовании: вискозиметр Муни MV-2000,

Для определения упруго прочных свойств при растяжении применяется разрывная машина РМИ-60.

РМИ-60 также используется для испытания при различных температурных режимах, обеспечивающей температуру испытания в пределах от -80 до +300 °С.

Для испытания резин на динамическую выносливость, внутреннее теплообразование и остаточную деформацию при многократном циклическом сжатии применяется Флексометр ФР-3

Техническая характеристика флексометра ФР-3:

- количество одновременного испытываемых образцов, шт. 1

- размеры образца: диаметр 18±0,1 мм, высота 25±0,1 мм

- величина удельной статической нагрузки на образец 27-30 кгс/см

- рабочий ход сжимающей площадки 0-12±0,05 мм

- частота сжатия, цикл/мин 1800

- величина регулирования расстояния между площадками 6 мм

- поддержание коромысла в горизонтальном положении - автоматическое

- питание от сети переменного тока: напряжение, в 220/380 частота 50 Гц.

- масса: флексометра 289 кг

- шкафа управления 178 кг

Основные узлы приборов:

- привод;

- коромысло;

- уравновешивающие грузы;

- арретирующее устройство;

- верхняя и нижняя площадки;

- эксцентрик.

Устройство и принцип работы узлов:

1. Привод состоит из электродвигателя, набора шкивов приводного ремня и кривошипно-шатунного механизма.

2. Коромысло представляет собой стальной брусок квадратного сечения, который в средней части опирается через подшипники качения на станину. По концам коромысла подвешены на подшипниках серьги.

3. На серьги при помощи тяг закреплены уравновешивающие грузы, увеличивающие момент инерции коромысла. На один из концов коромысла добавляются сменные грузы, служащие для статического сжатия образца.

4. Арретирующее устройство запирает коромысло при установке образцов, а также удерживает его от качения при пуске.

5. Верхней площадкой осуществляется многократное сжатие образца, она может перемещаться вдоль вертикальной оси. Приводится в движение верхняя площадка через ременную передачу от электромотора. В нижнюю площадку вмонтирована термопара для замера температуры на торце образца.

6. Эксцентрик может менять величину эксцентриситета перемещением ползуна, положение которого фиксируется двумя болтами с контргайками.

Сущность метода заключается в многократном сжатии образца в заданных условиях в течение 25 мин, измерении температуры и остаточной деформации образца после «отдыха» в течение определённого времени.

Образцы для испытания должны иметь форму цилиндра высотой (25,00±0,25) мм и диаметром (17,80±0,15) мм, не должны содержать посторонних включений, пор и других дефектов. Количество образцов должно быть не менее двух.

Испытание образцов проводить не ранее чем через 16 часов после вулканизации. Для измерения высоты образца применяют толщиномер с ценой деления 0,01 мм.

Обязанность лаборанта до начала работы:

1. Проверить чистоту и порядок на рабочем месте.

2. Проверить подключение электропитания.

3. Проверить исправность прибора.

Обязанность лаборанта во время работы:

1. При работе на приборе поддерживать чистоту и порядок.

2. Установить заданное значение смещения подвижной площадки (4,45±0,03) мм.

3. Установить нагрузку, на рычаг обеспечивающую условное напряжение на образец равное (10,0±0,3) кгс/смІ.

Расчеты нагрузки на рычаг:

а) заданное условное напряжение 10 кгс/смІ

б) длина большого плеча рычага 420 мм

в) длина малого плеча рычага 160 мм

г) отношение к =420/160=2,63

д) диаметр образца 17,8 мм

На задний груз коромысла установить дополнительный груз равный 9,5 кг.

4. Установить частоту деформации 14,5 Гц (870 циклов/мин).

5. Измерить высоту образца.

6. Установить калибр между площадками и проверить расстояние между ними (должно быть 25 мм ± 0,05), при этом палец кривошипно-шатунного механизма должен находиться в крайнем верхнем положении. Установку производить по меткам на эксцентрике. При необходимости - отрегулировать положение верхней сжимающей площадки при помощи винта верхней траверсы. После этого сбросить показания счетчика на «нуль».

7. Образец помещают между верхней подвижной и нижней неподвижной площадками.

8. Во время испытания образец должен находиться в контакте с площадками. При появлении просвета между образцом и площадкой или перекоса образца испытание прекратить.

9. Включить машину, проводить испытание в течение 25 мин±5с и замерить температуру на торцовой поверхности образца и внутри образца.

10. Измерить высоту образца после окончания испытания и через (1,0±0,3) ч отдыха.

Обязанность лаборанта по окончании работы:

1. Отключить прибор.

2. Привести в порядок рабочее место.

3. Убрать отработанные образцы и вынести мусор.

4. Сообщить по смене обо всех замечаниях.

Требования к Охране труда и технике безопасности на Флексометре ФР-3:

- Помещение лаборатории должно соответствовать требованиям пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004 и иметь средства пожаротушения по ГОСТ 12.4.009;

- При выполнении испытания соблюдают требования инструкции по охране труда для лаборантов по физико-механическим испытаниям, которые изложены в соответствующей нормативной документации при работе с электроприборами по ГОСТ 12.1.019;