Методы и технологии анализа и разработки планов качества

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

По данным исследователей, около 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и использования изделий, обусловлены недостаточным качеством процессов разработки концепции изделия, конструирования и подготовки его производства. Около 60% всех сбоев, которые возникают во время гарантийного срока изделия, имеют свою причину в ошибочной, поспешной и несовершенной разработке. По данным исследовательского отдела фирмы Дженерал Моторс, США, при разработке и производстве изделия действует правило десятикратных затрат - если на одной из стадий круга качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то для ее исправления потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы она была обнаружена вовремя. Если она была обнаружена через одну стадию - то уже в 100 раз больше, через две стадии - в 1000 раз и т.д. Концепция всеобщего менеджмента качества требует изменения подхода к разработке новой продукции, поскольку ставится вопрос не просто поддержания определенного, пусть и достаточно высокого, уровня качества, а удовлетворенность потребителя.

Ориентация на потребителя в системе менеджмента качества требует разработки комплексной совокупности планов качества, ориентированных на повышения качества по различным показателям качества.

Для разработки комплексных планов качества необходимы специальные методы анализа и разработки планов качества.

Определение наиболее подходящих методик, позволяющих провести анализ действующей системы менеджмента качества и провести разработку планов качества в различных аспектах, является актуальной темой для исследования в рамках курсовой работы.

Объект исследования - планирование качества.

Предмет исследования - методы и технологии анализа и разработки планов качества.

Цель исследования - анализ существующих подходов и методов разработки планов качества.

Для достижения поставленной цели ставятся следующие задачи:

проанализировать основные подходы в планировании качества;

рассмотреть системный подход к разработке планов качества;

проанализировать современные методы анализа качества и разработки планов качества.

В курсовой работе использовались следующие общенаучные методы: системный анализ, структурно-функциональный анализ.

Методологическая база курсовой работы - международные стандарты ИСО 9000, а также работы таких авторов, как М.Г. Миронов, В.А. Никитин, Н.К. Розова, А.Д. Шадрин.

Для достижения поставленных задач была выбрана следующая структура работы. Курсовая работа состоит из двух глав, заключения, списка использованных источников и литературы.

В первой главе рассматриваются основные подходы разработки планов качества в их системном единстве.

Во второй главе рассматриваются основные современные методы анализа качества продукции и разработки планов качества на основе результатов проведённого анализа.

В заключении подводятся итоги проведённого исследования.

Глава 1. Планирование качества

1.1 Планирование качества: основные подходы

Одним из основных инструментов реализации положений МС ИСО 9000 является планирование качества. В соответствии с концепцией комплексного управления качеством долгосрочное планирование осуществляется на базе программно-целевого подхода к процессам обеспечения качества. Теоретически это обусловлено пониманием сложности объекта планирования, каким является качество продукции, и влиянием, на которое оказывают многочисленные, различные по направленности воздействия внешнего и внутреннего характера. Шадрин А.Д. Менеджмент качества. - М.: Трек. 2006. - С. 212.

Достоинство программно-целевого подхода заключается в том, что на его основе можно объединить наличные ресурсы и наиболее эффективно их использовать для решения поставленных стратегических и тактических задач. При правильном применении данный подход обеспечивает гибкость, динамичность и адаптивность системы качества, создает условия, при которых повышается ответственность за выполнение определенных руководством задач, облегчает работу администрации предприятия.

Применение программно-целевого подхода предполагает: Никитин В.А. Управление качеством на базе стандартов ИСО 9000-2000. - СПб.: Питер. 2004. - С. 96.

наличие проблемы и определение цели;

формирование целереализующей программы;

создание механизма реализации программы.

Определение цели, то есть, предполагаемого или желаемого результата деятельности считается одним из наиболее трудных и ответственных моментов в реализации программно-целевого подхода. Это связано с тем, что цели должны быть конкретными, реальными и поддающимися контролю.

Отдельного анализа заслуживает трактовка содержания понятия «программа», соотношение между планом и программой. В теории и на практике даются различные определения и по-разному трактуются взаимоотношения «план-программа». В ряде случаев программа рассматривается как предплановый документ, представляющий собой основу для планирования; в другом, - программа является средством реализации плановых заданий, включенных в план. Но, программу следует рассматривать как метод планирования. В этом случае программа - это совокупность мероприятий, конкретизированных, по срокам и исполнителям, направленных на осуществление поставленных целей и обеспеченных необходимыми, заранее определенными, финансовыми, материальными и трудовыми ресурсами.

Рекомендации, разработанные ВНИИС Госстандарта СССР, в эпоху плановой экономики предусматривали следующие разделы программы качества:

задания по повышению технического уровня и качества важнейшей продукции;

плановые задания предприятия по улучшению качества продукции;

мероприятия, обеспечивающие реализацию заданий программы.

Структура такой программы отражает подход к ней как к плановому документу, содержащему взаимоувязанные по срокам, ресурсам и исполнителям задания по улучшению качества продукции, а также комплекс мероприятий, обеспечивающих их выполнение. Такой подход в принципе не противоречит термину, принятому в МС 8402 и согласно которому «программа качества» - это документ, регламентирующий конкретные меры в области качества, распределение ресурсов и последовательность действий, относящихся к конкретной продукции, услуге, контракту или проекту». Однако, если в отечественной практике основной упор раньше делался на выполнение установленных или принятых заданий по повышению качества, то в зарубежной - планирование качества, в первую очередь, - это планирование ресурсов, необходимых для реализации альтернативных вариантов, связанных с удовлетворением требований потребителя. Поэтому совершенно очевидно было различие стратегий планирования качества.

В ведущих фирмах США и стран Западной Европы постепенно отходят от жестких методов планирования повышения качества и ориентируются на взаимоувязку различных видов деятельности по обеспечению качества с учетом требований потребителей.

При этом поиск путей повышения эффективности планирования качества ведется в следующих направлениях: разграничение стратегических и оперативных функций управления качеством и их раздельное финансирование; применение многовариантности планирования, т.е. разработка целого ряда ситуационных планов с целью быстрой адаптации к имеющимся внутренним и внешним условиям.

Очевидно, что с развитием товарно-денежных отношений и присущего им рыночного механизма стратегия планирования на современных российских предприятиях претерпевает кардинальные изменения, ориентируясь не на планируемые в административном порядке показатели, а на требования конкретного потребителя. По этой причине меняется и подход к разработке программ и планов повышения качества.

Поэтому, рассмотрим основную структуру современной программы «Качество».

Программа «Качество» должна занимать ключевое положение в создании органической взаимосвязи системы общего руководства, закрепленной в МС ИСО 9004, ИСО 9004. Методические указания для общего построения и руководства системой управления качества на предприятии. с моделями обеспечения качества конкретной продукции в соответствии с МС ИСО 9001-9003.

Исходя из этого, программа «Качество» должна быть двухуровневой.

Программа первого уровня - это сугубо внутренний документ предприятия, который должен содержать мероприятия стратегического характера. Эти мероприятия призваны реализовать политику предприятия в области качества, обеспечив систематическое и планомерное улучшение качества продукции, ее конкурентоспособность на внешнем и внутреннем рынках. Эту программа направлена, прежде всего, на обеспечение конкурентноспособности предприятия.

Содержание этой программы должно составлять коммерческую тайну предприятия, которая не подлежит разглашению, передаче другим предприятиям и организациям.

Содержание программы первого уровня формируется на основе отчетов по маркетинговым исследованиям и рекомендаций по конъюнктуре внешнего и внутреннего рынков продукции, определяющей профиль предприятия и основные объемы производства, его возможности по разработке и освоению принципиально новых видов продукции, модернизации выпускаемой продукции, расширению модификаций, типов и видов изделий.

Разработка программы первого уровня включает следующие этапы:

анализ материалов маркетинговых исследований;

экспертную оценку заключений ведущих специалистов по материалам маркетинговых исследований;

выбор направлений формирования программы;

определение ответственных исполнителей из числа руководителей предприятия по каждому направлению (подпрограмме);

разработка мероприятий по реализации выбранных направлений (подпрограмм);

обсуждение и согласование предложенных мероприятий с учетом сроков и ресурсов, необходимых для их реализации;

подготовку окончательного варианта программы и ее утверждение.

Учитывая долгосрочный характер мероприятий, которые включаются в подпрограммы, особенно в условиях самофинансирования, появляется риск принятия неверных решений, что может при вести к значительным финансовым и другим потерям. Поэтому на этапе разработки подпрограммы и программы в целом необходимо использовать специальные методы, позволяющие оценить возможный риск.

При разработке подпрограмм целесообразно использовать методы сетевого планирования. Разработанные сетевые графики должны утверждаться вместе с программой и служить для контроля ее выполнения.

Комплекс мероприятий по каждой подпрограмме целесообразно формировать по отдельным стадиям петли качества (жизненного цикла продукции).

При разработке программы «Конкурентоспособность» в соответствии с принципом закрепления ответственности, изложенным в стандартах ИСО серии 9000, следует использовать функциональный подход на основе матрицы функций. Это позволяет на любом этапе разработки и реализации программы однозначно установить ответственность руководителей предприятия и его структурных подразделений за выполнение конкретных мероприятий.

Программа второго уровня должна разрабатываться для реализации целей и задач технического характера, в частности обеспечения качества продукции по заключенным договорам на выпускаемую продукцию. Никитин В.А. Управление качеством на базе стандартов ИСО 9000-2000. - СПб.: Питер. 2004. - С. 102. Ее целесообразно именовать «Программа обеспечения качества продукции». Мероприятия, включенные в эту программу, должны быть нацелены на снижение производственных издержек за счет уменьшения брака, расхода материальных ресурсов и др.

Отличительной особенностью этой программы является го, что она разрабатывается для конкретного изделия или группы изделий одинакового назначения, поставляемых одному заказчику (или нескольким заказчикам при идентичности технических требований к продукции, обусловленных условиями использования). Эта программа может предъявляться потребителю при заключении договора для демонстрации усилий изготовителя по обеспечению стабильности качества продукции и по его требованию прилагаться к договору.

Программа должна включать, если это необходимо, мероприятия по совершенствованию технологии и методов контроля качества, метрологическому обеспечению производства, по проведению авторского надзора за качеством изготовления продукции, а также графики периодического контроля соблюдения технологической дисциплины, аттестации испытательного оборудования, проверки оборудования на технологическую точность, пересмотра технической документации. В отдельных случаях могут разрабатываться программы по отдельным видам деятельности, связанной с обеспечением качества продукции: например, программы внедрения статистических методов контроля, организации групп качества и т.п. В каждом конкретном случае эти вопросы решает руководство предприятия.

Разработка программы обеспечения качества может осуществляться для реализации особых требований потребителя, предусмотренных в контракте. В этом случае программа является дополнением к «Руководству по качеству». Такая программа может охватывать те элементы действующей системы качества, в которые необходимо внести изменения или дополнения для решения задач, обусловленных потребителем в контракте, а также специальные процедуры, удовлетворяющие особые требования контракта (например, специальные испытания изделия или отдельных узлов). Для разработки такой программы требуется детальная проработка специалистами (конструкторами, технологами, метрологами, работниками ОТК) требований контракта, что позволит определить пригодность имеющихся процедур обеспечения качества, необходимость их модификации или введения новых процедур.

Для достижения поставленных задач важно обеспечить постоянную координацию работ по планированию качества, которую должен осуществлять отдел качества или другое структурное подразделение, входящее в состав службы качества и подчиненное заместителю руководителя предприятия по качеству.

1.2 Системный подход к разработке планов качества

Сложность исследования процесса планирования качества продукции, обусловливает необходимость обращения к научным методам, одним из которых является системный подход.

Системный подход к планированию качества продукции позволяет объективно выбирать масштабы и направления управления качеством, виды продукции, формы и методы производства, обеспечивающие наибольший эффект усилий и средств, затраченных на повышение качества продукции. Миронов М.Г. управление качеством - М.: Проспект. 2007. - С. 102

Системный подход к планированию качества выпускаемой продукции позволяет заложить научные основы промышленных предприятий, объединений, планирующих органов.

Прежде всего, необходимо дать определение понятию планирования в широком и узком смыслах.

Планирование в широком смысле - это, прежде всего, процесс выработки и принятия решений, позволяющих обеспечить эффективное функционирование и развитие фирмы в будущем. Эти решения обычно не разрознены, а образуют целостную систему, в рамках которой взаимно влияют друг на друга, что, понятно, вызывает на практике значительные трудности, обусловленные необходимостью их увязки. Такая увязка позволяет обеспечить оптимальное сочетание решений в системе и уменьшить число неиспользуемых возможностей, открывающихся перед фирмой.

Объектами таких плановых решений являются: постановка целей и выработка стратегии фирмы, распределение и перераспределение ресурсов (материальных, денежных, трудовых) в соответствии с изменением внутренних и внешних условий деятельности фирмы, определение необходимых стандартов и т. п. Принятие таких решений является содержательной стороной процесса планирования, рассматриваемого в широком смысле слова.

Планирование в узком смысле - это, прежде всего, составление специальных документов - планов, определяющих конкретные шаги фирмы по повышению качества продукции в рамках предстоящего (планового) периода.

Объектами планирования качества являются:

цели и стратегии предприятия по завоеванию той или иной рыночной позиции;

параметры качества продукции, позволяющие повысить ее конкурентоспособность;

прогнозы рыночных тенденций качественных характеристик продукции и планы по достижению показателей в соответствии с данными тенденциями.

Предметом планирования качества продукции являются различные показатели, отражающие как отдельные свойства продукции, так и разнообразные характеристики системы и процессов управления качеством. Эти показатели находят свое отражение в конкретных заданиях по улучшению качества продукции, в планах научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, стандартизации и метрологического обеспечения, внедрения систем управления качеством, технического развития предприятия, подготовки кадров и т. д.

Одним из важнейших направлений планирования качества продукции на предприятии является внутрипроизводственное планирование. Его задачи заключаются в следующем:

формулирует цели ее деятельности и конкретные задачи, с помощью которых они достигаются;

создает необходимую основу для перестройки структуры фирмы и системы управления ею;

создает основу для координации деятельности работников в процессе достижения этих целей;

обеспечивает выбор наилучшего варианта решения;

формирует систему стандартов и показателей, с помощью которых происходит оценка результатов деятельности фирмы и поощрение наиболее отличившихся сотрудников.

При внутрипроизводственном планировании могут использоваться обобщающие, единичные и комплексные показатели качества, которые дифференцируются с учетом особенностей планирования по видам (перспективное, текущее) и по уровням (предприятие, цех, участок, отдел).

При составлении планов повышения качества по каждому структурному подразделению следует исходить из утвержденного в плане предприятия уровня показателей качества. Поэтому для структурных подразделений предприятия в зависимости от их специфики необходимо устанавливать конкретные задания по повышению качества продукции и качества работы.

Особое внимание следует уделять планированию качества в основных цехах, так как именно здесь происходит технологический процесс изготовления продукции. Планы основных цехов должны содержать задания по повышению качества заготовок, деталей и сборочных единиц в соответствии с производственным процессом данного цеха. Так, например, это могут быть следующие задания:

увеличить показатели точности и чистоты обработки;

расширить выпуск деталей со специальными видами покрытий;

освоить производство новых изделий и т. д.

Для сборочных цехов целесообразно планировать основные показатели качества продукции, которые установлены на уровне предприятия, а также уровень сдачи продукции с первого предъявления и снижение потерь от брака и рекламаций. Два последних показателя могут применяться для механообрабатывающих цехов, участков и бригад. Для данных цехов целесообразно также планировать уменьшение количества возвратов деталей и узлов из цехов потребителей.

Для каждого цеха вспомогательного производства целесообразно планировать как показатели, так и мероприятия, которые должны обеспечить высокое качество продукции в цехах основного производства. Например, для ремонтно-механического цеха важнейшим показателем может быть доля оборудования (в общем объеме отремонтированных станков и машин), достигшего после ремонта заданной технологической точности.

Если качество продукции и качество работы цехов нельзя выразить относительно небольшим числом показателей, следует использовать коэффициенты качества, уровень которых зависит от выполнения большого количества мероприятий по повышению качества изготовляемых изделий. Для отдельных цехов предприятия, исходя из их специфики, устанавливаются свои критерии повышения и снижения качества и соответствующие им нормативы изменения показателей.

Наряду с планами повышения качества продукции для цехов и участков целесообразно составлять соответствующие планы для функциональных отделов и служб.

В планы конструкторских отделов могут быть включены следующие задания:

разработать новые виды продукции;

повысить качество продукции, подлежащей модернизации;

повысить уровень агрегатирования и унификации и т. п.

Для технических служб (отделов главного технолога, главного механика и др.) целесообразно планировать мероприятия, отвечающие профилю этих подразделений. Так, например, план отдела главного технолога должен содержать следующие задания: Миронов М.Г. управление качеством - М.: Проспект. 2007. - С. 104

внедрить современные технологические процессы;

ликвидировать (снизить) брак;

оснастить производство различными приспособлениями, моделями и т. д.

Следует отметить, что объектом внутрипроизводственного планирования может быть качество изготовления продукции и качество работы. В цехах это доля продукции, сданной с первого предъявления, снижение потерь от брака, сокращение количества рекламаций и возврата изделий из цехов-потребителей. В проектно-конструкторских и технологических службах - сдача документации с первого предъявления и процент возврата технической документации на доработку. В отделе технического контроля - уменьшение количества рекламаций, состояние контрольно-измерительной техники и др.

В целом с помощью внутрифирменного планирования достигается эффективная ритмичная работа всего сложного организма фирмы, устраняется отрицательный эффект неопределенности будущего, обеспечивается более полное использование имеющегося производственного потенциала.

Все планы качества предприятия можно разделить на три основные группы.

Во-первых, планы-цели, представляющие собой набор качественных и количественных характеристик желаемого состояниями одного уровня, а интефация - «по вертикали», между вышестоящими и нижестоящими. В результате процесс внутрифирменного планирования приобретает необходимые целостность и единство.

Во-вторых, планы для повторяющихся действий, предписывающие их сроки и порядок осуществления в стандартных ситуациях. Зачастую технологический процесс изготовления продукции состоит из повторяющихся этапов. План описания подобного процесса может содержать варианты действий при возникновении нестандартной ситуации.

В-третьих, планы для неповторяющихся действий, составляемые для решения специфических, вновь возникающих проблем. Они характеризуют деятельность предприятия в ее развитии и изменении, а не в механическом повторении, как в предыдущем случае. Такие планы могут составляться в форме бюджета, программ, сетевого графика.

Необходимо отметить, что планирование повышения качества продукции, может быть перспективным (на сложную продукцию с большим производственным циклом ее изготовления), объем работ, в которых предусмотрен на несколько лет, и текущим (например, годовой), в котором предусматривается осуществление, конкретизация и реализация заданий перспективного плана. Годовой план составляется с разбивкой по кварталам и месяцам, обсуждается на научно-техническом совете, согласовывается с главным инженером и утверждается руководителем предприятия.

Как виды планов выделяют планы научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, оперативно-тематические планы.

Планы научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ предусматривают разработку и внедрение в производство новых изделий с высоким техническим уровнем и показателями качества, наиболее полно удовлетворяющими запросы потребителей.

Оперативно-тематическое планирование используется для ликвидации возникших отклонений от текущего плана или для срочного удовлетворения новых требований, предъявляемых к качеству продукции. Оперативно-тематические планы составляются в масштабах предприятия, цеха, отдела, согласовываются с заинтересованными службами и утверждаются соответствующим руководителем.

Планирование качества в масштабах всей фирмы возложено на центральную службу управления качеством (или обеспечения качества), в функции, которой входит разработка планов повышения качества, качественных показателей по всем видам выпускаемой продукции служба управления качеством осуществляет свою деятельность в тесом контакте с соответствующими службами в производственных отделениях, а также с заводскими службами управления качеством (или отделами технического контроля). Одной из важнейших функций центральной службы управления качеством является планирование и координация всей работы в области обеспечения качества, установление необходимых связей между службами планирования качества в производственных отделениях предприятий. Через центральную службу контроля осуществляется централизация управления в области совершенствования качества выпускаемой продукции, что является одним из важнейших условий развития ТНК в современных условиях.

Глава 2. Современные методы разработки планов качества

2.1 Функционально-стоимостный анализ

Функционально-стоимостный анализ - это технология анализа затрат на выполнение изделием его функций. Метод применяется для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости.

ФСА начал активно применяться в промышленности начиная с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. ФСА остается и по сей день одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов, а также разработки планов качества.

На рисунке 1 представлена модель процесса ФСА.

Рис. 1. Функционально-стоимостный анализ

ФСА является одним из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА и FMEA. Все виды функционального анализа основываются на понятии функции технического объекта или системы - проявлении свойств материального объекта, заключающегося в его действии (воздействии или противодействии) по изменению состояния других материальных объектов. При проведении ФСА определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты, по возможности, снизить.

Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

Этап последовательного построения моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной). Модели строят или в форме графов, или в табличной (матричной) форме.

Этап исследования моделей и разработки предложений по совершенствованию объекта анализа.

Таким образом, в данном методе разработка плана качества - это второй этап.

Эти же этапы характерны и для других методов функционального анализа - ФФА и FMEA.

Необходимо отметить, что ФСА-анализ является мощным инструментом для создания техники и технологий, не только обеспечивающей удовлетворение запросов потребителя, но и сокращающей затраты производителя.

Таким образом, цель анализа ФСА - это усовершенствование объекта анализа, что может быть использовано при разработке плана качества в аспекте снижения себестоимости продукции.

2.2 Метод FMEA-анализа

FMEA - анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения. Розова Н.К. Управление качеством. - СПб.: Питер. 2003. - С. 286.

Этот вид функционального анализа используется как в комбинации с ФСА или ФФА - анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA - анализ, в отличии от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса - у внутреннего потребителя. FMEA - анализ процессов может проводиться для:

процессов производства продукции;

бизнес - процессов (документооборота, финансовых процессов и т.д.);

процесса эксплуатации изделия потребителем.

Последний вид анализа процесса удобно проводить на стадии разработки концепции изделия перед проведением FMEA-анализа конструкции.

FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в том подразделении, которое выполняет этот бизнес - процесс. В его проведении, кроме представителей этого подразделения, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в соответствии с матрицей ответственности в выполнении стадий этого бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения спланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят хотя бы «начерно» определить, почему система неустойчива. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск. качество системный стоимостной

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. FMEA - анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA - анализ конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных, как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA - анализа конструкции.

FMEA-анализ включает два основных этапа:

этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа; если FMEA-анализ проводится совместно с ФСА или ФФА - анализом (на практике обычно именно так и происходит), используются ранее построенные модели;

этап исследования моделей, при котором определяются:

потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта; такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.) или с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.) или с вредными функциями элемента; в качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока; необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);

потенциальные причины дефектов; для их выявления могут быть использованы диаграммы Ишикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов;

потенциальные последствия дефектов для потребителя; поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;

возможности контроля появления дефектов; определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике, самодиагностике и др.;

параметр тяжести последствий для потребителя В; это - экспертная оценка, проставляемая обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность;

параметр частоты возникновения дефекта А; это - также экспертная оценка, проставляемая по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше;

параметр вероятности не обнаружения дефекта Е; как и предыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;

параметр риска потребителя RPZ; он определяется как произведение В * А * Е; этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска (RPZ больше, либо равно 100...120) подлежат устранению в первую очередь.

На рисунке 2. представлена схема FMEA- анализа.

Рис. Схема FMEA-анализа

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. Выявленные «узкие места», - компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100...120, - подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректировочные мероприятия.

Рекомендуется рассматривать «направления воздействия» корректировочных мероприятий в следующей последовательности:

1. Исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр А).

2. Воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается параметр А).

3. Снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления дефекта на заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр В).

4. Облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшается параметр Е).

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);

изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);

улучшение системы качества.

Часто разработанные мероприятия заносятся в последующую графу таблицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск RPZ после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов (малого риска RPZ<40 или среднего риска rpz<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.

По результатам анализа для разработанных корректировочных мероприятий составляется план их внедрения. Определяется:

в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени проведение каждого мероприятия потребует, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;

кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий, и кто будет конкретным его исполнителем;

где (в каком структурном подразделении организации) они должны быть проведены;

из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия (статья бюджета предприятия, другие источники).

В настоящее время FMEA-анализ очень широко применяется в промышленности Японии, США, активно внедряется в странах ЕС. Его использование позволяет резко сократить «детские болезни» при внедрении разработок в производство.

Таким образом, данный метод связан с анализом качества продукции и направлен на разработку плана качества, связанного с уменьшением риска дефектов, то есть, с обеспечением качества продукции.

2.3 Функционально - физический анализ

Этот вид функционального анализа был создан в 70-е годы в результате работ, параллельно проводившихся в Германии (работы профессора Колера) и в СССР (работы школы профессора Половинкина). Его целью является анализ физических принципов действия, технических и физических противоречий в технических объектах (ТО) для того, чтобы оценить качество принятых технических решений и предложить новые технические решения. При этом широко используются методы: Розова Н.К. Управление качеством. - СПб.: Питер. 2003. - С. 310.

эвристических приемов, то есть обобщенных правил изменения структуры и свойств ТО; в настоящее время созданы банки данных, как по межотраслевым эвристическим приемам, так и по частным, применяемым в отдельных отраслях; большой вклад в решение этой проблемы внесен советской школой изобретательства Альтшуллера;

анализа следствий из общих законов и частных закономерностей развития ТО; эти законы применительно к различным отраслям промышленности установлены работами школы профессора Половинкина и др.;

синтеза цепочек физических эффектов для получения новых физических принципов действия ТО; в настоящее время существуют программные продукты, разработанные российскими исследователями, автоматизирующие этот процесс.

Первый этап ФФА аналогичен первому этапу ФСА или FMEA-анализа.

Обычно ФФА проводится в следующей последовательности:

формулируется проблема; для ее формулировки могут быть использованы результаты ФСА или FMEA-анализа; описание проблемы должно включать назначение ТО, условия его функционирования и технические требования к ТО; формулировка проблемы должна способствовать раскрытию творческих возможностей и развитие фантазии для поиска возможных решений в широкой области, поэтому при описании проблемы необходимо избегать специальных терминов, раскрывающих физический принцип действия и конструкторско-технологические решения, использованные в прототипе;

составляется описание функций назначения ТО; описание базируется на анализе запросов потребителя и должно содержать четкую и краткую характеристику технического объекта, с помощью которого можно удовлетворить возникшую потребность; для понимания функций назначения ТО необходимо дать краткое описание надсистемы, т.е. системы, в которую входит проектируемый ТО; описание функций ТО включает: действия, выполняемые ТО, объект, на который направлено действие, и условия работы ТО для всех стадий жизненного цикла ТО;

производится анализ надсистемы ТО; к надсистеме относится и внешняя среда, в которой функционирует и с которой взаимодействует рассматриваемый ТО; анализ надсистемы производится с помощью структурной и потоковой модели ТО; при этом целесообразно воспользоваться эвристическими приемами, например, рассмотреть, можно ли выполнить функцию рассматриваемого ТО путем внесения изменений в смежные объекты надсистемы; нельзя ли какому-либо смежному объекту надсистемы частично или полностью передать выполнение некоторых функций рассматриваемого ТО; что мешает внесению необходимых изменений и нельзя ли устранить мешающие факторы;

составляется список технических требований к ТО; этот список должен базироваться на анализе требований потребителей; на этой стадии целесообразно использовать приемы описанной ниже технологии развертывания функций качества;

строится функциональная модель ТО обычно в виде функционально-логической схемы;

анализируются физические принципы действия для функций ТО;

определяются технические и физические противоречия для функций ТО, такие противоречия возникают между техническими параметрами ТО при попытке одновременно удовлетворить нескольким требованиям потребителя;

определяются приемы разрешения противоречий и направления совершенствования ТО; для того, чтобы реализовать совокупность потребительских свойств объекта, отраженных в его функциональной модели, с помощью минимального числа элементов, модель преобразуется в функционально-идеальную; поиск вариантов технических решений часто производят с помощью морфологических таблиц.

На последнем этапе ФФА рекомендуется строить графики, эквивалентные схемы, математические модели ТО. Важно, чтобы модель была продуктивной, т.е. позволяла найти новые возможные решения. Приветствуется всякая инициатива и творчество. К формированию морфологической таблицы целесообразно приступить тогда, когда появится несколько предлагаемых решений для различных функциональных элементов ТО.

Применение ФФА позволяет повысить качество проектных решений, создавать в короткие сроки высокоэффективные образцы техники и технологий и таким образом обеспечивать конкурентное преимущество предприятия.

2.4 QFD - технология развертывания функций качества

Проблема конкуренции с продукцией фирм Японии и США становится все более острой не только для европейских фирм, но и для российских. А острием этой конкурентной борьбы являются:

повышение эффективности производства, в частности, снижение затрат на разработку качественной конкурентной продукции;

ориентация всех стадий производственного процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей;

повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.

Для того, чтобы выполнить эти требования, требуется использовать новую технологию разработки, планирования и технической подготовки производства изделий. Такая технология разрабатывалась в Японии, начиная с конца 60-х годов, и сейчас все шире используется в разных странах мира. Одним из основных инструментом этой технологии является метод QFD (Quality Function Deployment - развертывание функций качества, РФК). Это - экспертный метод, использующий табличный метод представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название «домиков качества».

Основным инструментом технологии РФК является таблица специального вида, получившая название «домик качества». В этой таблице удобно отображать связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями). Один из вариантов таблицы приведен на рисунке 3.

Рис. 3. Схема процесса РФК

Основная идея технологии РФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показателями качества» по терминологии К. Ишикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта («вспомогательными показателями качества» по терминологии К. Ишикавы) существует большое различие.

Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Идеальным случаем был бы такой, когда производитель мог проконтролировать качество продукции непосредственно по фактическим показателям, но это, как правило, невозможно, поэтому он пользуется вспомогательными показателями.

Технология РФК - это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

Основные этапы технологии РФК:

Разработка плана качества и проекта качества.

Разработка детализированного проекта качества и подготовка производства.

Разработка техпроцессов.

Таким образом, такая технология работы позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий.

Заключение

В соответствии с концепцией комплексного управления качеством долгосрочное планирование осуществляется на базе программно-целевого подхода к процессам обеспечения качества.

С развитием рыночного механизма стратегия планирования на современных российских предприятиях претерпевает кардинальные изменения, ориентируясь не на планируемые в административном порядке показатели, а на требования конкретного потребителя. По этой причине меняется и подход к разработке программ и планов повышения качества.

Наряду с программой обеспечения качества продукции, немаловажное значение приобретает разработка программы, ориентированной на обеспечение конкурентоспособности продукции. Планирование обеспечения конкурентоспособности продукции - часть требований к системе качества по МС ИСО 9000.

Системный подход к планированию качества продукции позволяет объективно выбирать масштабы и направления управления качеством, виды продукции, формы и методы производства, обеспечивающие наибольший эффект усилий и средств, затраченных на повышение качества продукции.

Системный подход к планированию качества выпускаемой продукции позволяет заложить научные основы промышленных предприятий, объединений, планирующих органов.

Планирование качества в масштабах всей фирмы должно быть возложено на центральную службу управления качеством (или обеспечения качества), в функции которой входит разработка планов повышения качества, качественных показателей по всем видам выпускаемой продукции. Одной из важнейших функций центральной службы управления качеством является планирование и координация всей работы в области обеспечения качества, установление необходимых связей между службами планирования качества в производственных отделениях предприятий. Через центральную службу контроля осуществляется централизация управления в области совершенствования качества выпускаемой продукции, что является одним из важнейших условий развития ТНК в современных условиях.

Для создания планов качества, необходимо использовать совокупность методов, позволяющих анализировать системы качества и разрабатывать планы качества по экономическим показателям, техническим, эксплуатационным, планы разработки и внедрения новой продукции и т.д.

Можно выделить четыре основных метода анализа и разработки различных планов качества:

Технологию развертывания функций качества (QFD - Quality Function Deployment), которая представляет из себя технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производства. такая технология работы позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий.

Функционально - стоимостный анализ (ФСА) - технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости. Цель анализа ФСА - это усовершенствование объекта анализа, что может быть использовано при разработке плана качества в аспекте снижения себестоимости продукции.

FMEA - анализ (Failure Mode and Effects Analysis) - технологию анализа возможности возникновения и влияния дефектов на потребителя; FMEA проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов. Данный метод связан с анализом качества продукции и направлен на разработку плана качества, связанного с уменьшением риска дефектов, то есть, с обеспечением качества продукции.

Функционально-физический анализ (ФФА) - технология анализа качества предлагаемых проектировщиком технических решений, принципов действия изделия и его элементов; ФФА проводится для разрабатываемых продуктов и процессов. Применение ФФА позволяет повысить качество проектных решений, создавать в короткие сроки высокоэффективные образцы техники и технологий и таким образом обеспечивать конкурентное преимущество предприятия.

Комплексное использование данных методов позволит анализировать системы качества на предприятиях и создавать комплексную программу качества, состоящую из группы скоординированных планов качества.

Список использованных источников и литературы

Стандарты

ГОСТ Р ИСО 9001:2001. Системы менеджмента качества. Требования.

ГОСТ ИСО 9002: 2001. Системы качества. Модель обеспечения качества при разработке, монтаже и обслуживании.

ГОСТ Р ИСО 9003: 2001. Системы качества. Модель обеспечения качества при окончательном контроле и испытании готовой продукции.

ГОСТ Р ИСО 9004:2001. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности.

Литература

Миронов М.Г. управление качеством - М.: Проспект. 2007.

Никитин В.А. Управление качеством на базе стандартов ИСО 9000-2000. - СПб.: Питер. 2004.

Окрепилов В.В. Управление качеством - М.: Наука. 2000.

Розова Н.К. Управление качеством. - СПб.: Питер. 2003.

Шадрин А.Д. Менеджмент качества. - М.: Трек. 2006.

Размещено на Allbest.ru