Выталкивающая система оперативно-производственного планирования серийного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

1. Выталкивающая система ОПП серийного производства

2. Задача №1

3. Задача №2

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Целью курсового проекта является изучение методов оперативно-производственного планирования в оперативном менеджменте на промышленных предприятиях и сфере сервиса.

Рассматриваемые методы позволяют рассчитывать ведущие календарно-плановые нормативы, характерные для того или иного типа производства, организационно-технические параметры конвейерных линий и т.п., а также наглядно представлять происходящие процессы в виде разверток во времени. При этом первое направление можно отнести к построению аналитических моделей, второе - к построению графических моделей.

Дискретное производство характеризуется прерывностью производственного процесса, что, с одной стороны, усложняет управление им со стороны оперативного менеджера, а с другой - нарушает движение материального потока от входа системы до выхода из нее. Увеличивается длительность производственного цикла, растут производственные запасы (заделы), возникают перерывы на рабочих местах, что в конечном счете приводит к ухудшению показателей производительности.

Оперативно-производственное планирование (ОПП) - это один из инструментов оперативного менеджера, позволяющий ему успешно справляться со сложностями оперативного управления основным производством.

В курсовой работе представлена возможность практического использования некоторых специфических моделей и методов ОПП на примере управления машиностроительной фирмой. Здесь приведена система ОПП, применяемая для цехового планирования в условиях серийного типа производства. Она в наибольшей степени структурирована и формализована для практического применения на предприятиях в различных типах экономики. Эта система представляет подход к построению системы ОПП, основанный на принципе «выталкивания» полуфабриката на всем пути движения материального потока.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

1. Выталкивающая система ОПП серийного производства

Система ОПП серийного производства реализуется при централизованном планировании в планово-диспетчерских отделах (ПДО) или в планово-экономических отделах (ПЭО) заводоуправления, при децентрализованном планировании -- в цехах или на участках. В зависимости от принятых планово-учетных единиц различают следующие системы планирования (по учетной единице деталь, комплект, заказ):

(1) подетальную;

(2) комплектную;

(3)позаказную.

При комплектной системе в качестве учетной единицы выступает комплект деталей. Различают:

- комплектно-узловую систему -- комплект состоит из деталей, входящих в один узел или даже целое изделие;

- комплектно-групповую систему -- в группу объединяются детали различных узлов, но имеющие одинаковые календарно-плановые нормативы (КПН) (опережение выпуска, ритмы партий). Дифференциация плановых периодов в дискретных видах производства предполагает планирование до одного часа, в единичном производстве -- от смены до пяти дней.

ОПП состоит из двух этапов: первый включает разработку оперативных планов и графиков изготовления и выпуска продукции, он называется оперативно-календарным планированием (ОКП); второй связан с контролем и регулированием выполнения оперативных планов или хода производства и называется диспетчированием.

По охвату производственного процесса в пространстве ОПП делится на заводское (межцеховое) и цеховое планирование. Заводское планирование заключается в разработке, контроле и учете планов по заводу в целом и по отдельным цехам, а цеховое планирование -- в составлении, учете и контроле выполнения планов по цеху в целом, отдельным участкам и бригадам вплоть до рабочих мест. Планирование осуществляется соответствующими службами заводоуправления и цехов. Этими же службами реализуются основные функции планирования, которые различаются лишь степенью детализации планов (для завода -- цех, для цеха -- участок, бригада, рабочее место).

В серийном производстве основной особенностью ОКП является необходимость обеспечения строгой повторяемости изготовления партий деталей, сборки узлов и изделий. Поэтому межцеховое планирование начинается с расчета КПН на основе использования постоянного значения среднерасчетного ритма r. В серийном производстве к КПН относятся:

1. размеры партий (n) и ритмов (R) запуска-выпуска партий изделий;

2. длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки узлов (Tц);

3. опережение запуска (Oз) и выпуска (Ов) партий деталей;

4. размеры заделов (Н).

Расчет размеров и ритмов партий деталей.

Размер партии является основой расчета КПН, от которого зависят величины всех остальных параметров: величина нормативной длительности производственного цикла и календарных опережений; сроки запуска деталей в обработку, их выпуск и комплектация перед сборкой; величина нормативного среднего уровня незавершенного производства и величина заделов, переходящих на конец планового периода.

Полученные расчетом размеры партии корректируются. После корректировки размер партии n должен отвечать следующим условиям:

1. n должно быть больше или меньше месячного выпуска деталей в целое число раз, что соответствует достижению большей ритмичности производства и упрощает ОПП. Обычно n = 1/12; 1/10; 1/8; 1/6; 1/4; 1/3; 1/2; 1; 2; 3; месячного выпуска, что соответствует выпуску 12; 10; 6; 5; 8; 6; 4; 3; 2; одной партий в месяц и одной партии в два и три месяца. Менеджеру всегда следует стремиться к максимальному сокращению разнообразия размеров n, что упрощает ОПП;

2. n должно быть в целое число раз меньше или больше того количества штук деталей, которое определяется стойкостью технологического оснащения (режущего инструмента);

3. n должно быть таким, чтобы производственные и складские площади были достаточными для хранения деталей на рабочих местах и в кладовых, особенно для крупногабаритных деталей;

4. n должно быть кратным или равным размерам партии в смежных цехах, в которых производится обработка деталей данного наименования.

Такой подход способствует уменьшению запасов (оборотных заделов) и, следовательно, величины незавершенного производства.

Методикам расчета n на практике присущи следующие недостатки.

Во-первых, n считается для всех наименований деталей во всех цехах по ходу технологического процесса. В результате для одной и той же детали и для всех деталей во всех цехах мы имеем различные размеры партий, что увеличивает незавершенное производство, сопровождающееся огромным количеством расчетов.

Во-вторых, невозможно предопределить точно себестоимость детали, длительность производственных циклов обработки партий по цехам и по ходу технологического процесса и, как следствие, величину незавершенного производства (НЗП).

Размер и ритм запуска-выпуска партии -- величины связанные:

R = n * r, (1)

где R -- ритм запуска-выпуска партии;

n - размер партии;

r -- среднерасчетный ритм (постоянная величина).

Из формулы видно, что расчет ритма запуска-выпуска партии ведется на основе постоянной величины среднерасчетного ритма r.

Расчет опережений запуска и выпуска партий деталей.

Под опережением запуска (Озi) понимается отрезок времени от момента запуска в обработку партии деталей в i-м цехе до момента выпуска тех изделий, для которых были запущены в обработку партии деталей в i-м цехе. Опережением выпуска (Овi) отличается от предыдущего определения на величину Тцc, которая представляет собой сумму длительностей цикла обработки партии деталей во всех цехах после i-го до последнего, т.е.:

Озi = Овi + Тцc (2)

Опережения необходимы для определения и соблюдения сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам, в которых производится их обработка. При этом Оз и Ов определяются для каждого цеха независимо.В общем опережения могут рассчитываться даже для пары смежных цехов. При этом содержание расчетов при увеличении количества цехов не меняется.

Опережение запуска для 1-го цеха определяется следующим образом (в общем случае):

Оз1 = Тц1 + Тц2 + Тсдв2 + (]R1 / R2[- 1) · R2 (3)

где ] [ - округление до ближайшего целого числа;

Тсдв2 - сдвиг момента запуска первой партии деталей во втором цехе по отношению к её выпуску в первом цехе.

Этот сдвиг необходим для того, чтобы сохранить ритмичность запуска партий деталей во втором цехе на весь период обработки партий деталей до полного окончания обработки всех партий деталей данного наименования. Если такой сдвиг не предусмотреть в самом начале запуска партий деталей в обработку во втором цехе, то в некоторый момент времени он произойдет сам, но при этом будет нарушении ритмичность запуска. Величина Тсдв определяется следующим образом:

Тсдв = Rм - dR, (4)

где Rм - меньший ритм в двух смежных цехах;

dR - общий наибольший делитель ритмов в двух смежных цехах.

Учитывая сказанное, выражение для опережения запуска можно переписать в следующем виде:

Оз1 = Тц1 + Тц2 + R2 - dR1,2 + (]R1 / R2[- 1) · R2, (5)

Данная формула справедлива в случае, когда R1> R2. В противном случае (R1< R2) действует та же формула, но (]R1 / R2[- 1) · R2 = 0.

Отметим, сто полученное выражение приводит нас к определению максимально возможной величины опережения для первого цеха (Оз1). Это объясняется тем, что опережение Оз1 определяется не по отношению к величине выпуска из второго цеха тех деталей, которые были запущены в обработку в первом цехе, а к несколько большему числу. Учитывая это обстоятельство и то, что детали запускаются в обработку партиями, можно без ущерба для всей системы управления материальным потоком движения деталей и сборочных единиц рассчитать минимальную величину запуска расчета, который модно представить так:

Оз1 min = Oз1 - n1 (6)

Подобное уменьшение величины запуска уменьшает потребность в оборотных средствах и является минимальной возможной нормативной величиной опережения.

Теперь мы можем записать общее выражение для расчета опережения запуска в любом l-м цехе. При этом не забудем учесть в этом выражении и величины резервных опережений между каждой парой смежных цехов: (Трезi,j+1).

где RКц - ритм партии деталейц в последнем цехе;

Кц - число всех цехов, в которых производится обработка данной партии деталей (i=l,Кц);

l - номер цеха, для которого определяется опережение запуска (цехо-завода).

Суммирование Трезi,j+1 и dRi,i+1 производится по числу пар смежных цехов от данного (l) до последнего (Кц), который является либо последним в цепи обработки детали, либо сборочным цехом.

Величины опережений могут рассчитываться в штуках (деталей, узлов), т.е. не в рабочих днях. В этом случае опережение принимает вид нормативного задела (запаса).

Величина опережения в штуках рассчитывается следующим образом:

где Nдн - среднедневной выпуск деталей в штуках.

Резервное опережение.

При расчете опережений необходимо учитывать резервное опережение между выпуском деталей в предыдущем цехе и запуском в последующем, которое необходимо на случай задержки выпуска партии деталей из предыдущего цеха или в случае преждевременного запуска деталей в обработку в следующем цехе. В резервное время Трез включается также и межцеховое время, состоящее из времени оформления документов и транспортировки партии деталей в следующий цех. Обычно Трез принимается равным нескольким дням (двум -- пяти). Но часто и такая величина Трез может не устраивать оперативного менеджера, поэтому можно прибегнуть к некоторым общим рекомендациям и следовать им при расчете Трез:

1. Трез выбирается равным R следующего цеха, т.е. Трез = Rсл или Трез Ч Nдн = nсл ;

2. если в предыдущем цехе длительность производственного цикла значительно больше Rсл, то Трез = Тцпред, где Тцпред - длительность производственного цикла в предыдущем цехе. В этом случае за время, равное резервному опережению, может быть обработана и выпущена партия деталей соответствующего наименования из предыдущего цеха.

Расчет заделов (запасов).

Запасы, представляющие собой заготовки, детали, узлы и материалы, находящиеся на различных стадиях производственного процесса и не законченные обработкой, называются заделами. Эти запасы являются составной частью незавершенного производства.

Заделы являются овеществленными выражениями опережений запуска партий деталей, а внутри цеха, -- овеществленными выражениями длительностей производственного цикла изготовления партий деталей. Без необходимых заделов не может быть обеспечена бесперебойная, высокопроизводительная и равномерная работа и равномерный выпуск продукции. Однако, излишние и некомплектные заделы приводят к увеличению потребности в оборотных средствах и к замедлению их оборачиваемости. В серийном производстве к внутрицеховым относятся цикловые заделы; к межцеховым -- оборотные и резервные заделы. Последние называют также складскими, так как они должны находиться на складах (операционных, межцеховых).

Цикловые заделы - это количество деталей (узлов, изделий), которые находятся в производственном процессе цеха на тот или иной момент.

Число партий деталей одного и того же наименования, находящихся в производстве в каждый момент времени, в среднем равно отношению длительностью производственного цикла партии (Тц) к ритму партии деталей (R), поэтому средняя величина циклового задела будет равна:

Нц = (Тц/R)·n,

Или учитывая, что R=n·r, можем записать

Нц = Тц/r = Тц·Nдн.

Отсюда видно, что для сокращения Нц необходимо сократить Тц. Сумма средних Нц для данного наименования деталей определяется следующим образом:

где Nдн - среднедневной выпуск деталей данного наименования.

Таким образом, Нц является вещественным выражением той части Озi, которая определяется длительностью производственного цикла.

Оборотные заделы (запасы) - это заделы между двумя смежными цехами или любыми смежными звеньями дискретного производства. Причины, определяющие возникновение заделов, следующие:

1. различный характер потребления и поступления предметов производства - штучный, партионный;

2. различные скорости поступления и потребления партий деталей;

3. различные периоды (ритмы) поступления и потребления предметов производства;

4. сдвиг потребления по отношению к началу поступлдения.

Подающее (первое) звено определяет порядок поступления, т.е. характер, скорость, количество и сроки поступления. Второе звено определяет порядок потребления.

Оборотный задел представляет собой среднее от разницы размеров партий в смежных цехах, т.е.

Ноб = nб - nм / 2 (10)

Общим случаем для определения размеров оборотных заделов является такой случай, когда отношение размеров партий деталей в смежных звеньях производства не равно целому числу и не равно правильной дроби. В этом случае в расчет оборотного задела вводится величина сдвига, которая определяется:

ТсдNдн = n2 - dn1,2 (11)

Где dn1,2 - наибольший общий делитель для размеров партий деталей в двух смежных производственных звеньях;

n2 - размер партии принимающего звена.

Для двух цехов Ноб определится следующим образом:



Развивая этот принцип расчета, суммарный средний оборотный задел между всеми цехами рассчитывается:

В данной формуле суммирование происходит по числу пар смежных цехов. При увеличивающихся или уменьшающихся размерах партий в смежных ценах в целое число раз по ходу технологического процесса выражение преобразуется к виду:

Ноб1,Кц=(nmax - nmin) / 2 , (14)

Где nmax - максимальный размер партии;

nmin - минимальный размер партии.

Из выражения (13) видно, что для уменьшения Ноб необходимо либо уменьшить максимальный размер партии, либо увеличить минимальный размер партии, но при этом необходимо помнить, что увеличение минимального размера партии ведет к увеличению Тц, а значит к увеличению цикловых разделов (см. формулу (9)).

Резервный задел образуется при соблюдении резервных опережений между двумя смежными цехами.

Нрез ср = Трез Ч Nдн. (15)

Заметим, что если цикловые и оборотные заделы возникают сами, то резервные заделы создаются специально (искусственно). Резервные заделы могут быть созданы двумя путями:

1. задел создается за счет того, что в каждом цехе запускается определенное число первых партий деталей несколько увеличенного размера по сравнению с нормативным (nуст):

dni = Нрезi, i+1 / Knзi

Где dni - увеличение запускаемых в i-м цехе партий деталей конкретных наименований для формирования Нрез;

Kпз - количество запускаемых партий в i-м цехе больших по размеру, чем nуст.

2. состоит в регламенте работы цеха (сменности) на период формирования Нрезi, i+1. Но так поступают только тогда, когда при существующем регламенте все рабочие места загружены полностью.

В общем случае на период создания резервных заделов количество рабочих мест в цехах должно быть увеличено путем перераспределения рабочих между цехами и участками.

Средняя суммарная величина всех видов заделов Нср образуется путем суммирования величин цикловых, оборотных и резервных заделов, полученных по формулам (13), (14) и (15). Такое суммирование дает нам представление о нормативной средней величине заделов (запасов) по всему заводу в целом и нормативных размерах незавершенного производства соответственно для участка, цеха, склада и завода. Эта процедура является как бы моделью, описывающей состояние материального потока на производстве в различных его звеньях и в целом. Но действительная картина может быть совершенно иной вследствие естественных отклонений, возникающих в производственном процессе, и/или плохого менеджмента.

Составление месячных производственных программ (МПП) для цехов.

Для составления МПП необходимо установить:

- планово-учетные единицы;

- сроки запуска-выпуска партий деталей;

- количество деталей и узлов, подлежащих запуску-выпуску за месяц;

- а также технико-экономические показатели (ТЭП) цеха, в том числе месячный план по выпуску деталей и узлов цеха в стоимостном выражении; трудоемкость МПП; фонд основной заработной платы на заданную программу; потребность в материалах на программу; а также загрузку оборудования.

Выбор планово-учетной единицы (ПУЕ). Для сборочных цехов ПУЕ является изделие, для цехов узловой сборки -- узлы, для обрабатывающих цехов ПУЕ устанавливается в соответствии с выбранной системой ОПП. Если система подетальная, то плановая единица -- деталь, если система комплектная, то единица планирования -- узловой либо групповой комплект. В заготовительных цехах планирование выпуска заготовок часто осуществляется с опережением в один месяц, в этом случае ПУЕ представляет собой месячный комплект заготовок на соответствующее изделие. В случае производства крупных деталей ПУЕ заготовительных цехов является заготовка на деталь.

Основой для составления МПП являются:

- данные учета о фактическом запуске и выпуске деталей по цехам;

- план выпуска изделий со сборки на планируемый месяц;

- КПН

Последовательность расчета МПП:

1. Рассчитываются размеры первых партий деталей (n1) во втором, третьем и т. д. цехах. Для первого цеха -- размер первой и каждой последующей партии всегда принимается равным nуст -- установленное (расчетное) количество деталей в партии, поскольку запуск-выпуск партий деталей в первом цехе не зависит от других цехов, а менеджмент на производстве находится на таком уровне, что материалы и заготовки имеются в наличии к моменту очередного запуска деталей.

2. По каждому цеху определяется срок запуска и выпуска первой партии деталей;

3. Определяются сроки запуска и выпуска каждой последующей партии деталей. Каждая последующая партия деталей запускается через ритм.

4. Подсчитывается общее количество деталей и узлов, подлежащих запуску и выпуску за месяц по данному цеху.

5. Определяются ТЭП, МПП и рассчитывается загрузка оборудования.

Для каждой детали программа должна составляться в последовательности обработки деталей по цехам. Если программа за предыдущий месяц была выполнена без отклонений во всех цехах, то для каждого месяца можно составить программу независимо от последовательности обработки деталей по цехам.

Учёт и планирование осуществляются нарастающим итогом и обозначаются символом N.

Размер первой запускаемой партии в i-м цехе (nзif1) зависит от разности выпуска деталей на начало месяца (N_нв i-1,f) в предшествующем цехе (i-1) и запуском их на начало месяца в данном i-м цехе(Nнз if):

В обоих случаях nз if1 ? nif уст.

Размер первой выпускаемой партии из данного цеха зависит от разности количества запущенных и выпущенных из цеха деталей на начало месяца: 1



Планирование запуска и выпуска последующих партий деталей производится установленными размерами, т.е. в соответствии с рассчитанными КПН.

Определение сроков запуска и выпуска партий деталей. В начале определяются сроки запуска и выпуска первых партий деталей (Двif1;Дзif2)

Где Nноб - количество изделий, выходящих со сборки в начале месяца в которых используется комплект f-х деталей;

О' з min if и О' в min if - минимальные опережения запуска и выпуска партий в f-го наименования в i-м цехе.

Значения сроков запуска и выпуска могут быть и отрицательными, тогда в этом случае отдельная величина будет означать количество дней, на которое произошло отставание запуска и выпуска относительно даты расчета (в данном случае относительно начала месяца). Это отставание необходимо компенсировать дополнительным выпуском продукции с тем, чтобы на сборке не произошло сбоев.

Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуска за месяц. Окончательно общее число выпускаемых деталей (в изделиях) в течение месяца составляет:



где Nк.сб - количество изделий, выпускаемых со сборки в конце месяца;

Nк.сб = Nнсбф + Nмес об, (21)

Где Nнсбф - фактическое количество изделий, выпущенных со сборки на начало месяца;

Nмес об - программа выпуска изделий заводом в плановом периоде.

nуст - установленный размер партии.

Чтобы перейти к штукам, необходимо полученный результат в выражении (21) умножить на количество деталей, входящих в одно изделие (Кf). Общее количество запускаемых за месяц деталей (в изделиях) определяется следующим образом:

Расчёт ТЭП на программу, расчёт загрузки оборудования. Зная месячную программу, можно рассчитать потребность материалов на программу, план выпуска изделий цеха по себестоимости, план по трудоёмкости выполнения программы в течение месяца и т.д. Во всех расчётах основой являются величины Nв месif, Nз месif. Например:

- основная заработная плата производственных рабочих может быть рассчитана по формуле:



Где Кд - число наименований деталей, обрабатываемых в i-м цехе (f=1, …, Кд);

Коп - количество операций при обработке деталей f-го наименования;

З - сдельная расценка одной детали по J-й операции;

- аналогично рассчитывается трудоемкость выполнения цеха:

Где tшкjf - штучно-калькуляционное время обработки f-й детали на j-й операции.

- потребность материальных различных типоразмеров на месячную программу определяется по величине запуска:

,

Где mgf - норма расхода материала g-го типоразмера на деталь f-го типоразмера;

Кдg - количество наименований деталей, на изготовление которых идет материал g-го типоразмера.

Большое значение имеет расчёт загрузки оборудования на данную месячную программу. Этот расчёт необходим для определения "узких мест", т.е. таких мест, которые не позволяют выполнить МПП без определённых организационно-технических мероприятий, а также для определения сменности работы цехов и участков.

Загрузка оборудования рассчитывается для каждой группы оборудования;

, (23)

Где qs - количество единиц оборудования s-й группы.

Все результаты расчетов сводятся в таблицу, которая принимает вид программы цеха на определенный месяц:

Таблица1.

Месячная программа. Цех № __________на_____________месяц.

Номер детали

Количество на изделие

R

n

Тц

О'зmin О'вmin

Фактически на начало месяца

nз1 nз2

Сроки для первой партии

Сроки для последующих партий

Программа месяца

Количество

Затраты труда

Для высококачественного планирования необходима не только разработка МПП, но и организация оперативного учёта их выполнения. Обычно этот учёт ведётся как в ПДО завода, так и в ПДБ цехов. Чаще всего учёт ведётся в виде линейных графиков, но если расчет ведётся подетально и сводится в месячную программу по приведённой выше таблице 1.1, то оперативный учёт можно вести в этой же форме, используя для этой цели графу "Выпуск".

Составление месячных оперативных заданий (МОЗ) для участков.

При составлении МОЗ для участков необходимо установить планово-учетные единицы, срок и количество выпусков по каждой планово-учетной единице. При этом необходимо учитывать формы специализации участков и вид выпускаемой ими продукции. Для технологических участков планово-учетными единицами являются детали. Месячные задания для деталей каждого наименования необходимо составлять сначала по последнему участку, с которого выпускается деталь из цеха, затем по всем предыдущим, в последовательности обратной ходу технологического процесса. После составления таким образом месячных заданий по деталям всех наименований получатся МОЗ для отдельных участков.

Сроки запуска и выпуска деталей могут задаваться как по декадам (неделям, пятидневкам), так и по дням. Более точное согласование работы участков достигается при установлении сроков в рабочих днях. Плановые задания для участка составляются в виде графиков.

Для предметных участков, тех, которые специализированы по деталям, планово-учетной единицей являются детали отдельных наименований. Форма МОЗ для цеха в этом случае будет аналогичной цеховой, в которую добавляются лишь трудоемкость обработки одной детали и всего выпуск за месяц». Для участков, специализированных по узлам, в качестве ПУЕ принимаются узлы или изделия в целом, по которым и устанавливается МОЗ.

В тех же формах, в которых задаются МОЗ, ведется и учет, для чего по каждой детали предусматривается две строки -- верхняя для плана, нижняя -- для фактического выполнения. МОЗ для участков должны составляться в планово-диспетчерских бюро цеха и выдаваться до начала месяца.

Составление внутримесячных заданий для участков (ВМЗ).

Для успешной работы участков необходимо составлять программы на более короткие сроки: декады (недели, пятидневки), сутки (смены).

Декадные задания в серийном производстве составляются в двух случаях:

- для технологических или предметных участков с установившейся и ограниченной номенклатурой деталей, узлов или изделий и со сравнительно постоянным и значительным их выпуском;

- для участков, являющихся «узким местом».

В первом случае планирование ведется по стандарт-планам, так как производственный процесс на участках является стабильным в течение длительного периода. Отрезок времени, на который составляется стандарт- план, называется периодом стандарт-плана. Он должен быть равен наименьшему кратному от ритма партий деталей (узлов или изделий), изготавливаемых на участке.

Различают два вида стандарт-планов в серийном производстве -- подетальные и подетально-пооперационные. В подетально-пооперационном стандарт-плане объектами планирования являются не ПУЕ, а рабочие места, т. е. внимание уделяется в первую очередь загрузке рабочих мест, сами стандарт- планы напоминают загрузочные графики Гантта. Для участков, являющихся «узким местом», подетально-пооперационный план так же составляется на каждую декаду. Из всех возможных вариантов построения стандарт-плана необходимо выбирать тот, который дает наименьшую величину незавершенного производства.

Последним этапом календарного планирования является составление задачи на каждую рабочую смену суток. Этот процесс принято называть сменно-суточным планированием (ССП). При ССП окончательно устанавливаются:

- сроки запусков партий деталей в обработку;

- движения их по рабочим местам и операциям;

- сроки выпуска партий деталей из обработки.

Сменные задания составляются во всех случаях независимо от составления декадных заданий на каждую смену для каждого участка. Вместе со сменным заданием мастеру участка должны быть выданы все документы, необходимые для выполнения включенных в сменное задание работ (рабочие наряды или маршрутные карты, требования на материалы и полуфабрикаты, накладные на сдачу готовых деталей, технологические карты, чертежи и т. п.). По окончании смены мастер проставляет в сменном задании количество обработанных штук деталей, годных и бракованных, делает отметки о причинах невыполнения сменного задания или отступления от задания и передает экземпляр заполненного сменного задания в планово-диспетчерском бюро цеха или планировщику участка для ведения оперативного учета и корректировки сменных заданий на следующие сутки.

Учет выполнения месячных заданий участками целесообразно вести непосредственно в той же форме, в которой дается месячное задание. Для предметных участков используются еще и линейные графики. Учет выполнения внутримесячных оперативных заданий ведется в тех же формах, по которым составляются эти задания. Для учета выполнения сменно-суточных заданий рекомендуется использовать карты пооперационного учета, в которых собирается вся информация, включая календарно-плановые нормативы, сведения о материале (заготовках), а также нормы времени по операциям, выход годных и бракованных деталей.

Метод планирования по условному комплекту (новочеркасский метод планирования).

Учет и управление ходом производства при этом методе планирования осуществляется при помощи специальной картотеки пропорциональности. Картотека создается в производственном отделе или в производственно-диспетчерском отделе по карточками учета по всем деталям цеха. В каждой карточке указывается:

- установленная величина опережения по данной детали для данного цеха каждому цеху и по всем деталям, передаваемым из цеха в цех. В цехах картотеки дублируются, но с учетом подетальней цеховой номенклатуры. Картотеки заполняются по отношению к сборке;

- величина условного комплекта по этой детали, т. е. такого комплекта деталей данного наименования, который приходится на одно условное изделие.

В качестве условного изделия из ряда выпускаемых выбирается наиболее значимое, определяется суммарная потребность каждой детали на все выпускаемые заводом изделия в течение года или квартала с учетом запасных частей. Полученную суммарную потребность делят на число запланированных к выпуску за этот же период условных изделий, даже если данная деталь не входит в состав деталей, необходимых для сборки условного изделия. Таким образом, определяется условное число деталей, приходящихся на одно условное изделие.

Для всех цехов и участков составляется единый сквозной план-график работы, для чего условно снимается с оперативного учета величина минимально необходимого задела (минимального опережения в штуках по каждой детали для каждого цеха). В результате проделанной процедуры возникает картина, что все заготовительные, обрабатывающие и сборочные цеха работают над выпуском одного и того же изделия. Исполнители заданий в цехах ведут учет производства с помощью картотеки пропорциональности.

Картотека пропорциональности наглядно показывает, выпуск каких деталей и на сколько дней отстает от графика. Эта наглядность заключается в том, что карточки по всем отстающим деталям лежат в ячейках, которые расположены слева от текущего дня. Количество дней отставания, умноженное на величину условного комплекта по детали данного наименования, показывает величину уменьшения нормативного задела, которую необходимо восстановить в процессе производства, чтобы избежать остановки сборки. Картотека пропорциональности отражает состояние обеспечения сборки машин деталями, вследствие чего отпадает необходимость ежемесячно рассчитывать подетальную программу для цехов (так, как это рассматривалось раньше).

В качестве условного комплекта можно использовать также сутко-комплект, который рассчитывается по наименованию всех деталей:

где Nв мес.v-- месячная программа v-го изделия;

Kvf -- количество деталей f-го наименования, на v-е изделие;

Др -- число рабочих дней в плановом периоде.

Рассмотренный метод эффективно применяется на предприятиях серийного производства с устойчивой номенклатурой и программой выпуска. Любое изменение номенклатуры и объемов требует пересчета условных комплектов деталей, что затрудняет использование этого метода.

2. ЗАДАЧА 1. Партии деталей одного типоразмера проходят обработку последовательно в трех цехах и поступают на сборку в четвертый цех

Тип производства - серийный с постоянным среднерасчетным ритмом r = 0,02 р. дн. Величина партий запуска деталей в обработку (поступления на сборку) и длительностей циклов обработки (сборки) партий в цехах заданы в таблице 2.

Таблица2.

Номер цеха	nj, шт.	Tцj, р. дн.
1	750	6
2	450	2
3	850	8
4	600	7

Требуется:

а) рассчитать величины опережения запуска для всех пар смежных цехов;

б)рассчитать их средние величины, а также периоды их оборота для всех пар смежных цехов;

в) рассчитать величины опережений запуска и выпуска для всех цехов относительно сборочного;

г) рассчитать среднюю величину циклового задела;

д) рассчитать суммарный средний задел данных деталей в производстве (опережения запуска для первого цеха в штуках) несколькими способами.

Резервные опережения и заделы из рассмотрения исключить.

Решение:

Рассчитаем ритмы партий деталей (Rj) в цехах, определим наибольшие общие делители размеров партий и ритмов для всех пар смежных цехов. Результаты сведем в общую таблицу 3 с исходными данными.

Rj = r Ч nj, j=1 … Кц

R1 = 0.02 Ч 750 = 15 р. дн.

R2 = 0.02 Ч 450 = 9 р. дн.

R3 = 0.02 Ч 850 = 17 р. дн.

R4 = 0.02 Ч 600 = 12 р. дн.

Таблица 3.

Номер цеха	nj, шт	Rj, р.дн.	Tцj, р. дн.	dR	dN
1	750	15	6	-	-
2	450	9	2	4	300
3	850	17	8	2	100
4	600	12	7	1	250

Рассчитаем опережения (Оз и Ов), средние значение оборотных заделов (Ноб) и периоды их оборота (Тоб) для всех пар смежных цехов по формулам:

Для первой пары цехов:

Оз1,.2 = 6 + 2 + 9 - 4 = 13 р. дн. - при R1<R2 последнее слагаемое превращается в 0, здесь ][- ближайшее большее целое;

Hоб1,2 = (750+450)/2 - 300 = 300 шт.

Toб1,2 = 450/300 * 15 = 22,5 р. дн.

Для второй пары цехов:

Оз2,3 = 2 +8 + 17 - 2 + (9/17-1) *17 = 17 р. дн. - расчет выполнен для случая R2>R3;

Hоб2,3 = (450+850)/2 - 100 = 550 шт.

Toб2,3 = 850/100*9 = 76,5 р. дн.

Для третьей пары цехов:

Оз3,4 = 8 + 7 + 12 - 1 + (17/12 -1) * 12 = 31 р. дн.

Hоб3,4 = (850+600)/2 - 250 = 475 шт.

Toб3,4 = 600/250 * 17 = 40,8 р. дн.

Выполним расчеты средних значений цикловых заделов во всех цехах по формуле:

Нцj = Тцj / Rj, j = 1, … , Кц.

Нц1 = 6/15*750 = 300 шт;

Нц2 = 2/9*450 = 100 шт;

Нц3 = 8/17*850 = 400 шт;

Нц4 = 7/12*600 = 350 шт.

Выполним расчеты опережений для всех цехов относительно сборки по формулам:

Оз1 = (6+2+8+7) + (9+17+12) - (4+2+1) + (15/12-1) *12 = 57 р. дн.

Оз2 = (2+8+7) + (17+12) - (2+1) + (9/12-1) *12 = 40 р. дн.

Оз3 = (8+7) +12 - 1 +(17/12-1)*12 = 31 р. дн.

Ов1 = 57 - 6 = 51 р. дн.

Ов2 = 40 - 2 = 38 р. дн.

Ов3 = 31 - 8 = 23 р. дн.

Опережение запуска для первого цеха относительно сборки в штуках или, что то же самое, суммарный задел деталей данного типоразмера в производстве рассчитывается следующим образом:

О'з1 = Оз1 Ч Nдн,

Где Nдн, шт. - среднедневной выпуск деталей.

Nдн = 1/r = 1/0,02 = 50 шт.

О'з1 = 57 * 50 = 2 850 шт.

Суммарный средний цикловой задел (Нц.с) деталей в производстве рассчитаем двумя способами:

а) по результатам предыдущих расчетов

Нц.с = 300+100+400+350 = 1150 шт.;

б) по формуле

Нц.с = 50 Ч (6+2+8+7) = 1150 шт.

Суммарный средний оборотный задел (Ноб.с) также может быть рассчитан двумя способами:

а) Ноб.с = 300+550+475 = 1325 шт.

Кц Кц-1

б)

Ноб.с = (750-600)/2 + (450+850+600) - (300+100+250) = 1325 шт.

Суммарный средний задел будет равен сумме циклового и оборотного заделов

Нс = Нц.с. + Ноб.с = 1150 + 1325 = 2475 шт.,

что не совпадает с рассчитанным ранее опережением запуска для первого цеха в штуках. Однако рассчитано было максимальное опережение, в то время как задел рассчитан средний. Минимальное опережение отличается от максимального на величину партии запуска в первом цехе, т.е. оно равно 2 850 - 750 = 2 100 (шт.). Тогда среднее опережение в штуках составит: (2 850 + 2 100)/2 = 2 475 шт., что уже совпадает по величине с Нс.

оперативное планирование серийный производство

3. ЗАДАЧА 2.

В соответствии с техпроцессом детали обрабатываются в заготовительном и механическом цехах, а затем поступают на сборку.

Тип производства - серийный, среднедневная потребность сборки в деталях - 6 шт. Установленные величины партий запуска деталей в обработку (на сборку) и длительностей циклов обработки (сборки) партий в цехах заданы в таблице. На начало расчетного месяца заготовительным цехом фактически выпущены детали для 516-го готового изделия, механическим цехом - для 500-го, а на сборку запущены и выпущены 404 готовых изделия.

Требуется:

а) рассчитать размер первой партии запуска деталей в обработку в механическом цехе;

б) рассчитать сроки запуска в обработку первых партий в заготовительном и механическом цехах, второй партии -- в механическом цехе;

в) рассчитать общее количество деталей данного типоразмера, подлежащее запуску и выпуску в заготовительном и механическом цехах в планируемом месяце (22 р, дня);

Резервные опережения и заделы из рассмотрения исключить. Считать, что на начало планируемого месяца ни в заготовительном, ни в механическом цехе партий деталей данного типоразмера, запущенных в обработку, нет.

РЕШЕНИЕ:

Таблица 4.

Номер цеха	nj, шт.	Тцj, р. дн	R, р. дн.
1	30	6	3
2	18	4	2
3	12	2,5	1

Рассчитаем ритмы партий в каждом цехе (Rj) по формулам, приведенным в решении Задачи 1:

R1 = 30/12 = 3 р. дн.;

R2 = 18/12 = 2 р. дн.;

R3 = 12/12 = 1 р. дн.

Размер первой партии в первом по ходу техпроцесса цехе всегда принимается равным установленной величине, т. е. в заготовительном цехе первая, так же как и последующие партии, включает 24 детали. В механическом цехе размер первой партии запуска деталей в обработку (nз1,2) определяется из соотношений:

При 0 < Nнв1 - Nнз2 < n2 nз1,2 = Nнв1 - Nнз2;

при Nнв1 - Nнз2 = 0 nз1,2 = min (n1, n2);

при Nнв1 - Nнз2 ? n2 nз1,2 = n2

где Nнв1- номер готового изделия, фактически «закрытого» на начало месяца первым цехом; Nнз2 -номер готового изделия, для которого запущены на начало месяца детали во втором цехе.

По условию во втором цехе на начало месяца все детали данного типоразмера выпущены, т. е. Nнз2 = Nнв1 (то же - для заготовительного цеха).

Тогда nз1,2 = 516 - 500 = 16 (шт.) < n₂ = 18 (шт.)

Предполагается, что сборочный цех работает ритмично, и для него сроки запуска и выпуска размер первой партии не рассчитываются.

Расчет сроков запуска и выпуска первых партий (Dз1j;Dв1j) в обрабатывающих цехах производится по формулам:

Где Nноб - номер изделия, выпущенного со сборки на начало месяца;

О' з min i и О' в min i - минимальные опережения запуска и выпуска партий в j-м цехе по отношению к сборочному цеху в штуках.

Рассчитаем О' з min i и О' в min i по формулам, приведенным в решении Задачи 1:

О' з min1 = [(7+4+2,5)+(2+1)-(1+1)+(3/1-1)·1]·12 - 30 = 168 шт.;

О' в min1 = 168 - 7 · 12 = 84 шт.;

О' з min2 = [(4+2,5) + 1 - 1 + (2/1-1)·1]·12 - 30 = 60 шт.;

О' в min2 = 60 - 4 · 12 = 12 шт.

Тогда:

Дз1,1 = (516 - 404 - 168)/12 = - 4,7 р. дн. (отрицательная величина означает количество дней, на которое пришлось отставание запуска и выпуска относительно даты расчета.);

Дв1,1 = (516 - 404 - 84) /12 = 2,3 р. дн.;

Дз1,2 = (500 - 404 - 60)/12 = 3 р. дн.;

Дв1,2 = (500 - 404 - 12) /12 = 7 р. дн.

Общее количество деталей, подлежащее выпуска за месяц любым обрабатывающим цехом (Nв мес. j) может быть определена следующим образом:

где Nк.сб - номер готового изделия, запланированного к выпуску со сборки в конце месяца.

При равномерном выпуске готовых изделий в последний день планируемого месяца со сборки сойдет изделие с номером 541: Nк.сб = 404 + 7 Ч ](22 - 2,5)/1[ = 541. Тогда

Nв мес1 = ](541 - 516 + 84)/30[Ч 30 = 109 шт.;

Nв мес2 = ](541 - 500 + 12 - 16)/18[Ч 18 + 16 = 52 шт.;

Общее количество деталей, подлежащее запуску за месяц (Nз мec.j), может быть определено следующим образом:

Тогда:

Nз мес.1 = ](541 - 516 + 168)/30[Ч 30 = 193 шт.;

Nз мес.2 = ](541 - 500 + 60 - 16)/18[Ч 18 + 16 = 106 шт.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Задачи, которые решаются при оперативном планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонами экономического и социального развития коллектива, с процессом непосредственного создания материальных благ.

Управление оперативным планированием на предприятии осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для данного предприятия, цеха, участка систем и форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее оптимальное решение в конкретных производственных условиях.

В данной работе были рассмотрены некоторые виды оперативного планирования, а именно: Выталкивающая система ОПП серийного производства; расчет величины опережения запуска для всех пар смежных цехов; расчет их средние величины, а также периоды их оборота для всех пар смежных цехов; расчет величины опережений запуска и выпуска для всех цехов относительно сборочного; расчет средней величины циклового задела; расчет суммарного среднего задела данных деталей в производстве (опережения запуска для первого цеха в штуках) несколькими способами; расчет размера первой партии запуска деталей в обработку в механическом цехе; расчет сроки запуска в обработку первых партий в заготовительном и механическом цехах, второй партии -- в механическом цехе; расчет общего количества деталей данного типоразмера, подлежащее запуску и выпуску в заготовительном и механическом цехах в планируемом месяце.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Горелик О.М. Производственный менеджмент: принятие и реализация управленческих решений: Учебное пособие / О.М. Горелик. - М.: КНОРУС, 2007. - 272 с.

2. Козловский В.А., Маркина Т.В., Макаров В.М. Производственный и операционный менеджмент. Учебник. - СПб: «Специальная Литература», 1998. - 366 с.

3. Козловский В.А., Маркина Т.В., Макаров В.М. Производственный и операционный менеджмент. Практикум. - СПб.: Специальная литература, 1998, - 216 с.

4. Маркина Т.В. Производственный менеджмент: Учебное пособие./Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова. - Барнаул: Из-во Алт ГТУ, 2010. - 185с.

5. Сухарев Н.О. Производственный и операционный менеджмент. Конспект лекций: Пенза, 2002. - 180 с.

Размещено на Allbest.ru