Организация и расчет непоточной формы серийного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

45

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

на тему: «Организация и расчет непоточной формы серийного производства»

1. Исходные данные

Технологическая карта механической обработки детали «основание»

№	Наименование операции	1 шт., мин. (норма времени)
1	Фрезерная	8,51
2	Фрезерная	3,36
3	Фрезерная	13,92
4	Фрезерная	8,56
5	Токарная	21,5

Годовая производственная программа 25000 шт.

Работа оборудования в две смены.

2. Характеристика серийного производства

Под типом организации производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса, осуществляемого на одном или многих рабочих местах в масштабах участка, цеха, предприятия. Тип производства определяется главным образом степенью специализации рабочих мест, формой связи различных операций по времени и в пространстве, сложностью и устойчивостью номенклатуры продукции, размерами ее выпуска.

Возможности развития специализации и кооперирования, уровень издержек производства и показатели использования живого труда и оборудования в значительной степени зависят от типа организации производства.

Различают три основных типа производства: единичное (до 100 обрабатываемых деталей в год), серийное (101 - 100000 деталей) и массовое (свыше 100000 деталей). На основании этого, производство детали «Основание» относится к серийному типу производства, поскольку годовая производственная программа составляет 25000 штук.

Серийное производство специализируется на изготовлении ограниченной номенклатуры изделий (партии, серии) со сравнительно небольшими объемами и повторяющиеся через определенные промежутки времени.

Под серией понимается количество конструктивно-технологических одинаковых изделий, запущенных в производство одновременно или последовательно.

Серийному производству присущи следующие особенности:
- постоянство относительно небольшой номенклатуры повторяющейся продукции;

- специализация рабочих мест: за каждым рабочим местом закрепляется периодически повторяющаяся операция;

- использование как универсального, так и специального оборудования;

- использование труда основных производственных рабочих средней квалификации,

- длительность производственного цикла меньше, чем в единичном производстве;

- есть возможность централизованного оперативно-производственного планирования и руководства производством;

- незначительное использование автоматизации контроля качества выпускаемой продукции;

- применение статистических методов в управлении качеством продукции:

- унификация конструкций, деталей и изделий.

В зависимости от масштабов, номенклатуры продукции, уровня специализации рабочих различаются:

- мелкосерийное производство характеризуется выпуском продукции небольших количествах и разнообразной номенклатуры изделий

- среднесерийное производство - является промежуточным между мелко- и крупносерийным производством;

- крупносерийное производство специализируется на выпуске продукции сравнительно узкой номенклатуры изделий в больших количествах.

К своим качественным параметрам крупносерийное производство приближается к массовому, мелкосерийное - к индивидуальному.

Повторяемость изготовления одного и того же изделия экономически оправдывает использование на ряду с универсальным и специализированного, оборудования, приспособлений и инструментов, приводит к специализации рабочих мест. Уровень себестоимости продукции снижается за счёс специализации рабочих мест, широкого применения труда рабочих средней квалификации, эффективного использования оборудования и производственных площадей, уменьшение, по сравнению с единичным производством, расходов на заработную плату.

Широко применяются быстро переналаживающиеся станки-автоматы, манипуляторы, станки с ЧПУ, что дает возможность в условиях серийного производства повысить производительность труда, сократить длительность производственного цикла.

В серийном производстве детально разработанный технологический процесс позволяет снижать припуски на обработку, повышать точность заготовок.

Продукцией серийного производства является стандартная продукция, например, машины установившегося типа, выпускаемые обычно в более значительных количествах (металлорежущие стан, насосы, компрессоры, оборудование химической и пищевой промышленности).

3. Расчёт основных параметров производственного процесса на участке

участок серийный производство продукция

Методика расчета параметров приводится в зависимости от применяемой формы организации производственного процесса.

Для всех видов поточных линий общим является расчет следующих параметров: такта, расчетное и принятое количество рабочих мест по операциям, коэффициен-ты загрузки по операциям и средний коэффициент загрузки по участку.

Номинальный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

F_н = (F_к-F_в.п.) ? T_см. - F_и.ч., (1)

где Р_к - количество календарных дней в году (365 дней);

F_в.п - число выходных и праздничных дней в году (115 дней);

T_см. - продолжительность рабочей смены, час;

F_и.ч. - количество недоработанных часов в предпраздничные дни, час (принимаем равным 0 часам).

F_н = (365-115) ? 8 - 5=1995 час

Годовой действительный фонд времени работы оборудования (2005 г.) определяется по формуле:

F_д = F_н ? К_пр ? S, (2)

где F_н - номинальный фонд времени работы оборудования за год, час;

К_пр - коэффициент, учитывающий потери времени на плановый ремонт оборудования, равный (0,94 ?0,95);

S - количество рабочих смен в сутки.

F_д = 1995 ? 0,95 ? 2 = 3790,5 часов

Эффективный фонд работы поточном линии в течении года рассчитывается путем, вычитания из действительного фонда времени планируемых затрат времени на регламентированные перерывы для отдыха

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования год:

F_эф = F_д ? (1-К_пер), (3)

где F_эф - годовой действительный фонд времени работы оборудования, час;

К_пер - коэффициент, учитывающий время на переналадку оборудования (0,05 ?0,1).

F_эф = 3790,5?(1-0,1)=3411,45 часа

При организации непоточной формы производственного процесса на участке серийного производства рассчитываются следующие параметры: количество оборудования по операциям, коэффициенты загрузки, явочная и списочная численность рабочих, длительность производственного цикла и величина заделов.

Расчет штучно-калькуляционного времени на операции

t_шт.-к = t_шт + t_п-з/ р, (4)

где t_шт.-к - норма времени на 1-операцни, мин;

t_п-з - норма подготовительно-заключительного времени на партию деталей (принимается равным 20 минут);

р - величина передаточной партии принимаем равной (10 шт.).

Расчёт штучно-калькуляционного времени:

t_шт.-к = 8,51+20/10 = 10,51 мин.

t_шт.-к = 3,36+20/10 = 5,36 мин.

t_шт.-к = 13,92+20/10 = 15,92 мин.

t_шт.-к = 8,56+20/10 = 10,56 мин.

t_шт.-к = 21,5+20/10 = 23,5 мин.

Результаты расчётов штучно-калькуляционного времени для каждой операции приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Штучно-калькуляционное время по операциям

№ операции	Норма времени, мин	Штучно-калькуляционное время, мин
1	8,51	10,51
2	3,36	5,36
3	13,92	15,92
4	8,56	10,56
5	21,5	23,5

Количество оборудования по операциям определяется по формуле:

С_рi = t_шт.-кi?N_д/ F_эф?60 ? С_прi, (5)

где С_рi - расчетное количество оборудования, шт.;

С_прi - принятое количество оборудования;

t_шт.-кi - штучно-калькуляционное время на операции, мин;

N_д - годовая программа выпуска деталей, шт.;

F_эф - эффективный фонд времени работы поточной линии в течение года, час.

Пример, расчёта количества оборудования:

С_рi = (10,51?25000)/(3411,45?60) = 1,28? 2 шт.

С_рi = (5,36?25000)/(3411,45?60) = 0,65? 1 шт.

С_рi = (15,92?25000)/(3411,45?60) = 1,94? 2 шт.

С_рi = (10,56?25000)/(3411,45?60) = 1,29? 2 шт.

С_рi = (23,5?25000)/(3411,45?60) = 2,87? 3 шт.

Результаты расчётов расчётного и принятого количества оборудования для каждой операции приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Расчётное и приведённое количество оборудовать по операциям

№ операции	Штучно-калькуляционное время, мин	Расчетное кол-во оборудования	Принятое количество оборудования
1	10,51	1,28	2
2	5,36	0,65	1
3	15,92	1,94	2
4	10,56	1,29	2
5	23,5	2,87	3

участок серийный производство продукция

Коэффициент загрузки оборудования по операциям определяется по формуле:

К_зi = С_рi/ С_прi, (6)

где К₃ - коэффициент загрузки оборудования;

С_рi - расчётное количество оборудования;

С_прi - приведённое количество оборудования.

Используя вышеприведенную формулу, рассчитаем - коэффициенты,
загрузки оборудования на каждой операции:

К_зi = 1,28/2 = 0,64

К_зi = 0,65/1 = 0,65

К_зi = 1,94/2 = 0,97

К_зi = 1,29/2 = 0,65

К_зi = 2,87/3 = 0,96

Результаты расчетов коэффициентов загрузки оборудования, на каждой, операции приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Коэффициент загрузки оборудования по операциям

№ операции	Расчетное кол-во оборудования	Принятое количество оборудования
1	1,28	2
2	0,65	1
3	1,94	2
4	1,29	2
5	2,87	3

Средний коэффициент загрузки оборудования па участке рассчитывается по формуле:

, (7)

где С_р - расчётное количество оборудования;

С_пр - приведённое количество оборудования.

К_зсрi = 1,28+0,65+1,94+1,29+2,87/2+1+2+2+3 = 0,8

На основании полученных данных построим график загрузки оборудования на поточной линии.

Размещено на http://www.allbest.ru/

45

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1 - Коэффициенты загрузки оборудования на поточной линии

При организации производственного процесса на участке серийного производства в большинстве случаев применяется последовательно-параллельный принцип движения предметов труда по операциям.

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работ ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями, а поштучно или тран-спортными партиями.

Изготовление изделий на следующей операции начинается до окончания изготовления всей партии на предыдущей операции с таким расчетом, чтобы работа на каждой операции по данной партии в целом шла без перерыва. Здесь присутствует частичное совмещение во времени выполнения смежных операции.

При такой организации производственный цикл изготовления партии деталей характеризуется тем, что, во-первых, его продолжительность меньше, чем при последовательном виде движения; во-вторых, в нем отсутствуют перерывы в работе оборудования и рабочих; в-третьих, при этом виде движения общее время пролёживания деталей на операциях намного меньше, чем при последовательном виде движения.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного вида, где большая длительность производственного цикла, и параллельного вида, где большие простои оборудования, выполняющего короткие операции при обработке партии деталей. Однако смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса по времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные, запасы предметов труда между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест.

Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоёмкости изготовления детален, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.

Рассчитаем основные параметры, характеризующие данный тип движения предметов труда.

Длительность операционного цикла рассчитывается по формуле:

(8)

где n - норма выработки в смену, шт.;

m - количество операций по изготовлению деталей (по условию m=5);

р - величина передаточной партии (примем равной р =10).

Для нахождения корректирующей суммы, необходимо сравнить суммируемые частные от деления в первой сумме следующим образом: i-й элемент сравнивается с i+1 и в корректирующую сумму записывается тот, который является наименьшим.

Н_{выр/смену} = N_в/(250?S), (9)

где N_в - годовая программа выпуска;

250 - кол-во рабочих дней в году;

S - количество смен (S =2 смены).

Н_{выр/смену} =25000 / (250*2)= 50 (шт.)

Используя формулу (8), рассчитаем длительность операционного цикла:

Т_оп=50?(10,51/2+5,36/1+15,92/2+10,56/2+23,5/3) - (50-10)? (10,51/2+5,36/1+10,56/2

+10,56/2)= 50?(5,25+5,36+7,96+5,28+7,83) - 40?(5,25+5,36+5,28+5,28)= 1584-846,8=737,2 (мин)=12,29 (час.)

Существует два варианта передачи предметов труда с операции на операцию при параллельно-последовательном типе движения:

На непрерывно-поточных линиях создаются заделы трёх видов: технологический, транспортный и страховой (резервный).

Технологический задел при передаче изделий партиями равняется количеству изделий, находящихся в процессе обработки в каждый момент и определяется по формуле:

Z_ТЕХ = ?p?q_i?c_i, (10)

где q_i - кол-во деталей, одновременно обрабатываемых на станке;
c_i - принятое кол-во рабочих мест на операции;

p - величина передаточной партии, шт.

Z_тех =10?1?(2+1+2+2+3) =100 шт.

Транспортный задел определяется количеством изделий, находящихся в каждый момент в процессе транспортировки. При передаче изделий партиями транспортный задел определяется по формуле:

Z_ТР= ?(С_л-1)? p, (11)

Z_тех = (10-1) ? 10 = 90 шт.

Страховой (резервный) задел создаётся на наиболее ответственных и нестабильных операциях. Размер страхового задела определяется опытно-систематическим путём и принимаемся в среднем 4-5% сменного задания (норма выработки)

Страховой задел составит:

Z_СТР = 4%?Н_{выр/смену}, (12)

Z_стр. = 0,04?50 = 2 шт.

Z_ОБЩ = Z_ТЕХ + Z_ТР + Z_СТР, (13)

Z_ОБЩ = 100+90+2 = 192 шт.

Большую роль в организации поточных методов производства играют транспортные средства. При организации непрерывно-поточного производства строго должен выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий па рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется в том случае, если в качестве транспортах средств используются транспортные, рабочие и распределительные конвейеры.

В качестве транспортного средства будем использовать распределительный конвейер.

Конвейером считают транспортное средство, которое играет организующую роль в поточной линии, т.е. регулирует ритм работы и распределяет её между параллельными рабочими местами в случае, когда определённая операция выполняется па нескольких рабочих местах.

Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах (станках) и с различным числом рабочих мест-дублёров на отдельных операциях, когда для поддержания ритмичности необходимо обеспечить четкое адресование предметов труда по рабочим местам. В этом, случае изделия снимаются с конвейера и по окончании операции возвращаются на него. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках лепты, отмеченных знаками, например, цветными флажками, буквами или цифрами.

Конвейер как транспортное средство обладает значительными преимуществами:

- поддерживает ритм работы линии;

- облегчает труд рабочего;

- обеспечивает возможность наблюдения за движением заделов (запасов);

- уменьшает потребность в транспортных рабочих.

Так как на поточной линии в качестве транспортного средства используется ленточный распределительный конвейер, то необходимо, рассчитать ряд параметров. При количестве оборудования С=10 штук имеем одностороннее расположение рабочих мест.

Длина рабочей части конвейера при одностороннем расположении рабочих мест определяется по формуле:

L_р = l₀?(С-1), (14)

где l₀ - среднее расстояние между центрами рабочих мест (шаг конвейера: 1,5-2 м);

С - количество рабочих мест на поточной линии.

L_р =2?(10-1)= 18 м

Полная длина конвейера отличается от длины рабочей части площадью, отводимой на приводящее и натяжное устройство:

L_n = 2L_р + 2?R, (15)

где R - радиус натяжного устройства (0,2?0,4).

L_n = 2 ? 18 +2?3,14?0,3 = 37,88 м

Скорость движения конвейера при передаче изделий партиями и одностороннем расположении рабочих мест определяется, исходя из шага конвейера и такта поточной линии:

? = l₀/r?p, (16)

где p - размер передаточной партии, шт.

Такт работы поточной линии характеризует промежуток времени между выпуском или запуском двух последовательных обрабатываемых изделий и определяется по формуле:

r = F_эф?60/N_в(1+?), (17)

где F_эф - эффективный фонд времени работы поточной линии в течение года, час;

N_в - годовая производственная программа выпуска деталей, шт. (по условиям задания 25000 шт.);

? - коэффициент потерь на брак, испытание и т.д. (? = 0,01).

r= 3411,45?60/25000 (1+0,01) = 204660/25250 = 8,11 мин./шт.

? = 2/8,11?10 = 2,47 м/мин.

При наличии на поточной линии параллельных рабочих мест на операциях следует разработать схему их взаимосвязи. Она необходима для правильной планировки поточной линии.

Кроме того, если на поточной линии применяется конвейер, то следует осуществить разметку его ленты.

Разметка может быть цветовая, буквенная, цифровая и т.д.

Для организации системы адресования предметов на линии определяется период распределительного конвейера, т.е. минимальный необходимый комплект разметочных знаков. Он определяется, как наименьшее общее кратное от количества рабочих мест на каждой операции поточной липни. Затем линия конвейера проверяется на размечаемость:

К = L_n/ l₀?П, (18)

где К - величина, показывающая сколько раз комплект размеченных знаков укладывается на ленте конвейера;

П - период конвейера.

Здесь предполагается, что в качестве длины разметочного знака принимается величина l₀.

П = НОК (2,1,2,2,3) = 6

К = 37,88/2?6 = 3,16 ? 3 раза

Если К получается дробным, то его округляют до ближайшего целого числа и находят длину разметочного знака:

l_р = L_n/П?К, (19)

l_р=37,88/6?3 = 2,1 м

Таблица 4 - Закрепление разметочных знаков за рабочими местами на распределительном конвейере

№ опе-рации	Кол-во рабочих мест на операции	Номера рабочих мест на операции	Разметочные знаки, закреплённые за одним рабочим местом	Число номеров, закреплённых за одним рабочим
1	2	1	1,3,5	3
		2	2,4,6
2	1	3	1,2,3,4,5,6	6
3	2	4	1,3,5	3
		5	2,4,6
4	2	6	1,3,5	3
		7	2,4,6
5	3	8	1,4	2
		9	2,5
		10	3,6

Взаимосвязь рабочих мест и система адресования предметов труда на поточной линии представлена на рисунке 3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

45

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3 - Взаимосвязь рабочих мест на участке

4. Организация обслуживания производственного процесса на участке

4.1 Система технического обслуживания оборудования

Ремонт оборудования и транспортных средств участка осуществляется в соответствии с основными положениями системы планово-предупредительного ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает совокупность работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения безотказного его функционирования.

Все мероприятия системы выполняются по заранее разработанному графику в установленные сроки и носят предупредительный характер.

Система включает следующие виды ремонтных операций: техническое обслуживание (осмотры, промывки, смена масла) и плановые ремонты (текущий, средний, капитальный).

Текущий ремонт - включает замену или восстановление отдельных детален и узлов оборудования, регулировку механизмов. Производится без разборки оборудования.

Средний ремонт - все работы по текущему ремонту + испытания оборудования под нагрузкой. Проводится с частичной разборкой оборудования.

Капитальный ремонт - все работы по среднему ремонту + проверка точности механизмов. Производится с полной разборкой оборудования. Во время капитального ремонта экономически целесообразно производить модернизацию. Основой системы является нормативная база, в которой важнейшими нормативами являются:

- длительность ремонтного цикла;

- продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов;

- структура ремонтного цикла;

- категории ремонтной сложности;

- нормативы трудоёмкости, материалоёмкости.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до 1-го капитальною ремонта и период заботы оборудования между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Ремонтный цикл состоит из нескольких межремонтных и межотраслевых периодов. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровой период соответственно - период между двумя очередными осмотрами.

Структура ремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию.

Продолжительность ремонтного цикла оборудования определяется по формуле:

Т_цр = А ? К_о.м.?К_м.н.?К_тс?К_кс ?К_в ?К_д, (20)

где Т_цр - продолжительность ремонтного цикла в часах;

А - нормативная продолжительность ремонтного цикла (16800 ч.);

К_о.м. - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (примем равным К_о._м = 0,75, т. к. обрабатывается деталь «основание»);

К_м.н. - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл 1,0);

К_тс - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования (нормальный - 1,0);

К_кс - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования (до 10 т - 1,0);

К_в - коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1,0);

К_д - коэффициент, учитывающий долговечность оборудования (выпуск оборудования с 1995 г. - 1,0).

Используя формулу (20), рассчитаем длительность ремонтного цикла:

Т_цр =16800?0,75?1?1?1?1 = 12600 часов

Для перевода длительность Т_цр в календарное время (годы) применяется
формула:

Т?_цр = Т_цр/F_д?0,7, (21)

где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

0,7 - удельный вес оперативного времени в F_д.

Т?_цр= 12600/(3790,5?0,7)= 4,75 лет

Продолжительность межремонтного периода определяется по следующей формуле (месяцы):

Тр = Т?_цр?12/(n_с+ n_m +1), (22)

где n_с - количество средних ремонтов;

n_m - количество текущих ремонтов.

Т_р = 4,75?12/(1+4+1) = 9,5 мес.

Продолжительность периода технического обслуживания:

T_m.o = Т?_цр?12/ (n_с+ n_m+ n_m.о + 1), (23)

где n_m.о - количество мероприятий по техническому обслуживанию

T_m.o = 4,75?12/(1+4+6+1) = 4,75 мес.

На основании, проведенных расчетов построим график проведения ремонтных работ на участке:

Таблица 5 - График ППР оборудования участка

Год	Месяц
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2006	У					О					ТР
2007				О					ТР
2008		О					СР					О
2009					ТР					О
2010			ТР					О	КР

Для лет очных транспортеров длительность межремонтного цикла определяется:

Т_цр = ?? А₁, (24)

где ? - коэффициент, учитывающий тип производства (для серийного - 1,3).

Т_цр = 20400?1,3 = 26520 часа

По формуле (21) переводим длительность Т_цр в календарное время (годы):

Т?_цр = 26520/3790,5?0,7 = 9,99 лет

Используя вышеприведённые формулы рассчитаем продолжительность межремонтных периодов и периодов технического обслуживания для ленточных транспортёров, учитывая, что n_с= 2, n_m= 4, n_m.о = 14.

Продолжительность межремонтного периода:

Т_р = 9,99?12/(2+4+1) = 17,1 мес.

Продолжительность периода техническою обслуживания:

T_m.o= 9,99 ?12/(2+4+14+1) = 5,7 мес.

На основания проведённых расчетов построим график проведения ремонтных работ на участке:

Таблица 6 - График ППР конвейера

Год	Месяц
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2006	У						О
2007	О						ТР
2008	О						О
2009	СР						О
2010	О						ТР
2011	О						О
2012	ТР						О
2013	О						СР
2014	О						О
2015	ТР						О					ОКР

4.2 Система технического контроля качества продукции

Технический контроль является составной частью производственного процесса, а также системы управления качеством продукции.

Существует множество определении качества продукции. Международная организация по стандартизации НСО дала следующую формулировку:

Качество - совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности.

Под техническим контролем понимают совокупность операций и работ по контролю качества продукции и хода технологических процессов, проводимых в соответствии с действующей документацией на всех стадиях и этапах производства от входного контроля исходных материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий до выходного контроля готовой продукции с проверкой её качества, комплектности, консервации и упаковки.

Суть, контроля заключается в получении информации о состоянии объекта контроля и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, ТУ, договорах па поставку и т.п. документах.

Важнейшей задачей технологического контроля является обеспечение выпуска высококачественной и комплектной продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям.

Контроль качества на предприятии осуществляют изготовители продукции и производственные мастера; работники ОТК - отдела технического контроля, рабочие, переведенные на самоконтроль, представители заказчика на предприятии (если это оговорено в контракте на поставку).

Технический контроль должен распространятся на все объекты, состояние которых в той или иной мере может влиять на уровень качества и степени однородности продукции. В самом общем случае объектами технологического контроля являются:

- основные и вспомогательные материалы;

- полуфабрикаты и комплектующие изделия, получаемые заводом со стороны;

- заготовки в разных стадиях производства;

- детали в разных стадиях обработки;

- узлы и изделия в разных стадиях сборки;

- средства производства - оборудование и технологическая оснастка, включая режущий и измерительный инструмент, приспособления всех видов, штампы, модели, пресс-формы;

- технологические процессы и их режимы;

- культура производства, степень чистоты и порядка.

Процесс технического контроля состоит из совокупности многих видов контрольных операций. По методу выполнения на заводах применяют следующие виды этих операций:

- Лабораторный анализ предназначен для определения механических, химических, физических и других свойств материалов, полуфабрикатов, заготовок и деталей.

- С помощью геометрического контроля осуществляется проверка правильности форм и соблюдения, установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях.

- В процессе наружного осмотра выявляется общее состояние материалов и продукции в разных степенях ее готовности, в частности, производится контроль на отсутствие поверхностных дефектов.

- Технологические пробы проводятся в тех случаях, когда лабораторного анализа материалов недостаточно для определения их пригодности для данного вида обработки. К числу наиболее характерных относятся технологические пробы на свариваемость, штампуемость, обрабатываемость.

- Контрольно-сдаточные испытания служат для контроля готовой продукции по отдельным характеристикам для неё качественным показателям - производительности, экономичности, долговечности и т.д.

Изучение качества продукции в эксплуатации имеет целью накопить и обобщить данные об эксплуатационных недостатках продукции для её систематического совершенствования.

В связи с большим разнообразием видов контроля все они могут быть классифицированы по ряду признаков.

По форме ведения технический контроль может быть:

1 пассивным - фиксированные данные о качестве продукции, на основании чего она делится на годную и дефектную.

2 активным - не только дает оценку качества изделия, но и активно воздействует на технологический процесс с целью оперативного управления качеством продукции.

По этапу процесса производства контроль делится на:

1 входной - осуществляется перед началом производства продукции, когда контролируется разработка технической документации на продукцию, качество приобретаемого сырья, материалов, топлива, комплектующих изделии, оборудования, инструментов и т.д.

2 операционный - осуществляется после окончания отдельных операций или стадий производственного процесса (контроль качества деталей, сборочных единиц, узлов, полуфабрикатов).

3 приемочный - контроль готового изделия.

По месту выполнения контрольных операций различают:

1 стационарный - осуществляется на рабочем месте контролера или в лаборатории.

2 подвижный - контролер обходит рабочие места, контролируя изготавливаемую продукцию.

По степени охвата контролируемой продукции:

1 сплошной - осуществляют при 100%-ом охвате предъявляемых объектов в следующих случаях:

1.1 при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий;

1.2 когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготавливаемых изделий;

1.3 при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;

1.4 после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;

1.5 после операций с возможным высоким размером брака;

1.6 для проверки деталей перед наиболее дорогими операциями;

1.7 при испытании изделии ответственного назначения.

2 выборочный - осуществляют не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно выборочный контроль применяется:

2.1 при большом количестве одинаковых деталей;

2.2 при высокой степени устойчивости техпроцесса;

2.3 после второстепенных операций, не имеющих решающего значения;

2.4 при выполнении контрольных операций, связанных с разрушением контролируемого изделия.

3 непрерывный - контроль, при котором информация о контролируемых параметрах поступает непрерывно. Осуществляется автоматическими средствами контроля безучастия человека.

4 периодический - контроль по разработанным в соответствии с нормативной документацией планам, графикам. Информация о контролируемых параметрах поступает периодически через установленный срок.

5 летучий - контроль, проводимый в специальных случаях, предусмотренных стандартами предприятия.

Исполнителями контроля являются работники цехов и некоторых отделов заводоуправления, в том числе отдела технического контроля (ОТК). В функции ОТК входят:

- контроль поступающих на предприятие со стороны сырья, материалов, пол у фабрикатов и топлива;

- контроль состояния оборудования и тех. оснащения;

- контроль выполнения тех. процессу на всех стадиях изготовления продукции;

- контроль качества продукции;

- предупреждение, выявление и учёт брака;

- установление причин брака;

- разработка мероприятий по устранению брака и улучшению качества продукции.

Основную массу контрольных операции в цехах завода должны выполнять непосредственно производственные рабочие, наладчики и мастера, чьё возросшее мастерство и большой опыт обеспечивают успешное освоение самых сложных техпроцессов.

Контроль качества продукции должны выполнять работники отдела технического контроля.

Организация труда контролёров должна обеспечивать наивысшую производительность труда при максимальной надёжности данных и результатов контроля. Организация рабочих мест этой категории работников должна отвечать требованиям рациональной планировки и созданию удобных условий. Рациональная планировка должна предусматривать такое размещение в пределах рабочего места контрольно-измерительного инструмента, тары для годных и бракованных деталей, контрольной инструкции и чертежа, чтобы движения контролёра были сведены к наименее утомительным и кратчайшим. Рациональная организация рабочих мест предъявляет повышенные требования к их освещённости. Для освещения контрольных пунктов целесообразно применять люминесцентные лампы. Современный уровень требований к квалификации контролёров довольно высок. Они могут быть расчленены на требования к знаниям и к умениям контролёров. В самом общем случае контролер должен знать технические условия на деталь, узел, агрегат, технологию контроля принимаемой им продукции, правила пользования контрольно-измерительной аппаратурой, а также правила техники - безопасности при выполнении контрольных операций. Учитывая эти требования к знаниям и к умениям контролёров, их штаты необходимо комплектовать из числа лиц, окончивших, как минимум среднюю школу. Для оплаты труда работников технического контроля наиболее целесообразна повременно-премиальная система.

Основными требованиями, предъявляемыми к рациональной организации технического контроля, являются:

- профилактичность, т.е. организация технического контроля с целью предупреждения выпуска некачественной продукции;

- достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака;

- оптимальные затраты труда и средств на проведение технического контроля;

Широкое привлечение рабочих и специалистов к выполнению
функций технического контроля.

5. Организация труда на участке

5.1 Общая характеристика условий труда

Условия труда - совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Влияние условий труда на работника может выражаться двояким способом:

- непосредственное воздействие на организм человека (например, изменение остроты зрения в зависимости от освещенности); такое воздействие легко прогнозируется;

- воздействие на психику работника, т.е. человек, воспринимает объективные условия труда с помощью анализаторов и дает им субъективную оценку; одно и то же объективное условие может быть по-разному оценено различными людьми или даже одним и тем же человеком в разное время и вызвать тем самым различные действия.

Категории тяжести труда характеризуют условия труда. Всего категорий тяжести труда шесть.

Первая - работы выполняются при оптимальных условиях внешней производственной среды и при оптимальной величине физической, умственной и нервно - эмоциональной нагрузки.

Вторая - работы выполняются в условиях, когда уровни вредных и опасны х производственных факторов не превышают нормативных или предельно допустимых. При этом работоспособность не нарушается, отклонений в состоянии здоровья, связанных с профессиональной деятельностью не наблюдается.

Третья - работы выполняются в условиях, при которых у практически здоровых людей возникают реакции, свойственные пограничному состоянию организма. Наблюдается некоторое снижение производственных показателей. Улучшение условий труда и отдыха сравнительно быстро устраняют отрицательные последствия.

Четвертая - работы, при которых воздействие неблагоприятных факторов приводит к формированию более глубокого пограничного состояния у практически здоровых людей. Большинство физиологических показателей при этом ухудшается, особенно в конце рабочих периодов (смены, недели). Появляются типичные производственно обусловленные состояния предзаболевания и др.

Пятая - работы, при которых в результате весьма неблагоприятных условии труда, в конце рабочего периода формируются реакции, характерные для патологического функционального состояния организма у практически здоровых люден, исчезающие у большинства работников после полноценного отдыха. Однако у некоторых лиц они могут перейти в производственно обусловленные и профессиональные заболевания.

Шестая - работы выполняются в особо неблагоприятных (критических) условиях труда. При этом патологические реакции развиваются очень быстро, могут иметь необратимый характер и нередко сопровождаются тяжелыми нарушенными функций жизненно важных органов.

Утомление - временное падение работоспособности, выражающееся в снижении выработки продукции в единицу времени и в ухудшении координации рабочих движений, вызванное интенсивной или продолжительной работой. Различают два вида утомлений - первичное и вторичное. На утомление, развивающееся в процессе работы, а, следовательно, и на нарушение рабочего динамического стереотипа оказывают влияние многие причины:

- многократное повторение выполняемых функции. Раздражения накапливаются в определенных центрах головного мозга, и развивается охранительное торможение;

- в организме работника происходят физиологические сдвиги (учащение дыхания, пульса и др.), что не всегда согласуется (особенно у нетренированных людей) с работой сердца и сердечнососудистой системы в целом. Нарушается координация в функциях нервных центров и двигатель до го аппарата;

- в процессе труда в работающих мышцах происходит накопление продуктов распада, возникает чувство мышечной усталости;

- возникает психическое насыщение;

- негативные последствия напряжения могут привести к стрессу; выполнение монотонно-однообразных, кратковременных, но продолжительности работ (операций) приводит к функциональному истощению нервных клеток, которые контролируют и регулируют какие-либо движения. Может возникнуть монотонна.

Монотония - это специфическое состояние человека, возникающее вследствие выполнения однообразной работы или повторяющихся относительно простых трудовых действий. Оно характеризуется, состоянием пониженной психической активности, но в отличие от усталости является так называемым «переходным» состоянием, которое может быстро исчезнуть при смене работы или условий труда.

Это состояние может возникнуть не только при выполнении специализированных однообразных работ (например, сборочные работы на конвейере, простые погрузочно-разгрузочные операции), но и при однообразном контроле, при конторской работе, а также при обработке информации.

5.2 Рациональная система чередования труда и отдых рабочих в течение смены

Внутрисменный режим труда и отдыха определяет: время начала и окончания смены, ее продолжительность; суммарную продолжительность перерывов па отдых; величину отдельных перерывов, их распределение в течение смены; формы проведения отдыха.

В соответствии с суточными колебаниями работоспособности человека начало смены рекомендуется устанавливать не ранее чём с 6 часов утра, окончание - не позднее чем в 24 часа. Обычная продолжительность смены для работающего в нормальных условиях труда 8 часов при пятидневной рабочей неделе (40-часовая неделя) установлена ст. 42 ТК РФ. Но в ряде случаев продолжительность ежедневной работы может сокращаться.

Вместе с тем применяются и смены с повышенной продолжительностью, тогда, как правило, время ежедневного отдыха должно быть не менее двукратного времени предшествующей ему работы: 12 часов с последующим суточным отдыхом, сутки работы - двое суток отдыха.

При разработке внутрисменного режима труда и отдыха рассматривается суммарная продолжительность отдыха в течение смены.

Различают три основных вида перерыва на отдых.

Микропаузы - самопроизвольно возникающие короткие, продолжительность в несколько секунд, перерывы между операциями, работами, вызванные необходимостью определенной перестройкой нервной системы работника при переходе от одного действия к другому.

Обеденный перерыв, предназначенный для приема пищи и отдыха. Его продолжительность (обычно от 30 мин до 1 часа, максимально - до 2 часов) не входит в продолжительность смены. Рекомендуется устанавливать обеденный перерыв в середине смены (плюс-минус 1 час).

Регламентированные перерывы на отдых предназначены для предупреждения быстрого падения работоспособности. Они включаются в рабочее время; при расчете норм труда их продолжительность входит расчет нормы времени.

5.3 Обеспечение соответствующих санитарно-гигиенических условий труда

Благоприятные санитарно-гигиенические условия труда способствуют сохранению здоровья человека и поддержанию устойчивого уровня его работоспособности. Работа по улучшению условий труда предполагает в первую очередь совершенствование техники, технологии и физико-химических свойств сырья, а также дальнейшее совершенствование производственных процессов с учетом комплекса санитарных норм, стандартов и требовании.

Таблица 7 - Санитарно-гигиенические условия труда для механических условий труда

Факторы	Особо благоприятная зона	Зона благоприятных условий	Зона недопустимых условий
Температура, ?С	16-18	15-17	10
Относительная влажность воздуха, %	60-40	До 75	80
Скорость движения воздуха, м/с	До 0,3	До 0,7	1
Шум, дБ	До 50	75-85	130
Вибрация, мм	0,001	0,009	0,02
Освещённость, лк	200-500	150-200	5-100

В понятие метеорологические условия (микроклимат) производственной среды входят температура, влажность, движение воздуха и его барометрическое давление. Повышение или понижение против нормы температура и влажность воздуха вызывают дополнительные непроизводственные затраты энергии человека, снижают производительность труда. Систематическое охлаждение и перегревание организма могут привести к различным заболеваниям.

Для создания благоприятного микроклимата на рабочих местах и в производственных помещениях необходимо герметизировать оборудование, укрыть и изолировать поверхность испарения жидкостей, теплоизолировать источники тепла, а также автоматизировать и механизировать процессы с избыточным выделением тепла и влаги.

Оптимальные и допустимые метеорологические условия для рабочей зоны помещения установлены санитарными нормами. Они учитывают время года, категорию тяжести работ, характеристику помещения по количеству выделяемого тепла.

Чистота воздушной среды характеризуются количеством содержащихся в воздухе примесей газов, паров, пыли в мг/л и мг/м. санитарными нормами для каждого вида примесей установлены предельно допустимые уровни концентрации.

Промышленная пыль, находящаяся по взвешенном состоянии в воздухе, представляет наибольшую вредность. Она затрудняет дыхание, закупоривает потовые железы, действует на глаза и на другие внутренние органы, вызывая серьезные заболевания. Самое тяжелое из них силикоз развивается от воздействия пыли, содержащей двуокись кремния. Концентраций нетоксичной пыли допускается в пределах от 2 до 10 мг/м (в зависимости от рода пыли).

Шум и вибрация с физической точки зрения во многом сходны, но одно воспринимает слух, а другое - осязание. В настоящее время шум - один из наиболее распространенных факторов внешней, в том числе производственной среды. Вредное воздействие шума сказывается па нервную и сердечнососудистую системы, на работу органов пищеварения, повышается кровяное давление, притупляется внимание и приводит к быстрому утомлению.

Вибрация сопровождает многие производственные процессы. Она вызывает заболевание суставов, может нарушить двигательные рефлексы человека.

Освещение производственных помещений, рабочих мест, является существенным фактором внешней среды. Скорость восприятия во многом зависит от источника света и степени освещения. Улучшение освещения на производстве повышает тонус, разгружает нервную систему, сохраняет работоспособность, повышает работоспособность труда, способствует повышению качества продукции и безопасности работников.

Наиболее благоприятным для органов зрения является естественное освещение, так как солнечный свет несет ультрафиолетовые лучи, без которых наступает световой голод. Но естественное освещение непостоянно в течение суток, года и т.п., поэтому естественное освещение дополняется, а в ряде случаев заменяется искусственным.

Для производственных помещений нормы освещения устанавливаются в зависимости от точности выполняемой работы, размеров деталей, контраста между деталей и фоном, источником и характером освещения.

5.4 Требование технической эстетики к оформлению участка

Создание здоровой и комфортной производственной среды требует соблюдения культуры и эстетики производства и труда. Это обеспечение чистоты и порядка на производстве, организация производственного интерьера, цветовое оформление окружающих предметов, конструирование рабочей одежды, благоустройство территорий, а также трансляция функциональной музыки.

Производственный интерьер представляет собой эстетически оформленное архитектурно-художественное внутреннее пространство промышленных зданий.

При создании промышленного интерьера следует учитывать: назначение здания, его объем и площадь, особенности технологического процесса, режим труда и отдыха, характер оборудования, психофизическое и эстетическое воздействие различных сочетаний композиции и цветов па человека, климатические особенности и т.д.

Цветовое оформление играет важную роль в создании благоприятной производственной обстановки. Условно оно выполняет две функции, являясь средством информации и средством психологического комфорта.

На выбор цвета оформления в первую очередь влияет характер труда. Выбор цветовой отделки зависит также от размеров производства, степени заполненности его оборудованием, ориентация зданий.

Производственная спецодежда представляет индивидуальное средство защиты и предназначена для предохранения тела человека от влияния вредных производственных факторов внешней среды. Она может быть также средством эстетического воздействия. Не малое значение имеет и покрой производственного костюма, от чего зависит удобство, свобода движения рабочих, правильных воздухообмен и безопасность труда. Очень важно выбирать цвет для рабочего костюма. Желательно использовать не слишком светлые зелёные и голубые оттенки, наиболее благоприятно влияющие на зрение. Ткани для одежды должны выбираться с учетом их физико-гигиенических свойств.

Функциональная музыка на производстве используется для создания у работников хорошего настроения. Музыка должна создаваться на научной основе, в зависимости от характера труда, его ритмичности, степени физической и умственной нагрузки, напряженности внимания и уровня производственного шума, в противном случае она может нанести только вред.

Музыка не должна быть навязчивой, чтобы запятые работой люди не слушали ее, слышали. По громкости она должна на 3-6 дБ превышать производственный шум, но звучать на всех рабочих местах. Музыкальное сопровождение нельзя использовать как глушитель шума. Противопоказано применение музыки в рабочее время на работах экспериметально-опытного и контрольного характера, при наладке оборудования, требующей концентрации внимания, умешенного сосредоточивания, а также в местах повышенного шума, при больших физических нагрузках и нервно-психологическом напряжении.

5.5 Система рационального обслуживания участка и отдельных рабочих мести

Для эффективного выполнения производственных заданий каждое рабочее место и весь участок в целом нуждаются в различных видах обслуживания - доставке материалов и заготовок, наладке и ремонте оборудования, и т.п. сочетание различных видов обслуживания образуют систему обслуживания рабочих мест, участков и цехов. Это комплекс постоянно осуществляемых мероприятий, регламентирующих виды, объемы, периодичность и методы выполнения вспомогательных и обслуживающих работ по обеспечению рабочих мест всем необходимым для высокопроизводительного труда. Проектирование системы - эффективного обслуживания базируется на научно обоснованном функциональном разделении труда на предприятии. Основные функции обслуживания рабочих мест: ремонтная, обеспечение инструментом, наладочная, материальное обеспечение, транспортная, технический контроль, организационная, прочие функции обслуживания.

К системе обслуживания рабочих мест предъявляются следующие требования: плановость, предупредительность, надежность, комплексность, экономичность, мобильность.

Организация материально-технического обеспечения.

Материально-техническое обеспечение производства как логистики и обеспечивающей подсистемы производственного менеджмента во многом определяет качество процесса переработки входа системы в ее выход - готовая продукция. Процесс материально-технического обеспечения производства направлен на своевременную поставку на склады предприятия или сразу на рабочее место требуемых материально-технических ресурсов (сырья, материалов, комплектующих изделий, покупного технологического оборудования и технологической оснастки, новых транспортных средств и. другого оборудования, а также покупного топлива, электроэнергии, воды).