Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Содержание

1. Диспетчерирование производства

2. Практическая часть. Моделирование производственных процессов

2.1 Задание

2.2 Решение

Список литературы

1. Диспетчерирование производства

Заключительным этапом оперативного планирования является диспетчерирование (регулирование) производства.

Под диспетчерированием производства понимается централизованное руководство работой всех органов предприятия на основе плана-графика, а также систематического учета и контроля текущего хода производства. Для осуществления функции диспетчерирования в составе ПДО предприятия создается диспетчерская служба, основной задачей которой служит поддержание бесперебойного и ритмичного хода производства в соответствии с заданным планом запуска-выпуска продукции на всех стадиях ее изготовления Кобец Е.А. Планирование на предприятии. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2006..

Основными принципами диспетчерирования являются:

· централизация,

· плановость,

· оперативность,

· профилактика отклонений от заданного графика работ.

Диспетчерирование производства - это непрерывный контроль и оперативное управление всеми звеньями производства в целях обеспечения равномерного и комплектного выполнения планов выпуска продукции Непомнящий Е.Г. Экономика и управление предприятием: Конспект лекций. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997..

Функции диспетчерской службы:

· осуществление непрерывного контроля за ходом выполнения оперативных планов;

· обеспечение согласованной работы цехов путем координации их текущей деятельности;

· руководство оперативной подготовкой производства;

· принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений от плановых заданий;

· ликвидация перебоев в ходе процесса производства.

Конкретное содержание работы диспетчерской службы в значительной мере определяется типом производства.

В массовом производстве объектами диспетчерирования являются:

· ритм выпуска изделий;

· размеры заделов;

· планы оперативной подготовки производства.

В серийном производстве:

· запуск и выпуск партий деталей, и их количество;

· выпуск готовой продукции;

· графики переналадки оборудования.

В единичном производстве в процессе диспетчерирования контролируются ход изготовления комплектов деталей на заказ, подготовка производства, сроки выполнения заказа.

Диспетчерское руководство призвано заблаговременно выявить возможные нарушения в ходе производства и принимать необходимые меры по их устранению.

В своей работе диспетчерская служба использует оперативную плановую документацию, действующую в системе межцехового планирования. Она составляет также сводки о нарушениях плановых сроков сдачи продукции, невыполнения графиков запуска изделий в производство и т.д. Непомнящий Е.Г. Экономика и управление предприятием: Конспект лекций. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997.

Оперативно-производственное планирование на предприятии осуществляется производственно-диспетчерским отделом (ПДО), возглавляемым начальником производства.

Структура ПДО и количественный его состав определяются структурой предприятия, объемом производства, номенклатурой выпускаемых изделий, численностью персонала предприятия.

Централизация диспетчерской деятельности означает осуществление её из единого центра - ПДО и обязательных распоряжений главного или сменного диспетчера для всех начальников цехов и отделов.

Плановость выражается в ведении диспетчерирования на основе месячных сменно-суточных планов, в соблюдении сроков запуска-выпуска, поддержании хода производственного процесса в заданном ритме и в соответствии с заданным сменным планом.

Оперативность диспетчерской службы основывается на конкретности руководства, широкой осведомленности о состоянии работы в любом звене предприятия, систематическом контроле за ходом производственного процесса по графику и принятие незамедлительных мер по устранению возникающих отклонений.

Профилактика отклонений заключается в контроле качества сменно-суточных планов, их обеспеченности, знании пропускной способности каждого участка, его слабых сторон.

Оперативный контроль охватывает ежесменный учет сдачи цехами по графику деталей, сборочных единиц и изделий, состояния межцеховых передач и заделов в производстве, равномерность хода производства, выявление отклонений и их устранение.

Контроль равномерности хода производства в течение смены осуществляется централизованно из ПДО, где дежурят диспетчера и операторы, поддерживающие постоянную связь с диспетчерами.

В журнале диспетчерской службы регистрируются все отклонения от плана за смену, новые срочные задания, сообщения поставщиков о задержке в отправке грузов и разные поручения, которые необходимо выполнить диспетчерскому аппарату.

Исходной информацией, необходимой для облегчения бесперебойности работы, является: сменно-суточный план и данные оперативного учета о выполнении плана, об обеспеченности сменных заданий всем необходимым, перечень позиций плана, идущих с опережением или отставанием, данные журнала диспетчерской службы.

В журнале дежурный диспетчер делает отметки о принятых мерах. Кроме того, диспетчерская служба ведет картотеку, в которую входят мероприятия, осуществление которых требует более длительного периода.

Оперативность контроля усиливается ежедневными диспетчерированными совещаниями, которые дают отправные данные всей работы диспетчерского отдела в течение текущих суток.

Для работы диспетчерских органов используют устройства, позволяющие руководителям быстро связываться с любым подразделением, получать информацию, давать указания с помощью телефонной, телеграфной, электронной связи Кобец Е.А. Планирование на предприятии. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2006..

Качество и оперативность работы диспетчерской службы во многом определяется применением соответствующих технических и организационных средств. Диспетчерская служба оснащается следующими видами технических и организационных средств:

· административно-производственная связь (селектор);

· телеграфная, фототелеграфная, факсимильная связи;

· радиосвязь;

· средства пересылки документации;

· административно-производственная сигнализация (производственная, вызывная, поисковая);

· средства отображения процессов производства и управления (диспетчерские щиты и т.п.);

· диспетчерские пульты;

· локальные компьютерные сети;

· системы АСУП Непомнящий Е.Г. Экономика и управление предприятием: Конспект лекций. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997..

2. Практическая часть. Моделирование производственных

процессов

2.1 Задание

В контрольном задании №2 решить следующие задачи:

1. Аналитическим методом определить длительность изготовления продукции в условиях партионных форм производства.

2. С учетом полученных значений в п. 1 построить графики движения предметов труда во времени.

3. Определить даты завершения работ.

4. Выполнить анализ полученных результатов.

5. Исследовать влияние отдельных факторов на длительность циклов.

6. Дать рекомендации улучшения процесса.

Исходные данные по заданиям: А) одинаковая часть

n = 1000 шт. (количество изделий в партии)

m = 5 (количество технологических операций)

N_PМi = 1 (количество рабочих мест по i-ой операции)

t_мо = 20 (среднее время на межоперационное перемещение, мин.)

S = 2 (количество рабочих смен в сутки)

T_рс = 8 час (длительность рабочей смены, час.)

p = кратно n (размер передаточной партии)

Т_нр = 01.06.06. (время начала работ)

Б) переменная часть

t^У У(t/N_рм)_i = №*10+30 = 56*10+30 = 590 (i - от 1 до 5)

в) Дополнительные обозначения:

t_i - длительность операции;

К = 0,7 - коэффициент перевода рабочих дней в календарные;

(t/N_рм)_max - наибольшая продолжительность операции;

j - номер пары соседней операции (j от 1 до m-1);

(t/N_рм)_jкор - короткая операция в j-ой паре.

Т_ор - дата окончания работ.

2.2 Решение

диспетчерирование производство диспетчерская служба

1. Определим длительность циклов по формулам:

а) последовательное движение

Операционный цикл, т. е. продолжительность обработки партии деталей (мин) на одной (данной) операции процесса равен:

Т_оп = n*t_шт/ N_рм

где n - размер партии деталей, шт.;

t_шт - штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

N_рм (с) - число рабочих мест на операции.

Последовательный вид движения (рисунок 2.1), когда вся обрабатываемая партия деталей полностью передается на последующую операцию после полного окончания всех работ на предыдущей. При этом длительность технологического процесса (мин) определяется суммой операционных циклов:

,

где m - число операций в процессе.

с (N_рм) - число рабочих мест на операции



Рисунок 2.1 - График технологического цикла при последовательном

виде движения партии деталей в производстве

В нашем случае длительность цикла при последовательном виде движения партии деталей в производстве определено условием задания:

t^У = У (t/N_рм)_i

t^У = №*10+30 = 56*10+30 = 590

следовательно, длительность суммарного операционного времени на изготовление всей партии деталей с учетом времени на передачу всех деталей с одной операции на другую:

Т_ц^посл = 1000*590 + (5-1)*20 = 590080 мин.

Тогда, в рабочих днях:

Т_ц^посл = [1/(60*S*T_pс)]Т_ц^посл (мин)

Т_ц^посл = 590080/(60*2*8) = 614,7 дней

В календарных днях:

Т_ц^посл = 614,7/0,7 = 878 календарных дней

Положим, что изделие большое и сложное: 590 мин идет на изготовление 1 ед. изделия на всех операциях. При этом:

Таблица 1

№ операции	t шт., мин	Nрм	T шт./ Nрм
1	120	1	120	(Tшт/ Nрм) max
2	120	1	120
3	118	1	118
4	117	1	117	(Tшт/ Nрм) кор
5	119	1	119
Всего	590	1	tУ = 590

б) параллельное движение

Параллельный вид движения (рисунок 2.2), когда небольшие транспортные партии р или отдельные штуки (р=1) деталей запускаются на последующую операцию сразу после обработки их на предыдущей операции, независимо от всей партии. Полностью загружена в этом случае наиболее трудоемкая операция с самым длительным операционным циклом, менее трудоемкие имеют перерывы.

Рисунок 2.2 - График технологического цикла при параллельном виде

движения партии деталей в производстве

В нашем случае положим, что в партии 250 шт., тогда р = ј n =1000/= 250 шт.

(T_шт/ N_рм) _max = 120 мин

Получается

Т_ц^пар = 250*590 + (1000-250) * 120+ (5-1)*20 = 237580 мин.

Тогда, в рабочих днях:

Т_ц^пар = [1/(60*S*T_pс)]Т_ц^пар(мин)

Т_ц^пар = 237580/(60*2*8) = 247,5 дней

В календарных днях:

Т_ц^пар = 247,5/0,7 = 354 календарных дней

Проверим, если р = 100 шт.

Т_ц^пар = 100*590 + (1000-100) * 120 + (5-1)*20 = 167080 мин.

Тогда, в рабочих днях:

Т_ц^пар = 167080/(60*2*8) = 174,0 дней

В календарных днях:

Т_ц^пар = 174,0/0,7 = 249 календарных дней

Следовательно, лучше обрабатывать более короткими партиями.

в) смешанное движение (параллельно-последовательное)

Длительность технологического цикла (мин) будет соответственно меньше, чем при последовательном виде движения на величину совмещения операционных циклов

В нашем случае самая короткая операция (T_шт/ N_рм) _кор = 117 мин.

Наиболее короткий операционный цикл из двух смежных операций (по таблице 1) равен 235 мин.

1+2 = 119+117 = 236 мин.

2+3 = 117+118 = 235 мин.

3+4 = 118 +120 = 238 мин.

4+5 = 120 +120 = 240 мин

Тогда:

Т_ц^см = 1000*590 - (1000-100) 2* 235 + (5-1)*20 = 167080 мин.

Тогда, в рабочих днях:

Т_ц^см = 167080/(60*2*8) = 174,0 дней

В календарных днях:

Т_ц^см = 174,0/0,7 = 249 календарных дня.

Таблица 2. - Длительность производственного цикла

Длительность производственного цикла	Тцпосл.	Тцпар.	Тцсм.
В минутах	590080	167080	167080
В днях	614,7	174,0	174,0
В календарных днях	878	249	249

Итак, при параллельном виде движения передаточная партия передается на следующую операцию сразу после окончания ее обработки на предыдущей. В этом случае обеспечивается самый короткий производственный цикл, как и в смешанном виде движения предметов труда.

Таким образом, применение параллельного и параллельно-последовательного видов движения предметов труда дает возможность сократить продолжительность производственного процесса, или, иначе, уменьшить производственный цикл изготовления предмета труда.

Сокращение длительности производственного цикла представляет собой одну из наиболее важных задач организации производства на предприятии, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная, рентабельная работа.

2. Построим оси координат для каждого вида движения

Таблица 3

№ операции	tшт, мин	Время на операцию, мин	tмо	Начало операции, мин
1	119	119000		0
2	117	117000	20	119020
3	118	118000	20	236040
4	120	120000	20	354060
5	120	120000	20	474080
Всего	590	590000		590080

Масштаб по горизонтальной оси:

А) для последовательного движения - 1: 30000

Б) для параллельного и параллельно-последовательного - 1:10000

3. Построим графики для каждого вида движения

А) Т_ц^посл = 1000*590 + (5-1)*20 = 590080 мин.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Рисунок 2.3 - График технологического цикла при последовательном

виде движения партии деталей в производстве при n= 1000 шт.

Б) Расчет параллельного вида движения

Из-за того длительность операции №1 больше длительности операции №2, на второй операции будет происходить запаздывание партии изделий с операции №1. Поэтому операцию №2 начинаем позже на 13720 - 11920 = 1800 мин.

Длительность операции №3 меньше длительности операции №4, но больше операции №2, поэтому так же начинаем эту операцию позже на 26840-25440 =1800 мин, иначе партии деталей с операции №3 будут запаздывать на операцию №4 и далее №5

Длительность операции №5 одинакова с №4, поэтому ее можно начать сразу после операции №4, с учетом межоперационного времени.

Таблица 4. - Вспомогательная таблица для построения графика параллельного движения деталей

		Конец начало	Конец начало	Конец начало	Конец начало	Конец начало	Конец начало	Конец начало	Конец начало	Конец начало	Конец начало	Конец начало	Конец начало	Конец начало	Конец начало
5 операция	Тр =12000					62680 50680	74680 62680	86680 74680	98680 86680	110680 98680	122680 110680	134680 122680	146680 134680	158680 146680	167080 158680
4 операция	Тр =12000				50660 38660	62660 50660	74660 62660	86660 74660	98660 86660	110660 98660	122660 110660	134660 122660	146660 134660	158560 144860
3 операция	Тр =11800			38640 26840	50440 38640	62240 50440	74040 62240	85840 74040	97640 85840	109440 97640	121240 109440	133040 121240	144340 133040
2 операция	Тр =11700		25420 13720	37120 25420	48820 37120	60520 48820	72220 60520	83220 72220	95620 83920	107320 95620	119020 107320	131620 119020
1 операция	Тр =11900	11900 0	23800 11900	35700 23800	47600 35700	59500 47600	71400 59500	83300 71400	95200 83300	107100 95200	119000 107100



Рисунок 2.4 - График технологического цикла при параллельном движении деталей виде движения партии деталей

в производстве при р = 100 шт.

4. Определяем дату окончания работ

Т_ор = Т_нр + Т_ц

Таблица 5

	Тцпосл.	Тцпар.	Тцсм.
Дата начала работ	01.06.06	01.06.06	01.06.06
Длительность производственного цикла в календарных днях	878	249	249
Дата окончания работ	25.10.2012	04.02.2011	04.02.2011

5. Влияние факторов на время технологического цикла

А) фактор n

1) Т_ц^посл = 1000*590 + (5-1)*20 = 590080 мин.

Т_ц^посл = 500*590 + (5-1)*20 = 295080 мин.

Т_ц^посл = 250*590 + (5-1)*20 = 147580 мин.

2) Т_ц^пар = 100*590 + (1000-100) * 120 + (5-1)*20 = 167080 мин.

Т_ц^пар = 100*590 + (500-100) * 120 + (5-1)*20 = 107080 мин.

Т_ц^пар = 100*590 + (250-100) * 120 + (5-1)*20 = 77080 мин.

3) Т_ц^см = 1000*590 - (1000-100) 2* 235 + (5-1)*20 = 167080 мин.

Т_ц^см = 500*590 - (500-100) 2* 235 + (5-1)*20 = 107080 мин.

Т_ц^см = 250*590 - (250-100) 2* 235 + (5-1)*20 = 77080 мин.

Таблица 6

n =	1000	500	250	ст. 3/2	ст. 4/3/
1	2	3	4	5	6
Тцпосл, мин	590080	295080	147580	1,9997	1,9994
Тцпар, мин	167080	107080	77080	1,56	1,389
Тцсм, мин	167080	107080	77080	1,56	1,389



Рисунок 2.5 - Зависимость Т_ц от производственной программы (n)

Последовательное движение

Параллельное и смешанное движение

Данные таблицы 6 и графика 2.5 показывают, что с увеличением количества изделий в 2 раза в последовательном движении Т_ц также растет практически в 2 раза. Т.е. зависимость прямо пропорциональная.

При параллельном и смешанном движении при увеличении n линия на графике растет более медленно. Наблюдается зависимость для нашего случая:

1000/500 = 1,56/1

500/250 =1,389/1

Следовательно, размер производственной программы (n) больше влияет на время производственного цикла при последовательном движении и меньше при параллельном и смешанном движении.

Б) влияние фактора р

1) Параллельное движение

р = 500

Т_ц^пар = 500*590 + (1000-500) * 120+ (5-1)*20 = 355080 мин.

р = 250

Т_ц^пар = 250*590 + (1000-250) * 120+ (5-1)*20 = 237580 мин.

р = 100

Т_ц^пар = 100*590 + (1000-100) * 120 + (5-1)*20 = 167080 мин.

2) смешанное движение

р = 500

Т_ц^см = 1000*590 - (1000-500) 2* 235 + (5-1)*20 = 355080 мин.

р = 250

Т_ц^см = 1000*590 - (1000-250) 2* 235 + (5-1)*20 = 237580 мин.

р = 100

Т_ц^см = 1000*590 - (1000-100) 2* 235 + (5-1)*20 = 167080 мин.

Рисунок 2.6 - Зависимость Т_ц от производственной программы (n)

Параллельное и смешанное движение

Данные расчетов и график показывают, что с увеличением размера партии увеличивается и Т_ц, как при параллельном, так и смешанном движении. Следовательно, лучше обрабатывать более короткими (маленькими) партиями.

В) исследуем влияние продолжительности самой длинной операции - ее величина используется только при расчете Т_ц при параллельном движении

Т_ц^пар = 100*590 + (1000-100) * 120 + (5-1)*20 = 167080 мин.

Пусть (t_шт/ N_рм) _max = 120 мин /2 = 60 мин

Т_ц^пар = 100*590 + (1000-100) * 60 + (5-1)*20 = 113080 мин.

Тогда длительность цикла сократиться на величину:

167080 мин. - 113080 мин. = 54000 мин

Однако если принять, что при сокращении самой длинной операции сократиться и суммарное время: 590-120/20 = 530, тогда:

Т_ц^посл = 1000*530 + (5-1)*20 = 530080 мин.

Д Т_ц^посл = 590080 - 530080 = 60000 мин

Т_ц^пар = 100*530 + (1000-100) * 60 + (5-1)*20 = 107080 мин.

Т_ц^см = 1000*530 - (1000-100) 2* 235 + (5-1)*20 = 107080 мин.

В случае параллельного и смешанного движения:

Д Т_ц = 167080 - 107080 = 60000 мин.

Влияние одинаковое: при сокращении самой длинной операции в 2 раза длительность всех циклов сокращается на одинаковую величину.

Д) влияние фактора численности операций на продолжительность производственного процесса при параллельном движении.

m_опт =v [(n-р)*t^У/t_мо]

m_опт = v900*590/5/20 = 72,8

если t_мо/2 = 10, тогда

m_опт = v900*590/5/10 = 103,0

если t_мо/4 = 5, тогда

m_опт = v900*590/5/5 = 145,7

Вывод: при увеличении числа операций, следует сокращать межоперационное время.

Список литературы

1. Методические указания по выполнению курсовой работы

2. Кобец Е.А. Планирование на предприятии. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2009.

3. Непомнящий Е.Г. Экономика и управление предприятием: Конспект лекций. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2010.

4. Производственный менеджмент. Учебник для вузов / Под ред. проф. Ильенковой С.Д. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000.

Размещено на Allbest.ru