Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Колесо зубчатое коническое" 11.05.7277-002

a = 9% /11, карта 46, с.128/

в - процент времени на отдых и перерывы

в = 4% /11, карта 89, с.193/

) = 2,006 мин

Штучно - калькуляционное время определяется по формуле 15:

Тпз = 24 мин /11, карта 46, с.128/

n - количество деталей в партии

n = 122 шт

Тшт.к. = = 2,106 мин

Все режимы резания и нормы времени сведены в таблицу 10.

Таблица 10 - Режимы резания на операции механической обработки детали 13.05.7277 - 002 «Колесо зубчатое коническое».

№ оп	Наименование операции, станок	№ пер	Режимы резания	Время
			DилиВ , мм	L мм	t мм	i	Sо мм/об	n мин - 1	V м/мин	То	Тв	Тшт
										мин.
005	Токарная с ЧПУ 16К20Ф3	01	95,3	92,0	1,5	1	0,64	200	59,8	0,856
		02	95,0	92,0	0,5	1	0,48	250	74,6	0,904
		03	38,6	57,0	1,8	1	0,2	800	97	0,609
		04	39,6	56,0	0,8	1	0,16	1000	124	0,496
										2,765	1,13	4,09
010	Горизонтально - протяжная 7А520	01	12,0	690	3,3	1	-	-	3	0,254	0,57	0,886
015	Токарная с ЧПУ 16К20Ф3	01	160	30	2,0	1	0,4	100	86,0	1,3
		02	183,4	64	2,0	1	0,4	100	80,1	0,85
		03	118	43	2,0	1	0,6	100	55,9	1,017
		04	118	43	0,8	1	0,4	125	68,7	0,813
										3,98	1,08	5,611
035	Зубообрабатывающая 5С268	01	110	30	11	36	-	50	39,3	12,0	1,75	14,19
040	Зубообрабатывающая 5С268	01	270	30	0,15	36	-	50	42,4	11,333	1,75	14,19
060	Зубообкатывающая 5Б725	01	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,11 хр
070	Торцекруглошлифовальная 3Т160Ф2Н108	01	90	25	0,25	1	0,92	250	58	0,355	1,42	2,006
075	Внутришлифовальная 3М227Ф2	01	40	50	0,25	1	27,5	250	74,6	0,442	1,21	1,75
080	Зубообкатывающая 5Б725	01	-	-	-	-	-	-	-	-	-	1,11 хр

2.9 Составление управляющей программы обработки заготовки на станке с ЧПУ

Составляем управляющую программа на 005 операцию токарную с ЧПУ.

N001 S3 200 F0,6 T1 М03 *

N002 X100 Z60 EМ08*

N003 L08 А0.5 Р1.5*

N004 X15.5 Z52.5*

N005 X45.5*

N006 Z28.5*

N007 X82*

N008 X100 Z60 М17 Е*

N009 S3 250 F0.48 T2*

N010 X15.5 Z50.5 E*

N011 G10*

N012 L10 B4*

N013 X43.5*

N014 X45 Z49*

N015 Z28.1*

N016 X46.6 Z26.5*

N017 X82*

N018 X100 Z60 М17 Е*

N019 S3 800 F0,2 T3 М03 *

N020 X100 Z60 EМ08*

N021 L08 А0.8 Р1.8*

N022 X19.3 Z52*

N023 Z-2*

N024 X17.3*

N025 Z52*

N026 X100 Z60 М17 Е*

N027 S3 1000 F0.16 T4*

N028 X18.5 Z52 E*

N029 G10*

N030 L10 B22*

N031 X20 Z49*

N032 Z-2*

N033 X18*

N034 Z52 *

N035 X100 Z60 М17 Е*

N036 M09*

N037 М02*

3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Расчет и конструирование режущего инструмента на заданной операции

На токарной с ЧПУ операции используется резец проходной черновой с механическим креплением пластин ГОСТ 26611-85. Главное движение - вращение заготовки, движение подачи - поступательное перемещение резца.

Режимы резания при точении.

Глубина резания: t=1,5 мм /пункт 2.9/

Подача: S=0,64 мм/об /пункт 2.9/

Скорость резания: V=59,8 м/мин /пункт 2.9/

Частота вращения: п=200 мин^-1 /пункт 2.9/

1. В качестве материала режущей части используется твердый сплав Т5К10, так как обработка черновая, для корпуса - сталь 40Х, для клина, штифта- сталь 45(оксидировать), для винта - сталь 45 (головку винта термообработать до твердости 32-37 HRCЭ).

Pz - сила резания, определяем по формуле

, Н (16)

Ср = 55; х = 1,0; у = 0,66; n = 0 - коэффициент и показатели степени

/3, с.268/.

Кр - поправочный коэффициент на силу резания;

Кр = Кmр · Кцр ? Кгр · Клр · Кrр

где Кмр - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала /3, с.269/.

Кцр = 1; Кгр = 1,0; Клр = 1; Кrр = 1 - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструментов

Кр = 1 · 1 · 1 · 1 ·1 = 1;

Pz = 10 55 1,5¹ 0,64^0,66 59,8⁰ 1 = 614 Н;

2. Определется размеры сечения корпуса резца. Выбирается прямоугольное сечение корпуса: h=1,6b

мм

Рабочая высота резца h=14,6·1,6= 23,36=25 мм. /10, с.109/

3.Основные размеры резца определяются по ГОСТ 26611-85:

-рабочая высота резца h=25 мм.

-ширина корпуса резца b=20 мм.

-высота корпуса резца h₁=29 мм.

-длина резца L=140 мм.

4.Геометрические элементы лезвия резца:

ц=110⁰, ц₁=10⁰, г=12⁰, Ь=7,5⁰

3.2 Организация технического контроля на участке. Расчет и конструирование средств измерения для заданной операции

Система контроля качества изделий предназначена для своевременного определения с требуемой точностью параметров качества изделий, изготавливаемых на участке.

Контроль качества изделий на участке производится на контрольных столах контролёрами. Контрольный пункт промежуточного контроля располагается между станками. Это возможно из-за использования простых измерительных средств (калибров, штангенциркулей, штангенрейсмусов и т.п.) и контрольных приспособлений.

Проверка производиться после токарной обработки, после нарезания зубчатых венцов и перед термообработкой, после изготовления детали.

Измерительные средства применяемые для промежуточного контроля заготовки и окончательного контроля детали в серийном производстве могут быть и стандартными, и специальными.

При измерении поверхностей, выполненных по допускам, применяют предельные калибры, т.к. измерение переставными инструментами является сложной и длительной операцией. Средства контроля должны соответствовать требованиям ГОСТ 8.001-71. К применению допускаются средства контроля признанные годными по результатам метрологического надзора в соответствии с требованиями ГОСТ 8 002-71.

Системой контроля качества изделий на участке занимается служба отдела технического контроля, которая находится в подчинении дирекции по качеству.

На операции 075 внутришлифовальной для контроля отверстия ?40Н7() применяется калибр-пробка. Калибр относится к нерегулируемым гладким калибрам. Изготавливается цельным из стали 20 с цементацией h 0,8…1,2 до 59…65HRСэ. Под собственным весом пробка должна проходить проходной стороной в отверстие, и не проходить непроходной стороной.

Расчёт исполнительных размеров гладких калибров производится по формулам ГОСТ 24853-81.

Предельные отклонения размера отверстия 40Н7

ES=25; EI=0 мкм. /т.7/

Предельные размеры отверстия:

Dmax=D+ ES =40+0,025=40,025 мм

Dmin=D+ EI =40+0=40 мм

Допуск отверстия:

TD=ES-EI=0,025-0=0,025 мм.

Отклонения и допуски на калибр-пробку:

Z1=3,5 мкм, Y1=3 мкм H1=4мкм

Расчёт размеров проходного калибра ПР:

ПРmax= Dmin +Z1 ± H1|2=40+0,0035± 0,004/2=40,0035±0,002 мм

Предельные размеры проходного калибра:

-наибольший: ПРmax=40,0035+0,002=40,0055 мм

- наименьший: ПРmin=40,0035-0,002=40,0015 мм

Исполнительный размер проходного калибра ПРисп:

ПРисп=40,0055 _-0,004

Расчёт размеров непроходного калибра НЕ:

НЕ= Dmax ± H1 |2=40,025± 0,004/2=40,025±0,002 мм

Предельные размеры непроходного калибра:

- наибольший: НЕmax=40,025+0,002=40,027 мм

- наименьший: НЕmin=40,025-0,002=40,023 мм.

Исполнительный размер непроходного калибра НЕисп:

НЕисп=40,027 _-0,004

Предельный размер изношенного проходного калибра ПРизн:

ПРизн= Dmin -Y =40-0,003=39,997

Рисунок 5 -Схема расположения полей допусков калибра-пробки контроля размера отверстия ?40Н7(^+0,025).

4. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

4.1 Определение потребного количества оборудования, его загрузка

Расчет фондов времени за год можно определить следующим образом

1. Номинальный фонд времени.

F_н=(Д_к-Д_в-Д_пр)·S·Д_см,

где - количество календарных дней в периоде, дней;

- количество праздничных дней в периоде, дней;

- количество выходных дней в периоде, дней;

S - количество смен;

Д_см - продолжительность одной смены, час.

F_н=(365-14-104)·2·8=3952 час.

2. Действительный фонд времени работы оборудования.

(ч),

где - коэффициент простоя оборудования,

F_Д.год=

а = 10%

3. Определение потребного количества оборудования.

,

где - коэффициент выполнения норм .

Принимается .

N - производственная программа, шт.,

На некоторых операциях используется коэффициент догрузки, предполагающий догрузку оборудования подобными изделиями.

Операция 005 Токарная с ЧПУ (16К20Ф3)

, принимается ст

Операция 010 Горизонтально - протяжная (7А520)

, принимается ст

Операция 015 Токарная с ЧПУ (16К20Ф3)

, принимается ст

Операция 035, 040 Зуборезная (5С268)

, принимается ст

Операция 060, 080 Зубообкатывающая (5Б725)

, принимается ст

Операция 070 Торцекруглошлифовальная (3Т160Ф2Н108)

, принимается ст

Операция 075 Внутришлифовальная (3М227Ф2)

, принимается ст

Общее принятое количество станков - 1

Спр = 11

1. Коэффициент загрузки оборудования:

,

2. Средний коэффициент загрузки оборудования.

3. Определение средней загрузки оборудования по участку

Составление ведомости оборудования.

Таблица 9 - Ведомость оборудования.

Наименование оборудования	Ср	Спр	Кз %	Мощность электродвигателя кВт
				1ст	всех
1	2	3	4	5	6
1.Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	0,57	1	57	11	11
2. Горизонтально - протяжной 7А520	0,12	1	12	22	22
3.Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	0,75	1	75	11	11
4. Зуборезный 5С268	1,95	2	97	3	6
5. Зуборезный 5С268	1,95	2	97	3	6
6. Верстак слесарный	-	3	-	-	-
7.Стол контрольный	-	3	-	-	-
8.Зубообкаточный стенд 5Б725	0,15	1	15	2,2	2,2
9.Торцекруглошлифовальный 3Т160Ф2Н108	0,28	1	28	17	17
10. Внутришлифовальный 3М227Ф2	0,23	1	23	4	4
11.Зубообкаточный стенд 5Б725	0,15	1	15	2,2	2,2
12. Моечная машина	-	3	-	-	-
Итого		20			81,4

4.2 Расчет и организация многостаночного обслуживания на участке

Состав и расчет количества участков производства с учетом многостаночного обслуживания.

К промышленно-производственному персоналу, обслуживающему оборудование относятся основные и вспомогательные производственные рабочие. Рабочие по техническому обслуживанию оборудования, как правило, включаются в штат цеха.

1.Для расчета численности работающих на участке определяется действительный фонд времени рабочего:

Fдр = ( Д к - Дв -Дпр ) * s * Дсм * Кпотери,

где

Кпотери - коэффициент невыходов на работу

Fдр =(365-14-104) •8 •1 • (1-12/100)= 1738,9 час

2.Определение количества рабочих по формуле осуществляется по формуле:

R_i=, чел

005 Токарная с ЧПУ (16К20Ф3)

R = 28000•4,23/1738,9•60•1,1 = 0,85 Rпр = 1 чел

010 Горизонтально - протяжная (7А520)

R = 28000•0,923/1738,9•60•1,1 = 0,54 Rпр = 1 чел

015 Токарная с ЧПУ (16К20Ф3)

R = 28000•5,614/1738,9•60•1,1 = 0,95 Rпр = 1 чел

035,040 Зуборезная (5С268)

R = 28000•14,368•2/1738,9•60•1,1 = 6,7 Rпр = 7 чел

060, 080 Зубообкатывающая (5Б725)

R = 28000•1,11•2/1738,9•60•1,1 = 0,54 Rпр = 1 чел

070,075 Торцекруглошлифовальная (3Т160Ф2Н108), внутришлифовальная (3М227Ф2)

R = 28000•(2,106+1,75)/1738,9•60•1,1 = 0,82 Rпр = 1 чел

3 Общая численность основных производственных рабочих

R пр =12 чел.

Всего вспомогательных рабочих:

R всп пр = R контролер + R наладчик + R слесарь

R всп = 2 наладчик + 3 контролера + 3слесаря = 8 чел.

4.Численность наладчиков определяется по формуле:

R нал = (Спр / Нобсл )• S

Нобсл - норма обслуживания, станки

R нал = чел.

R нал = 2 чел.

5 Количество АУП и специалистов определяется методом относительной численности:

Для организации работы на участке принимается 1 сменный мастер.

Таблица 10- Ведомость работающих на участке

Профессия	Принятое кол-во	Разряд
		1	2	3	4	5	6
Основные производственные рабочие	12				5	7
Вспомогательные рабочие	8			6		2
Сменный мастер	1
Итого	21			6	5	9

4.3 Планировка оборудования и расчет потребных производственных площадей

Площадь участка включает в себя производственную и вспомогательную площадь и бытовые помещения.

Производственная площадь - площадь, занятая оборудованием, рабочими местами. Производственная площадь определяется исходя из габаритов станков и их количества.

Определим площадь, занимаемую каждым станком по формуле:

S = a *b,

где

a и b - соответственно длина и ширина станка, м.

Вспомогательная площадь - площадь занятая под проездами, вспомогательным оборудованием, складами, составляет 10% от всей производственной площади.

Общая площадь = Sпр + Sвсп, м2

К промышленно-производственному персоналу относятся основные, вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал, административно управленческий персонал, специалисты и служащие.

Таблица 11 - Ведомость площади и объема помещения механического участка

Вид помещения	Удельная площадь на 1 станок, м2	Количество станков	Площадь S, м2	Высота h, м	Объем V, м3
Производственная площадь	15	11	165	10	1650
Вспомогательная площадь	1,5	11	16,5	10	165
Общая площадь			181,5		1815

4.4 Транспортировка деталей на участке

В процессе производства в цехах предприятия регулярно перемещается большое количество сырья, материалов, топлива, инструментов и готовой продукции, доставка этих грузов на заводе, а также вывоз готовой продукции и отходов производства является функцией промышленного транспорта. Согласованность транспортных и производственных процессов - необходимое условие бесперебойной работы отдельных цехов и предприятия в целом.

Для ликвидации тяжелых и трудоёмких работ, сокращения продолжительности производственного цикла следует предусматривать механизированные транспортные средства. Выбор транспорта зависит от характера обрабатываемых на участке деталей, массы и габаритов изделия или величины изготавливаемой партии, типа производства, грузооборота. Транспорт должен своевременно обеспечивать рабочие места заготовками, чтобы снизить простои на местах и длительность производственного цикла.

В данном случае для перемещения деталей от станка к станку используется подвесной конвейер, а из цеха в цех - электрокары.

4.5 Организация ремонта оборудования на участке

Для поддержания эффективной работы оборудования необходимо осуществлять надзор за состоянием оборудования. Чтобы оборудование было в постоянной готовности необходимо предупредить преждевременный износ, обеспечить надлежащий уход и ремонт оборудования.

Ремонтное хозяйство цеха возглавляет механик цеха, в его подчинении находятся мастера и рабочие механики. На всем предприятии из вспомогательных рабочих 30% заняты ремонтом оборудования.

Планово-предупредительный ремонт оборудования - основа организации ремонта. Он включает в себя совокупность различного вида работ по техническому уходу, ремонта оборудования и мероприятия межремонтного обслуживания.

Плановые ремонтные оборудования: малый, средний и капитальный, а также изготовление запасных частей в ремонтно-механических цехах завода.

Капитальный ремонт оборудования производится 1 раз в 4 года. Планово-предупредительный- 1 раз в 2 года. Текущий ремонт-1 раз в год. Осмотр оборудования производится 2 раза в год.

4.6 Обеспечение нормальных условий и безопасности труда на участке

4.6.1 Расчет вентиляции и освещения на участке

Вентиляцией называется организованный и регулярный воздухообмен, обеспечивающий удаление из помещения воздуха «отработанного» и подачу свежего. По способу перемещения воздуха различают системы естественной, механической и смешанной вентиляции.

Естественная вентиляция осуществляется за счет форточек, фрамуг, окон.

Площадь форточек принимается 6 размере не менее 2...4% площади пола.

Sфор=0,04·Sп, м2

Sфор=0,04·181,5=7,26 м2

Необходимый воздухообмен для всего производственного помещения в целом определяется:

L=n·Li, м3/ч

Где п- число работающих в помещении, чел

Li=250 м3/ч

L=21 ·250=5250 м3/ч

При правильно организованной вентиляции кратность воздухообмена должна быть от 1 до 10

KB=L/V

КВ=5250/1815=3

Расчет освещения.

Степень освещенности того или иного производственного помещения зависит от вида работ, выполняемых в данном помещении. В производственном помещении предусматривается естественное и искусственное освещение.

Расчет естественного освещения.

Естественное освещение обеспечивается устройством окон и зенитных фонарей в крыше. Суммарная площадь окон определяется по формуле:

, (м2) (48)

где Fn - площадь пола участка; Fn = 181,5 м2

б - удельная площадь окон, приходящаяся на 1 м2 пола; б = 0,1;

ф - коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления; ф =0,6.

м2

Расчет числа окон производится по формуле:

, (шт) (49)

где Fок - площадь одного окна;

Fок = bок hок, (м2) (50)

hок - высота окна, м

hок=3 м.

bок -ширина окна, м

bок=2 м.

hок = H - (hпод + hнад), м (52)

где Н - высота здания цеха; Н = 10 м

hпод - расстояние от пола до подоконника; hпод = 0,8;

hнад - расстояние от потолка до окна; hнад = 0,3 м.

Высота окна должна быть кратна 0,6 м.

hок = 10 - (1,2 + 0,3) = 9 м

Принимается hок = 9 м

Fок = 2 9 = 18 м2

.

Принимается 2 окна

Расчет искусственного освещения.

Принимается значение освещённости Е=200 Лк

Суммарная мощность ламп определяется по формуле:

Nл = Pу Fn, кВт

где Pу - удельная мощность осветительной установки; при высоте подвеса светильника 6 м, площади пола Fуч = 150 м2 и освещенности Е = 200 Лк Ру = 16,6 Вт/м2.

Nл =16,6·180=2490 Вт

Выбирается мощность одой лампы. Люминесцентная лампа Nл =30…150 Вт.

Принимается Nл=150Вт

Число ламп рассчитывается по формуле:

, шт. (54)

шт. Принимается 17 штук.

Расход электроэнергии на освещение:

Wосв = Tосв Nл,,кВт (55)

где Tосв - годовое время работы освещения, для географической широты 55о и работы в одну смену, Tосв = 800 ч.

Wосв = 800 2490 =1995000 Вт=1995 кВт

4.6.2 Электробезопасность u пожарная безопасность

Условием обеспечения электробезопасности является высокая техническая грамотность и дисциплина труда электротехнического персонала, строгое соблюдение правил и инструкций.

При использовании электроинструментов запрещается передавать его другим лицам; разбирать и самим ремонтировать, работать с приставных лестниц, работать на открытом месте под дождем или снегопадом, оставлять его без надзора включенным в электрическую сеть.

На предприятиях следует заземлять емкости с горючими жидкостями; электрокары, используемые для перевозки сосудов с горючими жидкостями и т.д.

Использование мер противопожарной защиты на объекте зависит от его особенностей (характер и особенности объекта, его местоположение и размеры, материальные ценности и вид оборудования) и от требований действующих норм. Все применяемые меры противопожарной защиты можно условно разделить на пассивные и активные.

Пассивные меры защиты сводятся к рациональным архитектурно-планировочным решениям. Ещё на стадии проектирования необходимо предусмотреть удобство подхода и проникновения в здание пожарных подразделений; уменьшение степени опасности распространения огня между этажами, отдельными помещениями и зданиями промышленного объекта; конструктивные меры, обеспечивающие незадымляемость зданий; рациональное использование производственного освещения и т.З.

К активным мерам защиты относят - системы автоматической пожарной сигнализации; установки автоматического пожаротушения; техническое оборудование первой пожарной помощи; специальные средства подавления пожаров и взрывов промышленных объектов; вспомогательное оборудование, использование пожарными подразделениями.

К первичным средствам пожаротушения относятся огнетушители, ведра, емкости с водой, ящики с песком, ломы, топоры, лопаты, кошма и т.д. Размещают огнетушители в легкодоступных местах.

В дипломном проекте для зашиты от пожара используется функционально автоматическая пожарная сигнализация, которая состоит из приемно-контрольной станции, соединенной через сигнальные линии с пожарными извещателями. Задачей сигнальных извещателей является преобразование различных проявлений пожара в электрические сигналы. Приемно-контрольная, станция после получения сигнала от первичного извещателя включает световую и звуковую сигнализацию и при необходимости автоматические установки пожаротушения и дымоудаления.

4.7 Охрана окружающей среды

Проблема охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов является одной их наиболее актуальных среди глобальных общечеловеческих проблем, так как от её решения зависит жизнь на земле, здоровье и благосостояние человечества.

Определенную долю в загрязнении окружающей среды вносят и машиностроительные предприятия. Для снижения вредного воздействия машиностроительного завода на окружающую среду при проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполняться природоохранительные мероприятия.

Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50м. Эту зону озеленяют и благоустраивают. Зелёные насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.

Производство с вредными выделениями (окрасочный, кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий и другие участки) по возможности сосредотачивают в филиалах на окраине города.

С целью поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на предприятии предусматривают предварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосферу.

Воздух, удаляемый из окрасочного отделения с применением пульверизационной окраски, перед выбросом в атмосферу очищают в гидрофильтрах. Очистка в них происходит за счет улавливания загрязняющих воздух веществ водой.

Для очистки воздуха, удаляемого из сушильных камер, применяют дожигание или каталитическое дожигание. В первом случае пары растворителей, содержащиеся в воздухе, сгорают в струе горящего природного газа. Во втором случае - загрязнённый воздух нагревается до температуры 400°С и подается на катализатор, где и происходит дожигание вредных газообразных примесей.

Очищают воздух от древесной пыли, образующейся в деревообрабатывающих цехах и шлифовальных станках с помощью циклонов: в них пыль отделяется от запылённого воздуха под действием центробежных сил и тканевых фильтров.

Для очистки воздуха от сварочного аэрозоля, выделяемого при сборке, используют мокрые пылеуловители, например, барбатеры, где загрязнённый воздух в виде пузырьков проходит через слой жидкости и очищается. Могут быть использованы и пластинчатые электрофильтры, в которых частицы пыли получают электрический заряд и оседают на электроде.

4.8 Удаление отходов производства с участка

Удаление отходов металлической стружки с участка производится механически, при этом выбор способа, удаление и переработку отходов производства учитывают разновидность отходов, их массу и тару, В которой они транспортируются.

Для облегчения транспортировки стружки, желательно чтобы её длина не превышала 200мм, а диаметр витка был не более 25...30мм. Стружка на участке должна быть удалена своевременно, чтобы не занимать производственной площади

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Технико-экономическое обоснование эффективности проекта

В дипломном проекте были рассчитаны технико-экономические показатели работы механического участка обработки детали - «Колесо зубчатое коническое» 11.05.7277-002 с производственной программой выпуска участка 28000 штук, программа детали 5700 штук. Деталь изготавливается из стали марки 40ХН2МА ГОСТ 4543-71, масса заготовки составляет 7,9 кг, а чистый вес изделия - 6 кг. Уровень использования материала по проектируемой детали средний, так как коэффициент использования металла составил 0,79, а уровень отходов материала составил- 21 %

Для выполнения заданной программы необходимо 11 металлорежущих станков. Средняя загрузка оборудования 56 %. Общая мощность используемого оборудования 81,4 КВт. Общая площадь участка 181,5 м².

Для изготовления детали необходимо 21 человек, из них 12 человек основные рабочие, 8 человек вспомогательные рабочие, 1 человек сменный мастер.

Проектируемый технологический процесс обработки детали - «Колесо зубчатое коническое» 11.05.7277-002 является рациональным для условий серийного производства в заданных объемах производства детали. За счет применения новой усовершенствованной технологии и современного оборудования, например, станков с ЧПУ, повышается качество механообработки и снижается ее трудоемкость, снижаются потери от брака и себестоимость изготовления детали.

СПИСОК ИСТОЧНИКОВ

1. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. -М.: Высшая школа,1980

2. Данилевский В.В. Технология машиностроения -Учебник для техникумов. -М.: Высшая школа,1984

3. Дерябин А.А., Эстерзон М.А. Технология изготовления деталей на станках с ЧПУ и в ГСП.-М.: Машиностроение,1989

4. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»-М.:Машиностроение,1985

5. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроение и приборостроении. в 2-х томах-М.: Издательство стандартов,1989

6. Клепиков В.В., Бодров А.Н. Технология машиностроения.- М.:Форум-ИНФРА,2004

7. Марочник сталей и сплавов. Под редакцией В.Г.Сорокина.-М.:Машиностроение,1989

8. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочного цеха.-М.: Машиностроение,1990

9. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. -М.: Высшая школа,1986

10. Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. -М.: Машиностроение,1990

11. Общемашиносроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. В 2-х частях.-М.: Экономика,1990

12. Общемашиностроительные нормативы времени времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования для станочных работ (серийное производство).-М.: Машиностроение,1974

13. Режимы резания металлов. Справочник по ред. А.Д. Корчемкина. -М.: Машиностроение,1995

14. Тракторы Т40М, Т40АМ, Т40АИМ. Тарасов Г.Д. -М.: Машиностроение,1990

15. Справочник инструментальщика под ред. И.А. Ординарцева. -Л.: Машиностроение,1987

16. Справочник технолога-машиностроения в 2-х томах. Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерикова.-М.:Машиностроение,1985

17. Справочник технолога-машиностроения. Под ред. А.П.Малова. -М.: Машиностроение,1985.

Размещено на Allbest.ru