Проект барабанного грохота

Во время обкатки проверяются:

- нагрев корпусов подшипников, редуктора и электродвигателя;

- температура в конце обкатки не должна превышать 60⁰С;

- отсутствие подтекания масла через манжеты редуктора, а также наличие посторонних шумов, свидетельствующих о некачественной сборке;

- вращение барабана должно быть плавным, без рывков;

- Проверить соответствие направления вращения барабана согласно указаниям чертежа.

5.3 Эксплуатация и техническое обслуживание

привод технический грохот

Правила эксплуатации барабанного грохота:

- засыпать исходный материал загрузочное устройство;

- закрепляют мешки на каждой течке нижних бункеров;

- закрыть дверь кабины;

- включить привод;

- по истечении заданного времени (работает реле времени и отключает привода) зайти в кабину.

- Засыпать новую порцию кусков, забрать отсеянный продукт двух первых бункеров, мешок отсева по мере его заполнения забирают и проводят повторное дробление или повторное грохочение;

- Выйти из кабины;

- Закрыть дверь, включить привода.

Все виды работ по техническому обслуживанию должен производить персонал, прошедший специальную подготовку, с обязательным соблюдением техники безопасности.

Техническое обслуживание предусматривает:

Наблюдение за состоянием и режимом работы; проверку корпусов подшипников, редуктора, электродвигателя. Нагрев не должен превышать установленную норму; устранение подтекания смазочных материалов; контроль уплотнений:

Просыпание продукта через уплотнения не допускаются. При обнаружении просыпания продукта производить своевременную замену уплотнения; подтяжку ослабленных креплений; контроль за состоянием шпоночных, болтовых и других соединений; контроль наличия подачи. Смазку менять с одновременной промывкой подшипников - не реже одного раза в 2 месяца; редуктора - не реже одного раза в 3 месяца.

Производить систематический наблюдение за состоянием оборудования барабанного сита и режимом его работы, систематический контроль состояния заземления, удалять продукт с деталей барабана, своевременно проводить планово - предупредительные ремонты, смазку производить согласно карте смазки.

Систематически наблюдать за общим состоянием и режимом работы грохота.

Систематически проверять состояние резьбовых соединений грохота.

После каждой разборки узлов устанавливать пригодность деталей для повторной сборки.

Детали не соответствующие нормам ГОСТа, технических условий и чертежей, подлежат замене.

Замену уплотнений, находящихся в контакте с продуктом, производить при наличии повреждений, износе, нарушения формы и изменения физического состояния (потеря упругости, набухание, хрупкость и т.д.), отклонении размеров сверх установленных допусков.

5.4 Ремонт и смазка оборудования

Возможные неисправности и способы их устранения

Беспростойная и наиболее эффективная работа барабанного сита зависит от многих факторов, главными из которых являются: тщательный уход за ситом, своевременная смазка смазочными материалами, соответствующими нагрузкам и скоростям трущихся поверхностей, систематический ремонт с заменой износившихся и ненадежных деталей.

Таблица 5.1 - Характеристика неисправности при эксплуатации

Обоснование систем смазки барабанного сита

Своевременная смазка качественными смазочными материалами - одно из непременных условий долговечной безаварийной и бесперебойной работы всякой машины.

Для смазки машин и механизмов применяют в основном масла минерального происхождения, получаемые в результате переработки нефти, сланца, каменного угля, а также и консистентные смазки, состоящие из минеральных масел и загустителя.

Свойства минеральных масел характеризуются кинематической вязкостью и температурами вспышки и застывания.

За единицу кинематической вязкости - сантистокс (сСт) - принимают такую вязкость жидкости плотностью 1 г/см³, которая оказывает сопротивление взаимному перемещению двух слоев жидкости, равное 1 дин.

Температурой вспышки масла называется температура, при которой выделяющиеся пары масла, соединенные с воздухом, вспыхивают при соприкосновении с пламенем.

Температурой застывания масла называется температура, при которой масло теряет свойство текучести.

Свойство консистентных смазок определяется температурой каплепадения, т.е. температурой, при которой из смазки, подогреваемой в определенных условиях, отделяется и падает первая капля.

При выборе масла необходимо придерживаться следующих положений. Для смазки деталей, имеющих большой износ, для новых, еще не приработанных деталей, при больших удельных давлениях трущихся поверхностей, ударной нагрузке и возвратно-поступательном движении трущихся деталей применяют более вязкие масла, для деталей с большой скоростью движения трущихся поверхностей используют масла с меньшей вязкостью. Систему смазки см. ниже рис. 5.2 и табл. 5.2

Рисунок 5.2 - Схема смазки барабанного грохота

Таблица 5.2 - Схема смазки

Выводы

Конструкция каждой машины требует экономического обоснования ее целесообразности. Это обоснование должно строится на данных технико-экономического анализа производственных и эксплутационных качеств машины. Как объект производства машина должна быть простой и дешевой, требовать минимальных затрат труда и времени на подготовку, ее производства и освоение, отличатся возможно меньшей материалоемкостью и допускать экономически целесообразное применение ее при производстве передовых методов технологии. Как объект эксплуатации машина должна обладать соответствующими заданными характеристиками (производительность, грузоподъемность и т.д.), быть удобной при обслуживании и ремонте, надежной и экономной в работе обеспечивать возможность ее использования с наименьшим числом рабочих при гарантии их полной безопасности. Существенно влияет на экономичность машины выбор материала. При выборе материала конструктор должен учитывать технические требования, предъявляемые к детали в связи с возникающими в процессе работы нагрузками. На экономичность машины влияет так же снижение веса. Снижению трудоемкости конструкции почти всегда сопутствует и снижение веса и наоборот.

Перечень ссылок

1. Андреев С.Е., Зверевич В.В., Перов В.А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. М.: Недра, - 2010, 395 с.

2. Олевский В.А. Конструкции и расчеты грохотов. М. Машиностроение, - 2006, 124 с.

3. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. М.: Высшая школа, 2007, 432 с.

4. Братченко Б.Ф. Оборудование для обогащения угля. М. Недра, - 2009, 355 с.

5. Серго Е.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. К.: Высшая школа, - 2011, 240 с.

Размещено на Allbest.ru