Усовершенствование шагового конвейера пакетирующей машины сталепроволочного цеха № 2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика КГМК. Структура

1.2 Ассортимент выпускаемой продукции

1.3 Характеристика непрерывного проволочного стана 250-3 сортопрокатного цеха №2

2. Специальная часть

2.1 Назначение и область применения пакетирующей машины

2.2 Техническая характеристика пакетирующей машины

2.3 Описание конструкции пакетирующей машины

2.4 Анализ недостатков пакетирующей машины

2.5 Литературно-патентный обзор машин-аналогов пакетирующей машины

2.6 Предложения по модернизации

2.7 Описание предлагаемой конструкции

2.8 Расчеты по реконструкции базовой машины

3. Монтаж

3.1 Разработка конфигурации фундамента

3.2 Геодезическое обоснование монтажа

3.3 Способ доставки конвейера к месту монтажа

3.4 Технологическая карта монтажа

4. Эксплуатация машины

4.1 Условия работы проектируемой машины

4.2 Характер износа наиболее ответственных деталей проектируемой машины в процессе эксплуатации

4.3 Мероприятия по техническому обслуживанию машины с целью поддержания её работоспособности

4.4 Предложения по совершенствованию организационного и технологического характера направленного на поддержание исправного состояния машины

5. Ремонт

5.1 Выбор формы и метода проведения ремонтов шагового цепного конвейера

5.2 Разработка перспективного графика планово-предупредительных ремонтов машин на год

5.3 Описание методов восстановления наиболее часто

изнашивающихся в машине деталей

5.4 Смазка машины

5.5 Выбор системы смазки для узлов машины

5.6 Расчет основных параметров систем смазки

6. Организационная часть

6.1 Характеристика ремонтного хозяйства КГМК

6.2 Характеристика ремонтного хозяйства СПЦ-2

6.3 Планирование ремонтов оборудования

6.4. Организация выполнения ремонтных работ

6.5. Расчёт годового фонда заработной платы ремонтных рабочих участка, где работает пакетирующая машина

7. Экономическая часть

8. Охрана труда

8.1 Планировка производственных зданий цеха

8.2 Основные вредные и опасные факторы

8.3.Мероприятия по снижению вредных и опасных факторов

8.4 Средства индивидуальной защиты

8.5 Пожарная безопасность

9. Охрана окружающей среды

10.Выводы

1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика КГМК. Структура

Комбинат специализируется на производстве арматурной стали и катанки из обычных и низколегированных марок стали.

Технологическая схема производства продукции на КГМК представлена на рисунке 1.1. В настоящее время комбинат состоит из:

горно-обогатительного комплекса;

коксохимического производства;

аглодоменное производство;

сталеплавильного производства;

прокатного производства.

Рисунок 1.1 Технологическая схема производства продукции на КГМК

Первая очередь горно-обогатительного комплекса введена в эксплуатацию в 1953 году. Комплекс состоит из подразделений:

горнотранспортного;

дробильно-обогатительного;

агломерационного.

Продукция комплекса - агломерат железорудный офлюсованный, концентрат железорудный.

Горнотранспортный подразделение, представляет двумя карьерами № 2 и №3.

Содержание железа, общего - 33,4%, железа минерального - 23,8%,

Дробильно-обогатительное подразделение обеспечивают дробление сырой руды размером кусков от 1200 мм до 400 мм и получение железорудного концентрата.

Агломерационное подразделение введено в эксплуатацию в 1962 году и представлено тремя цехами:

агломерационные цеха № 1 и № 2;

цех шихтоподготовки.

В спекательных цехах установлено:

в аглокорпусе № 1 - 5 агломашин площадью спекания 75/45 м ² каждая;

в аглокорпусе № 2 - 6 агломашин площадью спекания 135м² каждая;

-линейное охлаждение для охлаждения агломерата площадью 125 м.²

Основным сырьем служит:

аглоруда с содержанием железа 53-58%;

известняк

Строительство коксохимического производства началось в 1932 году. В состав коксохимического производства входят технологические цеха:

углеподготовительный цех;

коксовые цеха №1 и №2;

улавливание химических продуктов коксования;

очистки коксового газа от сероводорода.

Коксохимическое производство выпускает следующую продукцию:

кокс доменного класса 25 мм и более, для доменных печей;

кокс каменноугольный класса 25-40 мм для строительства и других целей;

орешек коксовый класса 10-25 мм, для использования в ферросплавном производстве;

мелочь коксовая класса 0 - 10 мм для аглофабрики;

смола каменноугольная марки: А-1; А-2; А, для переработки в смолоперегонных цехах;

смола тяжелая для дорожного строительства;

сульфат аммония, удобрение азотное:

бензол сырой каменноугольный - для получения бензола (чистого);

коксовый газ очищенный - используется в качестве металлургического и энергетического топлива.

Коксовый цех №1

Введен в эксплуатацию в августе 1963 года. Исходным сырьем для получения кокса служит угольная шихта. Основное оборудование:

коксовые батареи;

угольные башни;

башни мокрого тушения кокса;

коксосортировка;

коксовыталкиватель;

углезагрузочные машины;

двереподъемные машины.

Коксовый цех №2.

Начато строительство в 1967 году. Основное оборудование цеха:

коксовая батарея;

угольная башня;

башня мокрого тушения кокса;

коксосортировка;

Агломерационный цех.

Введен в эксплуатацию в октябре 1951 года. Агломерационный цех обеспечивает агломератом около 20% производство чугуна комбината. В цехе работает 5 агломашин площадью спекания 62,5 м². внедрена система автоматического и высокого дозирования компонентов шихты, а так же параметров процесса агломерации.

Доменный цех №1

В цехе действуют 6 доменных печей:

№3; №4 -последний объем печи-1719 м²;

№ 5; №6; 7 - последний объем печи - 2000м²;

№ 8 - последний объем печи - 2700м²;

Дата введения печей в эксплуатацию:

- № 1 - в 1949 году

- №2-в 1950 году, выведена из эксплуатации в 1993 году;

- № 3 - в 1951 году, выведена- в 1992 году;

- №4-в 1958 году;

- № 5 -в 1960году;

- № б - в 1961 году, вновь введена в эксплуатацию в 2000 году;

- №7-в 1962году;

- №8-в 1967году.

Печи работают на шихте, содержащей агломерат м окатыши. В качестве добавок используют известняк, конверторный и сварочный шлаки.

Количество выпускаемого чугуна составляет 12-15 тыс.т/сут. В доменном цехе применяется технология выплавки чугуна с использованием природного газа и дутья, обогащенного кислородом до 30% и температурой 1120°С

Доменный цех №2

В составе цеха крупнейшая в Украине доменная печь № 9 объемом 5000 м². Печь введена в эксплуатацию 30 декабря 1974 года. Суточное производство чугуна достигает 10 тыс.т. Доменная печь № 9 является: уникальной до своей конструкции и технологии.

Сталеплавильное производство.

Конверторный цех.

Создан 1 февраля 1996 года на базе двух конверторных цехов и состоит из 6 конверторов вместимостью 160 тонн и 4-х малых конверторов вместимостью 50 тонн.

Выплавка стали производится на участке 160 тонн конверторов технологически разделенных на два блока по 3 конвертора в каждом. Продувка металлов в конверторе производится кислородом сверху. Стойкость футеровки конвертера составляет до 100 плавок и более,

Разливка стали в слитки массой до 5 тонн осуществляется как сверху, так и сифонным способом из сталеразливочных ковшей.

Мартеновский цех.

Цех имеет в своём составе четыре мартеновские печи ёмкостью 600 тонн каждая и два 2-х ванных сталеплавильных агрегата по 630 тонн каждый. Основным механическим оборудованием цеха является электрические мостовые краны, миксеры, завалочные машины, заливочные и разливочные краны, заправочные машины для заправки огнеупорной кладки.

Мартеновский цех состоит из, главного корпуса с мартеновскими печами, шихтового отделения, миксерного отделения, отделения раздевания слитков, парка охлаждения изложниц, отделения очистки и смазки изложниц, отделения подготовки ферросплавов.

В состав прокатного производства входят:

- блюминг № 1;

- блюминг № 2;

- сортопрокатный цех № I;

- сортопрокатный цех № 2;

- сортопрокатный цех № 3;

- вальцетокарный цех.

Цех блюминг - №1.

Начал выдавать продукцию 17 марта 1958 года, Цех прокатывает слитки массой 8,5 тонн в квадратную заготовку сечением 150 х 150 мм, 80 х 80 мм, 62 х 62 мм, которые затем передаются для дальнейшего проката на мелкосортные и проволочные станы. Проектная производительность цеха 4070 тыс. тонн в год. Цех состоит из:

- отделения нагревательных колодцев 15 групп по 2 в каждой группе;

- стана 1250;

- непрерывно-заготовочного стана;

- адьюстажа.

Сортопрокатный цех №1.

В настоящее время цех состоит из трех мелкосортных и одного проволочного. Введены в эксплуатацию:

МС 250 - 1 12 августа 1950 года;

МС 250 - 2 23 апреля 1958 года;

МС 250 - 3 15 декабря 1961 года;

ПС 250 - 1 7 апреля 1957 года.

Продукция цеха - кругляк диаметром 10, 12мм сталь угловая, катанка диаметром 6,5 мм.

Сортопрокатный цех №2.

Образован в 1964 году с пуска штрипсового стана, который в настоящее время демонтирован. В состав цеха входя: два мелкосортных стана МС 250 -- 4, МС 250 - 5 и проволочный стан ПС 250 - 3.

Мелкосортные станы 250 - 4 и 250 - 5 были введены вместе в 1966 году, они аналогичны друг другу и выпускают круглую и арматурную сталь диаметром 16, 20, 22 мм.

Проволочный стан 250 - 3 введен в эксплуатацию в декабре 1970 года, на этом стане производится круглая сталь, катанка диаметром 6,5 мм и круглая арматурная сталь диаметром 6 и 8 мм.

Готовая продукция цеха отвечает требованиям международных рынков сбыта и ISO-9000-2. Стан выпускает продукцию в прутках длинной 12 метров, а проволоку в бухтах массой 550 кг.

Сортопрокатный цех № 3

Пущен в 1977 году в составе цеха мелкосортный стан, который специализируется на производстве высококачественного проката для калибровки и холодной высадки в бухтах массой 20 тонн. Стан имеет в своем составе 20 рабочие клетей, установленных последовательно в три группы. Нагрев заготовки осуществляется в печи с шагающим подом производительностью 200 тонн в час. Для контроля качества поверхности заготовки и при необходимости удаления дефектов, сооружено отделение отделки заготовки, в составе которого предусмотрено:

поточная линия дефектоскопии для автоматизированной обработки заготовок;

16 обдиро-шлифовальных станков, для зачистки поверхностных дефектов заготовок;

термическое отделение;

участок роспуска бунтов.

Вальцетокарный цех.

Цех оснащен современными станками для калибровки прокатных валков, имеется участок сборки валков, ремонт подшипников жидкостного трения. В цехе производится ремонт валков методом широкоплазменного напыления. Цех состоит из:

- станочного парка;

- участка сборки валков;

- участка по наплавке валков;

- участка по ремонту подшипников жидкого трения.

Управление главного механика.

С пуском первых основных агрегатов начала создаваться ремонтная база комбината

Сегодня в состав УГМ входят 11 цехов;

- ремонтно-механический № I (РМЦ № 1);

- ремонтно-механический № 2 (РМЦ №2);

- ремонтно-механический № 3 (РМЦ № 3);

- цех металлоконструкций (ЦМК);

- литейный цех;

- цех производства изложниц;

- кузнечный цех;

- цех ремонта металлургического оборудования №1 (ЦРМО №1);

- цех ремонта металлургического оборудования №2 (ЦРМО № 2);

- цех ремонта металлургического оборудований № 3 (ЦРМО №4);

- ЦРМО - 5, бывший цех ремонта прокатного оборудования (ЦРПО).

Все цеха УГМ оснащены высокопроизводительным оборудованием. В ремонтно-механических цехах установлены станки с числовым программным управлением, уникальные карусельные и расточные станки.

Всего в цехах УГМ установлено более 650 единиц металлорежущего и кузнечнопрессового оборудования. Цеха УГМ изготавливают загрузочные устройства доменных печей, фурмы для доменного и сталеплавильного производства. Комбинат производит прокат по отечественным и зарубежным стандартам. Качество продукции прокатного производства отвечает требованиям международного стандарта ИСО 9001-2000.

1.2 Ассортимент выпускаемой продукции

Ассортимент выпускаемой комбинатом «Миттал Стил Кривой Рог» продукции приведен в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Сортамент продукции КГМК

Вид металлопродукции	Стандарт техусловия	Марка стали	Профиль размер
1	2	3	4
Прокат арматурный класса А240С (бывший А-1)(Ф8-32)	ДСТУ 3760-98 ГОСТ 56694	СТЗПС допускается СТЗКП	ШФ8 Ф8 Ш10-12 Ш14-16 Ш18-24 Ш2532
Прокат арматурный для ж/б конструкций класса А400С (бывший А-3) класса А500Сн(№8-32)	ДСТУ 3760-98 ГОСТ 5669-4 ГОСТ 380-94 ТУ У 14-4-440-99	№8-16 СтЗПС; №18-22 СтЗГПС; №25-32 Ст32Г2Рпс, 25Г2С.	Ш8 Ш10-12 Ш14-16 Ш18-22 Ш25-32
Прокат арматурный для ж/б конструкций класса А500С (бывший А-3) класса А500Сн(№8-32)	ГОСТ 7566-94 ГОСТ 380-94 ДСТУ 3760-98 ТУ У 14-4-440-99	№8-16 СтЗПС; №18-22 СтЗГПС; №25-32 ст20ГС, 25Г2С.	Ш8 Ш10-12 Ш14-16 Ш18-22 Ш25-32
Сталь арматурная термо-механически упрочненная для ж/б конструкций А600, А800,А600С №10-18 А1000,А1000н №10-18	ДСТУ 3760-98 ТУ У 14-4-440-99 ГОСТ 7566-94	Марки согласно ГОСТу	Ш10-12 Ш14-16 Ш18
			Ш10-12 Ш14-16 Ш18
Катанка из углеродистой стали обыкновенного качества	ГОСТ 30136-95 В; УО1-6,5 В:УО2-5,5;6,0;7,0;8,0 ГОСТ 7566-94	СТОМ Ст 1КПДС.СП Ст 2КПЛС.СП СТ3КП, ПС	Ш5,5-6,0 Ш6,5-14,0 Ш6,5 Ш8,0
Катанка стальная канатная (Ш6,5)класс Ш1,точн.пр.в	ДСТУ 3683-98 ГОСТ 7566-94	Ст55-Ст70	Ш6,5
Катанка из низкоуглеродистой и легированной стали для изготовления сварочной проволоки (Ш6,5)	ГОСТ7566-94 ТУ 14-15-345-94; ТУ 14-15-346-94	Свое СВ08А СВ08Г2С	Ш6,5
Прокат из стали качественной конструкционной углеродистой и легированной для холодного выдавливания и высадки	ДСТУ 3684-98 ГОСТ 7566-94	08КПХОЛ ВЫС 10; КПХОЛ ВЫС 15; КПХОЛ ВЫС 20; КПХОЛ ВЫС 20-45	Ш10-14 Ш15-23 Ш24-31
Прокат сортовой из углеродистой качественной конструкционной стали (Ш10-30)	ГОСТ 1050-88 ГОСТ 7566-94	20-55	Ш10-14 Ш15-23 Ш24-31
Уголки стальные горячекатаные равнополочные 25х25х4;32х32х4;35х35х4; 40х40х4	ГОСТ 535-88 ГОСТ 8509-93 ГОСТ 7566-94	СТО СТЗКП, ПС СТ4КП. ПС СТ5ПС, СП СТ6ПС.СП	25-30х2,5 20х45х3-5
Полоса стальная гарячекатанная 40х4-6; 50х4-10;80х4-20;80х16-20	ГОСТ 103-76 ГОСТ 535-88 ГОСТ 7566-94	СТЗКП, ПС СТ4КП. ПС СТ5ПС, СП СТ6ПС.СП	40х4-6 20х80х4-20 80х16-20
Прокат стальной горячекатаными круглый(Ш10-30)	ГОСТ 535-88 ГОСТ 2590-88 ГОСТ 380-94	СТО СТ3КП, ПС СТ5ПС.СП	Ш10 Ш12-23 Ш24-31
Квадрат(12-22)	ГОСТ 535-88 ГОСТ 2591-88 ГОСТ 380-94 ГОСТ 7566-94	СТЗПС ЗКП.ПС	12(16-22)
Шестигранник(17-27)	ГОСТ 1050-88 ГОСТ 7566-94 ГОСТ 2879-88	СТ 20-50	17,19,22,24,27
Прокат передельный сортовой и фасонный хозяйственного назначения	ТУ У 14-4-437-98	СТО-6	25-45х3,4
Чугун литейный (чушки навалом)	ГОСТ 4832-95	Литейный марок Л1
Чугун передельный (чушки навалом)	ГОСТ 805-95	Передельный марок ПЛ1,ПЛ6

1.3 Характеристика непрерывного проволочного стана 250-3 сортопрокатного цеха №2

Непрерывный проволочный стан 230-3 предназначен для прокатки катанки диаметром 5-10 мм из углеродистой стали обыкновенного качества, канатных, конструкционных, сварочных марок стали, а также арматурных профилей № 6, 8 из низколегированных марок стали.

Стан оборудован 37-ю рабочими клетями, разделёнными на следующие группы: черновая - 9 клетей, первая средняя - 4 клети, вторая средняя - 8 клетей, чистовая - 16 клетей (на рис 1.2).

Подготовленные для прокатки заготовки поплавочно, в соответствии с заказом, укладываются пратцен-кранами на загрузочные шлепперы, откуда поштучно передаются на подводящий рольганг. Бракованные заготовки с подводящего рольганга сбрасывателем удаляются в карман.

Подводящим рольгангом заготовки транспортируются к втаскивающему устройству, задающему их в нагревательные печи. Нагрев заготовок производится в двух симметрично расположенных относительно оси стана методических печах до температуры 1200 - 1250 °С. Передвижение заготовок в печи осуществляется толкателем; выдача заготовок из печи производится выталкивателем и трайбаппаратом-вытаскивателем. Выданные из печей заготовки распределяются по четырем ниткам. По соединительным рольгангам заготовки подаются к трайбаппаратам, которые задают их в первую клеть.

Прокатка на стане ведется в четыре нитки на черновой и первой средней группах, в две нитки - на вторых средних группах, в одну нитку - на чистовых группах клетей.

За черновой группой установлены летучие аварийные ножницы для обрезки передних концов и порезки раската на габаритные длины в случае “бурения” на последующих клетях стана.

Все рабочие клети черновой, первой и вторых средних групп - двухвалковые с горизонтальным расположением валков. Чистовые группы состоят из чередующихся вертикальных и горизонтальных двухвалковых клетей предварительно-напряженного типа.

Рисунок 1.2 Схема расположения оборудования стана ПС-250-3: 1- загрузочный шлеппер; 2- подводящий рольганг; 3- нагревательная печь; 4- выталкиватель; 5- трайбаппарат-вытаски; 6- рольганг до распределителя; 7- распределитель; 8- соединительный рольганг; 9- трайбаппарат; 10- черновая группа клетей; 11- аварийные ножницы; 12- первая промежуточная группа клетей; 13- большой петлевой стол; 14- ножницы рычажные; 15- вторая промежуточная группа клетей; 16- малый петлевой стол; 17- чистовая группа клетей; 18- установка ускоренного охлаждения катанки; 19- моталки; 20- муфельный транспортер; 21- крюковой конвейер; 22- пакетирующая машина; 23- бунтовязальная машина

Все клети, кроме черновых №2 - 7, имеют индивидуальный привод. Клети № 2 и 3, 4 и 5, 6 и 7 приводятся попарно.

За каждой чистовой группой стана смонтирована установка для ускоренного охлаждения металла в потоке. Катанка, проходя через установку, подвергается обработке водой высокого давления. Из установки ускоренного охлаждения раскат подается на моталки, где производится его смотка в мотки с внутренним диаметром 850…900 мм и наружным диаметром 1350…1400 мм. На каждую чистовую группу клетей установлены по две моталки.

После окончательного формирования мотка последний выталкивается из моталок на одноцепной муфельный транспортер. Затем мотки транспортируются к крюковому конвейеру, где окончательно охлаждаются, подвергаются осмотру, разбраковываются и маркируются. После этого мотки снимаются с крюкового конвейера, пакетируются на пакетмашине и электромостовым краном отгружаются в специальные корзины для временного хранения.

Обрезки от аварийных ножниц собираются в установленный в яме короб, который после наполнения извлекается электромостовым краном и разгружается в вагоны или при отсутствии последних на площадку для последующего складирования.

Окалина из-под рабочих клетей смывается водой в отстойник, расположенный в скрапном пролете, откуда извлекается электромостовым грейферным краном и грузится в железнодорожные вагоны.

Все участки стана увязаны в единый технологический комплекс и от работы каждого участка зависит слаженная и бесперебойная работа всего стана, качество и количество выпускаемой продукции.

1. Загрузочный шлеппер - предназначен для приемки заготовок со склада и поштучной подачи их в определенном режиме на подводящий рольганг.

- Количество - по два на каждую печь.

- Тип - двухцепной, с роторным перекладывателем.

- Цепь - двухкулачковая, сдвоенная.

- Максимальное количество укладываемых на один шлеппер заготовок - 116.

- Длина шлеппера - 13215 мм, ширина - 15140 мм.

- Общая нагрузка (максимальная) - 69,6 т, средняя скорость транспортирования заготовок - 0,0826 м/с.

- Цикл подачи заготовок - 20 с.

- Привод - два ЭД (14 кВт, 700 об/мин).

- Передаточное отношение редуктора - 400.

2. Перекладыватель загрузочного устройства.

- Тип - роторный.

- Привод - электродвигатель (2 кВт, 540 об/мин).

- Цикл перекладки - 5,8 с.

- Число оборотов - 3,86 об/мин.

- Емкость накопителя - 3 заготовки.

3. Подводящий рольганг - предназначен для подачи заготовок от загрузочных шлепперов к нагревательной печи. Состоит из пяти секций:

I секция - 12 приводных, 3 неприводных ролика;

II секция - 8 приводных роликов;

III секция - 11 приводных роликов;

IV секция - 16 приводных роликов;

V секция - 15 приводных роликов.

- Диаметр ролика - 212 мм.

- Длина роликов - 25 роликов по 630 мм, 30 роликов по 800 мм.

- Скорость транспортировки - 2,22 мм/с.

- Привод роликов - индивидуальный от электродвигателя (2 кВт, 200 об/мин).

4. Сбрасыватель - предназначен для снятия с подводящего рольганга забракованных заготовок.

- Количество сбрасывающих рычагов -3 шт.

- Количество сбрасывателей - 1 шт на каждую сторону.

- Привод - электродвигатель (2 кВт, 540 об/мин)

5. Втаскивающее устройство - предназначено для подачи заготовок от подводящего рольганга в методическую печь.

- Усилие втаскивания - 3500 Н;

- Скорость втаскивания - 1,57 м/с;

- Прижимное усилие ролика - до 13000 Н;

- Диаметр ролика - 220 мм;

- Время подачи заготовки - 6 сек;

- Зазор между роликами - 50…100 мм;

- Привод - электродвигатель (12 кВт, 760 об/мин).

6. Нагревательная печь. Количество - 2 шт. Тип - методические, рекуперативные с двумя зонами отопления, монолитным подом и боковой посадкой и выдачей. Предназначены для нагрева заготовок до температуры прокатки.

Размер пода каждой печи:

- Ширина - 12640 мм;

- Длина (по осям загрузки и выдачи) - 16000 мм;

- Площадь активного пода печи - 183 м²;

- Площадь габаритного пода печи - 235 м²;

- Размер заготовок - 80Ч80Ч(10500…12000) мм;

- Максимальная масса заготовки - 600 кг;

- Температура в сварочной и томильной зонах - до 1320°С;

- Температура нагрева металла на выдаче - 1200…1250°С.

Метод удаления окалины - выгреб “всухую”, уборка печи с помощью гидросмыва.

- Производительность - до 110 т/ч;

- Топливо - природный газ теплотворной способностью 8300 ккал;

- Давление газа у печи - 5000 Па;

- Тип воздушного рекуператора - металлический трубчатый;

- Температура нагрева воздуха - 300…400°С.

7. Толкатель - предназначен для проталкивания посаженных в печь заготовок. Расположен с торцевой стороны печи.

- Количество толкающих штанг - 8 шт.;

- Тип толкания - кривошипный;

- Усилие толкания - 100 м;

- Усилие толкания - 100 м;

- Ход толкающих штанг - 530 мм;

- Время работы хода - 5 сек;

- Время холостого хода - 5 сек;

- Радиус коленчатого вала - 250 мм;

- Привод - 2 электродвигателя (46 кВт, 610 об/мин, ПВ - 25%);

- Передаточное отношение редуктора - 93,2;

- Средняя скорость перемещения - 0,206 м/с.

8. Выталкиватель - предназначен для выдачи нагретых заготовок из методической печи. Состоит из 4 стоек, на которых размещены подвижные тележки выталкивающей штанги.

- Максимальный ход штанги - 7550 мм;

- Скорость выталкивания - 1,56 м/с;

- Привод - электродвигатель (22 кВт, 965 об/мин);

- Скорость поперечного перемещения штанги - 1000…1500 кг;

- Пневмоцилиндр - ПЦ 200Ч120;

- Диаметр - 20 мм.

9. Трайбаппарат-выталкиватель - предназначен для захвата поданной выталкивателем заготовки и передачи ее на основной рольганг распределителя. При необходимости с помощью выталкивателя заготовки от стана возвращаются в печь.

- Скорость вытаскивания - 3,45 м/с;

- Диаметр роликов - 280 мм;

- Привод - электродвигатель (7 кВт, 100 об/мин);

- Передаточное отношение редуктора - 6;

- Прижимное усилие - 100 кг;

- Пневмоцилиндр - ПЦ 200Ч63;

- Диаметр - 200 мм;

- Ход - 63 мм;

- Рабочее давление воздуха - 0,4…0,6 МПа.

10. Распределители - служат для распределения заготовок по ниткам стана. Представляют собой передвижную стрелку с пневмоприводом. Количество - 2 шт.

11. Соединительные рольганги - предназначены для транспортировки заготовок от распределителей к трайбаппаратам.

- Количество - 2 шт.;

- Количество приводных роликов на каждом - 21 шт.;

- Диаметр ролика - 212 мм;

- Длина бочки ролика - 400 мм;

- Привод - индивидуальный, рольганговый, электродвигатель (0,75 кВт, 500 об/мин);

- Скорость транспортировки - 5,55 м/с.

12. Трайбаппараты.

- Диаметр роликов - 280 (260) мм;

- Скорость транспортировки - 0,12…0,25 м/с;

- Скорость на реверс - 0,5 м/с;

- Привод - электродвигатель (4,5 кВт, 150…1000 об/мин);

- Передаточное отношение редуктора - 31,5 (71);

- Прижимное усилие - 1200 кг;

- Пневмоцилиндр - ПЦ 200Ч63;

- Максимальный зазор при поднятом балансире - 155 мм;

- Максимальный зазор при опущенном балансире - 65 мм;

- Диапазон регулировки балансира - 30 мм;

Примечание: в скобках приведены данные по сдвоенным трайберам.

13. Рабочие клети.

Горизонтальные клети - закрытого типа. Замена клетей черновой, промежуточной и предчистовой групп из-за выработки калибров или смены профиля производится клетями, приготовленными на стендах.

Горизонтальные прокатные клети состоят из двух стоек, скрепленных болтами. В клеть вмонтированы механизмы для вертикальной и осевой регулировки валков.

В стойках клети имеются пазы для крепления и вертикального перемещения брусьев, на которых крепится привалковая арматура.

Окна станин с приводной стороны на 10 мм больше окон с неприводной стороны, что дает возможность легко заводить в клети валки с подушками.

Верхний валок регулируется в вертикальной плоскости нажимным устройством, смонтированным с электроприводом в верхней части клети и соединенным с градуированной шкалой.

Одно деление шкалы соответствует 0,1 мм перемещения валка. Управление нажимным устройством - кнопочное.

Привод осуществляется от двух электродвигателей. Между подушками верхнего и нижнего валков и их нажимными винтами устанавливаются предохранительные стаканы.

Нижний валок в вертикальной плоскости регулируется на стенде вручную с помощью храпового колеса. Один оборот колеса соответствует 0,5 мм подъема при опускании нижнего нажимного винта.

Предусмотрено осевое перемещение валков. Оно производится механизмом осевого перемещения в пределах ±10 мм.

Вертикальная клеть состоит из стационарно установленной станины, сменной кассеты с рабочими валками, выкатной тележки и подъемного стола.

Внутри нижней части станины установлен двигатель вертикального исполнения, в верхней части располагается цилиндрический редуктор, под консольной частью которого смонтирована шпиндельная передача и устанавливается кассета. Выкатная тележка и стационарный подъемный стол находятся в приемнике под кассетой.

Аварийные ножницы - предназначены для обрезки концов и аварийной порезки раската. Установлены за IX клетью между черновой и промежуточной группами (двое правого и двое левого исполнения).

- Максимальное разрезаемое сечение раската - 420 мм²;

- Максимальная длина прутков при аварийных порезах - 1880 мм;

- Скорость движения проката - 2,122…4,48 м/с;

- Максимальная температура перед порезкой - 800°С;

- Привод-электродвигатель (100 кВт, 280…600 об/мин);

- Количество ножниц - 4 шт.

14. Ножницы рычажные обрывные (левого и правого исполнения) - предназначены для порезки металла при нарушении нормального хода прокатки. Установлены перед XIV клетью.

- Максимальное сечение разрезаемой полосы - 190 мм²;

- Температура разрезаемой полосы - 1000°С;

- Сопротивление материала при 1000°С - 10 кгс/см²;

- Ширина реза ножа - 34 мм;

- Расход воды - 35 л/мин;

- Величина хода магнита - 30 мм;

- Тяговое усилие тормозного магнита - 8,3 кг.

15. Устройство для ускоренного охлаждения катанки - предназначено для снижения температуры сматывания катанки от температуры прокатки до 620…850°С с целью уменьшения потерь металла в окалину, повышения комплекса механических свойств и улучшения товарного вида мотка.

В состав одной линии ускоренного охлаждения катанки входит охлаждающая секция, состоящая из промежуточной форсунки. Размер разрыва должен быть в пределах 4…8 мм. Полное заполнение форсунки охладителем обеспечивается специальным затвором.

Основные конструктивные и монтажные размеры рабочей форсунки:

- Наружный диаметр цилиндрической части конуса - 16 мм;

- Выход цилиндрической части конуса (по отношению к наружной поверхности фланца) - 10 мм;

- Длина цилиндрической части конуса - 40 мм.

16. Проволочная моталка.

- Диаметр сматываемой катанки - 5…10 мм;

- Максимальная скорость сматывания - 42 м/с4

- Передаточное число редуктора - 1,6;

- Привод моталки - мотор постоянного тока (17 кВт, 328…1326 об, 500 об/мин);

- Привод сталкивающего механизма - электродвигатель (5кВт, 950 об/мин);

- Путь сталкивателя - 2475 мм;

- Длина хода - 2530 мм;

- Скорость сталкивания - 0,75 м/с.

17. Транспортер у моталок - предназначен для цикличной транспортировки мотков с приемного стола к муфельному транспортеру. Движение мотков происходит по стальным направляющим с помощью одной бесконечной пластинчатой цепи с захватами. Цепь натянута на звездочках двух коротких валков.

- Число одновременно транспортируемых валков - 11 шт.;

- Минимальный цикл следования мотков - 24 сек.;

- Максимальный цикл следования мотков - 51 сек.;

- Время транспортировки при одном шаге поводков - 9,13 сек.;

- Шаг поводков - 2000 мм;

- Шаг цепи - 250 мм;

- Скорость цепи - 0,23 м/с;

- Режим нагрузки - прерывный;

- Режим работы - постоянный.

18. Бунтовязальная машина - предназначена для увязки выходящих из моталок мотков катанки. Для обвязки мотков применяется проволока диаметром 5 мм:

I) Вращение клещей

- Двигатель трехфазного тока (3 кВт, 700 об/мин, червячный редуктор i = 1/20).

II) Подача клещей

- Двигатель трехфазного тока (2,5 кВт, 1400 об/мин);

- Путь подачи клещей - 465 мм;

- Червячный редуктор, однофазный, i = 1/30.

III) Подача проволоки

- Двигатель трехфазного тока (1,6 кВт, 900 об/мин).

IV) Разматывающее приспособление

- Переключаемый редуктор с четырнадцатью скоростями;

- Внутренний диаметр барабана - 420 мм;

- Ширина барабана - 360 мм;

- Диаметр барабана с проволокой - 600 мм;

- Масса барабана с проволокой - 300 кг.

19. Муфельный транспортер - предназначен для охлаждения мотков до температур, при которых моток не деформируется в подвешенном состоянии. Вместе с этим транспортер передает мотки от вязальных машин до крюкового конвейера. Движение мотков происходит по чугунным плитам при помощи бесконечной цепи с захватами.

- Шаг цепи - 300 мм;

- Скорость транспортировки - 0,0253…0,075 м/с;

- Путь транспортировки - 71,715 м;

- Привод - электродвигатель (20 кВт, 532…1576 об/мин).

20. Бунтонавешиватель - предназначен для подхвата соскальзывающих с муфельного транспортера мотков и навески их на крюковой конвейер.

- Максимальная масса мотка - 600 кг;

- Цикл следования - 24…71 сек;

- Максимальная частота переключений в час - 150;

- Передаточное отношение цилиндрического редуктора - 1,42;

- Число оборотов кривошипа - 5,07 об/мин;

- Время работы при передаче одного мотка - 12,4 сек;

- Время разгона при нагрузке - 0,35 сек;

- Продолжительность включения - 50 %.

21. Крюковой конвейер - предназначен для транспортирования и охлаждения мотков катанки. Несущим элементом крюкового конвейера являются тележки с крюками. Тележки передвигаются по ходовым рельсам и соединены между собой бесконечной пластинчатой цепью.

- Шаг цепи - 225 мм;

- Количество крюковых тележек - 298 шт.;

- Расстояние между тележками - 1,8 м;

- Длина цепи - 536,4 м;

- Общая масса подвижных деталей - 202 т;

- Скорость транспортировки - 0,1 м/с;

- Привод - комбинированный, червячно-цилиндрический редуктор;

- Общее передаточное отношение - 1740,5;

- Мощность на червячном валу - 10,5 кВт;

- Число оборотов червячного вала - 960 об/мин.

22. Бунтосъемное приспособление - предназначено для съемки мотков с крюка подводящего крюкового транспортера и для подачи их на штырь пакетирующей машины.

- Цикл следования мотков - 19,4…61 сек;

- Цикл работы при съемке одного мотка - 12 сек;

- Привод - двигатель с контактными кольцами трехфазного тока (9 кВт, 720 об/мин, ПВ 60%).

23. Пакетировочная машина - служит для пакетировки мотков, поступающих с крюкового конвейера.

- Количество штырей - 4 шт.;

- Нагрузка одного несущего кольца - 3600 кг;

- Длительность ј оборота главного вала - 9,754 сек;

Привод - рольганговый мотор (1,6 кВт, 900 об/мин).

2. Специальная часть

2.1 Назначение и область применения пакетирующей машины

Пакетирующая машина эксплуатируется на КГМК в СПЦ-2 стан ПС-250-3. Она установлена в хвостовой части стана после крюкового конвейера 1 (рис. 2.1) и кривошипного стола 2.

Рисунок 2.1 Участок технологической линии прокатного стана ПС-250-3: 1-крюковой конвейер; 2- кривошипный стол; 3- пакетирующая машина; 4- крюк мостового крана

Пакетирующая машина предназначена для приёма увязанных бунтов катанки от кривошипного стола, накопления, поворота вокруг своей оси на 180° и выдачи пакета катанки мостовому крану [1]. В процессе транспортирования положение бунтов строго вертикальное. Пакетирующая машина проста по конструкции и удобна в обслуживании.

2.2 Техническая характеристика пакетирующей машины

Работа пакетирующей машины зависит от расположенного перед ней оборудования и настраивается в соответствии с циклом работы кривошипного стола.

Привод вращения осуществляется от рольгангового электродвигателя ARB 33-6 мощностью 1,5 кВт и с частотой вращения n=900 об/мин.

Характеристика пакетирующей машины:

- Количество штырей - 4шт.;

- Максимальная нагрузка одного штыря - 3600 кг;

- Нормальная нагрузка одного штыря - 3000 кг;

- Частота вращения главного вала - n=2,25 об/мин;

- Время оборота главного вала - t=9,7 с;

- Диаметр, описываемый штырями - 9200 мм;

- Длина основания с учётом привода - 3350 мм;

- Масса - 20320 кг.

Характеристика перемещаемых бунтов:

- Внутренний диаметр - d=900 мм;

- Наружный диаметр - D=1400 мм;

- Длина - L=500 мм;

- Масса - m=600 кг.

2.3 Описание конструкции пакетирующей машины

Пакетирующая машина состоит из следующих узлов:

- Привод вращения (рис. 2.2) состоит из следующих узлов: электродвигатель 1, упругая муфта 2, короткоходовой тормоз 3, редуктор 4, зубчатая муфта 5, главный вал 6;

Рисунок 2.2 Привод пакетирующей машины:

1-электродвигатель; 2- упругая муфта; 3- короткоходовой тормоз; 4- редуктор; 5- зубчатая муфта; 6- главный вал

Трансмиссия (на рис.2.3) состоит из следующих узлов: зубчатая

Рисунок 2.3 Трансмиссия пакетирующей машины

1- зубчатая муфта; 2- главный вал; 3- упорный шарикоподшипник;

4- крышка; 5- корпус; 6- двухрядный радиально - упорный роликоподшипник;7- приёмная крестовина; 8- штыри, 9- опора

муфта 1, главный вал 2, упорный шарикоподшипник 3, крышка 4, корпус 5, двухрядный радиально - упорный роликоподшипник 6;

3) Приёмная часть состоит из следующих узлов: приёмная крестовина 7, штыри 8 (рис.2.3).

Работа пакетирующей машины тесно связана с расположенным перед ней кривошипным столом [2]. В исходном положении ось кривошипного стола совпадает с осью одного из четырёх штырей. В процессе загрузки кривошипным столом штыря пакетирующая машина находится в неподвижном состоянии. После окончания загрузки осуществляется пуск оператором электродвигателя 1 привода вращения (рис 2.2), который через упругую муфту 2, редуктор 4 , зубчатую муфту 5 и главный вал 6 вращает приёмную крестовину 7, которая переходит в штыри 8. Главный вал 6 крепится над выходным валом коническо-цилиндрического редуктора 4. Радиальную нагрузку от главного вала воспринимают два двухрядных радиально - упорных роликоподшипника 6 (рис.2.3), а осевую - упорный шарикоподшипник 3. Пакетирующая машина с приводом установлена на общую опору 8.

2.4 Анализ недостатков пакетирующей машины

Существующие эксплуатационные и конструктивные недостатки пакетирующей машины:

Конструктивные недостатки:

- большая занимаемая площадь;

- в следствии малой вместимости не компенсируются задержки крана;

- большая металлоёмкость из-за воспринимаемых штырями консольных нагрузок.

Технологические недостатки:

- деформация бунта в процессе загрузки и разгрузки пакетирующей машины;

- большая трудоёмкость при снятии бунта со штыря пакетирующей машины мостовым краном;

Предполагаемой причиной большой занимаемой площади является неудачная конструкция пакетирующей машины. Из-за отсутствия у пакетирующей машины резерва накопления бунтов необходимо учитывать цикл работы мостового крана, который зависит от человеческого фактора.

Применяемая пакетирующая машина не может обеспечить качественную транспортировку и накопление бунтов, так как в процессе приёма бунтов происходит трение бунта о штырь пакетирующей машины, и перемещение за счет толкания одного бунта другим. Это приводит к повреждению поверхности катанки и нарушениям целостности бунтов.

Повышенный уровень трудоёмкости связан с необходимостью производить перегрузку бунта однотипными грузонесущими устройствами, представляющими собой прямолинейные валы. С грузонесущей части пакетирующей машины 1 (рис.2.4) бунты 2 снимаются крюком 3 мостового крана.

Рисунок 2.4 Снятие бунтов мостовым краном.

1- грузонесущая часть пакетирующей машины; 2- бунты; 3- крюк мостового крана.

Неравномерный износ подшипниковых опор главного вала и большая металлоёмкость пакетирующей машины обусловлены неудачной конструкцией.

2.5 Литературно-патентный обзор машин-аналогов пакетирующей машины

Известен шагающий конвейер-накопитель [3], содержащий неподвижную раму (рис. 2.5) 1, установленную с возможностью возвратно-поступательного перемещения подвижную раму 2, приводы подъема 6 и перемещения 7 подвижной рамы, дополнительную подвижной рамой с приводом ее подъема 14. Дополнительная подвижная рама выполнена в виде двух параллельных штанг 8 и двух рядов параллельно установленных между собой двуплечих рычагов 9, шарнирно закрепленных на неподвижной раме 1. Одно плечо 11 каждого из двуплечих рычагов 9 шарнирно соединено со штангой 8 посредством оси 12, а другое -- шарнирно соединено с аналогичным плечом 13 смежного рычага 9 в ряду посредством тяги 14, при этом параллельные рычаги одной из пар связаны между собой и с приводом подъема дополнительной подвижной рамы.

Конвейер-накопитель работает следующим образом. Цикл работы начинается с подъема подвижной рамы 2 приводом 6 подъема посредством рычагов 4 и роликов 3. При этом подвижная рама 2 снимает изделия с рамы 1. Поступательным движением от привода 7 подвижная рама 2 переносит изделия на один шаг. Затем, опускаясь, подвижная рама 2 укладывает изделия на неподвижную раму 1 конвейера. Цикл закончен. Затем цикл повторяется до тех пор, пока изделия не установятся по всей длине конвейера. В дальнейшем возможны три режима работы.

Рисунок 2.5 Шагающий конвейер-накопитель:

1- неподвижная рама; 2- подвижная рама; 3- ролики; 4- рычаги подъёма; 5- тяги; 6-привод подъёма;7- привод продольного перемещения; 8- штанга; 9- параллельные рычаги; 10- оси; 11- плечо; 12-ось; 13- плечо; 14- тяга; 15- ось; 16- привод подъёма дополнительной рамы

1. Работа на прямую (без накопления). При этом конвейер передает последнее изделие на последующий агрегат.

2.Работа в накопитель. Включается привод 16 подъема штанг 8, которые поднимаются рычагами 9 в верхнее положение, образуя второй ярус, не препятствующий транспортированию изделия по конвейеру. Затем происходит заполнение первого яруса.

3. Работа из накопителя. Сначала происходит выработка изделий с первого яруса, т.е. с неподвижной рамы 1. Как только она освобождается, включается привод 16 подъема штанг 8, которые, опускаясь, укладывают изделия второго яруса на неподвижную раму 1, после чего конвейер работает обыкновенным образом.

Технологические возможности предлагаемого шагающего конвейера расширяются за счет использования для накопления изделий второго яруса, так как в этом случае конвейер-накопитель выполняет роль буферного устройства, обеспечивая ритмичность работы линии в случае кратковременных остановов предыдущих или последующих агрегатов, в то время как шагающие конвейеры-накопители с одним ярусом такой ритмичности в установившемся режиме не обеспечивают, так как останов, например, последующего агрегата ведет к вынужденному останову предыдущего.

В рассмотренном конвейере-накопителе не рационально используется количество приводов, что делает применение данной конструкции экономически нецелесообразным. Кроме того, из-за движения рабочего органа по скруглённой траектории при подъёме на значительную высоту, становится трудновыполнимой задача фиксации бунтов в вертикальной плоскости и дальнейшая их транспортировка в таком положении.

В процессе транспортирования подвижная штанга совершает холостой ход, в результате чего происходит увеличение времени полного цикла.

Сходная конструкция шагающего конвейера применяется на КГМК в цехе СПЦ - 1 на стане ПС - 1. Но так как продуктом производства этого стана являются бунты меньшего диаметра и большей длины, то фиксация бунтов в вертикальной плоскости не является актуальной проблемой на стане.

Известен шаговый конвейер [4] содержащий ведущий 1 (рис.2.6) и ведомый 2 поворотные элементы в виде звездочек, установленных на основании 3.

Размещенный на приводных элементах 1 и 2 приводной замкнутый тяговый орган 4 со спутниками 5, привод 6 шагового перемещения, выполненный в виде гидроцилиндра 7 с ползуном 8, закрепленным на штоке 9 цилиндра 7. С ведущим поворотным элементом 1 связан и расположен соосно ему диск 10 с равномерно расположенными на его торце роликами 11, которые расположены по окружности. Ползун 8 установлен с возможностью возвратно-поступательного перемещения по основанию 3 и содержит подпружиненную собачку 12, размещенную под козырьком 13. Козырек установлен с возможностью поочередного взаимодействия с двумя смежными роликами 11 при рабочем и холостом ходах. Подпружиненная собачка 12 при рабочем ходе расположена с возможностью взаимодействия с козырьком 13 и роликом 11, а при холостом ходе - с последующим за ним по ходу поворота диска 10 роликом 11

Устройство работает следующим образом. В исходном положении ползун 8 установлен таким образом, что один из роликов 11, расположенных на торце диска 10, контактирует с подпружиненной собачкой 12 и козырьком 13, установленными на ползуне 8.

По команде на гидроцилиндр 7 привода 6 от управляющего органа (не показано) происходит перемещение штока 9 с ползуном 8. Собачка 12, взаимодействуя с роликом 11, поворачивает диск 10 и происходит перемещение тягового органа со спутниками 5 на шаг. При этом ролик 11, совершая движение по дуге, теряет контакт с внутренней поверхностью козырька 13, а в конце хода ролик 11 вновь приходит в соприкосновение с внутренней поверхностью козырька 13 и в конечном своем положении заклинивается между козырьком 13 и собачкой 12. Происходит остановка ползуна 8. Благодаря тому, что силовой цилиндр 7 продолжает находиться под давлением, обеспечивается фиксирование тягового органа и точное позиционирование спутников 5 на технологической позиции.

Рисунок 2.6 Шаговый цепной конвейер:

1-ведущий поворотный элемент; 2-ведомый поворотный элемент; 3- тяговый орган; 5- спутники; 6- привод шагового перемещения; 7- цилиндр; 8- ползун; 9- шток; 10- диск; 11- ролики; 12- собачка; 13- козырёк.

При возвращении ползуна 8 в исходное положение козырек 13, благодаря его выполнению с возможностью взаимодействия внутренней поверхности с двумя соседними роликами 11, не теряя контакта с предыдущим роликом 11, наезжает на последующий ролик 11, обеспечивая и с ним контакт, тем самым, препятствуя перемещению тягового органа назад. Подпружиненная собачка 12 при дальнейшем движении ползуна тыльной стороной контактирует с последующим роликом 11 и поворачивается под его действием. В дальнейшем за счет действия пружины собачка 12 устанавливается в исходное положение, контактируя верхней частью с внутренней поверхностью козырька 13. Далее цикл повторяется.

Рассмотренная конструкция конвейера наиболее приемлема для применения в существующей технологической линии.

2.6 Предложения по модернизации

В результате проведённого литературно-патентного поиска и на основании выявленных технологических и конструктивных недостатков пакетирующей машины наиболее целесообразным видится применение шагового цепного конвейера [3]. Рассмотренный конвейер позволит производить приёмку бунтов с кривошипного стола без повреждений, возникающих в результате толкания устанавливаемым бунтом предшествующего и трения внутренней поверхности бунта о грузонесущий орган. В результате проведения проверки сопряжения шагового цепного конвейера и кривошипного стола стала обоснованной возможность осуществления внедрения шагового конвейера в технологическую линию цеха СПЦ-2 стана ПС-250-3. Для фиксации бунтов в вертикальном положении предлагается снабдить грузонесущий орган шагового цепного конвейера упорами, позволяющими произвести удерживание за нижнюю часть бунта в процессе транспортирования. Ведущую и ведомые звездочки конвейера предлагается сделать разных диаметров: ведомую меньшего диаметра - для устранения зацепления с кривошипным столом упоров во время установки бунтов на шаговый конвейер, а ведущую большего диаметра - для уменьшения мощности привода, в случае применения гидропривода. Кривошипный стол целесообразно переместить вверх для осуществления съёма бунта с крюкового конвейера за внутреннюю часть, это позволит беспрепятственно выйти шаговому конвейеру из сопряжения. Предлагается осуществлять передачу бунта не в крайнем левом положении кривошипного стола, а во время опускания в крайнее нижнее положение, что позволит осуществлять установку между упорами с наименьшими касаниями о них, для устранения возможности случайного скольжения бунта о внутреннюю сторону упоров во время вертикального перемещения.

2.7 Описание предлагаемой конструкции

Конвейер состоит из опор 1 и 2 (на рис.2.7), на которые установлены

Рисунок 2.7 Общий вид шагового цепного конвейера: 1- опора ведущего вала; 2- опора ведомого вала; 3- ведомая звёздочка; 4- ведущая звёздочка; 5- грузонесущий орган; 6- гидроцилиндр; 7- опора под бунт; 8-натяжное устройство; 9- фундамент; 10- конечные выключатели

ведомая 3 и ведущая 4 звёздочки. Привод грузонесущего органа осуществляется от гидроцилиндра 6. Для предотвращения деформации бунтов фиксация в вертикальном положении происходит за счет упоров 7. Натяжение цепи происходит в нижней части конвейера натяжным устройством 8. Конвейер установлен на фундамент 9 станового пролета. Управление направлением перемещения гидроцилиндра осуществляется с помощью конечных выключателей 10.

Привод выполнен в виде гидроцилиндра 1 (на рис. 2.8) с ползуном 2, закреплённым на штоке 3 гидроцилиндра. С ведущей звёздочкой 4 связан и расположен соосно ему диск 5, с равномерно расположенными по окружности на его торце роликами 6. Ползун 2 установлен с возможностью возвратно-поступательного перемещения по основанию 7 и содержит подпружиненную собачку 8, расположенную под козырьком 9. Козырёк установлен с возможностью поочерёдного взаимодействия с двумя смежными роликами 6 при рабочем и холостых ходах. Подпружиненная собачка 8 при рабочем ходе расположена с возможностью взаимодействия с козырьком 9 и роликом 6, а при холостом ходе - с последующим за ним по ходу поворота диска 5 роликом 6.

Рассмотрим цикл работы шагового цепного конвейера. В исходном положении (на рис. 2.8 а) ползун 2 установлен таким образом, что один из роликов 6, расположенных на торце диска 5, контактирует с подпружиненной собачкой 8 и козырьком 9, установленными на ползуне 2.

Цикл начинается с перемещения гидроцилиндром 1 штока 3 с ползуном 2. Собачка 8, взаимодействуя с роликом 6, поворачивает диск 5 и происходит перемещение тяговой цепи вместе с секциями под бунты на шаг. При этом ролик 6, совершая движение по дуге, теряет контакт с внутренней поверхностью козырька 9, а в конце хода ролик 6 вновь приходит в соприкосновение с внутренней поверхностью козырька 9 и в конечном своем положении заклинивается между козырьком 9 и собачкой 8. Происходит остановка ползуна 2. Благодаря тому, что гидроцилиндр 1 продолжает находиться под давлением, обеспечивается фиксирование тяговой цепи и точное позиционирование бунтов на технологической позиции (на рис. 2.8 б).

а

б

в

Рисунок 2.8 Цикл работы привода шагового цепного конвейера: а) исходное положение; б) фиксированное положение тяговой цепи; в) возвращение в исходное положение; 1-гидроцилиндр; 2- ползун; 3- шток; 4- ведущая звёздочка; 5- диск; 6- ролик; 7- основание; 8- собачка; 9- козырёк

При возвращении ползуна 2 в исходное положение (на рис 2.8 в) козырек 9, благодаря его выполнению с возможностью взаимодействия внутренней поверхности с двумя соседними роликами 6, не теряя контакта с предыдущим роликом 6, наезжает на последующий ролик 6, обеспечивая и с ним контакт, тем самым препятствуя перемещению цепи назад. Подпружиненная собачка 8 при дальнейшем движении ползуна тыльной стороной контактирует с последующим роликом 6 и поворачивается под его действием. В дальнейшем за счет действия пружины собачка 8 устанавливается в исходное положение, контактируя верхней частью с внутренней поверхностью козырька 9. Далее цикл повторяется.

Предлагаемый конвейер позволит производить приёмку бунтов с кривошипного стола без повреждений, возникающих в результате толкания устанавливаемым бунтом предшествующего и трения внутренней поверхности бунта о грузонесущий орган. Кроме того, за счет прямоугольной формы шагового конвейера произойдёт экономия рабочей площади, что позволит расширить пространство при проведении обслуживания и ремонта или позволит расположить дополнительные технологические агрегаты. В дальнейшем, в процессе увеличения производительности стана и внедрении автоматизированных систем управления производством предполагается улучшение условий для автоматизации процесса снятия бунтов с крюкового конвейера, их транспортировки и накопления, с целью дальнейшей передачи на мостовой кран.

Предлагаемый шаговый цепной конвейер наиболее полно решает поставленные задачи и может быть применён при переходе на производство станом более перспективных и пользующихся большим спросом на современном рынке проката тяжеловесных бунтов с массой более 1000 кг.

2.8 Расчеты по реконструкции базовой машины

Определение исходных данных для расчета и расчет нагрузок на машину.

Параметры перемещаемого бунта:

- Внутренний диаметр - d=900 мм;

- Наружный диаметр - D=1400 мм;

- Длина - L=500 мм;

- Масса - m=600 кг.

Количество одновременно перемещаемых бунтов - n= 6 шт.

Количество одновременно находящихся на конвейере бунтов - 7 шт.

Годовая производительность стана за 2005 год Р_СТ = 781 тыс.т./год.

Для определения режима работы шагового конвейера найдём расчетную производительность прокатного стана:

т/час,

где - фактическое время работы стана:

сут/год:

где - продолжительность плановых текущих простоев оборудования в % от номинального времени работы стана.

Принимаем = 0,07.

- номинальное время работы стана:

сут/год:

где - продолжительность ППР оборудования, сут/год,

Принимаем =12.

- продолжительность капитального ремонта оборудования, сут/год;

=4 суток/год.

Производительность стана по готовым бунтам:

P;

Время перемещения бунта на один шаг крюковым конвейером, состоящее из времени движения и паузы:

В результате постепенного увеличения производительности стана, произошедшего с момента введения в эксплуатацию крюкового конвейера, время перемещения на шаг бунта в данный момент отличатся от паспортной величины. В качестве ориентировочного времени для определения ритма работы шагового конвейера возьмем продолжительность паузы крюкового конвейера. Это позволит избежать повышения динамических нагрузок на бунт во время перемещения его на кривошипном столе.