Усовершенствование шагового конвейера пакетирующей машины сталепроволочного цеха № 2

Следовательно, время паузы крюкового конвейера:

Тогда время движения:

Для определения необходимых скоростей движения конвейера проанализируем цикл работы смежного оборудования (см. таблица 2.1).

Таблица.2.1 Цикл работы участка технологического оборудования

Фаза движения	Крюковой конвейер	Кривошипный стол	Шаговый конвейер
1	Пауза 4,5 с	рабочий ход 4,5 с	пауза 9 с.
	рабочий ход 17,1 с.	холостой ход 4,5 с
2		Пауза 12,6 с.	рабочий ход 12,6 с.
3	Пауза 4,5 с	рабочий ход 4,5 с	Пауза 9 с.
	рабочий ход 17,1 с.	холостой ход 4,5 с
4		Пауза 12,6 с.	рабочий ход 12,6 с.

В первый момент времени крюковой конвейер находится в неподвижном состоянии. Кривошипный стол производит рабочий ход и устанавливает бунт на шаговый конвейер. Одновременно после установки бунта начинает движение шаговый конвейер и совершает холостой ход кривошипный стол. Рабочий ход шаговый конвейер продолжается и в следующей фазе, где после возвращения кривошипного стола в исходное положение, происходит движение крюкового конвейера.

Исходя из размеров бунтов и необходимости обеспечить их устойчивость на конвейере, принимаем настил шириной В = 1240 мм. Высота упоров h = 380 мм.

Расчетная весовая производительность:

,

где G - вес перемещаемого бунта.

,

где g - ускорение свободного падения, g = 10

Нагрузка от силы тяжести 1 пог. м. настила с цепями по [5]:

где А - эмпирический коэффициент. Принимаем для настила тяжелого типа А= 150

Нагрузка от груза на 1 пог. м.:

Максимальное статическое натяжение цепей:

где S_min - минимальное значение натяжения, действующее в точке 1 (рис. 2.9)

Минимальное натяжение цепи задают обычно в пределах 1000 - 3000 Н, но не менее 500 Н [5]. Принимаем S_min=1000 Н.

- коэффициент сопротивления на ходовых роликах, для пластинчатых втулочно-катковых цепей при тяжелых условиях работы =0,043

Н- высота подъёма или опускания цепи.

Следовательно:

Рисунок 2.9 Расчетная схема конвейера

Тяговое усилие на приводных звёздочках:

Расчет и выбор элементов кинематической схемы.

Расчетный шаг конвейера:

L=+S = +50= 550 мм.

где S - ориентировочная толщина упора под бунт. Принимаем S=50 мм.

Значит скорость рабочего хода цепи:

;

Дальнейший расчёт произведём по [5].

Расчетная нагрузка S_Р.Н. на цепи при расчете на несущую способность определяется по уравнению:

S_Р.Н.=

где - статическое натяжение при максимально возможной загрузке;

- максимальная динамическая нагрузка.

Вследствие малой скорости движения цепей, которая равна , динамическую нагрузку не учитываем.

Следовательно:

S_{Р .Н.}=

Ходовая часть конвейера имеет две цепи, поэтому:

Допускаемая нагрузка по прочности:

где n - общий запас прочности цепи.

По дифференциальному методу величина запаса прочности n определяется в зависимости от нескольких факторов:

где - коэффициент безопасности работы конвейера. Так как конвейер с простой горизонтальной трассой, то ;

- коэффициент ответственности назначения машины. Принимаем = 1,2;

- коэффициент ослабления расчетного сечения деталей цепи при предельно допускаемом износе. Принимаем = 1,2;

= коэффициент достоверности расчетных и нагрузочных данных. Принимаем 1,1.

Следовательно:

.

Принимаем тяговую пластинчатую цепь по ГОСТ 588-81 с шагом и разрывным усилием P_раз = 20000 Н:

Цепь М 20-3-50-2 ГОСТ 588-81

Принимаем прямолинейный профиль (на рис. 2.10) для ведомых и ведущих звёздочек на основании рекомендаций [6].

Рисунок 2.10 Профиль зубьев звёздочек

Принимаем шаг звёздочек:

Исходя из конструктивных соображений, принимаем:

- диаметр делительной окружности ведущих звёздочек

- диаметр делительной окружности ведомых звёздочек

- число зубьев ведущих звёздочек

- число зубьев ведомых звёздочек

Угловой шаг:

Диаметр окружности, вписанной в шаговый многоугольник:

Смещение центров дуг впадин:

Расчет гидропривода конвейера

Расчет гидропривода по [7].

Определим необходимые параметры гидроцилиндра:

Принимаем давление в гидросистеме Р= 10 МПа;

Усилие, создаваемое гидроцилиндром при выдвижении:

где D - диаметр внутренней полости гидроцилиндра,

- общий КПД гидросистемы. Принимаем =0,98.

Следовательно:

Исходя из конструктивных соображений, принимаем D= 60 мм.

Откуда:

;

Тогда диаметр штока:

Принимаем d= 32 мм.

Расчетное значение давления в гидроцилиндре в соответствии с вновь назначенными параметрами:

Определим толщину стенки гильзы.

Принимаем материл гильзы - сталь 45, для которой

,

где S - толщина стенки гильзы;

Принимаем S=5 мм.

Необходимая производительность насоса:

Выбираем насос шестерённый НШ - 10, параметры которого:

- рабочий объём - = 0,01

- номинальное давление - 10 МПа;

- максимально допустимое давление - 13,5 МПа;

- частота вращения - = 1100 - 1650 об/мин;

- объёмный КПД - 0,92;

- масса - 2,55 кг.

Производительность насоса НШ-10:

Следовательно, скорость рабочего хода штока:

Скорость холостого хода штока:

Так как значения скоростей полученные при предварительном расчете (;=) меньше, то выбранный насос обеспечит необходимый ритм работы конвейера.

Прочностные расчеты деталей модернизированных узлов и механизмов

Произведём расчет ведущего вала по [8].

Рассмотрим нагружение валов ведущих и ведомых звездочек от веса цепей и перемещаемых бунтов (на рис 2.11).

Составим сумму проекций всех сил на вертикальную ось :

Составим сумму моментов сил относительно точки А:

где - суммарная вертикальная нагрузка на валы ведущих и ведомых звёздочек, состоящая из веса цепи, звёздочек, настила с упорами под бунты.

Учитываем только распределённую нагрузку g₀, так как остальные силовые факторы имеют незначительную величину. Кроме того нагрузка g₀ имеет завышенное значение, вследствии того, что цепь с бунтами в верхнем положении перемещается по направляющим, являющимися частью рамы конвейера. Следовательно:

Значит:

Рисунок 2.11 Схема нагружения конвейера:

Значит:

Проверка:

Составим сумму моментов сил относительно точки В:

Расчет выполнен верно.

Выполним проектный расчет вала ведущих звёздочек.

Условие прочности при кручении:

,

где - момент сопротивления круглого сечения,

- условное допускаемое напряжение кручения,

Принимаем = 80 МПа;

- передаваемый крутящий момент от гидропривода,

Следовательно:

По ГОСТ 12080 - 70 принимаем цилиндрический конец вала с d= 75 мм.

Диаметры остальных участков вала назначаем исходя из конструктивных соображений (на рис. 2.12).

Дальнейшие расчеты производим по [9].

Диаметр вала под подшипник принимаем по соотношению:

Принимаем Диаметр вала под ведущие звёздочки Диаметр ступени, в которую упираются звёздочки Конструктивное оформление и назначенные предварительно диаметры ступеней вала, после выбора подшипников, могут изменится.

Рассмотрим нагружение вала ведущих звёздочек.

Определение реакций опор в вертикальной плоскости.

Составим сумму проекций всех сил на вертикальную ось :

Составим сумму моментов сил относительно точки В:

Откуда:

где - размеры, принимаемые из конструктивных соображений.

Принимаем:

Следовательно:

Проверка:

Составим сумму моментов сил относительно точки А:

Следовательно, расчет выполнен верно.

Определяем изгибающие моменты в вертикальной плоскости.

В сечении В:

В сечении Е:

В сечении Д:

По полученным значениям вычерчиваем эпюру изгибающих моментов в вертикальной плоскости (на рис. 2.12).

Определяем реакции опор в горизонтальной плоскости.

Составим сумму проекций всех сил на горизонтальную ось x:

Составим сумму моментов сил относительно точки В:

Откуда:

Следовательно:

Проверка:

Составим сумму моментов сил относительно точки А:

Следовательно, расчет выполнен верно.

Определяем изгибающие моменты в горизонтальной плоскости.

В сечении В:

В сечении Е:

В сечении Д:

По полученным значениям вычерчиваем эпюру изгибающих моментов в горизонтальной плоскости (на рис. 2.12).

Определение суммарных реакций опор:

Определение суммарных изгибающих моментов.

В сечении В:

В сечении Е:

В сечении Д:

Определение крутящего момента.

Крутящий момент, создаваемый гидроприводом передаётся двумя ведущими звёздочками:

Крутящий момент на участке между точками Г и Е:

Крутящий момент в сечении в точке Д:

Вычерчиваем эпюру крутящего момента (на рис. 2.12).

Выбор подшипников вала ведущих звёздочек.

· максимальная радиальная нагрузка - ,

· диаметр вала под подшипник - d= 85 мм,

Угловая скорость вращения вала:

С учетом ранее выбранного диаметра вала под подшипник d= 85 мм, и учитывая, что осевая нагрузка отсутствует, принимаем по [10] для вала ведущих звёздочек шариковый радиальный однорядный подшипник лёгкой серии - 217.

Параметры назначенного подшипника:

- динамическая грузоподъёмность - С= 65400 Н,

- статическая грузоподъёмность - С₀=54100 Н,

- диаметр внутреннего кольца - d=85 мм,

- диаметр наружного кольца - D= 150 мм,

- ширина подшипника - В= 28 мм,

- предельная частота вращения при смазке пластичной смазкой - n_max= 5000 мин^-1.

Учитывая требования ГОСТ 16162-85, принимаем заданную долговечность подшипников = 80000 часов.

Эквивалентная нагрузка:

где - коэффициент кольца. Так как вращается внутреннее кольцо, то =1;

- коэффициент режима работы. Принимаем

- температурный коэффициент. Принимаем, что подшипник будет работать при . Следовательно, =1.

Значит:

Определяем расчетную долговечность подшипника:

> = 80000 ч.

Выбранный подшипник пригоден.

Проверка шпоночных соединений по [5].

Принимаем обычные призматические шпонки по ГОСТ 23360 - 78. Материал шпонок - сталь 45 нормализованная [] = 150 МПа. Размеры шпонок и шпоночных пазов принимаем с учетом диаметров вала, на которых имеются шпоночные пазы.

Таблица 2.2 Геометрические параметры шпоночных соединений

Соединение	d	bЧhЧL	Исполнение	t1
Звёздочки	90	28Ч16Ч210	3	10
Диск	75	25Ч14Ч130	2	9

Проверка прочности шпоночного соединения на звёздочках:

где - предаваемый от гидропривода крутящий момент, ,

- рабочая длина шпонки, мм

Для 3 типа исполнения

По технологическим соображениям принимаем для обеих звёздочек одинаковые размеры шпонок и шпоночных пазов.

Проверка прочности шпоночного соединения на диске:

Для 2 типа исполнения

Принимаем для выходного конца вала две шпонки, установленные на противоположных концах.

Расчеты на прочность показывают, что условия прочности выполняются во всех шпоночных соединениях.

Для изготовления вала принимаем Сталь 45, термообработка - улучшение, для которой:

Исходя из рекомендаций [11], принимаем допускаемый коэффициент запаса прочности [n]=2.

Опасные сечения выбираем следующим образом.

Из данных сечений В, А и Г первое и второе, как имеющие одинаковую нагрузку и больший диаметр, исключаем из расчета. Из двух сечений Е и Д исключаем из расчета второе, как имеющее одинаковый диаметр и меньшую нагрузку.

Для сечений Г и Е определяем напряжения изгиба и кручения.

Коэффициенты запаса прочности при изгибе и кручении:

статическая прочность обеспечена.

Запас прочности по пределу текучести в сечении Е:

статическая прочность обеспечена.

3. Монтаж

3.1 Разработка конфигурации фундамента

При проектировании фундамента необходимо соблюдать следующие требования:

- расстояние от края рамы конвейера до края фундамента должно быть не менее 100 мм;

- расстояние от осей анкерных болтов до грани фундамента должно быть не менее четырёх диаметров болта;

- расстояния между осями болтов по согласованию с машиностроительным заводом следует выдерживать кратным 100 или 500 мм.

Вследствие наличия у конвейера открытой цепной передачи, возможно попадание на фундамент смазочных материалов. Для защиты бетон тщательно затирают цементным раствором с последующим железнением или грунтуют битумным лаком за два раза, шпатлюют битуминолем толщиной до 10 мм и окрашивают композицией перхлорвинилового и кузбасского лаков за два раза [11].

Сдача фундамента может осуществляться как при полной, так и при частичной строительной готовности конвейера. Приемка готового фундамента заключается в проверке соответствия его фактического размера, высотных отметок и расположения закладных деталей и колодцев под анкерные болты проектным.

Готовность фундамента к производству монтажных работ оформляется актом, который подписывают представители строительной и монтажной организаций, а также технадзора заказчика.

К акту должны быть приложены составленные строительной организацией исполнительные схемы расположения фундамента, анкерных болтов и шанцев в сопоставлении с основными и привязочными размерами их как в плане, так и по высоте, а также схемы расположения геодезических знаков - плашек и реперов, заложенных в тело фундамента.

Полной прочности бетон фундамента достигает через 28 дней; монтировать оборудование можно после достижения бетоном 70 % его семидневной прочности.

Схема фундамента показана на рисунке 3.1.

Для конвейера применяются глухие анкерные болты. Болты диаметром до 24 мм устанавливаются по шаблону, а диаметром 24 мм и выше по специальным кондукторам, фиксирующим положение, как в плане, так и по высоте. Резьба выступающих концов глухих болтов должна быть чистой (без забоин и рванин) и покрыта антикоррозионной смазкой. Болты, выступающие из фундамента ниже установленной отметки, наращиваются сваркой. Отклонение от вертикального положения болтов допускается до 5 мм/м

3.2 Геодезическое обоснование монтажа

Установку и выверку шагового цепного конвейера осуществляем по совмещению осей машины с монтажными осями, закрепленными на фундаменте под оборудование. При этом должны быть выдержаны заданные проектом размеры в вертикальной плоскости между уровнем движения бунтов катанки и уровнем чистого пола цеха или какой-нибудь другой отметкой.

Для этой цели на плане стана наносим основные продольные и поперечные оси конвейера, и привязываем их к продольным и поперечным осям кривошипного стола. Высотные отметки указываем на виде сбоку (рис 3.2). В процессе монтажа все высотные измерения проводят на основе реперов.

Допустимые отклонения фактических размеров от проектных не должны превышать, мм:

- для привязочных размеров осей ±20 мм;

- для высотных отметок 30 мм;

- для размеров в плане ±30 мм;

- для осей анкерных болтов ±5 мм;

- для отметки верхних торцов анкерных болтов 20 мм.

За нулевую (высотную) отметку принимают уровень пола стана, что служит точкой отсчета реперов при монтаже.

За основу геодезического обоснования принимаем контрольные оси и контрольные реперы. Все последующие разбивки рабочих осей и высотных реперов на фундаменте выполняем от контрольных осей и реперов. В процессе сборки и монтажа проверяем:

- прямолинейность и взаимное расположение плоскостей;

- параллельность и перпендикулярность осей и плоскостей;

- соосность деталей, узлов и машин;

- плотность прилегания поверхностей и зазоры между ними.

Наиболее точным методом проверки точности сборки и установки является оптико-геодезический метод. Для этого фиксируем оптические оси с помощью прецизионных теодолитов и визирных марок и производим выверку по высоте с помощью высокоточных нивелиров и штриховых малогабаритных реек.

Рисунок 3.2 Геодезическое обоснование монтажа

3.3 Способ доставки конвейера к месту монтажа

На проволочный стан конвейер доставляется в собранном виде. Все отдельные узлы конвейера маркируются и снабжаются надписями в соответствии с требованиями технических условий.

Выгрузка конвейера может производиться любыми имеющимися в наличии подъемными средствами, и при этом должны быть приняты все меры предосторожности, исключающие порчу разгружаемого оборудования.

Работы по разгрузке следует поручать только квалифицированным специалистам.

Схема строповки конвейера приведена на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 Схема строповки конвейера

Перечень применяемых при транспортировке конвейера приспособлений приведен в таблице 3.1.

Таблица 3.1 Перечень применяемых приспособлений при транспортировке приспособлений

№	Инструмент
1	Ключи S=19Ч24; 41Ч46; 31Ч36; 46Ч50;
2	Кувалда
3	Молоток
4	Два лома
5	Метчики М-12; М-20; М-24
6	Троса парные 28,5

При разгрузке необходимо следить, чтобы расстояние между разгруженным оборудованием и осью железнодорожного пути было не менее 2,5м.

Расстановка, крепление постановочных блоков на транспортных средствах должны обеспечивать устойчивое положение и сохранность при следовании в пути. Смещение и удары не допускаются.

В комплект поставки входит техническая документация: паспорт; заводские формуляры с результатами контрольной сборки и испытаний; маркировочные ведомости, определяющие порядок сборки; сопроводительно-транспортные документы, в которых указаны наименование и количество отгруженных деталей.

Конвейер, доставленный на стан, подвергается наружному осмотру. При этом проверяется техническая документация, комплектность и исправность оборудования, количество отгруженных деталей, сохранность защитных красок, консервирующих и специальных покрытий, наличие заводских пломб, пробок и заглушек в отверстиях. Если обнаружены недостатки, то заказчик составляет коммерческий акт для предъявления рекламаций.

3.4 Технологическая карта монтажа

Монтаж шагового цепного конвейера осуществляется на месте эксплуатации в соответствии с планом производства монтажных работ (см. таблица 3.1). Размер монтажной площадки определяется представителями организации до начала разработки проекта производственных работ. Монтажную площадку лучше всего располагать так, чтобы все операции по подготовке и проведению монтажа осуществлялись с возможно меньшими затратами.

Конвейер устанавливаем на плитовину, которая опирается на фундамент через стальные подкладки.

Перед установкой следует определиться с расположением. При выверке за базу принимаем оси кривошипного стола и транспортирования бунтов.

Установку плитовин на фундамент или на поперечные балки осуществляют с выверкой параллельного смещения от оси транспортирования (допускается не более 1 мм в одну сторону), отклонения от горизонтальности (допускается до 0,05 мм на 1 м длины с направлением уклонов в противоположные стороны) и отклонения по высоте (допускается ±0,5).

Правильность установки плитовин по отношению к станинам и оси конвейера проверяют шаблонами, изготовленными по размерам контршаблонов, снятых с лап рамы конвейера, или универсальными шаблонами с переставными щеками. На шаблонах накернивают положение осей конвейера. Установленные станины выверяют на вертикальность, на параллельное смещение их осей от оси транспортирования (перекос не допускается).

Таблица 3.1 График производства монтажных работ

№ п/п	Наименование операции	Объём работ	Норма времени в час	Состав звена	График выполнения работ
					часов
					1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Строповка конвейера	1		6/5/4/3 1 кр.
2	Подъём и транспортировка конвейера	1		1 кр.
3	Установка конвейера в проектное положение	1		6/5/4/3 1 кр.
4	Выверка положения конвейера	1		6/5/3/3
5	Закрепление на фундаменте	2		6/5/4/3
6	Подсоединение гидропривода к насосной станции	2		6/5/4/3 1 кр.
7	Выверка положения секций конвейера	2		1 кр.

На период производства работ по подъему и установке конвейера должны быть предусмотрены меры по охране труда. Все автомобильные и железнодорожные пути в зоне монтажных работ должны быть перекрыты.

Проверенный конвейер окончательно закрепляют, затягивая до отказа анкерные болты. После закрепления и контрольной выверки конвейера подливают плитовину бетонным раствором на цементе марки 150--200 и выдерживают в течение трёх суток.

Положение грузонесущих цепей с упорами под бунт должно быть точно ориентировано относительно кривошипного стола, в противном случае будет происходить нежелательное трение бунтов об упоры. Ориентировочный допуск на отклонение положения упоров относительно кривошипного стола 1 мм.

4.Эксплуатация машины

4.1 Условия работы проектируемой машины

Режим работы конвейера - тяжелый с ПВ - 40...60%, загрузка в течение года - 349 суток, в течение суток - 19...20 часов, остановка на ПНР - 2 раза в месяц, ежесменно производится техосмотр транспортера.

Гидропривод работает в переменном режиме, движение - реверсивное. Грузонесущая цепь конвейера испытывает большие удельные нагрузки.

Температура окружающей среды:

* летом- +25...+30°С;

* зимой- 5...+10°С.

Относительная влажность воздуха - 50...70%.

Величина запыленности не значительна, преимущественно состоит из окалины железа.

4.2 Характер износа наиболее ответственных деталей проектируемой машины в процессе эксплуатации

К наиболее изнашиваемым частям шагового цепного конвейера относятся: подшипники опор, подшипники роликов грузонесущей цепи, поверхности зубьев тяговых звездочек, ролики приводного диска.

В подшипниках, вследствие больших удельных нагрузок и малой скорости перемещения, происходит износ поверхностей качения (питтинг). Поверхности зубьев ведомых и ведущих звездочек испытывают износ схватыванием первого рода. Аналогично изнашиваются и ролики приводного диска. Причинами износа являются малые относительные скорости скольжения при больших удельных нагрузках.

4.3 Мероприятия по техническому обслуживанию машины с целью поддержания её работоспособности

Строгое соблюдение графиков осмотров и текущих ремонтов конвейера способствует поддержанию оборудования в рабочем состоянии и своевременному выявлению дефектов.

Для поддержания исправного состояния конвейера необходимо проводить плановые профилактические осмотры работниками механослужбы этого участка, начиная с дежурного слесаря и заканчивая главным механиком цеха, но объем, содержание и периодичность осмотров для этих работников различны.

Механик осматривает оборудование подведомственного участка. Дежурные слесари осматривают оборудование при проведении ТО, выполняя регламентируемую работу и устраняя обнаруженные неисправности. Результаты осмотра фиксируются в сменном журнале.

ИТР всех рангов осматривают оборудование реже, но в большем объеме, и главная цель их осмотров - определение технического состояния оборудования и контроль над проведением ТО подчиненным персоналом. В целом назначение плановых профилактических осмотров, выявление мелких неисправностей, получение объективной информации служит для планирования ремонта. Для осмотров механического оборудования назначают реально выполнимую периодичность: мастер-механик участка должен осматривать все оборудование один раз в 2 недели, механик цеха один раз в 2 месяца, помощник начальника цеха один раз в 4 месяца. Заместитель главного механика обязан осмотреть оборудование вверенных ему цехов один раз в 6 месяцев, главный механик - все оборудование предприятия один раз в год. Время этих осмотров совмещают со временем определения технического состояния основных технологических агрегатов и машин, включаемых в проект графика капитальных ремонтов на следующий календарный год.

В случае необходимости при осмотре машину частично разбирают, отделяют узел или деталь, очищают и промывают их и определяют степень износа. При разборке пользуются монтажными чертежами или схемами машины. Однородные детали маркируют, чтобы обеспечить правильность сборки. Величину износа определяют измерительными инструментами (микрометрами, индикаторами, профилометрами), а так же методом лунок или рисок.

Своевременная выдача заказов на изготовление запасных деталей значительно уменьшает время простоев оборудования. Для капитальных ремонтов за 6 месяцев до начала ремонта, а при заказе на сторону за 12- 18 месяцев.

Также необходимо следить за:

- привлечением предварительно подготовленных рабочих-эксплуатационников к выполнению ремонтов и закрепление всего оборудования за ремонтным персоналом;

- проведением капитальных ремонтов в соответствии с утвержденными типовыми положениями по ремонту и сетевыми графиками.

Для уменьшения простоев конвейера во время ремонтов необходимо проводить учет всех запасных узлов и деталей на центральном складе с выделением в цеховые кладовые только быстроизнашивающихся деталей, номенклатуру которых устанавливает отдел главного механика.

Техобслуживание конвейера проводится в межсменный период. Обслуживающий персонал в начале и в конце смены обязан проверить: качество натяжения грузонесущих цепей, наличие фундаментных болтов и крепежного оборудования, соответствие положения приемной секции транспортера относительно кривошипного стола, наличие смазки в узлах трения.

В случае невыполнения одного из вышеперечисленных пунктов необходимо немедленно оповестить ремонтный персонал и проследить за выполнением ремонтных мероприятий.

4.4 Предложения по совершенствованию организационного и технологического характера направленного на поддержание исправного состояния машины

Обслуживающий персонал должен тщательно изучить конструкцию машины и правила её технической эксплуатации. При осмотре, ревизии и ремонте конвейера бригадой слесарей в этих операциях должен лично участвовать рабочий, который обслуживает его.

5. Ремонт

5.1 Выбор формы и метода проведения ремонтов шагового цепного конвейера

Процесс ремонта конвейера должен быть организован таким образом, чтобы обеспечить выполнение производственного плана с высоким качеством, в срок и с минимальными затратами труда и материальных средств.

Основным видом ремонта в прокатном производстве является планово - предупредительный ремонт, с применением узловой и агрегатной замены. Капитальный ремонт, требующий длительной остановки и нарушающий поточность и режим работы, должен производиться как можно реже и с минимальной затратой времени.

Для ремонта оборудования стана ПС-250-3 применяют смешанную форму ремонта, при котором к выполнению работ по ремонту, наряду с ремонтными базами цеха СПЦ-2, привлекаются специализированные цеха. Изготовление запасных частей и подготовка узлов, для замены существующих производится ремонтно-механическими цехами - РМЦ.

Метод проведения ремонтов - агрегатный, при котором для уменьшения времени ремонта, замена изношенных или вышедших из строя механизмов производится узлами (сборками) в целом (например, ведущий вал в сборе).

На место снятых узлов устанавливаются отремонтированные узлы, находящиеся в резерве.

Профилактический, текущий ремонт и межремонтное обслуживание осуществляется цеховой ремонтной службой, а именно бригадой по ремонту оборудования стана ПС-250-3 цеха СПЦ-2.

5.2 Разработка перспективного графика планово-предупредительных ремонтов машин на год

Ремонт шагового цепного конвейера производится в соответствии с графиком проведения планово-предупредительных ремонтов, утвержденном в цехе (см. таблица 5.1).

Таблица 5.1 Годовой график планово-предупредительных ремонтов.

№ пп.	Наименование оборудования	Время выполнения ремонта	I квартал	II квартал
			январь	февраль	март	апрель	май	июнь
			О	Т	О	О	Т	О	О	Т	О	О	Т	О	О	Т	О	О	Т	О
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
1	Шаговый цепной конвейер	По плану Фактически		24			24			24			24			24			24
III квартал	IV квартал	Дата и продолжит. последнего кап. ремонта	Примечание
июль	август	сентябрь	октябрь	ноябрь	декабрь
О	Т	О	О	Т	О	О	Т	О	О	Т	О	О	К	К	О	О	Т
22	23	24	25	26	27	28	29	30	31	32	33	34	35	36	37	38	39	40	41
	24			24			24			24			10	10			24	1-20 НОЯБРЯ 20 ДНЕЙ

Примечание:

К - капитальный ремонт в сутках;

Т - текущий ремонт в часах;

О - периодические осмотры и ревизии.

Осмотры необходимы для проверки состояния деталей и узлов, недоступных для непосредственного наблюдения при ежесменном обслуживании. Во время осмотров выполняют следующие работы:

- частичную разборку, необходимую для осмотра деталей;

- очистку и промывку деталей, если необходимо произвести смену масла;

- осмотр валов, подшипников, зубчатых зацеплений, направляющих и других деталей и устранение мелких дефектов;

- проверку и смену уплотнительных устройств и резьбовых соединений;

- проверку точности и регулировку конвейера;

- уточнение объёмов намеченных планом ремонтов.

Осмотры осуществляют цеховые ремонтные бригады с участием эксплуатационного персонала и дежурных смазчиков под руководством механика цеха. Осмотры проводят через определённые промежутки времени, которые предусмотрены годовым графиком ремонтов, в зависимости от условия работы оборудования. Результаты осмотров записывают в агрегатные журналы.

Ревизии отличаются от осмотров более глубокой проверкой состояния оборудования и в частности определением размера износа и дефектоскопией ответственных деталей, определением способов ремонта или необходимости замены детали, а также наличием работ по устранению обнаруженных мелких дефектов. Ревизии выполняют в соответствии с графиком ремонтов.

Текущие ремонты выполняют на месте установки конвейера. Они включают частичную разборку механизмов, маркировку, очистку и ревизию деталей, определение степени их износа, замену быстроизнашивающихся деталей, сроки службы которых составляют не менее одного межремонтного периода, выверку отдельных узлов, смену масла, смену уплотнений, проверку и замену креплении, проверку зазоров, зачистку рабочих поверхностей, а также все работы, выполняемые при осмотре конвейера.

В зависимости от объёма работ различают первый, второй и третий текущие ремонты, соотношение трудоёмкостей которых обычно 1: 2: 3, или 8, 16, 24 ч. Число разновидностей текущих ремонтов по их трудоёмкости может быть и более трёх в зависимости от числа групп стойкости заменяемых деталей.

Текущие ремонты проводят в дни плановых остановок оборудования, в соответствии с годовым графиком, или совмещают с перерывами в работе оборудования - нерабочими сменами и выходными днями.

Для выполнения текущих ремонтов на основе данных осмотров и ревизий составляют ведомости дефектов оборудования, в которых указывают планируемую дату остановки агрегата на ремонт, перечень слесарно-монтажных работ, наименование заменяемых деталей, объём работ, необходимое количество деталей, рабочих и сроки выполнения ремонта.

Текущие ремонты выполняют цеховые ремонтные бригады под руководством механика цеха с привлечением ремонтно-монтажного цеха. Детали изготовляют ремонтно-механический цех и цеховая ремонтная мастерская.

Оборудование после текущего ремонта принимает комиссия в составе помощника начальника цеха по оборудованию и представителей главного механика и главного энергетика. Приёмка конвейера производится после его наружного осмотра и опробования в действии в течение смены.

Капитальный ремонт включает следующие работы:

- полную разработку машины и маркировку деталей;

- очистку и промывку всех деталей, их разбраковку;

- замену или исправление базовых деталей и узлов;

- полную замену или восстановление изношенных деталей;

- ремонт фундамента и замену крепёжных деталей;

- сборку и выверку конвейера по осям и относительно кривошипного стола;

- при необходимости конструкцию отдельных узлов или модернизацию всей машины, изменяющую основные технологические или механические характеристики;

- регулировку и испытание конвейера;

- окраску и восстановление других видов защитных покрытий.

Остановки оборудования на капитальные ремонты регламентируют годовыми графиками.

Капитальный ремонт выполняют на основании данных обследования, ревизий и текущих ремонтов конвейера и ведомостей дефектов, составленных за 6 месяцев до остановки на ремонт. Обследование основных производственных агрегатов выполняет комиссия под председательством главного инженера предприятия. За два месяца до начала ремонта исполнитель ремонта составляет оперативный график, в котором перечисляют виды работ, сроки и необходимое число рабочих. Для общего руководства ремонта назначают начальника ремонта.

Капитальный ремонт, а также реконструкцию и модернизацию осуществляют силами ремонтно-механического и ремонтно-монтажного цехов завода, кустовыми мастерскими и в случае необходимости ремонтными бригадами специализированных ремонтных трестов.

Оборудование после капитального ремонта принимает заводская комиссия и оформляет это приёмо-сдаточным актом. Приёмка агрегатов в эксплуатацию производится после их наружного осмотра и опробования в действии в течение 24 ч. В актах приёмки следует указывать гарантийный срок работы оборудования после ремонта.

5.3 Описание методов восстановления наиболее часто изнашивающихся в машине деталей

К наиболее изнашиваемым деталям шагового цепного конвейера относятся:

- подшипники качения грузонесущих цепей и опор валов;

- поверхности зубьев звёздочек;

- ведомый и ведущий валы;

- часть рамы, являющаяся опорной направляющей для цепей.

Изношенные подшипники качения грузонесущих цепей и опор валов заменяют, так как они ремонту не подлежат.

Часть рамы, являющаяся опорной направляющей для цепей, ремонтируют установкой дополнительных деталей (накладки)

Ремонт ведущего и ведомого валов ведут способом восстановления первоначальных размеров, в случае предельного изнашивания поверхностей.

5.4 Смазка машины

Учитывая тяжелый режим работы металлургического оборудования, требуемую надёжность и непрерывность действия, и потребность в больших количествах смазки, к смазочным материалам предъявляют следующие основные требования:

- надежные антифрикционные и противоизносные свойства;

- требуемая вязкость и способность хорошо смачивать трущиеся поверхности (противозадирные свойства);

- способность противостоять высоким давлением и сопротивляться вытеснению из зазора между трущимися поверхностями;

- стабильность, т.е. устойчивость в отношении температуры, окисления, разложения и пр.;

- химическая нейтральность;

- экономическая выгодность применения.

5.5 Выбор системы смазки для узлов машины

Наиболее подходящим видом смазки для шагового цепного конвейера является густая смазка. Она уменьшает коэффициент трения и частично предохраняет трущиеся поверхности от коррозии.

Ее используют для узлов, тепло которых полностью отводится в окружающее пространство, и для тяжелонагруженных подшипников, если вал вращается с малой угловой скоростью (п < 50 об/мин) или совершает только часть оборота. Следовательно, режим работы конвейера не противоречит технологическим параметрам густой смазки.

5.6 Расчет основных параметров систем смазки

Для смазывания подшипниковых опор конвейера принимаем смазку солидол жировой УС-2.

Период между очередными добавлениями свежей порции смазки по [12] h= 2400 часов.

Количество периодически добавляемой смазки:

где D - наружный диаметр подшипника, мм;

В - ширина подшипника, мм.

По итогам расчетов и с учетом рекомендаций составляем схему расположения точек смазки (рис. 5.1).

Рисунок 5.1 Схема расположения точек смазки шагового цепного конвейера.

Открытые узлы трения смазываем вручную солидолом УС - 2. График смазывания назначается в соответствии с графиком обслуживания оборудования, принятом на ПС-250-3. Карта смазки шагового цепного конвейера приведена в таблице 5.2.

Таблица 5.2 Карта смазки шагового цепного конвейера

№ п/п	Наименование точки смазки	Кол-во точек, шт.	Применяемая смазка	Кол-во на 1 точку, грамм	Сроки замены в сутках	Дополнительные указания
1	Подшипники ведущего вала	2	УС-2	21	100
2	Подшипники ведомого вала	2	УС-2	21	100
3	Направляющая гидропривода	1	УС-2
4	Прижимные ролики	2	УС-2
5	Натяжное устройство	4	УС-2
6	Ролики цепи	484	УС-2

6. Организационная часть

6.1 Характеристика ремонтного хозяйства КГМК

Решение задачи повышения эффективности производства во многом зависит от наиболее полного использования основных производственных фондов. Для этого необходимо, прежде всего, обеспечить их бесперебойное функционирование путем систематического ухода, надзора и ремонта. Такие обязанности возложены на ремонтное хозяйство КГМК.

Задача ремонтного хозяйства на комбинате сводится к обеспечению бесперебойной, надежной и высокопроизводительной работы оборудования при минимальных затратах средств.

В состав ремонтного хозяйства комбината входят цехи по ремонту оборудования (металлургического, прокатного, агломерационного) по изготовлению ремонтно-эксплуатационного металла и запасных частей (литейные, кузнечные, металлоконструкций, механические и др.) склад запасных частей, склад полуфабрикатов.

Кроме указанных выше цехов, подчиненных отделу главного механика, на комбинате имеются ремонтные цехи энергетического хозяйства, цех ремонта металлургических печей, ремонтно-строительный, вальцетокарный цех. Они также входят в состав ремонтного хозяйства комбината.

Во главе ремонтного хозяйства стоит главный механик, который подчиняется главному инженеру комбината (техническому директору). Непосредственное руководство ремонтным средствами осуществляется в крупных цехах с большим количеством оборудования помощником начальника цеха по оборудованию, в остальных ? механиком цеха.

6.2 Характеристика ремонтного хозяйства СПЦ-2

В цехе СПЦ-2 имеются следующие ремонтные бригады, которые закреплены за определенными участками оборудования; закрепление осуществляется исходя из однотипности, сложности металлургического оборудования и его территориального расположения:

- бригада по ремонту напольного оборудования;

- бригада по ремонту кранов;

- бригада по ремонту оборудования стана ПС-250-3;

- бригада по ремонту оборудования автосмазки и гидравлики;

- бригада по ремонту вентиляционных устройств кондиционеров и насосов;

- бригада по ремонту воздухопроводов и канализации;

- бригада по ремонту и сборке подшипниковых опор;

- бригада по ремонту оборудования склада готовой продукции.

Ремонтное хозяйство цеха обеспечивает эксплуатацию, уход, ремонт оборудования. На ремонтное хозяйство цеха возлагается также задача модернизации оборудования и участие в проведении его ремонтов. В связи с круглосуточной работой цеха ремонтная служба подразделяется на дежурный и дневной ремонтный персонал. Дневной персонал занимается изготовлением запасных частей, деталей и узлов, а также участвует в профилактических ремонтах оборудования. Дежурный сменный персонал обеспечивает надзор и уход за оборудованием в течение суток и устраняет все поломки и неисправности. Дежурный персонал распределяется таким образом, что за дежурным слесарем закрепляется определенное количество оборудования, за исправное состояние которого он несет личную ответственность в течение смены. Вся работа в смене планируется и выполняется под руководством бригадира сменных слесарей. Общее руководство механослужбой осуществляется помощником начальника цеха по механическому оборудованию и механиком цеха. Во время крупных ремонтов цеховой ремонтный персонал закрепляется за бригадирами специализированных цехов и организаций, что позволяет вести строгий контроль проведения ремонта и оперативно решать проблемы, возникающие в процессе ремонта.

6.3 Планирование ремонтов оборудования

В цехе СПЦ-2 принята система планово-предупредительных ремонтов. Сущность этой системы ремонтов заключается в регулярном проведении осмотров и ревизий оборудования, на основе которых определяют объёмы ремонтов. Результаты осмотров и ревизий заносят в агрегатные журналы и в журналы приёмки и сдачи смен. Характер и объёмы ремонтных работ устанавливают на основе ведомостей дефектов.

Ведомости дефектов составляют: для текущих ремонтов на основании анализа записей в агрегатных журналах и в журналах приёмки и сдачи смен; для капитальных ремонтов, ? кроме того, на основании акта комиссии о состоянии оборудования.

Текущие ремонты проводят в дни плановых остановок оборудования, в соответствии с годовым графиком, или совмещают с перерывами в работе оборудования.

Для выполнения текущих ремонтов на основе данных осмотров и ревизий составляют ведомости дефектов оборудования, в которых указывают планируемую дату остановки агрегата на ремонт, перечень слесарно-монтажных работ, наименование заменяемых деталей, объём работ, потребное количество деталей, рабочих и сроки выполнения ремонта.

Текущие ремонты выполняют цеховые ремонтные бригады под руководством механика цеха с привлечением дежурного персонала, а в крупных цехах ? силами кустового или ремонтно-монтажного цеха. Детали изготовляют ремонтно-механический цех, кустовая и цеховая ремонтные мастерские.

Оборудование после текущего ремонта принимает комиссия в составе помощника начальника цеха по оборудованию и представителей главного механика и главного энергетика. Приёмка агрегатов производится после их наружного осмотра и опробования в действии в течение смены.

Остановки оборудования на капитальные ремонты регламентируют годовыми графиками.

Капитальные ремонты выполняют на основании данных обследования, ревизий и текущих ремонтов оборудования и ведомостей дефектов оборудования, составленных за 6 месяцев до остановки агрегатов на ремонт. Обследование основных производственных агрегатов выполняет комиссия под председательством главного инженера предприятия. За два месяца до начала ремонта исполнитель ремонта составляет оперативный график, в котором перечисляют виды работ, сроки и необходимое число рабочих. Для общего руководства ремонта назначают начальника ремонта.

Капитальные ремонты, а также реконструкцию и модернизацию осуществляют силами ремонтно-механического и ремонтно-монтажного цехов завода, кустовыми мастерскими и в случае необходимости ремонтными бригадами специализированных ремонтных трестов.

Оборудование после капитального ремонта принимает заводская комиссия и оформляет это приёмо-сдаточным актом. Приёмка агрегатов в эксплуатацию производится после их наружного осмотра и опробования в действии в течение 24 ч. В актах приёмки следует указывать гарантийный срок работы оборудования после ремонта.

В цехе составляется годовой график планово-предупредительных ремонтов (ППР) и месячный график. Годовой график увязывается с планом работы по модернизации оборудования и механизации и автоматизации производственных процессов, а также с планом, диктуемым технологическими и организационными условиями производства.

В месячном графике указывается все оборудование цеха, подлежащее ремонту. Годовые планы проведения капитальных и текущих ремонтов основного технологического оборудования утверждается главным механиком и главным инженером комбината. Для составления графика текущего ремонта определяют объем работы в ремонтных ведомостях, а для ремонта крупных агрегатов составляется и оперативный график. Ремонтная ведомость подписывается начальником цеха и помощником начальника цеха по механическому оборудованию. На проведение планово-предупредительных ремонтов цеху в месяц планируется 8 часов.

Продолжительность капитальных ремонтов на каждый год планируется 10…15 суток в зависимости от объема работы по модернизации. Подготовка к ППР начинается заблаговременно с определения объемов работ, т.е. с выявления необходимого количества узлов и деталей, механизмов и т.д., подлежащих замене и ремонту. Для этой цели используют данные:

- ежедневных осмотров оборудования мастером;

- записи в журналах приема и сдачи смен сменными бригадами слесарей;

- записи в агрегатных журналах, которые производятся механиком участка каждую декаду;

- личным опросом механика участка возможно большего количество всего обслуживающего персонала;

- на основании полученных данных механик участка составляет ведомость по предлагаемому ремонту оборудования на участке.

Ремонтная ведомость обсуждается со всем ремонтным персоналам участка, затем механик участка совместно с механиком цеха решают, как лучше использовать выделенное для ремонта время и качественно произвести ремонт.

Периодичность остановок оборудования на ремонты, как текущие, так и капитальные, определяется стойкостью узлов и деталей, а продолжительность остановок ? временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой из запланированных на заданный ремонт, работы.

6.4 Организация выполнения ремонтных работ

После определения содержания и объема ремонта разрабатывается технологический процесс его выполнения. Технологический процесс сложных и часто повторяющихся ремонтов оформляется в виде пооперационного графика, назначение которого сводится к следующему:

- определение конкретного содержания и последовательности выполнения всех ремонтных операций по данному объему;

- установление нормативной продолжительности каждой ремонтной операции, количества и квалификации рабочих, выполняющих операцию;

- разработка графика всех ремонтных операций с целью скоростного и качественного выполнения всего ремонта.

Важнейшим условием сокращения длительности ремонта является параллельное выполнение ремонтных операций. В пооперационных графиках перечисляются инструмент и приспособления, без которых выполнение данных операций невозможно. Пооперационные графики на ремонт агрегатов и узлов составляет механик цеха совместно с бюро организации труда. В график должны включаться лишь те операции, которые действительно необходимо производить во время самого ремонта. Все подготовительные работы, которые могут быть выполнены до начала ремонта, в график не включаются. Количество рабочих, необходимое для выполнения отдельных операций, устанавливается с учетом веса и размера деталей, а также удобства выполнения операций.

Нормы времени на определенные операции устанавливаются на основе анализа хронометражных наблюдений, по нормативам, либо экспериментальным путем. При составлении пооперационного графика следует стремиться к максимально возможному параллельному выполнению операций, обеспечивающему резкое снижение продолжительности ремонта. При оформлении графика проверяется загруженность отдельных рабочих, значительные простои недопустимы. На основе разработанного графика определяется загруженность отдельных рабочих, значительные простои не допустимы. На основе разработанного графика определяется общая продолжительность ремонта и его трудоемкость. Для выполнения сложных и трудоемких ремонтов используются сетевые графики.

6.5 Расчёт годового фонда заработной платы ремонтных рабочих участка, где работает пакетирующая машина

Оплата труда ремонтных рабочих осуществляется на основании часового тарифа соответствующих разрядов рабочих и сумм надбавок к тарифу за ночные ? 40%, бригадирские ? 15%, премиальные ? 35%.

Расчет годового фонда заработной платы ремонтных рабочих, обслуживающих механическое оборудование ПС-250-3, ведем по следующим формулам:

(6.1)

где ? часовая тарифная ставка

? надбавка к тарифу за премиальные;

? доплата к тарифу за ночные;

? надбавка к тарифу за бригадирские;

? фонд рабочего времени за год;

? количество рабочих одного разряда.

Дополнительная зарплата:

(6.2)

Начисление на зарплату:

(6.3)

Суммарный фонд зарплаты:

(6.4)

Календарное время в году ? 365 дней. Праздничных дней ? 8. Бригада работает в одну смену с двумя выходными в неделю. Выходных дней ? 104.

Средний отпуск в бригаде ? 27 дней.

(6.5)

где t = 8 час ? продолжительность смены;

В = 104 ? выходные дни;

П = 8 ? праздничные дни;

Вп = 27 ? отпуск;

К_в = 0,85 ? коэффициент участия.

Расчет фонда заработной платы:

а)рабочим

Определяем дополнительную зарплату ремонтных рабочих по формуле (6.2):

;

Определяем начисления на зарплату по формуле (6.3):

;

Определяем годовой фонд заработной платы рабочих по формуле (6.4):

;

б) специалистам:

- мастер;

- механик стана;

- механик цеха;

где - ставка мастера;

- ставка механика стана;

- ставка механика цеха;

- надбавка премиальные;

- надбавка персональная;

- количество отработанных месяцев.

Дополнительная зарплата специалистам

;

Начисления на зарплату специалистам

;

Годовой фонд зарплаты специалистов

Общий годовой фонд зарплаты

.

Таблица 6.1 Годовой фонд заработной платы работников ПС-250-3

Квалификация	Заработная плата, грн	Итого
	основная	дополнительная	начисления
Рабочий	104961,73	20992,35	51036,59	176990,67
ИТР	66924	13384,8	27117,6	107426,4

7. Экономическая часть

Современный этап развития нашей страны отличается динамизмом и качественными изменениями во всех сферах общественной жизни. Процесс восстановления коснулся все без исключения политические, экономические и социальные институты. В период перехода народного хозяйства страны к рыночной экономике, когда много производственных предприятий, объединения, концерны и другие организации стали независимыми, нормальное их функционирование в подобных экономических условиях практически невозможно без хорошо организованной комплексной модернизации. Интеграция Украины в мировое хозяйство, становление высокоэффективной украинской экономики невозможно без развитого рынка и конкуренции. С приемом Украины в число стран с рыночной экономикой и вступлением во ВТО, актуальной становится проблема повышения конкурентоспособности предприятий. Одно из направлений повышения конкурентоспособности предприятия - повышение качества выпускаемой продукции, что позволит на достойном уровне представлять продукцию предприятия на мировом рынке, а также вытеснять конкурентов из ранее занятых рыночных ниш. Качество проката в большей степени определяется качеством поверхности изделия (отсутствие царапин, механических повреждений, правильная геометрическая форма и т.д.).

Применяемая пакетирующая машина не может обеспечить качественную транспортировку и накопление бунтов, так как в процессе приёма бунтов происходит трение бунта об штырь пакетирующей машины, и перемещение за счет толкания одного бунта другим. Как результат происходит повреждение поверхности катанки, нарушение целостности бунта. Предлагаемый шаговый цепной конвейер наиболее полно решает поставленные задачи и может быть применён при переходе на производство станом более перспективных и пользующихся большим спросом на современном рынке проката тяжеловесных бунтов с массой более 1000 кг.

При конструировании шагового цепного конвейера используются закупные детали:

- цепь М 20-3-50-2 ГОСТ 588-81 длинной L_ц= 12,1 м. Стоимость которой = 221,1 грн/м

- подшипник 217 - 70 грн., т.к. подшипников этой серии четыре, то общая стоимость

- гидроцилиндр D= 60 мм - =1300 грн;

- конечный выключатель РПГ-08П - 60 грн., т.к. выключателей два, то общая стоимость

- пружина сжатия D_внеш. = 120 мм, L = 130 мм - 40 грн., т.к. пружины четыре, то общая стоимость

- крепёжные и уплотнительные элементы -

- посадочные места под бунты из листового проката -

Остальные составляющие конвейера являются продукцией комбината или могут быть изготовлены на нём:

Рама изготавливается из металлопроката:

- уголок равнобокий №108,50 m=509,4 кг;

- двутавр m= 315 кг.

Стоимость изготовления металлоконструкции сварной

Следовательно:



Стальное литьё:

- ведущий и ведомый валы m= 170кг;

- элементы опор валов m50 кг.

Стоимость изготовления деталей из стального литья

Следовательно:

Чугунное литьё:

- 4 втулки опор валов

- диск, 2 ведущие и 2 ведомые звездочки

Стоимость изготовления деталей из чугунного литья

Следовательно:

Общая стоимость деталей конвейера:

Из закупленного листового проката необходимо изготовить приёмные секции с упорами под бунты. На это отводится 2 недели работы бригады из пяти человек в составе 1 бригадира 6-го разряда и 4-х слесарей 5-го разряда.

Тарифная ставка:

- 5-й разряд - 5,8 грн/ч;

- 6-й разряд - 6,77 грн/ч.

Следовательно, заработная плата:

где 1,4 - премия производственная и за интенсивность труда, соответственно составляющие 30% и 10%,

n - количество работающих человек соответствующего разряда,

В - количество рабочих часов.

Демонтаж старого оборудования и монтаж нового рекомендуется проводить во время капитального ремонта стана. Это позволит избежать дополнительных затрат от простоев оборудования.