Обслуживание и ремонт барабанного гранулятора-сушилки (БГС), цех СКА и ЖС на ЗАО "Крымский Титан"

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУК УКРАИНЫ

КРЫМСКОЕ РЕСПУБЛИКАНСКОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНО--ТЕХНИЧЕСКОЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ

АРМЯНСКОЕ ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ УЧИЛИЩЕ

ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕНОСТИ

Дипломный проект

На тему: Обслуживание и ремонт барабанного гранулятора-сушилки (БГС), цех СКА и ЖС на ЗАО «Крымский Титан».

ДП.5.090.245.103.047.00.

Руководитель проекта

Преподаватель:

Литвиненко А. В. (подпись, дата)

Выполнил:

Учащейся группы № 103

____________________________

(Ф.И.О.)

_______________________________

(подпись, дата)

Консультант по экономическим вопросам

____________________

(Ф.И.О.)

__________________

(подпись, дата)

г. Армянск - 2005 год.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУК УКРАИНЫ

КРЫМСКОЕ РЕСПУБЛИКАНСКОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНО--ТЕХНИЧЕСКОЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ

АРМЯНСКОЕ ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ УЧИЛИЩЕ

ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕНОСТИ

Дипломный проект

На тему: Обслуживание и ремонт барабанного гранулятора-сушилки (БГС), цех СКА и ЖС на ЗАО «Крымский Титан».

Пояснительная записка

ДП.5.090.245.103 047.ПЗ.

Руководитель проекта

Преподаватель:

Литвиненко А. В. (подпись, дата)

Выполнил:

Учащейся группы № 103

____________________________

(Ф.И.О.) (подпись, дата)

Консультант по экономическим вопросам

____________________

(Ф.И.О.) (подпись, дата)

г. Армянск - 2005 год.

АВПУХП «Утверждаю» Зам, Директор по УПР

Задание на дипломный проект

Учащейся группы №____________________________________

Специальность 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»

Дата выдачи: 18.04.05. Срок выполнения:________________

Тема дипломный проект: Обслуживание и ремонт барабанного гранулятора-сушилки (БГС), цех СКА и ЖС на ЗАО «Крымский Титан».

Содержание задания

Пояснительная записка.

Реферат (аннотация).

Введение

1 Раздел. Общая часть.

1.1. Характеристика предприятия, организация ремонтов оборудования. Ремонтная база

1.2. Назначения, техническая характеристика проектируемого аппарата или машины.

1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы аппарата или машины.

1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация.

1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.

1.6. Описание монтажа аппарата или машины.

1.7, Охрана труда при ремонте и монтаже.

2. Раздел. Специальная часть.

2.1, Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже,

2.2. Механический расчет ремонтных устройств.

2.3. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата.

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).

3. Раздел. Экономическая часть.

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки).

3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и ремонт оборудования.

3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования.

3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования.

4. Раздел. Охрана труда

4.1. Мероприятия по охране труда.

4.2. Мероприятия по электробезопасности.

4.3. Мероприятия по пожарной безопасности.

4.4. Мероприятия по охране окружающей среды.

Выводы.

Список литературы.

Содержание.

Приложения: Спецификация по чертежам графической части.

Графическая часть

Лист 1, Формата А1. Монтажные чертежи комплексов установок. Ремонтная площадка.

Ремонтный участок.

Лист 2. Формата А1. Чертежи общего вида ремонтируемого аппарата.

Лист 3. Формата А1. Чертежи сборочных единиц и деталей аппарата.

Лист 4, Формата А1. Экономические показатели ремонта оборудования.

Преподаватель-консультант: Литвиненко А.В.

Дата проверки: ___________________________

Лист рецензирования

Рецензия на экономическую часть дипломного проекта:

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Консультант по экономическим вопросам:

Преподаватель: ____________ ___________________________

( подпись) (Ф.И.О.)

«____» «_____________________» 200 г.

(дата) (месяц)

Рецензия на дипломный проект:

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Руководитель дипломного проекта:

Преподаватель: ___________ Литвиненко А. В.

( подпись)

«____» «_____________________» 200 г.

(дата) (месяц)

Оценка: (___) баллов.

Реферат (аннотация)

1. Пояснительная записка: ст., 13 рис., 3 табл., 17 литературных источника.

2. Пояснительная записка ДП по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: по теме: Обслуживание и ремонт барабанного гранулятора-сушилки (БГС), цех СКА и ЖС на ЗАО «Крымский Титан» состоит из 4 разделов.

В первом разделе раскрывается характеристика и структура ЗАО «Крымский Титан» организация цеха СКА и ЖС, описание технологической схемы и процесса, раскрывается назначение барабанного гранулятора-сушилки (БГС), описывается конструкция и принцип работы аппарата, техническая характеристика. В этом же разделе рассказывается про виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов, проводимых цехом СКА и ЖС, а также мероприятия по монтажу, ТО и ремонту барабанного гранулятора-сушилки (БГС), и правила проведения ремонтных и монтажных работ.

В специальной части был произведён выбор и расчёт стропов для монтажа и демонтажа барабанного гранулятора-сушилки (БГС). Во втором разделе был произведен технологический расчет сконструированного барабанного гранулятора-сушилки (БГС), конструктивный расчет и проверочный расчет. Произведена модернизация аппарата, по увеличению производительности.

В экономической части был разработан годовой график планово-периодического технического обслуживания и ремонта барабанного гранулятора-сушилки (БГС), произведён расчёт количества рабочих для технического обслуживания и ремонта оборудования цеха СКА и ЖС для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия. Себестоимость одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха СКА и ЖС для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия ЗАО «Крымский Титан» за март месяц 2005 года.

В четвертом разделе раскрываются вопросы по мероприятиям охраны труда, электробезопасности, пожарной безопасности, охраны окружающей среды проводимыми цехом СКА и ЖС ЗАО «Крымский Титан».

Введение

В химической и нефтеперерабатывающей промышленности установлено сложное технологическое оборудование, эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт которого требует от специалиста теоретических знаний и практических навыков по расчетам, выбору типовых конструкций машин и аппаратов и вспомогательного оборудования, решать вопросы технического, технологического, организационного, социального и экономического характера.

Развитие технического процесса в этих отраслях промышленности идет путем создания оборудования большой единичной мощности, которое работает с минимальными затратами топлива и электроэнергии, разработок эффективных массообменных и теплообменных аппаратов; создание новых и безотходных технологий и оборудования с нормативными или меньшими за нормативными показателями относительно загрязнения окружающей среды, проектирования перспективной техники на основе современных достижений техники и науки. Решение этих задач определяют требования, которые предъявляются к молодому специалисту.

Дипломное проектирование позволяет выявить степень подготовки учащихся к самостоятельной работе в условиях современного производства, которое при рыночной экономике постоянно ощущает давление со стороны конкурирующих производств. При этих условиях техники-механики производств должны уметь самостоятельно разрабатывать технические вопросы и проектировать оборудования.

Дипломное проектирование является самостоятельной и творческой работой, при выполнении которой учащийся применяет теоретические знания и практические навыки, разрабатывает новые проектные решения, что имеют практическое значение.

Цель дипломного проекта: завершение формирования самостоятельного, творческого, высококвалифицированного специалиста по обслуживанию и ремонту оборудования химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности.

Задачи дипломного проектирования: проверить знания по социально-экономическим, фундаментальным, профессионально ориентированным и специальным дисциплинам учебного плана специальности; развитие практических навыков, применение методов анализа, сравнение и обоснование предложенных проектных решений; развитие навыков самостоятельного выполнения технических, конструктивных и экономических расчетов.

Дипломное проектирование должно закрепить практические навыки творческого применения нормативных материалов и оформление проектных документов с требованиями государственных стандартов, ЕСКД и ЕСТД. Учащийся приобретает навыки по использованию научной и справочной литературы, каталогам, техническим альбомам, нормативно-технической документации типовых проектов, проведению патентного поиска и определению патентной новизны принятых решений и составлению

Создание машин, отвечающих потребностям различных отраслей производства (химической и нефтеперерабатывающей промышленности), должны предусматривать их наибольший экономический эффект и высокие технико-экономические и эксплуатационные показатели. Основные требования, предъявляемые к конструируемой машине:

1. Высокая производительность

2. Надежность

3. Технологичность

4. Ремонтопригодность

5. Минимальные габариты и масса

6. Удобства эксплуатации

7. Экономичность

8. Техническая эстетика

Все эти требования учитываются в процессе проектирования и конструирования.

Проектирование - разработка общей конструкции изделия.

Конструирование - это детальная дальнейшая разработка всех вопросов, решение которых необходимо для воплощения принципиальной схемы в реальную конструкцию.

Проект - документация, получаемая в результате проектирования и конструирования.

Правила проектирования, и оформления конструкторской документации стандартизированы ГОСТ 2.106-96, ДСТУ 3.008-95, ДЭСТ 2.106-96.

1 Раздел. Общая часть

1.1. Характеристика предприятия, организация ремонтов оборудования

Ремонтная база.

Промплошадка ЗАО «Крымский Титан» расположена и северной части степного Крыма в районе Перекопского перешейка на границе АР Крым с Херсонской областью. Административно промплошадка расположена на землях территории Красноперекопского района севернее от города Армянск.

Промплощадка ограничена забором, имеет форму неправильного прямоугольника вытянутого с Запала на восток площадью 200 га.

С запада площадка ограничивается магистральной автодорогой Симферополь - Каховка, с востока рукавом залива Западный Сиваш, с юго--западной стороны расположен кислотонакопитель--испаритель, с северной стороны расположен сбросной канал водохранилища предприятия, с юга ОАО «САКЗ». Предприятие находится стадии завершенного строительства.

Ближайшими населенными пунктами, расположенными вокруг предприятия, являются по АР Крым: село Перекоп - 4,5 км, г.Армянск - 10 км и по Херсонской области: село Первоконстантиновка - 3,5 км и село Червоный Чабан - 5,0 км.

Климат района умеренно - континентальный.

Преобладающее направление ветров восточное (зимний период) и северо-западное (летний период).

Рельеф промплошадки предприятия спокойный, представляет собой низменную равнину, имеющую слабовыражснный уклон поверхности на юго-запад, в сторону Каркинтского залива Черного моря.

ЗАО «Крымский Титан» имеет следующие производства:

1. производством серной кислоты.

2. производством концентрирования серной кислоты.

3. производством двуокиси титана.

4. производством железоокисных пигментов.

5. подготовка сырья для производства двуокиси титана.

6. производством сернокислого алюминия и жидкого стекла.

7. и другие производства.

Вспомогательными цехами являются: РМЦ, ВИК, ЭКЦ, АТЦ, Хоз. Цех, цех КИП и А и другие.

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И СХЕМЫ.

Описание технологического процесса.

Сущность технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия состоит в смешении жидкого плава сернокислого алюминия и измельченного в порошок твердого сернокислого алюминия (ретура).

Алюминий сернокислый гранулированный выпускается в соответствии с требованиями РОСТ 12966-85 "Сульфат алюминия технический очищенный", химическая формула А1₂(SO)₄ x 18Н₂О

Физико-химические показатели сернокислого алюминия.

Сорт высший.

1 .Внешний вид: однородный сыпучий материал с размером частиц от 2 до 15мм и более 15мм, белого цвета. Допускаются бледные оттенки серого, голубого или розового цветов.

2.Массовая доля оксида алюминия, % не менее 16.

3.Массовая доля нерастворимого в воде остатка, %, не более 0,3.

4.Массовая доля железа в пересчете на оксид железа (Ш), % не более) 0,02.

5.Массовая доля свободной серной кислоты (H₂SO₄), % не более - выдерживает испытания по п.4.7. ГОСТ 12966-85.

6.Массовая доля мышьяка в пересчете на оксид мышьяка (Ш), % не более 0,01.

Сырьем для получения сернокислого алюминия служат гидрат окиси алюминия, кислота серная техническая и вода химочищенная.

Производство сернокислого алюминия принято по способу обработки гидрата окиси алюминия серной кислотой в реакторе синтеза специальной конструкции. В результате взаимодействия гидрата окиси алюминия и серной кислоты образуется реакционная масса - плав по реакции:

2А1(ОН)₃+ЗН₂ SО₄+12Н₂О=А1₂ (SО₄)зх18Н₂О.

В результате разбавления серной кислоты выделяется большое количество тепла, температура растет до 120°--126°С.

0писание технологической схемы.

Расплав сернокислого алюминия из реактора поз.9\4,5 подается на форсунку поз. 16, из которой самотеком попадает на слой ретура, находящийся в барабане-грануляторе поз. 17.

Ретуром является размельченный в порошок твердый сульфат алюминия с размером частиц 1мм и менее.

Капли расплава обволакиваются частичками ретура во вращающемся барабане-грануляторе, при этом также происходит формирование гранул и их охлаждение до температуры (40-45)°С потоком воздуха.

Перед началом и окончанием слива плава сульфата алюминия трубопровод продувается паром.

Барабан-гранулятор поз. 17 представляет собой вращающийся цилиндрический аппарат диаметром 14ВОмм, длиной 12200мм с углом наклона 1°10'. Внутри барабан-гранулятор имеет подъемнолопастную насадку для непрерывного пересыпания гранул и ретура, а также шнек для перемешивания этой смеси вдоль поверхности барабана-гранулятора. После барабана-гранулятора смесь гранул с ретуром через разгрузочную камеру подается на элеватор поз. 18, с которого поступает на барабанный грохот поз. 19, где происходит отсев. Мелкая и крупная фракция (некондиция) после барабанного грохота поступает на дробилку поз.21.

Раздробленная некондиция с размером частиц 1мм и менее подается на ленточный транспортер поз.20/1, откуда ссыпается в бункер поз.22 и используется в качестве ретура.

Для ведения технологического процесса на 1объем плава сульфата алюминия требуется 2-3 объема ретура. Недостающая часть ретура восполняется дроблением готового продукта. Производительность такой установки зависит от конструкции и размеров барабана-гранулятора поз. 17- до 3 т/час.

После рассева на барабанном грохоте поз. 19 фракция с размером частиц от 2 от 15 мм является готовым продуктом. Через течку по ленточному транспортёру поз.20\2 гранулированный сульфат алюминия подается в бункер поз. 102, крупная фракция с размером частиц более 15мм с грохота по течке поступает в бункер поз.102а, также является готовой продукцией для удаления запыленного воздуха используется система аспирации АР09а и АР-9б, которые выполнены по принципу пылеулавливающей вентиляции. Очистка воздуха от пыли предусмотрена в циклонах НЦ- 15. Уловленная пыль через шлюзовые питатели сбрасывается на ленточный транспортер поз.20\1. Нормы технологического режима и контроль производства представлены в таблице № 1.

Таблица №1.

Нормы технологического режима и контроль производства.

№ пп	Наименование стадии и потоков реагентов	Продолжительность операции	Количество загруженных реагентов	Температура	Давление	Прочие показатели	Методы испытания и средства контроля	Кто контролирует
. 1	Получение гранулированного сульфата алюминия	До 3-х часов каждая операция	6 т плава 12-15 третура	40-50°С			Визуально	Аппаратчик
2	Грансостав	Каждая операция				Грансостав от 2 до 20мм		Лаборант, аппаратчик.

1.2. Назначения, техническая характеристика проектируемого аппарата или машины

Классификация грануляторов барабанного типа.

Широкое распространение барабанных грануляторов в химической, металлургической, строительной, пищевой и других отраслях промышленности обусловлено их большой единичной мощностью, простотой конструкции и эксплуатации.

Кроме того, барабанные грануляторы позволяют совместить выполнение нескольких операций, например, гранулирование и аммонизацию, гранулирование и сушку и т. д.

В производстве гранулированных минеральных удобрений наиболее распространены окаточные барабаны, аммонизаторы-грануляторы, грануляторы-сушилки.

Окаточные барабаны. Гранулирование в этих аппаратах осуществляется за счет подачи жидкой фазы на слой порошкообразного материала, перемещающегося в полом вращающемся барабане. Механизм гранулообразования на движущейся поверхности окаточного барабана заключается в образовании агломератов из равномерно смоченных частиц или в наслаивании сухих частиц на полученные ядра -- центры гранулообразования.

Этот процесс обусловлен действием капиллярно-адсорбционных сил сцепления между частицами в плотном подвижном слое. Окаточные барабаны используют в производстве простого и двойного суперфосфатов, аммофоса и других удобрений.(схема окаточного гранулятора барабанного типа представлена на рисунке №1).

Аммонизаторы-грануляторы используются для совмещения процессов нейтрализации и гранулирования.

Совмещение позволяет сократить энергозатраты на единицу продукции, а также продолжительность технологического цикла и количество необходимого оборудования в технологической линии.

Аммонизаторы-грануляторы широко используют в производстве аммофоса, нитроаммофоски, диаммонийфостата и др. Использование аммонизатора-гранулятора наиболее эффективно в производстве гранулированных удобрений на основе упаренной фосфорной кислоты. (схема аммонизатора-гранулятора представлена на рисунке №2).

Рис. 1--Схема окаточного гранулятора барабанного типа.

Рис. 2--Схема аммонизатора-гранулятора.

Рис.3--Схема комбинированного гранулятора-классификатора

Барабанные грануляторы-сушилки Совмещение в одном аппарате процессов гранулирования и сушки позволило упростить технологические схемы получения концентрированных и сложных удобрений. (схема барабанного гранулятора-сушилки представлена на рисунке №4).

Таблица № 2.

Технологическая характеристика барабанного гранулятора-сушилки (БГС)

Технологический показатель	Значение
Характер работы Число оборотов производительность по готовому продукту температура теплоносителя на входе в аппарат температура теплоносителя на выходе из аппарата влажность пульпы, подаваемой в аппарат влажность готового продукта средняя скорость теплоносителя в аппарате скорость витания частиц пульпы критическая влажность гранулированного материала температура продукта на выходе из аппарата температура мокрого термометра число лопаток в аппарате порозность ссыпающегося материала в аппарате скорость падения частиц с лопатки средний диаметр частиц готового продукта средний диаметр частиц ретура теплопроводность газа кинематическая вязкость газа тип редуктора тип электродвигателя потребляемая мощность общий вес Габаритные размеры: Длина Ширина Высота №№ и тип подшипников 1. Роликоподшипник конический 2. Роликоподшипник конический 3. Роликоподшипник конический 4. Роликоподшипник конический 5. Роликоподшипник конический Удельный расход сушильного агента на 1кг испаренной влаги	периодический 6 об/мин дпр =25 т/ч; t = 550°С, t2=100°С; W1 = 22 %; W2 = 1 %; хт = 2,3 м/с; хв = 0,23 м/с; Wкр = 4 %; tп = 85°С; tт = 80°С; z = 50; m = 0,7; хл = 7,05 м/с, д =1,8•10-3 м; дрет = 0,8•10-3 м; лт = 35•10-3 Вт/(м•К); х = 25•10-6 м2/с. ГТС-5, i = 70 АО 2-51-4;n =1500об/мин 10 кВт 17820 кг 13190 мм 2715 мм 2115 мм №7606 №7609 №7611 №7618 №7318 5,2 кг

Свыше 70 % сложных удобрений получают на барабанных грануляторах- сушилках. Гранулятор барабанный предназначен для гранулирования жидкого сплава сернокислого алюминия путем обволакивания жидких капель пылью (ретур).

Гранулятор представляет собой горизонтальный вращающийся аппарат диаметром 1400 мм. Он состоит из 2-х селикатоварочных печей без футеровки, жестко соединенных между собой двумя металлическими обечайками. Гранулятор внутри футерован нержавеющей сталью 7И-943. Гранулятор по отношению к горизонтальной оси находится под углом 1^°24^ґ. Гранулятор имеет два независимых привода с переменным числом оборотов. Внутри гранулятора имеется шнек и лопатки из нержавеющей стали для перемещения и охлаждения продукта.

Технологические характеристики стандартных аналогичных аппаратов представлены в таблице № 2 на примере барабанного гранулятора-сушилки (БГС), установленного в цехе СКА и ЖС на ЗАО «Крымский титан».

1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы аппарата или машины

1.3.1 Описание конструкции основных узлов аппарата

Барабанные грануляторы-сушилки типа БГС и «Сферодайзер» (фирма «Пек», Франция) представляют собой вращающийся барабан 1, установленный под углом 1--3° к горизонту на двух роликовых опорных станциях 2 (рис.4). Упорные ролики 5 предотвращают осевые сдвиги барабана. Внутренняя поверхность барабана оснащена короткой насадкой 12 и на остальной длине барабана -- подъемно-лопастной насадкой 8. Грануляторы-сушилки «Сферодайзер» оборудованы подъемными лопатками сложной конструкции с углом наклона к обечайке, равным нулю. Аппараты БГС оснащены лопатками Г-образной формы с углом наклона к обечайке 12°, а также обратным шнеком 7 открытого или закрытого исполнения, который транспортирует внутренний ретур от конуса 14 в зону распыла пульпы. В торцах вращающихся барабанов установлены загрузочная камера 9 с форсунками 10 и патрубками 11 для ввода теплоносителя и разгрузочная камера 75 со штуцерами для отвода отработанного сушильного агента и готового продукта. Барабан приводится от электродвигателя 4 через редуктор 5, шестерню 6 и зубчатый венец 18, укрепленный на барабане с помощью башмаков.

1.3.2. Описание принципа работы аппарата

Принцип работы грануляторов-сушилок заключается в следующем. При вращении барабана подъемно-лопастная насадка 12 создает поток материала, ссыпающегося с лопаток. На этот поток материала пневматической форсункой 10 распыливается пульпа гранулируемого вещества, которая, наслаиваясь на частицы, увеличивает их размер. Влажные агломераты окатываются по внутренним элементам барабана, приобретая сферическую форму, и сохнут в потоке теплоносителя. В аппарате «Сферодайзер» мелкая фракция после классификации возвращается в зону распыла пульпы в виде внешнего ретура. В аппарате БГС в зоне выгрузки установлен классификатор 14, выполненный в виде конуса. Крупная фракция скапливается у меньшего основания конуса и выгружается из аппарата. Мелкая фракция, скопившаяся у большего основания конуса, обратным шнеком подается в виде внутреннего ретура и возвращается в зону распыла пульпы. Сюда же могут подаваться в виде внешнего ретура пыль из циклонов и материал после дробилок.

Рис. 4--Схема барабанного гранулятора-сушилки.

1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Техническое обслуживание -- это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т. п.) и обслуживающим дежурным персоналом (пом. мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИП и А и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентам.

В зависимости от характера и объема проводимых работ ГОСТ 18322--78 предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.

Поэтому на всех предприятиях необходимо иметь четкие инструкции по каждому рабочему месту, в которых должны быть отражены исчерпывающие указания по ежесменному техническому обслуживанию каждого вида оборудования, входящего в технологическую систему.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится, как правило, без остановки технологического процесса.

Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежурного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале (Приложение 1, форма 1).

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспособность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.

Сменный журнал, как правило, ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.

Заступающий на смену обязан: ознакомиться с записями предыдущей смены; ознакомиться с состоянием оборудования; при обнаружении дефектов и неисправностей, не отраженных в журнале, сделать об этом соответствующую запись.

В сменном журнале должны фиксироваться: результаты осмотров закрепленного оборудования; все дефекты, неполадки и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования, либо безопасность условий труда; меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей; нарушения правил технической эксплуатации оборудования технологическим персоналом и фамилии нарушителей; отметки об устранении дефектов и неисправностей, а также ставится подпись лица, устранившего дефект.

Более подробный порядок устранения выявленных дефектов и неполадок, а также порядок передачи смены должен устанавливаться инструкцией, разрабатываемой на предприятии с учетом его конкретных производственных условий.

Периодическое техническое обслуживание -- это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. Планирование периодического ТО осуществляется в годовом графике.

Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может проводиться во время планово-периодической остановки (ППО) оборудования в соответствии с требованиями технологических регламентов с целью проведения технологической чистки от осадков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных трубопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.

Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтного подразделения.

Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством начальников смен, несущих персональную ответственность.

Принятые меры по технике безопасности, а также сдачу оборудования в периодическое ТО и приемку после выполненного ТО следует фиксировать в журнале.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, должен составляться в виде приложения к ремонтному журналу.

РЕМОНТ.

Ремонт -- это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ, системой ТО и Р предусматривается проведение текущего (Т) и капитального (К) ремонтов.

Текущий ремонт -- это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте конкретного оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения (заместителем начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложением к ремонтному журналу.

Капитальный ремонт -- это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей.

При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости -- и полная разборка оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испытания и т. п.

Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в ведомости дефектов.

Рекомендуется составлять типовую ведомость дефектов на капитальный ремонт каждого вида (или группу одинакового) оборудования.

ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ.

Основными документами при планировании ремонтов являются:

установленные ремонтные нормативы;

нормы периодичности освидетельствования и испытания сосудов и аппаратов;

титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия;

сметно-техническая документация;

годовой график планово-периодических ремонтов оборудования;

месячный план-график-отчет ремонта оборудования;

акт на установление (изменение) календарного срока ремонта предыдущего года;

проект графика остановочных ремонтов производств химической продукции.

РЕМОНТНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

Ремонтные документы -- это организационно-технические, нормативно-технические, экономические, технологические и рабочие конструкторские документы, необходимые для организации и выполнения работ, направленных на восстановление исправности и полного (или близкого к полному) ресурса оборудования.

Ведомость дефектов (ВД) служит основанием для определения объемов ремонтных работ по видам, необходимых для ремонта материальных ресурсов, распределения их по отдельным объектам ремонта (единицам оборудования), составления смет, разработки сетевых или линейных графиков, технологических карт производства работ на отдельных объектах ремонта, общей организации и технологий ремонта всего технологического комплекса.

ВД представляет собой подробный перечень дефектов (неисправностей, повреждений деталей, узлов технологического оборудования, технологических коммуникаций, передаточных устройств, приборов и т. п.) с указанием мероприятий по устранению дефектов, перечислением необходимых материалов и запасных частей.

ВД должна содержать перечень дефектов, не только предполагаемых или обнаруженных при осмотре в период подготовки оборудования для сдачи в ремонт, но и уточненных при разборке машины, агрегата, аппарата и их узлов. Для этого при составлении ведомости дефектов предусматривается стадия уточнения.

Смета (СМ) -- основной плановый документ для финансирования расходов из государственного бюджета. Смета определяет объем, целевое направление и распределение бюджетных ассигнований на расходы, в частности, на капитальный ремонт оборудования.

Графики ремонтных работ позволяют провести ремонт в оптимальные сроки. График остановки на капитальный ремонт заводов, цехов и особо важных объектов (календарный график) позволяет ремонтной организации (подрядчику) своевременно осуществить инженерную подготовку ремонтного производства: составить графики проведения ремонтных работ на отдельных объектах (линейные графики), предусматривающие номенклатуру и объем работ, их сметную стоимость, трудозатраты, состав ремонтных бригад (участков, звеньев), необходимые механизмы и инструмент, календарные даты выполнения работ, их линейную последовательность и продолжительность. Форма и пример заполнения линейного графика проведения ремонта приведены в ОСТ 113-15-4--82.

1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц

Ремонт вращающихся печей

Барабанный гранулятор-сушилка предназначен для тепловой обработки разнообразных продуктов. Барабанный гранулятор-сушилка устанавливаются с наклоном для возможности транспортировки твердого материала. Дымовые газы движутся противотоком относительно материала. Барабаны внутри обмуровываются огнеупорным материалом. Барабан опирается на несколько опорных станций. Привод барабана осуществляется через шестерню, укрепленную в средней его части. Барабанный гранулятор-сушилка очень металлоемкий, поэтому при ремонте выполняется большой объем монтажных работ с применением подъемно-транспортного оборудования, лесов и подмостей. Часть узлов гранулятора-сушилки не может быть заменена при помощи существующих самоходных монтажных кранов из-за недостаточной их грузоподъемности и длины стрелы кранов. Это приводит к необходимости применения при ремонтах барабанных грануляторов-сушилок различных такелажных приспособлений, мачт, порталов и т. д. В то же время применение кранов вместо мачт и порталов позволяет повысить производительность труда в 3--4 раза при одновременном значительном сокращении сроков ремонта.

Для определения действительного состояния агрегата необходимо проводить замеры эксплуатационных параметров узлов и деталей гранулятора-сушилки в ее горячем состоянии, что сопряжено с рядом трудностей. Тщательное обследование всех узлов и деталей барабанного гранулятора-сушилки перед остановкой ее на ремонт позволяет определить эксплуатационное состояние агрегатов, которое служит основой для составления ведомости дефектов.

Наружный осмотр корпуса гранулятора позволяет определить места прогаров, коррозии, большие деформации обечаек (вмятины, выпучины), трещины, нарушения сварных и заклепочных швов и т, д. Искривления корпуса гранулятора-сушилки определяются с помощью штихмасса, профилографа и геодезическим бесконтактным методом. Последний способ наиболее приемлем для определения максимальных искривлений корпуса барабанного гранулятора-сушилки. На работающей сушилки проводится замер биения горячего и холодного концов и определяется эксплуатационное состояние уплотнений.

Нормальным эксплуатационным состоянием опорного узла является работа его при температуре подшипников, не превышающей 70 °С, при отсутствии задиров на шейках и поверхности качения опорного ролика, а также утечки масла из подшипников. Правильное положение опорного ролика относительно оси печи контролируется по прижатию упорного бурта с нижней стороны ролика к упорному кольцу подшипника без излишнего трения. При этом зазор между упорным буртом верхней шейки ролика и упорным кольцом не должен превышать 10--12 мм.

Нормальная работа привода характеризуется отсутствием вибраций, шума и толчков в зацеплении и универсальном шпинделе, бесперебойным поступлением масла во все точки смазки.

Результаты комплексного обследования барабанного гранулятора-сушилки сводятся в единую схему, на основании которой составляется ведомость дефектов |агрегата. Аналогично определяются дефекты вспомогательного оборудования.

Для сокращения продолжительности простоя барабанного гранулятора-сушилки на ремонте, повышения качества и снижения стоимости ремонта основные работы выполняют по проекту организации ремонтных работ (ПОР), который включает: эскиз барабанного гранулятора-сушилки, перечень ремонтных операций и их содержание, технические условия на выполнение ремонтных операций, определение проверочной базы и методы проверки, перечень материальных ресурсов, вспомогательных инструментов и приспособлений, допуски отклонений размеров от расчетных или указанных в чертежах.

При выполнении ремонта вращающихся печей обязательно применение узлового метода производства работ. Этот метод предусматривает замену всех изношенных узлов заранее подготовленными новыми или отремонтированными. Узловой метод требует четкого проведения организационных мероприятий и подготовительных работ, включающих составление номенклатуры взаимозаменяемых узлов и комплектов деталей по видам оборудования, а также проверку годности подготовленных к замене узлов и деталей.

При подготовке к ремонту проводятся следующие работы:

1) подготавливаются подъездные пути и средства доставки узлов;

2) устанавливаются грузоподъемные и поддерживающие устройства;

3) выполняется укрупнительная сборка узлов. Подготовительные работы позволяют уменьшить продолжительность капитального ремонта и провести его в течение 18--28 суток.

Перед сдачей в ремонт из барабанного гранулятора-сушилки необходимо удалить клинкер и футеровку, тщательно очистить все подлежащие ремонту и разборке узлы. Во время ревизии агрегатов проверяется состояние деталей и узлов для уточнения ведомости дефектов.

Наиболее часто ремонтируемыми узлами барабанного гранулятора-сушилки являются корпус, роликоопоры, бандажи, венцовая пара, привод печи, транспортирующие и питающие механизмы, вентиляторы и дымососы, теплообменные устройства, холодильники, маслосистемы, системы водяного охлаждения, аспирационные устройства, корпус. Почти каждая остановка барабанного гранулятора-сушилки на капитальный ремонт сопровождается заменой дефектных участков корпуса, которая обычно проводится путем установки новых обечаек длиной от 1 до 20--30м, причем наиболее часто заменяются участки по 3--4м. При этом требуется установка подпор под консоли корпуса для предотвращения возможного искривления оси барабанного гранулятора-сушилки в месте установки новых обечаек. Стыковка их со старым корпусом -- весьма трудоемкая операция, а применение существующих методов проверки стыковок (например, с помощью струн) нередко приводит к большим неточностям.

Более точные результаты дает оптический способ проверки положения оси вращения гранулятора-сушилки сущность которого заключается в следующем. Внутри гранулятора-сушилки на определенном пролете устанавливаются две стойки. На стойке 1 крепится оптическая система, на стойке 3 -- мишень. Центры оптической системы и мишени устанавливаются по оси вращения гранулятора-сушилки. Эту ось принимают за базу инструментальной выверки. Установкой на различных участках корпуса гранулятора-сушилки стойки 2 с отсчетными мишенями определяется искривление корпуса гранулятора-сушилки. Этот способ имеет следующие недостатки: 1) необходимость дополнительного освещения внутри печи; 2) необходимость прекращения ремонтных работ во время инструментальной выверки; 3) несовершенство оптической системы, не позволяющей проводить выверку по всей длине гранулятора-сушилки. Наиболее перспективной следует считать проверку стыковки обечаек с помощью лазерного луча. Для ускорения монтажных работ и устранения повторной проверки центры вращения вновь устанавливаемых обечаек наносятся путем сверления отверстий диаметром 8 мм в крестовинах, предохраняющих эти обечайки от деформаций. Центровка считается законченной после прохождения светового луча сквозь центральное отверстие. Стыковка обечаек, разгонка и подготовка стыков под сварку является наиболее трудоемкой и часто встречающейся операцией при капитальных и средних ремонтах вращающихся печей. Подготовка обечаек проводится следующим образом. Корпус охлажденной печи размечается для замены деформированных блоков. В период снятия футеровки на корпус наносятся контрольные риски. По всем местам разметки натягиваются тросы 1 диаметром 6мм, концентрически опоясывающие корпус гранулятора-сушилки. Эти тросы являются направляющими следящих роликов 2 устройства 3 для резки по копиру. Одновременно по всем местам разметки делается подготовительный рез корпуса на ? периметра. Резка ведется под углом, необходимым для разделки кромок. После выполнения подготовительного реза гранулятора-сушилки поворачивается на 180°, и проводится ее демонтаж и монтаж новых блоков в установленном порядке.

Рис. 5--Проверка правильности стыковки обечаек с помощью светового луча:

1 -- стойка с источником света; 2-- стойка с контрольной мишенью; 3 -- стоика с мишенью.

Рис. 6. Резка кромок стыка по копиру:

1-- трос; 2-- ролик; з-- резак; 4--прорезь в корпусе.

Бандажи заменяются в том случае, если износ их поверхностей качения превышает 50% при коробчатом и 20% при сплошном сечении. Сквозные трещины, конусность до 50 мм, быстро прогрессирующий раскат бандажей также являются причинами их замены.

Небольшая конусность и накаты на поверхности качения устраняются путем проточки бандажей с помощью суппорта, устанавливаемого на раме. Целесообразно заменять бандаж в сборе с подбандажной обечайкой и подбандажными прокладками.

Бандаж, надетый на обечайку, расклинивается четырьмя башмаками одинаковой толщины, установленными в диаметрально противоположных направлениях. Все оставшиеся башмаки плотно забиваются (тепловой зазор образуется после обкатки гранулятора-сушилки в результате развальцовки башмаков и регулировочных прокладок). Упоры, предохраняющие бандаж от осевого смещения, привариваются к гранулятора-сушилки ; после монтажа и проверки осевого биения, которое не должно превышать 3 мм.

Описанный способ замены бандажа приемлем при наличии такелажных средств грузоподъемностью не менее 1 МН (100 тс) или при выполнении работ с эстакады методом накатки.

Качество сварки швов корпуса гранулятора-сушилки имеет важное значение, так как на корпус воздействуют знакопеременные механические нагрузки при наличии высокой температуры стенок (до 400 °С) и существенных колебаний температуры окружающей среды. Независимо от вида сварки сварочные работы выполняются в три этапа: подготовительные работы, собственно сварка, контроль качества сварки.

Перед операцией стыковки готовых пролетных и подбандажных обечаек с корпусом гранулятора-сушилки необходимо проверить и обеспечить соосность соединяемых элементов. Нарушение прямолинейности геометрической оси гранулятора-сушилки приводит к деформации корпуса, усиленному износу роликов, бандажей и вкладышей подшипников опор вследствие неравномерного распределения нагрузки на опорные ролики. При ремонте вращающихся гранулятора-сушилки наиболее перспективной является сварка специальной порошковой проволокой. В случае автоматической сварки для создания удобных и безопасных условий работы сварщиков применяются-специальные площадки на ролико-опорах.

Сварку выполняют сварщик-автоматчик и его подручный, стоящие на настиле площадки. Вспомогательный рабочий, находящийся на прицепной площадке, очищает шов от шлака. Площадка расчаливается по диагоналям четырьмя стропами. Вращение корпуса при автоматической сварке осуществляется от вспомогательного редуктора со скоростью, равной скорости сварки.

Технология сварки, применяемая в летнее время года, неприемлема в зимних условиях, так как приводит к образованию поперечных трещин. С целью предупреждения трещин место сварки необходимо подогревать до 100--150 °С.

Сварка кольцевых стыков вращающихся гранулятора-сушилки в зимний период связана с рядом трудностей. Однако до настоящего времени отсутствуют простые и удобные средства равномерного сопутствующего подогрева основного металла, свариваемого при отрицательных температурах окружающего воздуха. Подогрев стыка осложняется тем, что корпус гранулятора-сушилки в процессе сварки должен вращаться. Другая трудность состоит в том, что невозможно применить флюсовую подушку, необходимую для автоматической сварки первого корневого слоя шва.

После окончания сварочных работ все швы осматриваются, а 5% швов проверяются рентгеногаммографическим методом или ультразвуком с помощью дефектоскопа ДУК-13М. Просвечиванию подлежат места пересечения продольного и кольцевого швов.

Замена дефектных участков корпуса гранулятора-сушилки осуществляется различными методами. Для замены обечаек с помощью эстакады и монтажной тележки необходимо до остановки гранулятора-сушилки смонтировать балки и рельсовые пути для перемещения тележки. Эстакада сооружается на всю длину заменяемого участка корпуса гранулятора-сушилки. При этом необходимо предусмотреть монтажный проем для демонтажа дефектных обечаек и погрузки на тележку новых. Замена дефектного участка проводится последовательно, новые обечайки стыкуются с установленными ранее.

При замене дефектных участков корпуса печи одним блоком применяется метод накатки нового блока на ось печи с эстакады, смонтированной рядом с печью. Длина эстакады должна быть равна длине блока. При ее монтаже наряду с инвентарными лесами часто используются шпальные выкладки, железобетонные конструкции и земляные насыпи.

Леса представляют собой конструкцию из решетчатых элементов различной высоты, соединенных друг с другом с помощью болтов.

Привод. Привод является наиболее ответственным узлом вращающейся гранулятора-сушилки. От надежной его работы зависит нормальная эксплуатация всего агрегата. В соответствии с кинематической схемой привода гранулятора-сушилки, включающей электродвигатель, редуктор, универсальный шпиндель и венцовую пару, наименее надежным в эксплуатации и наиболее часто ремонтируемым узлом является венцовая пара.

Зубчатый венец, подвенцовая шестерня и некоторые другие детали изготовляются из стали 45Л. Эксплуатация зубчатого венца запрещается, если износ зубьев превышает 30%. Замену его при наличии соответствующих грузоподъемных средств наиболее целесообразно проводить в сборе с подвенцовой обечайкой.

Две половины зубчатого венца, положенные на шпальные клетки, скрепляются между собой стяжными болтами. После затяжки гаек на приливы этих половинок венца надеваются в горячем состоянии фиксирующие кольца. С помощью крана в венец заводится подвенцовая обечайка и проводится его центровка в радиальном направлении по образующей обечайки и в осевом -- по ее кромке. После центровки зубчатого венца рассверливаются отверстия в лапах крепления его к корпусу гранулятора-сушилки. Целесообразно в период подготовительных работ окончательно закрепить венец, так как клепка непосредственно на корпусе может вестись только в одном положении и для успешного ее выполнения необходимы периодические повороты гранулятора-сушилки, что будет значительно сдерживать ведение остальных ремонтных работ. Подвенцовая обечайка в сборе с зубчатым венцом монтируется взамен дефектного узла. Центровка в этом случае осуществляется по оси вращения гранулятора-сушилки.