Обслуживание и ремонт агрегата электронасосного марки АХ65-50-160Т-СД-У2 цехом ВИК ЗАО "Крымский Титан"

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУК УКРАИНЫ

КРЫМСКОЕ РЕСПУБЛИКАНСКОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНО--ТЕХНИЧЕСКОЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ

АРМЯНСКОЕ ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ УЧИЛИЩЕ

ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕНОСТИ

Дипломный проект

На тему:

Обслуживание и ремонт агрегата электронасосного марки

АХ65--50--160Т-СД-У2 цехом ВИК ЗАО «Крымский Титан».

г. Армянск - 2005 год.

АВПУХП «Утверждаю»

Зам, Директор по УПР

Задание на дипломный проект

Учащейся группы №________________________________________

Специальность 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»

Дата выдачи:____________________

Срок выполнения:________________

Тема дипломный проект: Обслуживание и ремонт агрегата электронасосного марки АХ65--50--160Т-СД-У2. цехом ВИК ЗАО «Крымский Титан».

Содержание задания.

Пояснительная записка.

Реферат (аннотация).

Введение

1 Раздел. Общая часть.

1.1. Характеристика предприятия, организация ремонтов оборудования. Ремонтная база

1.2. Назначения, техническая характеристика проектируемого аппарата или машины.

1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы аппарата или машины.

1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация.

1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.

1.6. Описание монтажа аппарата или машины.

1.7, Охрана труда при ремонте и монтаже.

2. Раздел. Специальная часть.

2.1, Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже,

2.2. Механический расчет ремонтных устройств.

2.3. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата.

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).

3. Раздел. Экономическая часть.

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки).

3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и ремонт оборудования.

3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования.

3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования.

4. Раздел. Охрана труда

4.1. Мероприятия по охране труда.

4.2. Мероприятия по электробезопасности.

4.3. Мероприятия по пожарной безопасности.

4.4. Мероприятия по охране окружающей среды.

Выводы.

Список литературы.

Содержание.

Приложения: Спецификация по чертежам графической части.

Графическая часть

Лист 1, Формата А1. Монтажные чертежи комплексов установок. Ремонтная площадка.

Ремонтный участок.

Лист 2. Формата А1. Чертежи общего вида ремонтируемого аппарата.

Лист 3. Формата А1. Чертежи сборочных единиц и деталей аппарата.

Лист 4, Формата А1. Экономические показатели ремонта оборудования.

Преподаватель-консультант: Литвиненко А.В.

Дата проверки: ___________________________

Реферат (аннотация).

1. Пояснительная записка: ст., рис., табл., литературных источника.

2. Пояснительная записка ДП по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: по теме «Обслуживание и ремонт агрегата электронасосного марки АХ65--50--160Т-СД-У2. цехом ВИК ЗАО «Крымский Титан» состоит из 4 разделов.

В первом разделе раскрывается характеристика и структура ЗАО «Крымский титан» организация цеха ВИК, насосной станции технической воды, раскрывается назначение агрегата электронасосного марки АХ65--50--160Т-СД-У2, описывается конструкция и принцип работы аппарата, техническая характеристика. В этом же разделе рассказывается про виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов, проводимых цехом ВИК, а также мероприятия по монтажу и ТО насоса АХ65--50--160Т-СД-У2 и правила проведения ремонтных работ.

В специальной части был производиться выбор и расчёт универсального съемника, производится технологический расчет агрегата, в конструктивном расчете был производиться расчет диаметра вала под подшипники, в проверочном расчете для вала насоса принимаются подшипники. Производится модернизация насоса по увеличению долговечности и безотказности работы.

В экономической части разрабатывается годовой график планово-периодических технических обслуживаний и ремонтов оборудования насосной станции технической воды цехом ВИК.

Для проведения профилактического ремонта оборудования насосной станции технической воды цехом ВИК производится расчёт ремонтной бригады. Определяется себестоимость одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха ВИК ЗАО «Крымский титан» за июнь 2005 года.

В четвертом разделе раскрываются вопросы по мероприятиям охраны труда, электробезопасности, пожарной безопасности, охраны окружающей среды проводимыми цехом ВИК ЗАО «Крымский титан».

Введение.

В химической и нефтеперерабатывающей промышленности установлено сложное технологическое оборудование, эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт которого требует от специалиста теоретических знаний и практических навыков по расчетам, выбору типовых конструкций машин и аппаратов и вспомогательного оборудования, решать вопросы технического, технологического, организационного, социального и экономического характера.

Развитие технического процесса в этих отраслях промышленности идет путем создания оборудования большой единичной мощности, которое работает с минимальными затратами топлива и электроэнергии, разработок эффективных массообменных и теплообменных аппаратов; создание новых и безотходных технологий и оборудования с нормативными или меньшими за нормативными показателями относительно загрязнения окружающей среды, проектирования перспективной техники на основе современных достижений техники и науки. Решение этих задач определяют требования, которые предъявляются к молодому специалисту.

Дипломное проектирование позволяет выявить степень подготовки учащихся к самостоятельной работе в условиях современного производства, которое при рыночной экономике постоянно ощущает давление со стороны конкурирующих производств. При этих условиях техники-механики производств должны уметь самостоятельно разрабатывать технические вопросы и проектировать оборудования.

Дипломное проектирование является самостоятельной и творческой работой, при выполнении которой учащийся применяет теоретические знания и практические навыки, разрабатывает новые проектные решения, что имеют практическое значение.

Цель дипломного проекта: завершение формирования самостоятельного, творческого, высококвалифицированного специалиста по обслуживанию и ремонту оборудования химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности.

Задачи дипломного проектирования: проверить знания по социально-экономическим, фундаментальным, профессионально ориентированным и специальным дисциплинам учебного плана специальности; развитие практических навыков, применение методов анализа, сравнение и обоснование предложенных проектных решений; развитие навыков самостоятельного выполнения технических, конструктивных и экономических расчетов.

Дипломное проектирование должно закрепить практические навыки творческого применения нормативных материалов и оформление проектных документов с требованиями государственных стандартов, ЕСКД и ЕСТД. Учащийся приобретает навыки по использованию научной и справочной литературы, каталогам, техническим альбомам, нормативно-технической документации типовых проектов, проведению патентного поиска и определению патентной новизны принятых решений и составлению экономических показателей.

Насосы относятся к одним из первых машин, применявшихся до нашей эры. Конструкции их видоизменялись от таких простейших механизмов, как вороты, водоподъемные колеса, журавли, черпаковые машины, нории, до современных конструкций поршневых и центробежных насосов.

Насосы являются одним из наиболее распространенных видов машин. По принципу действия они подразделяются на следующие основные группы:

а) центробежные лопастные насосы, в которых подача жидкости происходит за счет центробежной силы, возникающей при быстром вращении рабочего колеса, снабженного лопатками;

б) осевые (пропеллерные) насосы, в которых перемещение жидкости происходит под действием лопаток лопастного колеса пропеллерного типа; жидкость движется вдоль оси вращения колеса;

в) поршневые и скальчатые насосы, в которых жидкость перемещаетсяпри помощи поршня или скалки, движущихся возвратно поступательно;

г) воздушные водоподъемники (эрлифты), в которых для подъема жидкости используется энергия сжатого воздуха;

д) струйные насосы, в которых для подачи жидкости используется энергия имеющегося потока жидкости, пара или газа;

е) тараны, в которых для подъема жидкости используется энергия гидравлического удара.

В зависимости от принципа действия насосов конструкции их бывают весьма разнообразными.

В настоящее время применение насосов настолько расширилось, что нет области промышленности, сельского хозяйства и транспорта, где бы ни применялись насосы самых разнообразных конструкций и самого различного назначения.

Помимо водоснабжения и канализации городов, промышленных предприятий и электростанций, насосы находят широкое применение:

а) в котельных установках -- для подачи питательной поды в котлы и при теплофикации для подачи отработанной теплой воды в системы отопления, промышленным предприятиям, баням, прачечным;

б) в сельском хозяйстве (орошение, в частности дождевание);

в) при производстве строительных работ (гидромеханизация, водопонижение, откачка воды из котлованов, подача бетона к сооружениям, подача строительных растворов и т. д.);

г) для целей судоходства (перекачка воды из нижнего бьефа шлюза в верхний);

д) в промышленности -- для перекачки различных растворов и технологических жидких продуктов;

е) при разработке торфа (гидроторф);

ж) для разработки угля (гидрошахта);

з) при разработке руды и подаче руды и воды на поверхность, а также при рудничном водоотливе;

и) для гидрозолоудаления (багерные насосы);

к) в пищевой промышленности -- для перекачки молока, патоки, соков и пр.;

л) в рыбной промышленности -- для выгрузки рыбы из судов на берег и в других отраслях народного хозяйства.

1 Раздел. Общая часть.

1.1. Характеристика предприятия, организация ремонтов

оборудования. Ремонтная база.

Промплошадка ЗАО «Крымский титан» расположена и северной части степного Крыма в районе Перекопского перешейка на границе АР Крым с Херсонской областью. Административно промплошадка расположена на землях территории Красноперекопского района севернее от города Армянск.

Промплощадка ограничена забором, имеет форму неправильного прямоугольника вытянутого с Запала на восток площадью 200 га.

С запада площадка ограничивается магистральной автодорогой Симферополь - Каховка, с востока рукавом залива Западный Сиваш, с юго--западной стороны расположен кислотонакопитель--испаритель, с северной стороны расположен сбросной канал водохранилища предприятия, с юга ОАО «САКЗ». Предприятие находится стадии завершенного строительства.

Ближайшими населенными пунктами, расположенными вокруг предприятия, являются по АР Крым: село Перекоп - 4,5 км, г.Армянск - 10 км и по Херсонской области: село Первоконстантиновка - 3,5 км и село Червоный Чабан - 5,0 км.

Климат района умеренно - континентальный.

Преобладающее направление ветров восточное (зимний период) и северо-западное (летний период).

Рельеф промплошадки предприятия спокойный, представляет собой низменную равнину, имеющую слабовыражснный уклон поверхности на юго-запад, в сторону Каркинтского залива Черного моря.

ЗАО «Крымский титан» имеет следующие производства:

1. производством серной кислоты.

2. производством концентрирования серной кислоты.

3. производством двуокиси титана.

4. производством железоокисных пигментов.

5. подготовка сырья для производства двуокиси титана.

6. и другие производства.

Вспомогательными цехами являются: ВИК, РМЦ, АТЦ, ЭКЦ, Хоз. Цех, цех КИП и А и другие.

Цех ВИК (вода и канализация) осуществляет техническую эксплуатацию систем водоснабжения и канализации всего ЗАО «Крымский титан».

Основными задачами эксплуатации систем водоснабжения является:

- надежное и безопасное водоснабжение потребителей;

- безопасная эксплуатация систем водоснабжения и канализации;

- организация и своевременное проведение технического обслуживания и ремонта насосных станций, магистралей, различных трубопроводов до цехов;

- разработка и внедрение мероприятий по экономному расходованию воды;

- контроль за расходом воды потребителями;

- внедрение новой техники, обеспечивающей экономичность, надежность и безопасность производственных процессов;

- проведение технического надзора за строительством объектов систем водоснабжения, которые выполняются по их заказам;

- приемка в эксплуатацию систем водоснабжения и канализации;

Структурная схема организации цеха ВИК представлена на рисунке № 1.

Насосная станция технической воды (Q_max=3000 м³/ч; Q_mіn=500 м³/ч) предназначена для обеспечения технической водой все цеха и подразделения ЗАО «Крымский Титан», а также вода подаётся на Содовый завод города Красноперекопска. Гидравлическая схема насосной станции технической воды (Q_max=3000 м³/ч; Q_mіn=500 м³/ч) представлена на листе №1 графической части.

Техническим обслуживанием, монтажем и ремонтом насосных станций, трубопроводов, трубопроводной арматуры и другое занимаются ремонтные бригады цеха ВИК.

1.2. Назначения, техническая характеристика проектируемого аппарата или машины.

Для перекачивания жидкостей применяют центробежные насосы. Центробежные насосы можно классифицировать по нескольким признакам.

По числу колес различают:

а) одноколесные насосы;

б) многоколесные насосы, колеса которых насажены на общий вал. В этих насосах вода проходит последовательно через ряд колес, причем создающийся напор равен сумме напоров, развиваемых каждым колесом.

В зависимости от числа колес насосы могут быть двухколесными, трехколесными и т. д.

Имеются многоколесные насосы, в которых все колеса повернуты в одну сторону, и насосы, в которых колеса повернуты противоположные стороны. В последнем случае жидкость поступает от одного колеса к другому по особым переточным каналам.

По создаваемому напору насосы разделяются на:

а) низконапорные (напор до 20 м);

б) средненапорные (напор от 20 до 60 м);

в) высоконапорные (напор более 60 м).

По способу подвода воды к колесу различают:

а) насосы с односторонним подводом воды к колесу;

б) насосы с двухсторонним подводом воды к колесу, или так называемые насосы двухстороннего всасывания.

По расположению вала насосы бывают горизонтальные и вертикальные.

По конструкции корпуса различают насосы с вертикальным разъемом и с горизонтальным разъемом корпуса.

В многоколесных насосах с вертикальным разъемом корпуса или так называемых; насосах секционного типа корпус состоит из нескольких секций. Каждая секция, представляющая собой одну ступень насоса, соприкасается с другой секцией плоскостью, перпендикулярной к оси насоса. Секции стягивают друг с другом болтами.

В зависимости от способа отвода воды из рабочего колеса в спиральный канал бывают насосы спиральные и турбинные.

В спиральных насосах вода из колеса поступает непосредственно в спиральный канал корпуса и затем либо отводится в нагнетательный трубопровод, либо по переточным каналам поступает последовательно к следующим колесам и, наконец, в напорный трубопровод. В турбинных насосах вода, прежде чем попасть в спиральный канал (улитку), проходит через особые направляющие устройства, называемые направляющим аппаратом (неподвижное колесо с лопатками).

По способу соединения с двигателем центробежные насосы

разделяются на:

а) приводные (со шкивом или редуктором);

б) соединяемые непосредственно с двигателями -- обычно с электродвигателем или паровой турбиной -- при помощи муфты;

в) моноблок-насосы; рабочее колесо насоса установлено на удлиненном конце вала электродвигателя.

По роду перекачиваемой жидкости насосы бывают:

а) водопроводные;

б) канализационные;

в) теплофикационные (для горячей воды);

г) кислотные;

д) землесосные и др.

Техническая характеристика аппарата для перекачивания жидкости подачей 25 м³/ч представлена в таблице № 1.

Стандартным аппаратом для перекачивания жидкости с подачей 25 м³/ч является агрегат электронасосный марки АХ65--50--160Т-СД-У2.

Условное обозначение агрегата принято ГОСТом 10168.1-85 с обозначением климатического исполнения и категории размещения по ГОСТ 15150--69.

АХ65--50--160--Т--СД-У2

АХ - химический, для перекачивания жидкостей о твердыми включениями, горизонтальный, консольный с опорой на корпусе;

65 - диаметр всасывающего патрубка, мм;

50 - диаметр напорного патрубка, мм;

160 - номинальный диаметр рабочего колеса, мм;

Т -- условное обозначение материала проточной части насоса (титан);

СД - двойное сальниковое уплотнение;

У - климатическое исполнение;

2 - категория размещения агрегата при эксплуатации.

Для обеспечения пониженного напора насоса в пределах поля Q - Н производится соответствующая обточка рабочего колеса по наружному диаметру. Диаметры рабочего колеса при обточках приведены в характеристике насоса (таблица № 2).

При изготовлении насоса с рабочим колесом с 1-ой иди 2-ой обточками в марке агрегата после цифр, указывающих номинальный диаметр рабочего колеса, добавляется обозначение обточки: соответственно буква "а" или "б".

Например: АХ65-50-160а-К-СД-У2:

При изготовлении агрегата для взрыво-и пожароопасных производств в условное обозначение агрегата добавляется индекс "Е".

Например: АХ-Е 65-50- 160-К-ОД-У2.

Эксплуатация агрегата во взрыво- и пожароопасных помещениях обеспечивается конструкцией насоса и всех комплектующих его изделий, а также обвязкой агрегата заказчиком контрольно-измерительными приборами в соответствии с принципиальной схемой защиты.

1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы

аппарата или машины.

Устройство насоса АХ65--50--160--Т--СД-У2 представлено на листах № 2, 3 графической части.

К основным деталям центробежного насоса относятся: рабочее колесо, рабочая камера; направляющая аппарата; вал; корпус; сальники и подшипники.

Техническая характеристика насоса АХ65--50--160--Т--СД-У2 Таблица №1

Наименование показателей	норма
1. Подача, мэ/с (ма/ч) 2. Напор, м 3. Частота вращения, с"1 (об/мин). 4. Допускаемый кавитационный запас, м, не более 5. Давление на входе: при торцовом уплотнении, МПа (кгс/см ), не более при сальниковом уплотнении, Ш1а (кгс/см ), не более 6. Мощность насоса номинальная, кВт 7. КПД насоса, % не менее 8. Утечка через торцовое уплотнение, м3/.ч (л/ч), не более 9. Утечка через сальниковое уплотнение, мэ/ч (л/ч), не более 10. Корректированный уровень звуковой мощности, дБА 11. Уровень вибрационной скорости, дБ 12. Установленная безотказная наработка, ч. не менее - для жидкостей с объемной концентрацией твердых включений до 1,5 % - дня жидкостей с объемной концентрацией твердых включений до 0,1 % 13. Установленный ресурс до капитального ремонта, ч. не менее - для жидкостей с объемной концентрацией твердых включений до 1,5 % - для жидкостей с объемной концентрацией твердых включений до 0,1 % 14. Габаритные размеры (длина х ширине х высота), мм	25 32 48(2900) 3.8 0.8(8.0) 0.35(3.5) 4.2 52 0.03?103 3?103 98 97 6000 7000 13000 16500 1000х430х305
Наименование показателей	норма
15. Масса, кг 16. Показатели двигателя напряжение, В мощность, кВт частота тока, Гц род тока	204 380 7.5 50 переменный

Рабочее колесо предназначено для передачи жидкости энергии, подаваемой от вала двигателя к валу насоса.

В Преобладающем числе случаев колеса насосов изготовляют литые из чугуна. В крупных насосах, предназначенных для перекачки неагрессивной воды, колеса выполняют литые из обычной углеродистой стали ввиду больших механических напряжений, возникающих в металле.

Рабочие колеса насосов, подающих жидкость, которая содержит абразивные вещества (багерных насосов, землесосов), изготавливают из марганцовистой стали, обладающей повышенной твердостью.

В химическом машиностроении находят применение керамика, кремнистые кислотоупорные чугуны; следует, однако, отметить, что эти материалы очень хрупки.

Всасывающий подвод. Назначение всасывающего подвода заключается в обеспечении входа жидкости во всасывающее отверстие колеса с минимальными гидравлическими потерями на трение и в равномерном распределении скоростей то живому сечению потока.

Наиболее употребительными всасывающими являются:

1) осевой конический подвод;

2) подвод в виде колена плавного очертания;

3) полуспиральный подвод.

Отвод. Жидкость выбрасывается из рабочего колеса со значительной скоростью, которая должна быть уменьшена с наименьшими гидравлическими потерями; при этом кинетическая энергия жидкость должна быть преобразована в потенциальную энергию давления.

Спиральный отвод представляет собой канал в корпусе насоса расположенный по окружности выхода из рабочего колеса. Радиальное сечение этого канала увеличивается соответственно увеличению расхода жидкости, текущей через сечение канала, а средняя скорость движения в сечениях спирального канала постепенно уменьшается по направлению к выходу.

Направляющий аппарат состоит из двух кольцевых дисков, между которыми помещаются направляющие лопатки, отогнутые в сторону, противоположную изгибу лопаток рабочего колеса.

Вал насоса. Наиболее распространенным материалом для изготовления валов является сталь марки Сталь 35 и Сталь 45. Для жидкости, вызывающей коррозию (для морской воды), применяют, валы из нержавеющей стали марки Ж-2 и Ж-3.

Размеры вала определяют по условиям прочности -- допустимой величины деформации под влиянием статических и динамических нагрузок -- при критическом (предельном) числе оборотов. Колеса закрепляют на валу посредством шпонок и установочных гаек. Для защиты от коррозии и от истирания в сальниках на валы надевают защитные втулки. На одном конце вала имеется шкив или полумуфта для соединения с валом двигателя.

Сальники. Сальники с целью уплотнения устанавливают в пространстве между кожухом насоса и валом, в месте выхода последнего из насоса. Сальник, расположенный со стороны нагнетания, должен предотвращать утечку воды из насоса. Сальник со стороны всасывания не должен пропускать в насос воздух; для это его снабжают гидравлическим затвором, состоящим из кольца, которому подводится жидкость из напорной линии. Для сальников центробежных насосов употребляют мягкую набивку-- обычно хлопчатобумажный или асбестовый шнур, пропитанный салом или парафином.

Подшипники. У насосов подшипники шариковые с кольцевой смазкой. Наиболее крупные насосы имеют подшипники скользящего трения с вкладышами, залитыми баббитом. Смазка этих подшипников -- жидкая кольцевая.

Некоторые конструкции подшипников крупных насосов типа снабжаются приспособлениями для принудительной циркуляции масла и водяным охлаждением.

Корпус насоса. Корпус насоса обычно отливается из чугуна или углеродистой стали в зависимости от величины механических напряжений. В насосах для морской воды применяют бронзовые колеса, стойкие против коррозии.

В насосах со спиральным отводом потока от колеса каналы проточной части всегда выполняют одновременно с отливкой корпуса. Это позволяет придавать им форму, наиболее благоприятную в гидродинамическом отношении, и максимально упрощает механическую обработку корпуса.

В насосах спирального типа корпус имеет разъем по горизонтальной плоскости. В многоколесных насосах турбинного типа (с направляющим аппаратом) корпус состоит из отдельных секций, стянутых болтами. Выполняются также с горизонтальным разъемом корпуса и много-колесные насосы. Стенки каналов корпуса должны быть по возможности гладкими, так как сильная шероховатость при больших скоростях движения воды значительно понижает к. п. д. насоса.

Для присоединения манометра и вакуумметра в напорном и всасывающем патрубках делают отверстия.

Кроме того, имеются отверстия в верхней части корпуса для заливки и краники для выпуска воздуха при заполнении водой насоса, а также в нижней части корпуса -- для спуска воды на случай ремонта или длительной остановки насоса в холодное время года.

На входе и выходе из колеса между ним и корпусом оставляют небольшие зазоры, что предотвращает трение между вращающимся колесом и примыкающими к нему поверхностями корпуса.

Часть воды, нагнетаемой колесом, проникает обратно через эти зазоры во всасывающую трубу или предыдущую ступень (в многоколесных насосах). Для уменьшения утечек воды эти зазоры должны быть очень небольшими (до 0,25 мм). Кроме того, в зазор вставляют бронзовые или чугунные уплотнительные кольца, которые по мере изнашивания можно сменять.

Для увеличения гидравлических сопротивлений, затрудняющих движение жидкости через зазор, последнему придают иногда угловую или зубчатую форму. Этим достигается и лучшее уплотнение в зазоре (так называемое лабиринтное уплотнение).

Агрегат состоит из насоса и двигателя, смонтированных на общей фундаментной плите. Привод насоса осуществляется через соединительную упругую муфту.

Направление вращения ротора - по часовой стрелке, если смотреть со стороны двигателя.

Насос центробежный, горизонтальный, консольный, одноступенчатый с открытым рабочим колесом. Корпус подшипников консольно крепится к корпусу насоса и имеет, кроме этого, вспомогательную опору со стороны муфты. Ротор насоса вращается в подшипниковых опорах. Осевая нагрузка на ротор воспринимается подшипниками. Смазка подшипников консистентная 1-13 ОСТ38.О1.145-80 или ЦИАТИМ 203 ГОСТ 8773-73.

Консистентная смазка набивается через масленки, расположенные на крышках подшипников.

Уплотнение вала насоса осуществляется мягким сальником, одинарным торцовым уплотнением или двойным торцовым уплотнением.

Торцовое уплотнение рекомендуется применять в тех случаях, когда мягкий сальник не обеспечивает необходимую герметизацию перекачиваемой жидкости или обслуживание насоса ограничено.

Для охлаждения и смазки мягкого сальника и двойного торцового уплотнения в эти уплотнения подается напроток чистая нейтральная жидкость при температуре не выше 313К (40 °С) при давлении превышающем давление на входе в насос на 0,05...0,1 МПа (0,5...1,0 кгс/см ). Расход жидкости затворной при двойном торцовом уплотнении 20...40 л/ч и 40...60 л/ч при уплотнении вала мягким сальником.

В сальниковое уплотнение допускается подача затворной жидкости втупки.

Примечание. Чистая жидкость - жидкость с объемной концентрацией твердых включений не более 0,1 %, размер которых не превышает 0,2 мм.

Для охлаждения одинарного торцового уплотнения предусмотреть подвод перекачиваемой жидкости непосредственно из напорного трубопровода.

Для сбора утечек из уплотнения вала и отвода в дренаж в корпусе подшипников установлено корыто.

Агрегат для взрыво- и пожароопасных производств имеет следующие элементы взрыво- и пожарозащиты:

- отбойники на валу перед крышками подшипников изготовлены из пластмассы или другого неискрящегося материала;

- кожух ограждения муфты выполнен с алюминиевой или винипластовой обшивкой;

- зазор между валом и крышками подшипников не менее 0,8 мм на сторону;

- двигатель во взрывозащищенном исполнении, соответствующий по категории защиты категории взрывоопасности помещения;

- подшипники с латунными и текстолитовыми сепараторами;

- уплотнение вала насоса осуществлено двойным торцовым уплотнением или одинарным торцовым уплотнением;

- на фланцах всасывающего и напорного патрубков выполнены проточки для соединения с трубопроводами по схеме "выступ-впадина";

- в кронштейне опорном в зоне расположения подшипников предусмотрены гнезда под термометры сопротивления.

Принцип работы насоса.

От электродвигателя через вал вращающий момент передаётся на рабочее колесо. Вращаясь вместе с колесом, жидкость под действием центробежной силы отбрасывается от центра колеса к периферии. В результате давление и скорость жидкости на выходе из рабочего колеса оказывается больше, чем перед входом в колесо. Такое перераспределение давлений создаёт разряжение во всасывающем трубопроводе, механическая энергия вращения преобразуется в энергию потока жидкости.

1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов.

Ремонтная документация.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание -- это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т. п.) и обслуживающим дежурным персоналом (пом. мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИП и А и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентам.

В зависимости от характера и объема проводимых работ ГОСТ 18322--78 предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.

Поэтому на всех предприятиях необходимо иметь четкие инструкции по каждому рабочему месту, в которых должны быть отражены исчерпывающие указания по ежесменному техническому обслуживанию каждого вида оборудования, входящего в технологическую систему.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится, как правило, без остановки технологического процесса.

Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежурного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале (Приложение 1, форма 1).

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспособность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.

Сменный журнал, как правило, ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.

Заступающий на смену обязан: ознакомиться с записями предыдущей смены; ознакомиться с состоянием оборудования; при обнаружении дефектов и неисправностей, не отраженных в журнале, сделать об этом соответствующую запись.

В сменном журнале должны фиксироваться: результаты осмотров закрепленного оборудования; все дефекты, неполадки и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования, либо безопасность условий труда; меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей; нарушения правил технической эксплуатации оборудования технологическим персоналом и фамилии нарушителей; отметки об устранении дефектов и неисправностей, а также ставится подпись лица, устранившего дефект.

Более подробный порядок устранения выявленных дефектов и неполадок, а также порядок передачи смены должен устанавливаться инструкцией, разрабатываемой на предприятии с учетом его конкретных производственных условий.

Периодическое техническое обслуживание -- это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. Планирование периодического ТО осуществляется в годовом графике.

Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может проводиться во время планово-периодической остановки (ППО) оборудования в соответствии с требованиями технологических регламентов с целью проведения технологической чистки от осадков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных трубопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.

Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтного подразделения.

Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством начальников смен, несущих персональную ответственность.

Принятые меры по технике безопасности, а также сдачу оборудования в периодическое ТО и приемку после выполненного ТО следует фиксировать в журнале.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, должен составляться в виде приложения к ремонтному журналу.

Ремонт оборудования

Ремонт -- это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ, системой ТО и Р предусматривается проведение текущего (Т) и капитального (К) ремонтов.

Текущий ремонт -- это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте конкретного оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения (заместителем начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложением к ремонтному журналу.

Капитальный ремонт -- это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей.

При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости -- и полная разборка оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испытания и т. п.

Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в ведомости дефектов.

Рекомендуется составлять типовую ведомость дефектов на капитальный ремонт каждого вида (или группу одинакового) оборудования.

Планирование ремонтов.

Основными документами при планировании ремонтов являются:

установленные ремонтные нормативы;

нормы периодичности освидетельствования и испытания сосудов и аппаратов;

титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия;

сметно-техническая документация;

годовой график планово-периодических ремонтов оборудования;

месячный план-график-отчет ремонта оборудования;

акт на установление (изменение) календарного срока ремонта предыдущего года;

проект графика остановочных ремонтов производств химической продукции.

РЕМОНТНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

Ремонтные документы -- это организационно-технические, нормативно-технические, экономические, технологические и рабочие конструкторские документы, необходимые для организации и выполнения работ, направленных на восстановление исправности и полного (или близкого к полному) ресурса оборудования.

Ведомость дефектов (ВД) служит основанием для определения объемов ремонтных работ по видам, необходимых для ремонта материальных ресурсов, распределения их по отдельным объектам ремонта (единицам оборудования), составления смет, разработки сетевых или линейных графиков, технологических карт производства работ на отдельных объектах ремонта, общей организации и технологий ремонта всего технологического комплекса.

ВД представляет собой подробный перечень дефектов (неисправностей, повреждений деталей, узлов технологического оборудования, технологических коммуникаций, передаточных устройств, приборов и т. п.) с указанием мероприятий по устранению дефектов, перечислением необходимых материалов и запасных частей.

ВД должна содержать перечень дефектов, не только предполагаемых или обнаруженных при осмотре в период подготовки оборудования для сдачи в ремонт, но и уточненных при разборке машины, агрегата, аппарата и их узлов. Для этого при составлении ведомости дефектов предусматривается стадия уточнения.

Смета (СМ) -- основной плановый документ для финансирования расходов из государственного бюджета. Смета определяет объем, целевое направление и распределение бюджетных ассигнований на расходы, в частности, на капитальный ремонт оборудования.

Графики ремонтных работ позволяют провести ремонт в оптимальные сроки. График остановки на капитальный ремонт заводов, цехов и особо важных объектов (календарный график) позволяет ремонтной организации (подрядчику) своевременно осуществить инженерную подготовку ремонтного производства: составить графики проведения ремонтных работ на отдельных объектах (линейные графики), предусматривающие номенклатуру и объем работ, их сметную стоимость, трудозатраты, состав ремонтных бригад (участков, звеньев), необходимые механизмы и инструмент, календарные даты выполнения работ, их линейную последовательность и продолжительность. Форма и пример заполнения линейного графика проведения ремонта приведены в ОСТ 113-15-4--82.

1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.

Технологическая последовательность техническое обслуживание и ремонт агрегата электронасосный марки АХ65--50--160Т-СД-У2.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

1. Техническое обслуживание агрегата проводить только при его использовании.

Техническое обслуживание при транспортировании и хранении производить только по истечении установленного срока консервации. При этой проверит и при необходимости возобновить консервацию агрегата.

2. При проведении технических осмотров и регламентных работ разрешается пользоваться только стандартным инструментом.

3. Предусматриваются следующие виды технического обслуживания:

-повседневное,

- периодическое (не реже I раза в 3 месяца).

3.1. Перечень основных работ, проводимых при техническом обслуживании, приведен в табл.2.

После выработки установленного ресурса произвести капитальный ремонт насоса.

Порядок разборки и сборки насоса.

1. Разборка насоса должна производиться не на месте эксплуатации, а на специальном участке исключающем загрязнение деталей насоса.

Разборку и сборку насоса производить только стандартным инструментом. Перед разборкой насос промыть от перекачиваемого продукта, дегазировать очистить от пыли и грязи.

2. Для ревизии проточной части и при текущем ремонте производится частичная разборка насоса.

Порядок разборки насоса с сальниковым уплотнением типа СД следующий:

1) обесточить двигатель;

2) отвернуть пробку 21 и слить рабочую жидкость из насоса;

3) отвернуть гайки крепления корпуса подшипников 8 к корпусу насоса 5, снять шайбы;

4) отвернуть болты крепления лапы 12 к фундаментной плите;

5) вынуть опорную часть насоса вместе с рабочим колесом 28 из корпуса насоса 5 и снять прокладку 6;

6) отвернуть винт 25, снять рабочее колесо 28, снять прокладки 23 и 27;

7) отвернуть гайки и снять крышку сальника 16;

8) отвернуть гайки, снять шайбы и снять корпус уплотнения I кольцом 4 и набивкой плетеной 19;

9} снять втулку защитную 22 и шпонку 26 с вала 24.

3. Для насоса с торцовым уплотнением типа 153/153.1 порядок разборки следующий:

1) выполнить разборку насоса ;

2) отвернуть гайки, снять шайбы и снять корпус уплотнения I вместе с неподвижной частью торцового уплотнения;

3) снять втулку защитную 22 с подвижной частью торцового уплотнения, отвернуть винты стопорные 4 -2 шт. и снять подвижную часть торцового уплотнения;

4) снять крышку уплотнения 2 вместе с неподвижной частью торцового уплотнения;

5) снять шпонку 26 с вала 24 (рис.2).

4. Порядок полной разборки следующий:

I) выполнить разборку насоса по п.п.8.5.2. и 8.5.З.;

2)снять с вала 24 полумуфту насоса и шпонку 10;

3) из корпуса подшипников 8 вынуть корыто 17;

4) отвернуть болты и снять крышки подшипников с прокладками 9 и 15;

5) вынуть вал 24 из корпуса подшипников 8 вместе с подшипниками 13, из корпуса подшипников вывернуть пробку в воздушник, из крышек подшипников вывернуть масленки;

6) снять подшипники 13 с вала 24.

5. Сборка насоса производится в порядке обратном разборке. Зазор между колесом рабочим 28 и корпусом насосе 5, и корпусом уплотнения 1 выдержать за счёт набора необходимого количества прокладок.

После сборки и установки узла уплотнения винт стопорный 4 вернуть до упора в деталь 22.

Перед сборкой насоса все детали должны быть подготовлены к сборке, т.е. очищены от грязи, ржавчины.

При сборке насоса необходимо соблюдать чистоту. Все детали перед сборкой необходимо протереть чистыми сухими концами.

В соединениях наружных частей насоса (корпуса насоса, корпуса подшипников) нависание одних деталей по отношению к другим допускается в пределах допусков на размеры сопрягаемых деталей.

Все резьбовые соединения при сборке смазать графитовой смазкой УСА ГОСТ 3333-80.

Все гайки в собранном виде должны быть затянуты равномерно. Затяжка гаек не должна вызывать перекос а соединяемых деталей. Концы шпилек должны выступать из гаек на одинаковую высоту (1…4 нитки резьбы) во всех соединениях. Утопание в гайке торца шпильки не допускается.

Подшипники перед запрессовкой на вал должны быть нагреты до температуры 353... 363⁰ К (80... 90 °С).

Насос в сборе должен быть герметичен. Появление течи и просачивания воды в местах уплотнения корпуса насоса, крышки корпуса с корпусом уплотнения, кроме уплотнений по валу, не допускается.

Порядок сборки насоса с сальниковым уплотнением следующий:

1) напрессовать в нагретом виде подшипники 13 на вал 24;

2) набить подшипники маслом;

3) завести вал 24 вместе с подшипниками 13 в корпус подшипников 8;

4) набить крышки подшипников II на 1/3 объема смазкой;

5) одеть крышки подшипников II, проложив прокладки 9 и 15, обеспечив зазор, завернуть болты;

6) ввернуть масленки в крышки подшипников II;

7) вставить шпонку 10 на вал 24 и полумуфту насоса;

8) вставить корыто 17;

9) одеть втулку защитную 22 на вал 24;

10) одеть кольцо 4, набивку плетеную 19, кольцо сальника 18 на втулку защитную 22;

11) одеть корпус уплотнения I на вал 24 и прикрепить к корпусу подшипников 8 болтами 29, проложив шайбы;

12) заложить набивку плетеную 19, кольцо сальника 18 и кольцо 4 в корпус уплотнения I;

13) крышку сальника 16 надеть на кольцо 4 * завести в расточку корпуса уплотнения I и завернуть гайки;

14) вставить шпонку 26 на вал 24;

15) надеть колесо рабочее 28 на вал 24, проложив прокладки 23 и 27;

16) завернуть винт 25, проверив зазор между рабочим колесом и корпусом уплотнения I, отрегулировав его прокладками 23;

17) корпус подшипника 8 и вал с находящимися на нем деталями завести в корпус насоса 5, проложив прокладку 6 и закрепить гайками, проложив шайбы, проверив зазор между колесом и корпусом;

18) завернуть болты крепления лапы 12 к корпусу подшипников 8;

19) завернуть пробку 21 в корпусе насоса 5, проложив прокладку 20.

6. Порядок сборки насоса с торцовым уплотнением 153/153.1 и 113.1 следующий:

1) выполнить сборку;

2) надеть на вал крышку уплотнения 2 с неподвижной частью торцового уплотнения;

3) надеть втулку защитную 22 с подвижной частью торцового уплотнения на вал 24 до упора;

4) застопорить винт 4, выдержав размер (42 ± 0,5) мм для насоса с торцовым уплотнением 153/153.1 и (55 ± 0,5 мм) - для уплотнения 113.1;

5) в корпус уплотнения I завести неподвижную часть торцового уплотнения;

6) завести на вал 24 корпус уплотнения I и прикрепить к корпусу подшипников 8 болтами 29, проложив шайбы;

7) установить крышку уплотнения 2 в корпус уплотнения I и завернуть болты проложив шайбы;

8) выполнить сборку насоса.

Испытания и прием насоса из ремонта.

После внешнего осмотра и установки насоса на испытательном стенде проводится его испытание, которое включает следующие этапы: 1) кратковременный пуск; 2) прогрев насоса; 3) испытание на рабочем режиме.

Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом проверяются: 1) направление вращения ротора; 2) показания приборов; 3) смазка подшипников.

Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктом, прогреваются. Нагрев осуществляется постепенно во-избежании теплового удара при циркуляции жидкости.

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в следующей последовательности: 1) пуск электродвигателя; 2) после достижении полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3; 3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.

Схема стенда для испытания насоса представлена на рис. 2.

После ремонта насос должен соответствовать параметрам и показателям технической характеристики технического паспорта насоса.

1.6. Описание монтажа аппарата или машины.

ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ

1. После доставки агрегата на место монтажа следует убедиться в комплектности агрегата, сохранности гарантийных пломб, в наличие заглушек на всасывающем и нагнетательном патрубках. Изделие необходимо тщательно осмотреть, чтобы убедиться в отсутствия повреждений, получаемых при транспортировании и хранении, снять консервационные пломбы и заглушки.

2. Снять с наружных законсервированных поверхностей насоса избыток смазки и протереть их ветошью, смоченной в бензине или уайт-спирите. Детали и инструмент, покрытые консервационной смазкой, для расконсервации погрузить на 2 ..8 минут в минеральное масло с температурой ; 378...383 К (105....110 °С) или нагреть до 383... .393 К (110... 120 °С) и дать стечь расплавленной смазке. После этого детали промыть бензином или уайт-спиритом и просушить на воздухе.

Перечень основных работ, проводимых при техническом обслуживании.

Таблица №2.

Виды обслуживания	Содержание работ и методы их проведения	Технические требования	Приборы, инструменты и материалы необходимые для выполнения работ
Повседневное Периодическое (во реже I раза в 3 месяца)	Произвести внешний осмотр. Убедиться в отсутствии течи по фланцевый соединениям. Проверить величину утечки через уплотнение вала Убедиться в отсутствии нагрева подшипников качения, крышек подшипников, корпуса уплотнения вала и двигателя. Выполнить работы повседневного обслуживания. Произвести подтяжку всех крепежных деталей агрегата, также крепление насоса к фундаментной плите. Добавить смазку в камеру подшипников (через первые 1000 часов работы произвести полную замену смазки). Через 2000 часов работы произвести ревизию проточной части (корпуса насоса, корпуса уплотнения и рабочего колеса), торцового уплотнения и защитной втулки. При наличии износа на деталях торцового уплотнения и втулке сальника-заменить деталями из ЗИП	Грязь и посторонние предметы на насосе недопустимы. Течь через фланцевые соединения недопустима. Утечка наружу через торцовое уплотнение не должна превышать 0.03х10-3 м3/ч (0,03 л/ч), через сальниковое типа СД 6х10-3 м3/ч (6,0 л/ч). Нагрев деталей недопустим. Температура подшипников не должна превышать температуру окружающего воздуха более, чем не 323 К (50 °С) Трещины, сколы, риски на поверхности торцового уплотнения не допускаются	Ветошь. Стандартный инструмент Стандартный инструмент и инструмент из ЗИП. Ветошь. Бензин

Рис.2--Схема стенда для испытания насоса:

1 -- насос; 2-- электродвигатель; 3 -- обратный клапан; 4 -- манометр; 5 -- ротаметр; 6 -- предохранительный клапан; 7 -- емкость; 8 -- фильтр;9 -- запорный вентиль.

3. Расконсервация проточной части насоса не производится.

4. Место установки агрегата должно удовлетворять следующий требованиям:

1) необходимо обеспечить свободный доступ к агрегату для его обслуживания во время эксплуатации;

2) при подготовке фундамента необходимо предусмотреть 50...80 мм запаса по высоте для последующей подливки фундаментной плиты цементным раствором;

3) всасывающий и напорный трубопроводы должны быть закреплены на отдельных опорах. Передача нагрузок от трубопроводов на фланцы насоса не допускается;

4) на напорном трубопроводе должны быть установлены обратный клапан и задвижка. Обратный клапан устанавливается между задвижкой и насосом;

5) на напорном и всасывающем трубопроводах должны быть установлены приборы, обеспечивающие измерение давления перекачиваемого продукта; приборы измерения давления должны подсоединяться через разделители;

6) к насосу должна быть обеспечена подача затворной и охлаждающей жидкости;

7) внутренний диаметр напорного трубопровода должен быть больше диаметра напорного патрубка насоса на 2-5 мм;