Обслуживание и ремонт агрегата электронасосного марки АХ65-50-160Т-СД-У2 цехом ВИК ЗАО "Крымский Титан"

8) в случае необходимости установки на всасывающем патрубке фильтра, препятствующего попаданию в проточную часть насоса крупных взвесей, то его живое сечение должно иметь площадь в 3-4 раза больше площади всасывающего патрубка;

9) при установке агрегата во взрывоопасных и пожароопасных помещениях должны быть выполнены требования взрыво- и пожаробезопасности;

10) при установке агрегата вне помещения должен быть выполнены требования отраслевого стандарта ГОСТ 26-1141-74 "Насосы. Основные требования к установке и эксплуатации вне помещений на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производствах.

5. Перед монтажом произвести ревизию насоса с целью проверки отсутствия загрязнений проточной части насоса.

6. Агрегат следует установить на фундамент, обеспечив горизонтальность установки, и после затвердения цементного раствора произвести окончательную затяжку фундаментных болтов.

7. К агрегату подсоединить всасывающий и напорный трубопроводы, а также трубопроводы других систем. Допускаемая непараллельность фланцев не более 0,15 мм на длине 100 мм. Запрещается исправлять перекос фланцев подтяжкой болтов или путем установки косых прокладок.

8. Смонтированные системы испытать на герметичность и прочность пробным давлением по ГОСТ 356-80.

9. После монтажа проверить центровку валов насоса и электродвигателя. Допустимая несоосность 0,06 мм, допустимый перекос осей 0,06 мм на длине 100 мм, обеспечивается за счет установки прокладки.

10. В цепи питания агрегата должны быть выполнены защиты в соответствии со схемами.

11. Проверить действие задвижек трубопроводов и кранов приборов. Исходное положение задвижек и кранов перед пуском закрытое.

12. Заполнить камеры крышек подшипников консистентной смазкой типа 1-13 ОСТ 38.01.145-80 или ЦИАТИМ 203 ГОСТ 8773-73.

13. Подключить систему энергопитания и пробным пуском проверить направление вращения.

14. Пуск агрегата, работающего с подпором, производится в следующем порядке:

1) подать затворную жидкость в торцовое уплотнение или мягкий сальник;

2) закрыть напорную задвижку;

3) закрыть манометр на напорном трубопроводе и манометр или мановакуумметр на всасывающем трубопроводе;

4) открыть всасывающую задвижку и заполнить насос рабочей жидкостью, одновременно выпустить воздух через штуцер на напорном трубопроводе перед напорной задвижкой;

5) включить двигатель в работу в соответствии с инструкцией по его пуску;

6) открыть манометр на напорном трубопроводе и манометр или мановакуумметр на всасывающем трубопроводе;

7) когда манометр на напорном трубопроводе покажет, что насос обеспечивает необходимое давление, постепенно открыть напорную задвижку. Работа насоса при закрытой задвижке не должна превышать 2-х минут;

8) закрыть манометры и в дальнейшем открывать их только по мере необходимости.

15. Пуск агрегата, работающего со всасыванием, производится в следующем порядке:

1) выполнить операции I), 2) и 3) аналогичные соответствующим операциям при пуске агрегата, работающего с подпором;

2) открыть всасывающую задвижку и залить всасывающий трубопровод и насос перекачиваемую жидкость через штуцер, установленный на трубопроводе непосредственно за насосом. Выпуск воздуха производится через выпускной штуцер на напорном трубопроводе.

На всасывающем трубопроводе насоса должен быть установлен обратный клапан, при отсутствии обратного клапана заполнение насоса производится при помощи вакуум-насоса, выпускной штуцер при этом закрыть;

3) последующие операции производить в соответствии с пунктами 5), 6), 7) к 8) пуска агрегата, работающего с подпором.

16. При работе агрегата следует убедиться в отсутствии касания между неподвижными и подвижными металлическими деталями насоса (крышка уплотнения - вал; крышка подшипника - вал).

17.Остановка агрегата производится в следующей последовательности:

1) медленно закрыть напорную задвижку;

2) выключить электродвигатель;

3) закрыть всасывающую задвижку;

4) прекратить подачу затворной жидкости в торцовое уплотнение или мягкий сальник, произвести слив рабочей жидкости при длительной остановке.

18. После 24 часов работы непосредственно на обкатке составить акт сдачи смонтированного агрегата в эксплуатацию.

ПОРЯДОК РАБОТЫ.

1. Осуществить пуск агрегата согласно - п.1 или п.15 и задвижкой на напорном трубопроводе установить рабочий режим.

2. Во время работы следует следить за показаниями приборов, за подачей затворной жидкости а также за нагревом уплотнений вала, подшипников и двигателя. Резкие колебания стрелок приборов, а также шум и вибрация характеризуют ненормальную работу агрегата. В этом случае необходимо остановить агрегат и устранить неисправность.

3. При работе во взрыво- и пожароопасных производствах регулярно следить за нагревом я отсутствием касания неподвижных и подвижных металлических деталей насоса.

4. По окончании работы остановить агрегат. При кратковременных остановках не прекращать подачу затворной жидкости.

Возможные неисправности и методы устранения представлены в таблице № 3.

Возможные неисправности и методы устранения.

Таблица № 3.

Неисправность	Вероятная причине	Метод устранения
I. Насос при пуске не создает напора: а) стрелки приборов сильно колеблются б) вакуумметр показывает больное разрежение 2. Насос не обеспечивает подачу в рабочей части характеристики 3. Насос не обеспечивает требуемый напор 4. Увеличение утечки жидкости через уплотнение сверх допустимой	а) насос недостаточно залит рабочей жидкостью б) понизился уровень жидкости в емкости на всасывании в) на всасыванием трубопровода имеется подсос воздуха г) увеличилось сопротивление на всасывающей линии вследствие засорения фильтра а) неправильное направление вращения ротора б) большое сопротивление в напорном трубопроводе в) износилось рабочее колесо или засорилась проточная часть насоса а) насос работает в предкавитационнон режиме б) увеличение зазора между рабочим колесом, крышкой и корпусом в) снижение скорости вращения г) засорение каналов проточной части д) подача больше допустимой а) завышение давления затворной жидкости 6} завышенное давление на входе в насос в) износ уплотнения	а) полностью залить насос б) проверить уровень жидкости в емкости в) проверить герметичность всасывающей линии и произвести подтяжку соединений г) проверить фильтр и очистить его а) проверить правильность подключения двигателя б) увеличить открытие задвижки на линии нагнетания в) заменить рабочее колесо и очистить проточную часть насоса а) прикрыть задвижку на нагнетании или увеличить давление на входе в насос, или охладить перекачиваемую жидкость б) разобрать насос, проверить зазоры я) проверить параметры двигателя г) очистить проточную часть насоса д) уменьшить открытие задвижки на линии нагнетания а) проварить и отрегулировать подачу затворной жидкости б) отрегулировать давление на входе в насос в) проверить уплотнение, при необходимости заменить из ЗИП.

Продолжение таблицы № 3.

5. Перегрев подшипников 6. Повышенный шум и вибрация 7. Перегрузка насоса	а) недостаточная иди чрезмерная смазка подшипников б) нарушение центровки вала насоса в) износ подшипников а) насос работает в предкавитационном режиме б) недостаточная жесткость креплениям насоса, двигателя в) нарушение центровки валов г) механические повреждения в насосе, задевание вращающихся деталей о неподвижные, износ подшипников а) подача выше расчётной и напор ниже расчётного б) механические трения или повреждения в насосе	а) проверить наличие и качество смазки б) проверить и исправить центровку вала в) заменить подшипники а) проверить насос по п.п.1 и 3 настоящей таблицы б) произвести подтяжку крепежа насоса, двигателя и трубопроводов в) проверить и исправить центровку валов г) устранить механические повреждения, заменить подшипники а) уменьшить открытие задвижки на линии нагнетания б) проверить насос

1.7. Охрана труда при ремонте и монтаже.

Общие правила безопасности при выполнении ремонтных работ.

При выполнении ремонта большая доля приходится на слесарные операции. Поэтому основные правила безопасности относятся к обеспечению безопасного выполнения слесарных работ. Кроме того, слесарь часто работает совместно с такелажником, электриком, сварщиком. Следовательно, он должен быть знаком с правилами безопасного выполнения такелажных и сварочных работ, а также электроработ.

Перед ремонтом любой машины необходимо отключить электропитание, снять приводные ремни и на рубильнике повесить плакат «Не включать -- работают люди». При разборке машин, расположенных на высоких опорах, необходимо использовать устойчивые леса и подмости. Снятые узлы и детали укладываются на специально отведенных местах так, чтобы оставались свободные участки для безопасного продолжения работ. Запрещается наращивать гаечные ключи трубами для увеличения крутящего момента и использовать ключи большего размера с установкой прокладок между гайкой и ключом. Запрещается также отворачивание и наворачивание гаек зубилом и молотком.

При выпрессовке деталей прессом запрещается поддерживать рукой оправки и другие направляющие приспособления. Разборка узла на стендах и верстаках проводится после надежного его закрепления. Пользоваться неисправными зажимными устройствами запрещается.

При мойке деталей необходимо работать в резиновом фартуке и перчатках. При работе с кислотами необходимо пользоваться резиновым фартуком, перчатками и специальными защитными очками. При травлении и обезжиривании для погружения детали в ванну используются щипцы. Количество кислот, хранимых на рабочем месте, не должно превышать потребности одной рабочей смены. Хранятся кислоты в стеклянных или фарфоровых сосудах с широким дном и притертой пробкой. При попадании кислоты или щелочи на кожу пораженное место необходимо промывать водой в течение 15--20 мин.

Слесарные верстаки, установленные вблизи проходов или обращенные к другим рабочим местам, должны иметь на задней стороне сетку высотой 600 мм. Перед работой необходимо проверять исправность ручного инструмента и надежность крепления его на рукоятках. Рабочая поверхность молотков и кувалд должна быть без заусенцев и трещин. Ручки молотков и кувалд должны быть заклинены стальными клиньями.

При рубке необходимо надевать предохранительные очки с небьющимися стеклами.

Напильники должны быть с ручками. Опилки и стружку нужно удалять с помощью щеток или ветоши.

Заточные станки должны иметь предохранительный кожух и специальный прозрачный экран для защиты глаз от абразивной пыли. Зазор между абразивным кругом и подручником должен быть минимальным. Регулировку зазора можно производить только во время остановки станка.

Работа на сверлильных станках проводится с соблюдением следующих правил: 1) необходимо надежно закрепить детали на столе станка в тисках или в приспособлении; 2) нельзя удалять стружку рукой; 3) нельзя подавать охлаждающую жидкость смоченными обтирочными концами. Рукава одежды рабочего должны быть завязаны, волосы убраны под головной убор.

К работе электрическим и пневматическим инструментом допускаются лица, изучившие их устройство и правила пользования. Работа с электрифицированным инструментом разрешается только с обязательным использованием диэлектрических перчаток, галош или коврика и заземления корпуса электроинструмента. Изоляция электрифицированного инструмента должна проверяться периодически, а также при начале работы с инструментом. При работе со сжатым воздухом и на наждачном круге надеваются защитные очки.

2. Раздел. Специальная часть.

1.2. Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже.

При разборке агрегата электронасосного марки АХ65--50--160Т-СД-У2. применяют универсальный съемник.

Детали с неподвижными посадками необходимо разъединять с помощью специальных съемников, прессов. При помощи съемников проводится разборка шпоночных, шлицевых, конусных соединений, а также съем муфт, зубчатых колес, шарикоподшипников, втулок, шкивов и т. д. Съемники могут быть универсальными или специальными, предназначенными для снятия деталей определенного класса. Универсальный съемник, показанный на рис. 3, устанавливается на требуемый диаметр детали рукояткой 4. На конце винта 2 зачеканен шарик, через который винт упирается в вал.

1.3. Механический расчет ремонтных устройств.

Выбор универсального съемника и проверка винтовой пары на прочность.

Исходные данные:

d=36мм -- диаметр болта;

S=4мм--шаг резьбы.

Определить:

1) Вид нагрузки;

2) Материал винта;

3) предел текучести

4) Усилие выпрессовки.

Решение

1) Определяем вид нагрузки;

На винт действует осевая нагрузка, приложенная сила по оси элемента (винта), значить производим расчёт универсального съемника на растяжение.

2) Определяем материал винта;

Исходя из справочных данных и практического опыта, для винта универсального съемника выбираем материал Сталь 45.

3) Определяем предел текучести материала винта;

Исходя из справочных данных для Стали 45 из которой изготовлен винт выбираем предел текучести материала.

Предел текучести материала-изготовителя элементов резьбовых соединений

Таблица № 4.

Материал болта, винта, шпильки	Ед. изм.	Значение
Сталь Ст3; Ст4 Сталь 35; Сталь 45 Сталь А12 Сталь 40Х; 30ХН; 30ХН3	МПа МПа МПа МПа	220-240 300-340 240 700-800

Принимаем для Стали 45 предел текучести G_т=300--340 МПа.

4) Определяем усилие выпрессовки.

Расчёт винта на осевую нагрузку, приложенную силу по оси элемента, расчёт на растяжение.

Формула расчёта

где d₁--внутренний диаметр резьбы, мм; d₁=d--S ;

d--наружный диаметр резьбы, мм;

S--шаг резьбы, мм;

?--3.14;

i - количество элементов, i =1;

F_a--осевая сила (нагрузка), действующая на соединение, Н;

[G_р]--допускаемое напряжение на растяжение (сжатие), МПа (Н/мм²);

где n=1.5…3 --запас прочности; n=3--применяется для расчета соединений, у которых d<14мм при переменных нагрузках

G_T--предел текучести материала, МПа (Н/мм²) [см. табл. №4]

k--коэффициент затяжки [см. табл.№5]

Коэффициент затяжки резьбовых соединений.

Таблица№5

№ п/п	Условие затяжки резьбовых соединений	Значение
1 2 3	Для свободного навинчивания При предварительной затяжке а) без прокладок б) с медной прокладкой в) с асбестовой или паронитовой прокладкой г) с резиновой прокладкой При затяжке под нагрузкой (съемники, домкраты)	1 1.25-1.4 1.4-1.6 1.6-1.7 1.7-1.8 1.3

Принимаем коэффициент затяжки k=1,3.

Определяем допускаемое напряжение на растяжение (сжатие);

Определяем усилие выпрессовки.

Ответ: универсальный съемник имеет винт из стали 45 с пределом текучести G_T=340 МПа, у которого усилие выпрессовки F_a=7090,2 H.

1.4. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц

отремонтированного аппарата.

1.3.1. Технологический расчет насоса.

Исходные данные;

Насос АХ65--50--160--Т--СД-У

Q= 25 м³/ч -подача насоса;

Н =32 м - напор насоса;

? = 1000 кг/м³--плотность перекачиваемой жидкости (вода);

? = 0.52 -КПД насоса.

Решение

1. Определяем полезную (эффективную) мощность насоса:

кВт,

Q_с--производительность насоса секундная м³/с,

Q_c=Q/3600=25 : 3600= 0,00694 м³/с

2,18 кВт.

2. Определяем мощность на валу (потребляемую мощность) насоса:

4,19 кВт.

Вывод: полезная (эффективная) мощность насоса N_п= 2.18 кВт, потребляемая мощность насоса N=4.19 кВт.

2.3.2 Конструктивный расчет насоса.

Определение диаметров ступеней вала насоса.

Исходные данные:

N=4.19 кВт -- потребляемая мощность насоса;

n= 2900 об/мин = 48 с^-1-- частота вращения вала;

материал вала --сталь 45;

[]_к= 10….20 Н/мм²--допускаемое напряжение на кручение;

?_м=0.98 - кпд муфты;

?_{п к}=0.99 - кпд подшипников качения.

Решение.

1. Определение диаметра ступени вала насоса под полумуфту:

М_к--вращающий момент на валу;

Н/м;

? - угловая скорость на валу;

Н/м

принимаем []_к= 20 Н/мм² для стали 45.

18.8 мм ? 20 мм.

2. Определение диаметра ступени вала насоса под подшипник.

d₁= d + 2t =20 +2?4 =28 мм;

t - высота буртика вала t = 2.5…..4 мм;

принимаем d₁=30 мм.

Вывод: исходя из справочных данных и полученным результатам

d₁= 30 мм принимаем для вала подшипники 306 ГОСТ 8338--75 в количестве 2 штук.

2.3.3 Проверочный расчет деталей и сборочных единиц насоса.

Проверочный расчет подшипников 306 ГОСТ 8338-75 класса точности Н установленного на валу насоса.

Исходные данные.

n=2900 об/мин--частота вращения вала;

?=303.68 с^-1--угловая скорость вала;

М_к=13.38 Н?м--вращающий момент вала;

N= 4.19 кВт--мощность на валу;

Размеры подшипника 306:

d=30 мм--внутренний диаметр подшипника

D=72 мм--наружный диаметр подшипника

В=19 мм--ширина подшипника

С_r= 21.1 кН--грузоподъёмность

С_оr= 14.6 кН--грузоподъёмность

Х=0.56 -коэффициент радиальной нагрузки;

V=1 - коэффициент вращения;

K_б=1.3 - коэффициент безопасности;

К_т=1--температурный коэффициент;

L_h=16500 часов--требуемая долговечность подшипников.

Решение.

1. Определяем окружную силу

F_t=2М_к?10³/d=2?13.38?10³/30=892 Н,

где d=30 мм--диаметр вала;

2. Определяем радиальную силу

F_r=F_t?tg?=892?tg20⁰=324.66 H,

где ?=20⁰--угол передачи радиальной нагрузки.

3. Определяем отношение

4. Определяем отношение

Подбираем интерполированием показатели е=0.22 Y=1.99

По соотношению Выбираем формулу для определения эквивалентной динамической нагрузки наиболее нагруженного подшипника

R_Е=(ХVF_t+YF_r)K_бК_т=(0.56?1?892+1.99?324.66)?1.3?1=1489.3 Н

5. Определяем динамическую грузоподъёмность

21167.38 Н > 21100 H C_rp>C_r

?С_r= (условие выполняется)

Подшипник 306 пригоден к эксплуатации.

6. Определяем долговечность подшипника:

16189.6 ч<29200 ч L_10h<L_h

?L= (условие выполняется)

Вывод: для вала насоса принимаем подшипник 306 ГОСТ 8338--75 2шт.

Рис. 3. Универсальный съемник:

1-- захваты; гайка; 2-- упорный винт; 3--гайка-винт; 4 -- рукоятка.

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).

Экономически целесообразно производить модернизацию только тогда, когда затраты окупаются в течение 2--3 лет, производительность машины повышается не меньше чем на 20--30 % и машина будет эксплуатироваться не менее 5-ти лет.

Под модернизацией оборудования понимают внесение конструкцию машины или аппарата ряда изменений, которые повышают их технический уровень и эксплутационные показатели:

1. Производительность;

2. Жесткость и виброустойчивость;

3. Долговечность;

4. Точность технологических параметров;

5. Степень автоматизации;

6. Безопасность работы;

7. Удобство и лёгкость обслуживания.

Производительность оборудования увеличивается путём повышения его мощности и быстроходности (по необходимости), а также проведением механизации и автоматизации вспомогательных операций.

Повышение быстроходности и мощности достигается заменой электродвигателей, изменением конструктивных параметров механической передачи (шкива, звёздочки, зубчатого колеса), установкой специального редуктора (планетарного) между электродвигателем и рабочим органом.

Увеличение жесткости и виброустойчивости повышается путем установки ребер жесткости на наиболее нагруженных участках конструкции, изменением конфигурации корпусов, выполнением сварочных швов согласно технологии и видам деформации, замена резиновых и пружинных амортизаторов на гидравлические амортизаторы.

Увеличение долговечности безотказности оборудования обеспечивается повышением износостойкости ответственных деталей, улучшением условий смазки, применением защитных устройств для направляющих рам и ходовых механизмов, усиление слабых звеньев (замена материала, термообработка, изменение размеров и форм).

Для повышения безопасности работы и облегчение обслуживания устанавливают при необходимости блокирующие устройства, ограничивающие опасные зоны, упоры и концевые выключатели, предохранительные устройства, устанавливают аварийную сигнализацию и др.

Моральный износ связан с появлением оборудования с более высокими эксплуатационными характеристиками, что обуславливает нецелесообразность её дальнейшей эксплуатацией. Морально изношенное оборудование заменяется на новое. Действительным средством устранения последствий морального износа является модернизация, т.е. усовершенствования действующего оборудования с целью повышения его эксплутационных показателей до показателей аналогичного оборудования боле совершенствованных конструкций.

Работа центробежного насоса является наиболее экономичной при таком числе оборотов, при котором достигаются требуемая производительность и высота подъема насоса. При правильном подборе насоса этому условию, соответствует только одна точка, называемая рабочей, -- точка пересечения характеристики насоса и характеристики трубопровода. Однако расход воды, потребляемый сетью, изменяется во времени; в соответствии с этим должна перемещаться и рабочая точка, для чего необходимо изменять характеристику трубопровода или насоса.

Искусственное изменение характеристики трубопровода или насоса для обеспечения заданных величин производительности и напора насоса называется регулированием. Изменение характеристики трубопровода достигается дросселированием задвижкой, изменение характеристики насоса -- изменением числа оборотов насоса, изменением угла поворота лопаток (применяется для крупногабаритных насосов).

В ходе модернизации предлагается производить регулирование подачи и напора кольцевым методом. Кольцевой метод регулирования подачи и напора заключается в следующем: всасывающий и нагнетающий трубопроводы закольцовываются между собой и устанавливают регулирующий клапан. При этом можно уменьшать и увеличивать напор с меньшей нагрузкой на рабочий вентиль, который расположен на нагнетающем трубопроводе, а избыток перекачиваемой жидкости будет частично возвращаться во всасывающий трубопровод. При этом можно также поддерживать в нагнетающем трубопроводе постоянный напор и подачу. Срок службы агрегата увеличится, значить увеличится долговечность и безотказность работы.

3. Раздел. Экономическая часть.

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов

ремонтного участка (установки).

Системой ППР называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.

Цели планово-предупредительного ремонта:

1) предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;

2) предупреждение аварий оборудования;

3) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования в ремонте.

В целом система ППР служит для поддержания оборудования в исправном состоянии, т. е. она должна обеспечить путем плановых ремонтов работоспособность оборудования при сохранении его высокой производительности. Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад, повысить качество ремонтов и снизить расходы на ремонт.

График ППР должен предусматривать:

1) затраты времени на ремонт;

2) затраты рабочей силы;

3) необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений;

4) проведение модернизации в период остановки оборудования на ремонт.

Планово-предупредительный ремонт проводится периодически в плановом порядке через определенное количество часов непрерывной работы. Содержание и объем каждого ремонта устанавливаются окончательно в процессе его выполнения с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного вида оборудования. Межремонтным циклом называется время работы между двумя капитальными ремонтами.

Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, состояния оборудования и качества его эксплуатации.

Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода. Межремонтный период -- это время между двумя ремонтами любой категории.

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; плановое техническое обслуживание; техническое обследование (технический осмотр); сезонное техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт; внеплановый (аварийный) ремонт.

В прошлом наличие трех видов ремонта -- текущего, среднего, капитального -- усложняет планирование и учет, поэтому вновь разрабатываемые нормативы содержат только два вида ремонтов -- текущий, капитальный. При этом повышается роль текущего ремонта, увеличивается его объем и межремонтный период. В целом переход на два вида ремонта дает существенный экономический эффект, так как затраты труда на ремонт снижаются и повышается коэффициент использования оборудования.

Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувки, промывки, пропарки и т. и. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и время для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключительные работы -- рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости ремонта может выражаться как в абсолютных величинах (человеко-часах или днях), так и в относительных величинах. При относительной оценке трудоемкость ремонта какого-либо вида оборудования принимается за эталон. Эта величина называется также условной и соответствует примерно 40 -- 55 нормо-часам.

Планирование ремонтов.

Расчет трудовых затрат на ремонт оборудования химического предприятия составляется на основании:

1) расчета объема ремонтных работ на плановый год;

2) сводного плана ремонта оборудования;

3) месячного графика планово-предупредительного ремонта оборудования;

4) годового графика остановок на ремонт цехов и особо важных объектов;

5) титульного списка капитального ремонта основных средств;

6) плана оргтехмероприятий по ремонтной службе;

7) плана ремонтно-механического цеха на изготовление запасных деталей.

Планируемый межремонтный срок службы оборудования Т _пл (в ч) может быть определен по формуле:

Т_пл = N / К_э ;

где N -- нормативный межремонтный ресурс, машино-ч;

К_э -- коэффициент использования оборудования.

Величина К_э определяется по соотношению:

К_э = Т_Ф / Т_к ;

где Т_ф -- фактическая наработка оборудования, машино-ч;

Т_к -- календарное время эксплуатации, т. е. время между капитальными ремонтами.

Количество капитальных ремонтов а_кр в ремонтном цикле:

а_кр = 1

Количество текущих ремонтов а_тр в ремонтном цикле:

а_тр = Т / Т_тр -- 1 ;

где Т -- длительность ремонтного цикла; Т_тр -- наработка между текущими ремонтами. Один текущий ремонт совпадает с капитальным.

Количество технических обслуживаний а_то в ремонтном цикле:

а_то = Т / Т_то -- а_{к р}-- а_тр ;

где Т_то -- наработка между техническими обслуживаниями;

Количество ремонтов n по годовому плану:

N =N_р а_і (КТ_к/Т) ;

где N_р -- количество единиц однотипного оборудования, находящегося в работе;

а_і -- число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний в ремонтном цикле;

К -- плановый коэффициент использования оборудования;

Т_к -- календарное время, принятое в положении о ППР, Т_к= 8640 ч в год.

Плановый коэффициент использования оборудования можно

рассчитать из соотношения:

К = Т_п / Т_к ;

где Т_п -- плановое время работы оборудования в году, ч.

По результатам расчета ремонтов каждого вида оборудования составляется сводный план ремонта по предприятию в целом, а затем график ППР по производству и цехам.

ПРИМЕР РАСЧЁТА ГРАФИКА ППР.

Разработка графика планово-периодических ремонтов цеха ВИК для насосной станции технической воды производительностью Q_max=3000м³/ч, Q_min=500м³/ч.

Исходные данные:

Агрегат электронасосный марки АХ65--50--160Т-СД-У2

Время работы между ремонтами:

Капитальный ремонт (КР); Т_кр= 17280 ч.

Текущий ремонт (ТР); Т_тр =2880 ч.

Техническое обслуживание (ТР); Т_то =720 ч.

Время простоя в ремонте:

Капитальный ремонт (КР); ?_кр = 192 ч.

Текущий ремонт (ТР); ?_тр =72 ч.

Техническое обслуживание (ТР); ?_то=24 ч.

Затраты на ремонт:

Капитальный ремонт (КР); З_кр = 250 чел.--час .

Текущий ремонт (ТР); З_тр= 120 чел.--час.

Техническое обслуживание (ТР); З_то =40 чел.--час.

Календарное время в ППР Т_к=8640ч.

Решение:

1. Определяем количество КР, ТР, ТО:

а) определяем количество КР по формуле:

а_кр = Т_кр / Т _к= 17280 / 8640 = 2

принимаем, что КР проводится 1 раз в 2 года. В этом году КР не проводится.

б) определяем количество ТР по формуле:

а_тр = Т_к / Т_тр= 8640 / 2880 = 3

принимаем, что ТР проводится 3 раз в год.

в) определяем количество ТО по формуле:

а_то = Т_к / Т_то= 8640 / 720--а_тр =12--3=9

принимаем, что ТО проводится 9 раз в год.

2. Определяем общее время простоя в ремонте агрегата электронасосного марки АХ65--50--160Т-СД-У2 по формуле:

3.Определяем годовой фонд рабочего времени агрегата электронасосного марки АХ65--50--160Т-СД-У2 по формуле:

Т_раб=Т_к--??_{простой}=8640--432= 8208 час.

4. Определяем общие затраты на ремонт по формуле:

?З_общ=?а_iЗ_і=а_трЗ_тр+а_тоЗ_то=3х120+9х40=720 чел.--час.

Аналогично проводим расчёты для другого вида оборудования.

Вывод: Согласно графика ППР цеха ВИК для насосной станции технической воды производительностью Q_max=3000м³/ч, Q_min=500м³/ч. Годовой простой оборудования в ремонте составил ??_{простой}=1242 час., общие затраты на ремонт оборудования насосной станции технической воды составили

?З_общ= 5292 чел.--час.

3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и

ремонт оборудования.

1. Определяем количество основных производственных рабочих(слесарей- ремонтников) по формуле:

где К--плановый коэффициент перевыполнения норм выработки, К=1.05…1.15, принимаем К=1.15.

Р_{осн.раб}=5292/1242 х 1,15 =4.9чел.? 5 чел.

Принимаем Р_{осн.раб}=5 чел., слесарей-ремонтников.

2. Определяем количество вспомогательных производственных рабочих по формуле:

Количество вспомогательных рабочих принимается как 10% от количества основных рабочих.

Р_{всп.раб.} =0.1х 5= 0.5 чел.? 1чел.

Принимаем Р_{всп..раб}=1чел., 1-го электрогазосварщика.

Общее количество основных и вспомогательных производственных рабочих определяется по формуле:

3. Распределяем количество рабочих по разрядам.

Распределение по разрядам основных и вспомогательных рабочих производится согласно схемы.

Схема распределения по разрядам

Разряд	РІ	РІІ	РІІІ	РІV	РV	РVІ
%	4	9	36	41	7	3

Примечание: расчет начинается с разряда имеющего высокий процент.

РІІІ=7х 36/100 = 3 чел. слесарь-ремонтник

РІV=7х 41/100 = 2 чел. слесарь-ремонтник

РV=7х 7/100= 0.49? 1 чел. электрогазосварщик

Принимаем слесарей-ремонтников 4-го разряда РІV=2 чел., слесарей-ремонтников 3-го разряда РІІІ=3 чел., газосварщика 5-го разряда РV=1 чел.

4. Определяем средний разряд работников по формуле:

;

а_ср=

Средний разряд работников по техническому обслуживанию и ремонту оборудования насосной станции составляет а_ср=3,83

5. Определяем количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП).

Количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется в процентном отношении от количества основных и вспомогательных рабочих согласно таблицы.

Разряд	ИТР	Служащие	МОП
%	10	2-3	2-4

Примечание: расчет начинается с наибольшего процента.

Определяем количество ИТР по формуле:

Принимаем 1-го мастера по техническому обслуживанию и ремонту оборудования насосной станции для ремонтной бригады.

6. Определяем общий штат ремонтной бригады.

Общий штат ремонтной бригады определяем по формуле:

Вывод: по техническому обслуживанию и ремонту оборудования насосной станции принимается: 1 мастер, 3 слесаря-ремонтника III разряда, 2 слесаря-ремонтника IV разряда, 1электрогазосварщик V разряда.

3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования.

Расчёт себестоимости одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха ВИК ЗАО «Крымский титан» производится за июнь месяц 2005 года согласно материалов цеха ВИК ЗАО «Крымский титан».

Статьи затрат калькуляции себестоимости ТО и ремонта.

Исходные данные:

1. Основная заработная плата

количество рабочего персонала --6 чел.

из них слесарь--ремонтник 3 разряда --3 чел.

слесарь--ремонтник 4 разряда -- 2чел.

электрогазосварщик 5 разряда.-- 1 чел.

Часовая тарифная ставка

слесарь--ремонтник 3 разряда-- 3,06 грн.

слесарь--ремонтник 4разряда --3,25 грн.

электрогазосварщик 5 разряда -- 4,72 грн.

оклад мастера --800 грн.

Среднее количество часов отработанных за месяц (июнь)-- 168 часов.

2. Дополнительная заработная плата от основной заработной плат-- 20 %

3. Стоимость ремонтных деталей -- 64 грн.72коп.

4. Стоимость основных и вспомогательных материалов -- 72грн.38коп.

5. Стоимость электроэнергии, воды, газа, топлива --124грн.53коп.

6. Оплата услуг других предприятий (цехов)-- 48грн.80коп.

7. Общие расходы участка (заработная плата ИТР) -- 800 грн.

Решение

1. Определение средней часовой тарифной ставки по формуле:

2. Определение основной заработной платы рабочего персонала за месяц:

3. Определение дополнительной заработной платы рабочего персонала СВДО за месяц:

4. Определение основной и дополнительной заработной платы рабочего персонала:

5. Определение норматива на 1000 грн. заработной платы рабочего персонала:

6. Определение норматива стоимости ремонтных деталей:

7. Определение норматива стоимости основных и вспомогательных материалов:

8. Определение норматива стоимости электроэнергии, воды, газа, топлива:

9. Определение норматива оплаты услуг других предприятий:

10. Определение норматива общих расходов участка (заработная плата ИТР):

11. Определение себестоимости одной ремонтной единицы исходя из полученных нормативов:

Ответ: Себестоимость одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха ВИК ЗАО «Крымский титан» производится за июнь месяц 2005 года составила 921,37 грн.

3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования.

В ходе модернизации было предложено производить регулирование подачи и напора кольцевым методом. Кольцевой метод регулирования подачи и напора заключается в следующем: всасывающий и нагнетающий трубопроводы закольцовываются между собой и устанавливают регулирующий клапан. При этом можно уменьшать и увеличивать напор с меньшей нагрузкой на рабочий вентиль, который расположен на нагнетающем трубопроводе, а избыток перекачиваемой жидкости будет частично возвращаться во всасывающий трубопровод. При этом можно также поддерживать в нагнетающем трубопроводе постоянный напор и подачу. Срок службы агрегата увеличится, значить увеличится долговечность и безотказность работы.

Долговечность и безотказность работы увеличилась:

,

где ?Т--процентное увеличение долговечности;

Т_м=20000 часов-- долговечность модернизированного насоса;

Т_ст=16500часов-- долговечность стандартного насоса;

[?Т]=20--30 %--допускаемое увеличение долговечности при модернизации.

Долговечность модернизированного агрегата электронасосного АХ65--50--160Т-СД-У2 увеличилась на 21.2%.

4. Раздел. Охрана труда.

4.1. Мероприятия по охране труда.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ОБОРУДОВАНИЯ.

На все технологическое оборудование в обязательном порядке должны быть заведены паспорта. В них должны быть указаны устройство, назначение, техническая характеристика, требования безопасности при эксплуатации и ремонте, а также общее руководство по ремонту.

Оптимальный уровень надежности оборудования достигается в результате соблюдения государственных, отраслевых стандартов и стандартов предприятия по обеспечению износостойкости конструкционными и технологическими методами, применением соответствующих смазочных и защитных материалов и т. д. Фактическое состояние оборудования проверяют во время очередных ремонтов, профилактических осмотров, предусмотренными нормами и правилами испытаний, подготовки к пуску в эксплуатацию, пробных обкаток и в течение всего пускового периода.

Правила пуска оборудования в эксплуатацию после его остановки или после его ремонта, как и правила нормальной или аварийной остановки оборудования, должны быть отражены в специальном разделе технологического регламента и соответствующих производственных инструкциях.

Важнейшим требованием безопасности эксплуатируемого оборудования является его герметичность и прочность. Герметичность принято определять по падению давления за 1 ч в процентах от давления испытания. Удовлетворительной считается герметичность, если падение давления не более 0,1% для оборудования, содержащего токсичные среды и не более 0,2% для оборудования, содержащего пожаро- и взрывоопасные среды. В повторно испытываемом оборудовании падение давления должно быть не более 0,5%. При испытаниях падение рабочего давления наблюдают в течение не менее 4 ч при периодической проверке и не менее 24 ч -- для вновь установленного оборудования. Безопасность проведения испытаний на герметичность должна быть отражена в инструкции, утвержденной главным инженером предприятия.

Ограничение давления -- главный фактор обеспечения безопасности и надежности эксплуатируемого оборудования, поэтому на аппараты, работающие под давлением свыше 0,07 МПа, распространяются специальные Правила, утвержденные Гостехнадзором Украины, которые определяют требования к их устройству, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации.

Аппараты, на которые распространяются Правила, до пуска в эксплуатацию должны регистрироваться в органах Гостехнадзора Украины. Правила устанавливают показатели для некоторых аппаратов, работающих под давлением, регистрация которых в органах Гостехнадзора не требуется.

Аппараты, регистрируемые в органах Гостехнадзора, должны быть установлены на открытых производственных площадках или в отдельных зданиях, за исключением случаев, оговоренных правилами. Эти аппараты должны быть устойчивыми и доступными для осмотра, ремонта и очистки, как с внутренней, так и с наружной стороны.

Аппараты, работающие под давлением, должны быть снабжены приборами для измерения давления и температуры среды, предохранительными устройствами и указателями уровня жидкости. В необходимых случаях для контроля тепловых потоков измеряют температуру стенок аппарата по его длине, Между аппаратом и предохранительным клапаном нельзя устанавливать запорную арматуру. Если на аппарате установлены два клапана, то между ними и аппаратом можно установить трехходовой кран.

Аппараты, содержащие токсичные и взрывоопасные среды, на подводящих линиях должны быть снабжены обратными клапанами.

Манометры устанавливают на штуцере корпуса аппарата, на трубопроводе или пульте управления до запорной арматуры. Между манометром и непрерывно работающим аппаратом должен быть установлен трехходовой кран или другое устройство, позволяющее отключить манометр для проверки при одновременном подключении другого манометра.

Важнейшим устройством, обеспечивающим безопасную эксплуатацию аппаратов, являются предохранительные клапаны и мембраны. Их конструкция, размеры и пропускная способность должны быть выбраны расчетным путем. Они должны предотвратить давление в аппарате, превышающее рабочее на 0,05 МПа (при рабочем давлении не выше 0,3 МПа), на 15% (при рабочем давлении от 0,3 до 6 МПа) и на 10% (при рабочем давлении свыше 6 МПа).

Правила Гостехнадзора устанавливают порядок расчета, выбора, установки и ревизии предохранительных клапанов. Каждый клапан должен иметь заводской паспорт с инструкцией по эксплуатации. Предохранительные клапаны должны быть размещены в местах, доступных для осмотра.

Аппараты, в которых возможно резкое повышение давления или в которых содержится среда, могущая заклинить (прихватить) клапан, должны быть снабжены предохранительными мембранами (пластинами), разрывающимися при давлении в аппарате, превышающем рабочее не более чем на 25%.

4.2. Мероприятия по электробезопасности.

При эксплуатации электрооборудования работники могут подвергаться воздействию электрического тока, электрической дуги, статического электричества, а на высоковольтных установках и электромагнитного поля. Защита от такого воздействия обеспечивается системой организационно-технических мероприятий и средств. Система устанавливает общие требования на все электроустановки, на основе которых для каждого отдельного случая составляют нормативно-техническую документацию (инструкцию) по охране труда, утверждаемую в установленном порядке.

Большинство помещений, в которых размещено технологическое оборудование химических производств, относится к влажным, сырым и особо сырым, жарким, пыльным и содержит химически активные среды. В соответствии с ПУЭ такие помещения по степени опасности поражения людей электрическим током относятся к помещениям повышенной опасности или к помещениям особо опасным, поэтому установлены особые требования к электрооборудованию, к допустимым напряжениям, системам защиты, мероприятиям, обеспечивающим безопасность эксплуатации.

На исход поражения электрическим током влияют следующие факторы: вид и величина тока и напряжения, частота тока, продолжительность воздействия на организм, условия внешней среды.

Наименьшее значение ощутимого тока, т. е. электрического тока, вызывающего при прохождении через организм человека ощутимое раздражение, называется пороговым ощутимым током. При переменном токе с частотой 50 Гц он равен 0,6--1,5 мА, при постоянном токе -- 5--7 мА. Пороговый неотпускающий ток, когда человек ощущает боль, а мышцы рук его судорожно сокращаются, при переменном токе частотой 50 Гц составляет 10--15 мА, а при постоянном токе -- 50--80 мА.

Чем дольше человек находится под током, тем больше вероятность тяжелого или смертельного исхода, поэтому установлены нормы допустимых токов, проходящих через тело человека, в зависимости от продолжительности воздействия.

Опасность прикосновения человека к неизолированным токоведущим частям определяется значением тока, проходящего через его тело, т. е. напряжением прикосновения и сопротивлением электрической цепи человека. В условиях технологических цехов напряжение прикосновения зависит от напряжения сети, ее схемы, режима нейтрали, схемы включения человека в цепь, степени изоляции токоведущих частей от земли. В сопротивление электрической цепи человека входят сопротивление тела человека, сопротивление обуви, пола или грунта, на котором он стоит. При любом однофазном включении человека в цепь он касается пола или грунта, поэтому сопротивление опорной поверхности существенно влияет на значение тока, проходящего через человека. Вместе с тем в процессе эксплуатации оборудования нельзя полностью рассчитывать на защитные свойства опорных поверхностей, которые в случае повреждений могут потерять электрическое сопротивление, весьма высокое в нормальном состоянии.

Правила устройства электроустановок (ПУЭ), правила технической эксплуатации (ПТЭ) и правила техники безопасности (ПТБ) предусматривают необходимые меры безопасности при эксплуатации электроустановок.

Для персонала, обслуживающего технологическое оборудование, по каждой электроустановке и каждому рабочему месту должны быть разработаны и утверждены главным инженером или главным энергетиком предприятия специальные инструкции. В них должны быть указаны последовательность операций пуска и остановки оборудования, меры, применяемые при возникновении аварии, порядок допуска к ремонту оборудования и другие меры безопасности для конкретного объекта.

Для защиты людей при прикосновении их к металлическим корпусам машин, аппаратов, светильников и других нетоковедущих частей, которые при неисправной изоляции могут оказаться под током, применяют защитное заземление -- преднамеренное электрическое соединение их с землей или зануление -- преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником. Состояние защитного заземления и зануления периодически, в установленные сроки, контролируют внешним осмотром их элементов и измерением сопротивления заземляющих устройств.

Для обеспечения безопасности при таких повреждениях электроустановок, как замыкание на землю, снижение сопротивления изоляции, неисправности в системах заземления и зануления, применяют защитное отключение -- быстродействующую защиту, автоматически отключающую электроустановку при возникновении в ней опасности поражения током.

Для уменьшения опасности поражения электрическим током предусмотрено применение малых напряжений. В производственных переносных электроустановках применяют напряжение 12, 36 и 42 В. Источником малого напряжения являются понизительные трансформаторы, которые должны быть заземлены или занулены. Автотрансформаторы как источник малого напряжения применять нельзя.

Оборудование химических производств в основном взрывобезопасного исполнения. В зависимости от категории и группы взрывоопасности смеси, которая может образоваться в помещении или на наружной установке, применяют взрывозащищенное электрооборудование следующих видов: взрывонепроницаемое, маслонаполненное, повышенной надежности против взрыва, продуваемое под избыточным давлением, искробезопасное и специальное. Категорию и группу смесей находят по таблице классификации взрывоопасных веществ, приведенной в ПУЭ. Для всех классов взрывоопасных помещений и наружных установок электродвигатели напряжением 10 кВ и выше должны быть исполнены продуваемыми под избыточным давлением. Электродвигатели напряжением 6 кВ и ниже должны быть следующих исполнений: для помещений и наружных установок класса В-1 и В-П -- продуваемые под избыточным давлением; для классов B-Ia, B-I6, В-1г и В-Па -- продуваемые под избыточным давлением повышенной надежности.

При эксплуатации всех видов электрооборудования необходимо следить, чтобы оно не находилось в атмосфере сильной влажности, пыли и газов. Влага и пыль могут проникнуть в оболочку электрооборудования и стать причиной короткого замыкания.

В процессе работы электродвигателя ведут общее наблюдение за его состоянием, обращая при этом внимание на нагрев статора и подшипников, общий уровень шума и вибрацию. Перегрев подшипников не должен превышать 80°С. При частоте вращения 3000 об/мин максимально допустимая амплитуда вибрации 0,5 и 0,1 мм, а при частоте вращения 1500 об/мин -- 0,1 мм. Перегрев или вибрация выше допустимых пределов должны служить основанием для немедленной остановки агрегата.

В результате трения, дробления, размола, просеивания, пневмотранспорта, пересыпания, или переливания диэлектрических материалов или жидкостей в металлическом оборудовании, изолированном от земли, возникают электростатические разряды. Напряжение статической электризации зависит от многих, условий и может достигать десятков киловольт, но ток не превышает тысячных долей миллиампера. Опасность статического электричества заключается в возможности быстрого искрового разряда между частями оборудования или разряда на землю.

Большинство объектов химической промышленности относится к классу ЭСИБ (электростатической искробезопасности сильной электризации). Для исключения разрядов необходимо устранять образование зарядов, что достигается заземлением оборудования и коммуникаций, увеличением влажности или ионизацией воздуха, применением антистатических примесей (присадок, поверхностно-активных веществ) и т. д.

Одним из импульсов воспламенения горючих веществ, могущих вызвать взрывы оборудования и пожары, является молния -- мощный электрический разряд атмосферного электричества. Наибольшему воздействию молнии подвергается высокое оборудование, имеющее малое электрическое сопротивление. Система защиты от молнии состоит из молниеприемников, токоотвода и заземлителя. Заземлители системы молниезащиты совмещают с защитным заземлением электрооборудования.