Организация и планирование ремонтов стана горячей прокатки "2000"

Размещено на http://www.allbest.ru/

АННОТАЦИЯ

В данной курсовой работе рассмотрены основные вопросы по организации и планированию ремонтов стана горячей прокатки «2000», расположенной в ПГП, а также произведен расчет заработной платы ремонтного персонала.

СОДЕРЖАНИЕ

АННОТАЦИЯ

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА НА НЛМК В ЦЕЛОМ И В ЦЕХЕ (ПГП)

1.1 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ

1.2 СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБОЙ

1.3 ТРЕБОВАНИЯ К УРОВНЮ КВАЛИФИКАЦИИ РЕМОНТНОГО И ЭКСПЛУАТАЦИОННОГО ПЕРСОНАЛА

1.4 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ БАЗА И ХРАНЕНИЕ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ

1.5 ПРОВИДИМЫЕ ВИДЫ РЕМОНТОВ И ИСПОЛНИТЕЛИ

1.6 СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ЦИКЛА

1.7 ТРУДОЁМКОСТЬ КАПИТАЛЬНОГО И ТЕКУЩИХ РЕМОНТОВ

1.8 БАЛАНС ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

1.9 ДОКУМЕНТАЦИЯ, ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ КАПИТАЛЬНОГО И ТЕКУЩИХ РЕМОНТОВ

1.10 ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ

1.11 СЕТЕВОЙ ГРАФИК КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА АГРЕГАТА

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

2.1 ПРИМЕНЯЕМАЯ НА ОАО «НЛМК» ТАРИФНАЯ СИСТЕМА ОПЛАТЫ

2.2 РАЗМЕРЫ ТАРИФНЫХ СТАВОК ПО РАЗРЯДАМ

2.3 ПОЛОЖЕНИЕ О ПРЕМИРОВАНИИ РЕМОНТНОГО ПЕРСОНАЛА

2.4 ДОПЛАТЫ И НАДБАВКИ, ВЫПЛАЧИВАЕМЫЕ РЕМОНТНОМУ ПЕРСОНАЛУ

2.5 СХЕМА РАСЧЁТА ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСК

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА НА НЛМК В ЦЕЛОМ И В ЦЕХЕ (ПГП)

1.1 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ

Ремонтная служба ОАО «НЛМК» представляет собой Ремонтный Комплекс численностью 8646 человек (октябрь 2011 года), который в свою очередь подразделяется на Центр Технического Обслуживания и Ремонта (ЦТОиР) и на Ремонтное Производство (РП).

Персонал Центра Технического Обслуживания и Ремонта составляет 5556 человек. Структурная схема ЦТОиР приведена на рисунке 1.

Функции центра ТОиР включают в себя:

• Мониторинг оборудования

• Дефектовка оборудования

• Подготовка ремонтной документации

• Цеховое планирование ремонтов

• Разработка мероприятий направленных на совершенствование работы оборудования

• Мелкий ремонт оборудования и техническое обслуживание оборудования

• Текущий и капитальный ремонт оборудования

Персонал Ремонтного Производства составляет 3090 человек. Структурная схема РП приведена на рисунке 2.

Функции РП:

• Экспертная оценка состояния оборудования

• Сервисное обслуживание основного оборудования

• Текущий и капитальный ремонт оборудования

• Диагностика основного оборудования

• Монтаж (нового) и ремонт ГПМ и лифтов

• Устранение последствий инцидентов

• Текущий и капитальный ремонт автоматических систем управления технологическими процессами и контрольно-измерительных приборов и автоматики.

• Текущий ремонт вспомогательного оборудования

• Диагностирование и экспертная оценка основного энергетического и электрического оборудования изготовление запасных частей энергетического оборудования

• Ремонт электрических машин

• Сервисное обслуживание и ремонт систем кондиционирования воздуха и бытовых холодильников

ремонт стан горячая прокатка

1.2 СТРУКТУРА УПРАВЛЕНИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБОЙ

Рис.1. Структура управления ЦТОиР



Рис.2. Структура управления РП

1.3 ТРЕБОВАНИЯ К УРОВНЮ КВАЛИФИКАЦИИ РЕМОНТНОГО И ЭКСПЛУАТАЦИОННОГО ПЕРСОНАЛА

Квалификация ремонтного, дежурного и эксплуатационного персонала цеха зависит от сложности выполняемых ими работ. Эксплуатационный персонал осуществляет оперативное управление и обслуживание оборудования (осмотр, оперативные переключения, подготовку рабочего места, выполнение работ в порядке текущей эксплуатации). Ремонтный персонал обеспечивает техническое обслуживание и ремонт, монтаж, наладку и испытание оборудования, а дежурный осуществляет оперативное техническое обслуживание оборудования.

Техническое обслуживание закрепленного оборудования эксплуатационным персоналом включает выполнение следующих основных обязанностей:

- контроль наличия и поступления смазки при наличии приборов (возможно выполнение указанных работ ЦТОиР, согласно инструкциям по эксплуатации и регламентов);

- смазка оборудования в соответствии с картами технического обслуживания или инструкциями по эксплуатации;

- проверку блокировок, устройств и приборов безопасности и сигнализации;

- контроль показаний измерительных приборов, состояния по шуму, температуре и др.;

- чистку, мойку, покраску оборудования;

- контроль работы систем автоматики технологических процессов производства;

- контроль работы систем противопожарной автоматики и охранно-пожарной сигнализации;

- контроль и анализ значений параметров состояния оборудования в точках контроля в соответствии с ИЭ.

Техническое обслуживание закрепленного оборудования дежурным и ремонтным персоналом включает выполнение следующих основных обязанностей:

– смазку оборудования в соответствии с ИЭ;

– проверку надежности крепления узлов и деталей машин и их обтяжку;

– выполнение регламентных работ;

– настройку и регулировку блокировок, устройств и приборов безопасности, а также сигнализации;

– замену некоторых частей изделия (ремни, фильтры, цепи и других расходных материалов);

– контроль отсутствия посторонних предметов на оборудовании;

– контроль и анализ значений параметров состояния оборудования в точках контроля в соответствии с ИЭ;

– контроль состояния электрооборудования, систем автоматики в соответствии с ИЭ;

– своевременную очистку оборудования от смазки и других загрязнений, связанных с неудовлетворительным состоянием оборудования.

1.4 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ БАЗА И ХРАНЕНИЕ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ

Структурные подразделения ОАО «НЛМК» обеспечивают необходимыми запасными частями, узлами, сменным оборудованием, метизами и другими материалами, необходимыми для выполнения ремонтов в соответствии с требованиями действующих нормативных документов и положений Федерального закона №116 ФЗ [1], в части наличия на все материалы документов, удостоверяющих качество:

- Ремонтное производство - в соответствии с требованиями СТП СМК 05757665-7.4-002 [1] и СТП СМК 05757665-6.3-004 [1];

- ЦТОиР - в соответствии с нормативными документами, регламентирующими порядок выполнения заказов в ЭлРЦ СТП СМК 05757665-7.5-008;

- структурные подразделения, подчиненные директору по закупкам - в соответствии с требованиями СТП СМК 05757665-7.4-002 [1].

В структурных подразделениях: Агломерационное производство (АГП), Коксохимическое производство (КХП), Огнеупорный цех (ОГЦ), Ферросплавный цех (ФСЦ), Доменный цех №1 (ДЦ-1), Доменный цех №2 (ДЦ-2), Конвертерный цех №1 (КЦ-1), Конвертерный цех №2 (КЦ-2), Производство горячего проката (ПГП), Производство холодного проката и покрытий (ПХПП), Производство динамной стали (ПДС), Производство трансформаторной стали (ПТС), Копровый цех, Цех по переработке металлургических шлаков (ЦПМШ), Теплоэлектроцентраль (ТЭЦ), Газовый цех, УЖДТ, Кислородный цех, Утилизационная теплоэлектроцентраль (УТЭЦ) - ежегодно, не позднее 1 июня текущего года, составляют Перечни технически необходимого резерва (ТНР) запасных частей к действующему оборудованию на следующий год. Форма перечня представлена в Приложении 53 [1].

Для КХП, АГП, ДЦ-1, ЦПМШ, ОГЦ, ФСЦ, КЦ-1, КЦ-2, Копрового цеха, ПГП, ПТС, ПХПП, ПДС перечни составляют специалисты цехов ЦТОиР.

Начальники структурных подразделений, согласно утвержденному Перечню ТНР, оформляют заявки на закупку оборудования, запасных частей и материалов для обеспечения ТНР в ИИС SAP в соответствии с СТП СМК 05757665-7.4-002 [1], при этом в графе «Примечание» («Назначение материала») заявки напротив соответствующей позиции указывают «ТНР».

Для КХП, АГП, ДЦ-1, ЦПМШ, ОГЦ, ФСЦ, КЦ-1, КЦ-2, Копрового цеха, ПГП, ПТС, ПХПП, ПДС заявки оформляют начальники цехов ЦТОиР (по принадлежности).

Начальники структурных подразделений, ежеквартально (в течение 10 дней по окончании квартала) проводят проверку обеспеченности ТНР запасных частей и оборудования. Результаты проверки оформляют отчетом (Приложение 54, [1]), подписанным начальником структурного подразделения. В случае отсутствия ТНР на момент проверки по какой-либо позиции Перечня ТНР в отчете указывают причины отсутствия ТНР, принимаемые меры по обеспечению возобновления ТНР и планируемый срок возобновления ТНР. Отчет направляют начальнику ЦТОиР, начальнику Энергетического производства, начальнику Ремонтного производства, директору по информационным технологиям, директору по логистике, начальнику ЦАТП (по принадлежности)

Начальник ЦТОиР (в течение 20 дней по окончании квартала) готовит сводный отчёт ТНР запасных частей и оборудования и направляет его директору ремонтного комплекса.

В аварийных ситуациях, при отсутствии ТНР, структурные подразделения, подчиненные директору по закупкам, в соответствии с СТП СМК 05757665-7.4-002 [1] осуществляют закупку необходимого оборудования, запасных частей или материалов. ЦТОиР, Ремонтное производство, Энергетическое производство, Дирекция по информационным технологиям, Центр автоматизации технологических процессов, директор по логистике (по принадлежности) рассматривают возможность использования оборудования, запасных частей или материалов, имеющихся в структурных подразделениях комбината.

1.5 ПРОВИДИМЫЕ ВИДЫ РЕМОНТОВ И ИСПОЛНИТЕЛИ

Содержание оборудования в работоспособном состоянии обеспечивается его техническим обслуживанием и плановыми ремонтами. Предприятия черной металлургии используют систему технического обслуживания и ремонтов (ТОиР). Суть её - четкое чередование и регламентация периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом и профилактических мероприятий с целью предупреждения преждевременного износа. Системой предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные, в период между текущими ремонтами осуществляется техническое обслуживание. Кроме того, предусматривается предварительное изготовление запасных частей и планирование затрат труда ремонтного персонала.

Основным видом ремонта, направленного на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт.

Техническое обслуживание - комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании его по назначению.

Целью технического обслуживания оборудования является предупреждение преждевременного его износа путем обеспечения режимов работы согласно паспортным или проектным данным, надлежащей смазки и регулировки, своевременного обнаружения и устранения неисправностей, разработки и внедрения мероприятий по его совершенствованию.

Техническое обслуживание выполняется ремонтным, дежурным и эксплуатационным персоналом производственных цехов по графику в соответствии с правилами технической эксплуатации (ПТЭ) и производственно-должностными инструкциями предприятий.

Текущий ремонт включает:

· замену или восстановление быстроизнашивающихся деталей или узлов;

· выверку отдельных узлов, элементов металлоконструкций и др.;

· смену масла в системах смазки;

· проверку креплений и замену вышедших из строя крепежных деталей;

· замену гарнитуры, водоохлаждаемой арматуры и других элементов.

Капитальный ремонт (КР) выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. В состав работ по КР входят также работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники.

Капитальным считается ремонт оборудования установленной периодичностью не менее одного года, при котором, как правило, производится полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей, узлов и других конструктивных элементов, ремонт базовых деталей и фундаментов, сборка, выверка, регулировка и опробование оборудования вхолостую и под нагрузкой. При восстановлении работоспособности оборудования распространение получили методы рассредоточенного проведения КР и агрегатной замены.

Сущность рассредоточенного метода проведения КР заключается в выполнении работ, где это технически возможно и целесообразно, по частям в дни плановых остановок его на текущие ремонты. Это позволяет либо сократить продолжительность простоя оборудования на КР, либо полностью его исключить. Период, в течение которого КР может осуществляться рассредоточенным методом, не должен превышать продолжительности ремонтного цикла оборудования.

Применение метода агрегатной замены обеспечивает значительное сокращение простоев оборудования на ремонте. В ряде случаев целесообразна замена целиком машины или механизма.

Плановые ремонты могут быть осуществлены методами послеосмотровых, периодических и стандартных ремонтов.

Послеосмотровый метод заключается в том, что конкретное содержание, объем работы по ремонту и сроки его проведения определяют во время предшествующего осмотра оборудования.

При использовании метода периодических ремонтов календарные планы остановок агрегатов на ремонт устанавливаются заранее на основе ориентировочных минимальных сроков стойкости деталей.

Метод стандартного (принудительного) ремонта заключается в установлении заранее межремонтного цикла, содержания и объема каждого ремонта оборудования, а также способа выполнения ремонтных операций и потребных для этого запасных деталей, узлов и ремонтных рабочих.

Основным видом ремонта оборудования металлургических предприятий является плановый текущий кратковременный ремонт с применением узловой и агрегатной замены. Капитальный ремонт, требующий длительной остановки агрегатов и нарушающий поточность и ритм производства, должен производиться как можно реже и с минимальной затратой времени.

Содержание основных ремонтных работ, выполняемых при плановых ремонтах стана «2000».

Текущий ремонт:

1. Очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи, отработанной смазки и технологических отходов.

2. Наружный осмотр и простукивание с целью выявления дефектов оборудования и отдельных его узлов.

3. Вскрытие окон, люков и лазов для осмотра и проверки состояния механизмов, узлов и деталей. Проверка степени износа защитных броней.

4. Вскрытие и подетальная разработка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных деталей или комплектных узлов; дефектация деталей, требующих замены или реставрации при очередном текущем ремонте Т2, с занесением данных об этом в агрегатный журнал.

5. Проверка состояния трущихся поверхностей деталей; зачистка забоин, рисок и царапин.

6. Регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений машин.

7. Регулировка фрикционных муфт и тормозных устройств.

8. Проверка исправности и регулировка упоров и механических переключателей.

9. Проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений разъемов соединений.

10. Мелкий ремонт трубопроводов системы охлаждения, смазки, гидравлики, пневматики и др. с заменой изношенных узлов.

11. Проверка исправности действия и регулировка предохранительных, блокировочных и сигнализирующих устройств.

12. Мелкий ремонт металлоконструкций (кожухи, ограждения, площадки, лестницы, переходы и др.) с заменой элементов.

13. Промывка и заправка смазочных материалов зубчатых муфт и картерных систем смазки.

14. Проверка простукиванием и подтяжка болтовых соединений, крепежных и фиксирующих деталей.

15. Сборка оборудования и опробование на холостом ходу, проверка на шум, нагрев, биение и вибрацию в случаях, когда это оговорено технической документацией.

16. Регулировка и наладка механизмов и машин; различные виды испытаний.

17.Работа по модернизации узлов и деталей.

18. Реставрация или замена направляющих планок, планок скольжения и других подобных деталей.

19. Замена деталей и узлов, которые не смогут проработать до следующего планового ремонта.

20. Ремонт фрикционных муфт с добавлением или заменой фрикционных дисков.

Капитальный ремонт:

1. Разборка агрегата, его механизмов и узлов.

2. Уточнение ведомости дефектов с включением в нее ранее неучтенных ремонтных работ.

3. Реставрация или замена изношенных механизмов, металлоконструкций, трубопроводов, узлов и деталей, включая базовые (станины, рамы, плитовины и др.).

4. Ремонт или замена фундаментов под оборудованием.

5. Работа по модернизации оборудования и отдельных его узлов.

6. Сборка механизма агрегата, пригонка, регулировка и припасовка подвижных узлов и элементов.

7. Замена пришедшего в негодность комплектующего оборудования.

8. Реставрация или замена ограждений, экранов, защитных устройств, лестниц и переходов.

9. Шпаклевка и окраска необрабатываемых поверхностей оборудования, замена табличек и инвентарных номеров, восстановление надписей, указателей и т. п.

10. Регулировка и наладка оборудования и проведение необходимых видов испытаний.

1.6 СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ЦИКЛА

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата, а продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Периодичность ремонтов необходимо устанавливать исходя из трехсменной работы оборудования при непрерывном графике.

Продолжительность ремонтов определяют равной фактической общей длительности выполнения собственно ремонтных работ, исключая работы по замене технологической оснастки, рабочего инструмента, технологической перестройке объекта.

Продолжительность остановок оборудования на все виды плановых ремонтов включает время на подготовку рабочего места к ремонту, очистку и промывку узлов машины, опробование и наладку оборудования после ремонта, на отключение оборудования от источников питания электроэнергией, остывание ремонтируемого объекта, а также на последующий разогрев и набор температуры с выходом на рабочий режим.

Установленными стандартами предприятия нормативами периодичности текущих (Т) и капитальных ремонтов (КР) полностью определяется структура ремонтного цикла и количество текущих ремонтов различных видов, осуществляемых в период между двумя капитальными ремонтами оборудования.

Рис.3. Структура ремонтного цикла стана горячей прокатки «2000»

1.7 ТРУДОЁМКОСТЬ КАПИТАЛЬНОГО И ТЕКУЩИХ РЕМОНТОВ

В основу нормативов трудоемкости положена пропорциональная зависимость затрат труда на ремонт агрегата от его конструктивных и ремонтных особенностей, выраженная в единицах: ремонтной сложности и определяющая так называемую «категорию ремонтной сложности» (КРС) оборудования. За единицу ремонтной сложности необходимо принимать сложность ремонта условного механизма (эталона), трудоемкость капитального ремонта которого составляет 25 человеко-часов. Этому эталону присвоена первая категория ремонтной сложности 1КРС.

Нормативная трудоёмкость ремонтов (Т1, Т2, КР) стана 2000 определяется по формулам:

ТТ = ЧТ •КРС;

ТКР = ЧКР •КРС,

гдеЧт, ЧКР - нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности при производстве ремонтов соответственно текущих Т и капитального КР для механизма наклона; для оборудования прокатных цехов ЧТ = 6 чел.-ч., ЧКР = 25 чел.-ч.;

КРС - категория ремонтной сложности; категория ремонтной сложности механического оборудования прокатных цехов КРС = 75;

ТТ = 675 = 450 чел.-ч.;

ТКР = 2575 = 1875 чел.-ч.

Трудоемкость за год эксплуатации:

текущих ремонтов:

ТТ = УТТ1n1,

гдеn1 = 49 - количество ремонтов Т за год;

ТТ = У45049 = 22050 чел.-ч.

общая в год проведения капитального ремонта:

ТУ = УТТ1n1 + ТКР,

ТУ = У45049 + 1875 = 23925 чел.-ч.

С учетом нормативов периодичности и продолжительности ремонтов прокатный стан должен останавливаться:

1) четыре раза в месяц на текущий ремонт Т продолжительностью 8 часов с привлечением более 56 человек в каждую смену (450 / 8 = 56,25 чел.);

2) один раз в четыре года на капитальный ремонт КР продолжительностью 288 часов с привлечением ремонтных свыше 6 человек в смену (1875 /288 = 6,5 чел.).

1.8 БАЛАНС ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

С целью определения годового фонда времени (фактического времени работы) и анализа использования оборудования во времени составляется баланс времени его работы.

Годовое время работы агрегата или так называемый годовой фонд рабочего времени есть время, в течении которого может выпускаться продукция. Оно рассчитывается как разница между годовым календарным временем и временем на остановки агрегата и в ряде производств называется эффективным годовым фондом времени.

Фактическое время работы ФВ определяется по формуле:

ФВ = [КВ - (ВД + ПД + ТР + КР)] • ЧС • ДС • (100 - ТП) / 100,

гдеКВ - число календарных суток; КВ = 365 суток;

ВД, ПД - число выходных и праздничных дней; при непрерывном графике работы агрегата ВД = 0, ПД = 0;

ТР - число суток, затрачиваемых на выполнение текущих ремонтов; ТР = 8 суток;

КР - число суток, затрачиваемых на выполнение капитальных ремонтов; КР = 10 суток;

ЧС - число смен; ЧС = 3;

ДС - длительность смены в часах; ДС = 8 часов;

ТП - текущие простои в процентах к номинальному времени; ТП = 12,5%;

ФВ = [365 - (0 + 0 + 8+ 10)]38(100 - 12,5) / 100 = 7287 часов.

Баланс рабочего времени оборудования Таблица 1

Наименование показателей	Единица измерения	Количество
Календарное время	сутки	365
Режим работы	смен в сутки длительность смены, ч	3 8
Капитальные ремонты	сутки	12
Текущие ремонты	сутки	8
Номинальное время	сутки ч	347 8328
Текущие простои плановые Текущие простои к номинальному времени	ч %	1041 12,5
Фактическое время работы	ч	7287

Коэффициент экстенсивной нагрузки КЭКС.Н. определяется по формуле:

КЭКС.Н. = ФВ / КВ = /(36524) = 0,832.

1.9 ДОКУМЕНТАЦИЯ, ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ КАПИТАЛЬНОГО И ТЕКУЩИХ РЕМОНТОВ

· Закон Российской Федерации “О промышленной безопасности опасных производственных объектов” от 21.07.97г. №116-ФЗ.

· Должностные инструкции.

· Производственно-технические инструкции.

· Правила технической эксплуатации оборудования.

· Указания вице-президента по перспективному развитию и экологии, в части требований к работе оборудования Технологические карты, в части требований к работе оборудования.

· Инструкции по эксплуатации оборудования.

· Карты технического обслуживания оборудования.

· Технологические карты ремонта оборудования.

· Указания технологические.

· Проект производства работ.

· Технологические инструкции, в части требований к работе оборудования.

· Правила охраны труда при эксплуатации оборудования.

· Регламенты выполняемых работ.

· Стандарты предприятия.

· Общие правила безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств (ПБ 11-493-02)

· Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ 10-382-00).

· Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 03-576-03).

· Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (ПБ 10-573-03).

· Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов (ПБ 10-574-03).

· Правилами устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (ПБ 03-585-03).

· Правила безопасности в газовом хозяйстве металлургических и коксохимических предприятий и производств (ПБ 11-401-01).

· Правила безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха (ПБ 11-544-03).

· Правила техники безопасности при эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей потребителей.

· Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок.

· Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации.

· Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей.

· Межотраслевых правил по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок ПОТ РМ-016-2001 РД 153-34.0-03.150-00.

· Правила устройства электроустановок (издание 7).

· Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и сетей РД 34.03.201-97

· Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (ПБ 10-573-03)

· Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок

· Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (ПБ 03-585-03)

· Правил безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха (ПБ 11-544-03)

· Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТоиР) механического оборудования предприятий системы Министерства черной металлургии СССР.

· Положение о капитальном ремонте основных промышленно-производственных фондов предприятий системы Министерства черной металлургии СССР.

1.10 ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ

Структурные подразделения за шесть месяцев до начала планируемого года предоставляют в ЦТОиР заявки на проведение плановых ремонтов оборудования в планируемом году, согласованные с Ремонтным производством, Энергетическим производством, ЦАТП, подписанные начальником структурного подразделения и должностным лицом, ответственным за оборудование (Приложение 9 [1]).

Заявки на проведение плановых ремонтов оборудования в планируемом году структурного подразделения составляют на основании:

- периодичности, продолжительности текущих ремонтов основного оборудования основных цехов (производств) (Приложение 10 [1]);

- периодичности, продолжительности текущих ремонтов основного энергетического оборудования Энергетического производства (Приложение 11 [1]);

- регламента проведения типовых капитальных ремонтов основного технологического оборудования и выхода его на проектную мощность после ремонта (Приложение 12 [1]);

- регламента проведения типовых капитальных ремонтов основного энергетического оборудования Энергетического производства и выхода его на проектную мощность после ремонта (Приложение 13 [1]);

- документации, поступающей с закупаемым и вводимым в эксплуатацию оборудованием (условия контракта, инструкции по эксплуатации и ремонту, технологические инструкции, паспорт на оборудование и другие);

- актов технического обследования оборудования;

- требований «Положения о капитальных ремонтах доменных печей I и II разрядов», утверждаемого первым вице-президентом - генеральным директором (при планировании капитальных ремонтов доменных печей I и II разрядов).

- предложений ремонтных цехов ЦТОиР (для КХП, АГП, ДЦ-1, ЦПМШ, ОГЦ, ФСЦ, КЦ-1, КЦ-2, Копрового цеха, ПГП, ПТС, ПХПП, ПДС).

Не позднее, чем за шесть месяцев до начала планируемого года оборудование, указанное в Приложении 14 [1], подлежит техническому обследованию комиссией в составе:

- начальника структурного подразделения, в ведении которого находится оборудование;

- представителя Энергетического производства (при необходимости);

- главного специалиста ЦТОиР (по принадлежности);

- представителя Дирекции по информационным технологиям (при необходимости);

- представителя Центра автоматизации технологических процессов (при необходимости);

- представителя Технического управления1¹⁾ Представителя Технического управления включают в состав комиссии в случае, когда капитальный ремонт включает в себя модернизацию основных металлургических агрегатов.);

- представителя УОТиПБ.

По результатам обследования оборудования структурного подразделения (производства) оформляют Акт технического обследования (Приложение 15 [1]). Акт утверждает директор ремонтного комплекса, подлинник Акта регистрируют и хранят в структурном подразделении.

Копию акта направляют в ЦТОиР и основные цеха, ЦАТП или ДИТ по принадлежности оборудования.

В акте технического обследования содержится заключение о состоянии объекта, объеме и сроке предстоящего капитального ремонта.

В пункте 3.3 [1] акта технического обследования указывают характер намечаемого ремонта: капитальный ремонт, капитальный ремонт с модернизацией объекта, капитальный ремонт с элементами реконструкции объекта.

В основном цехе (производстве) каждому акту технического обследования (Приложение 15 [1]) заместитель начальника цеха по оборудованию присваивает номер, который проставляет после шифра подразделения и учитывает его в журнале регистрации актов.

Аналогично осуществляют нумерацию актов приемки оборудования после капитального ремонта (пункт 8.11.10 настоящего положения [1]) и актов приемки грузоподъемных машин после капитального ремонта (пункт 9.8 настоящего положения [1]). Акты регистрируют в журнале. Форму журнала утверждают распоряжением начальника цеха (производства). Журнал должен содержать следующую информацию: номер записи по порядку; номер акта; наименование акта; подпись и расшифровку подписи лица, осуществившего регистрацию и др. Журналы хранят в структурном подразделении, эксплуатирующем оборудование.

К акту технического обследования прилагают перечни дефектов основных конструктивных элементов объекта (Приложение 16 [1]). Перечень дефектов составляет лицо, ответственное за исправное техническое состояние оборудования, подписывает заместитель начальника цеха по оборудованию, утверждает начальник структурного подразделения эксплуатирующего оборудование. Для АГП, КХП, ДЦ-1, ЦПМШ, КЦ-1, КЦ-2, ОГЦ, ФСЦ, Копрового цеха, ПТС, ПГП, ПХПП, ПДС перечень утверждает начальник цеха ЦТОиР по принадлежности.

Проект годового графика капитальных ремонтов основных металлургических агрегатов ОАО «НЛМК» разрабатывает ЦТОиР на основании заявок цехов (производств) на проведение плановых ремонтов оборудования в планируемом году (Приложение 9 [1]) с учетом:

- предложений Дирекции по планированию и подготовке производства;

- равномерной загрузки цехов ЦТОиР и организаций, привлекаемых к ремонту.

Начальник ЦТОиР за три месяца до начала планируемого года представляет на утверждение первому вице-президенту - генеральному директору годовой график капитальных ремонтов основных металлургических агрегатов ОАО «НЛМК» (Приложение 17 [1]), согласованный с руководителями по видам деятельности. Согласование осуществляют с использованием электронной почты в соответствии с требованиями раздела 7 СТП СМК 05757665-4.2-013 [1].

Регистрацию подлинника годового графика капитальных ремонтов основных металлургических агрегатов ОАО “НЛМК”, учет и рассылку копий осуществляет ЦТОиР в соответствии с требованиями СТП СМК 05757665-4.2-013 [1].

Годовой график может быть скорректирован в соответствии с приказом (пункт 8.14.1 настоящего положения [1]) о переносе капитального ремонта на другой срок (проект приказа готовит структурное подразделение, эксплуатирующее оборудование). Согласование скорректированного графика, утверждение, регистрацию, учет и рассылку осуществляет ЦТОиР в соответствии с требованиями СТП СМК 05757665-4.2-013 [1].

Управление железнодорожного транспорта (УЖДТ) за три месяца до начала планируемого года представляет на утверждение директору по логистике годовой график ремонта технических средств УЖДТ, согласованный с директором ремонтного комплекса, начальником ЦТОиР, начальником Ремонтного производства и начальником Энергетического производства (Приложение 18 [1]).

В соответствии с утвержденным графиком капитальных ремонтов основных металлургических агрегатов ОАО «НЛМК» на год и с учетом заявок на проведение плановых ремонтов оборудования в планируемом году (пункт 6.1 настоящего положения [1]) структурные подразделения разрабатывают годовые графики плановых ремонтов (Приложение 19 [1]).

График подписывает заместитель начальника структурного подразделения по оборудованию (должностное лицо, ответственное за оборудование структурного подразделения), согласовывает руководитель структурного подразделения осуществляющего ремонт (по принадлежности), и утверждает начальник структурного подразделения.

Структурные подразделения, на основании утвержденных годовых графиков ремонтов (Приложение 17,19 [1]), составляют заявки на проведение плановых ремонтов оборудования на планируемый месяц и до пятого числа месяца, предшествующего планируемому, направляют в ЦТОиР (Приложение 20 [1]). Заявку подписывает начальник структурного подразделения, для АГП, КХП, ДЦ-1, ЦПМШ, ОГЦ, ФСЦ, Копрового, КЦ-1, КЦ-2, ПГП, ПТС, ПХПП, ПДС согласовывает начальник цеха ЦТОиР (по принадлежности).

На основании заявок на проведение плановых ремонтов (Приложение 20 [1]) и годового графика капитальных ремонтов основных металлургических агрегатов ОАО «НЛМК» (Приложение 17 [1]), ЦТОиР разрабатывает график ремонтов основных металлургических агрегатов ОАО «НЛМК» на месяц (Приложение 21 [1]), согласовывает его с директорами по направлениям и представляет на утверждение директору ремонтного комплекса не позднее двадцать пятого числа месяца, предшествующего планируемому. Согласование осуществляют с использованием электронной почты в соответствии с требованиями раздела 7 СТП СМК 05757665-4.2-013 [1].

Утвержденный график ремонтов основных металлургических агрегатов ОАО «НЛМК» на месяц является основным документом, регламентирующим проведение ремонтов основного оборудования и планирование производства в данном месяце.

Копию утвержденного графика ЦТОиР направляет в структурные подразделения ОАО «НЛМК».

При необходимости график ремонтов основных металлургических агрегатов ОАО «НЛМК» на месяц может быть скорректирован. Согласование, утверждение осуществляет ЦТОиР в том же порядке, что и график.

В соответствии с утвержденным графиком ремонтов основных металлургических агрегатов ОАО «НЛМК» на месяц и с учетом заявок на проведение плановых ремонтов оборудования в планируемом месяце, согласованных с ЦТОиР цеха (производства) разрабатывают месячные графики плановых ремонтов (Приложение 22 [1]). График подписывает заместитель начальника структурного подразделения по оборудованию и утверждает главный специалист ЦТОиР.

Для КХП, АГП, ДЦ-1, ЦПМШ, ОГЦ, ФСЦ, КЦ-1, КЦ-2, Копрового цеха, ПГП, ПТС, ПХПП, ПДС график подписывает заместитель начальника структурного подразделения по оборудованию и начальник цеха ЦТОиР (по принадлежности).

Сроки предоставления в ЦТОиР заявок, графиков, а также других документов, указанных в настоящем положении, приведены в таблице Приложения 23 [1].

После введения в промышленную эксплуатацию модуля ТОРО ИИС SAP ERP планирование ремонтов необходимо вести в соответствии с распределением функций и полномочий в модуле ТОРО.

1.11 СЕТЕВОЙ ГРАФИК КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА АГРЕГАТА

Сетевой график дает возможность, сохранив существующую на практике взаимосвязь составных частей исследуемого процесса, отобразить его во времени с необходимой степенью детализации.

В сетевом планировании рассматриваются два вида объектов, которые являются основными элементами сетевых графиков - события и работы.

Расчет сетевой модели сводится к определению следующих параметров сетевого графика:

- определение продолжительности критического пути и работ, лежащих на нем;

- установление наиболее ранних из возможных и наиболее поздних из допустимых сроков начала и окончания работ;

- определение всех видов резервов времени работ, не лежащих на критическом пути.

При составлении графика анализируют следующую документацию: агрегатный журнал, ремонтные ведомости к текущему ремонту оборудования, материалы подготовки к капитальным ремонтам, проект (план) организации работ (ПОР).

- ранний срок начала работы,

где - продолжительность предшествующих работ;

- ранний срок окончания работы,

где - продолжительность данной работы;

- поздний срок начала работы,

где - продолжительность критического пути;

- продолжительность последующих работ;

- поздний срок окончания работы;

- полный резерв времени;

- свободный резерв времени,

где - раннее начало последующих работ;

Перечень ремонтных работ и их характеристика Таблица 2

№ опера-ции	Обозначение работы	Наименование операции	Время операции, ч
1	1-2	Демонтаж чистовой группы	1
2	2-3	Замена планок, г/цилиндров г/защелок клетей 6-12	1
3	2-4	Замена шпинделей клетей 8-12	2
4	2-5	Обтяжка полуколец шпинделей 8-12	1
5	2-6	Замена роликов, муфт, подшипников, крепежа промышленных рольгангов	1
6	2-7	Ремонт склизов, межроликовых промышленных рольгангов	1
7	2-8	Замена ножей, втулок, срезных пальцев летучих ножниц	1
8	4-9	Замена уплотнений крепежа коренных и моторных муфт клетей 6-12	2
9	5-10	Ремонт нажимных механизмов клетей 6-12	1
10	8-11	Замена роликов петледержателей клетей 6-12	1
11	11-12	Ревизия блоков осей сдвижки клетей 6-12	1
12	12-13	Ремонт перевалочных устройств клетей 6-12	1
13	13-14	Монтаж чистовой группы	1
14	14-15	Испытания	1

Строим сетевой график работ по капитальному ремонту реверсивного агрегата.

Рис.4. Сетевой график капитального ремонта стана 2000

Расчет продолжительности путей сетевого графикаТаблица 3

№ п/п	Номера событий, через которые проходит путь	Продолжительность пути, ч
1	1-2-3-13-14-15	(L1)=1+1+1+1+1=5
2	1-2-4-9-13-14-15	(L2)=1+2+2+1+1+1=8
3	1-2-3-5-10-13-14-15	(L3)=1+1+1+1+1+1=6
4	1-2-6-13-14-15	(L4)=1+1+1+1+1=5
5	1-2-7-13-14-15	(L5)=1+1+1+1+1+1=5
6	1-2-8-11-12-13-14-15	(L6)=1+1+1+1+1+1+1=7

Из таблицы 6.3 видно, что кр = (L2) = 8 ч. Рассчитываем параметры сетевого графика по формулам, приведенным выше и результаты заносим в таблицу 6.4.

Результаты расчета параметров сетевого графика Таблица 4

Операция	Работа	i-j	i-jрн	i-jро	i-jпн	i-jпо	Ri-j	ri-j
1	1-2	1	0	1	3	4	3	0
2	2-3	1	1	2	4	5	3	0
3	3-13	1	2	3	5	6	3	0
4	2-4	2	1	3	1	3	0	0
5	2-5	1	1	2	3	4	2	0
6	2-6	1	1	2	4	5	3	0
7	6-13	1	2	3	5	6	3	0
8	2-7	1	1	2	4	5	3	0
9	7-13	1	2	3	5	6	3	0
10	2-8	1	1	2	2	3	1	0
11	4-9	2	3	5	3	5	0	0
12	9-13	1	5	6	5	6	0	0
13	5-10	1	2	3	5	6	3	0
14	10-13	1	3	4	5	6	2	1
15	8-11	1	2	3	3	4	1	0
16	11-12	1	3	4	4	5	1	0
17	12-13	1	4	5	5	6	1	0
18	13-14	1	5	6	6	7	1	0
19	14-15	1	6	7	7	8	1	0

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

2.1 ПРИМЕНЯЕМАЯ НА ОАО «НЛМК» ТАРИФНАЯ СИСТЕМА ОПЛАТЫ

Тарифная система представляет собой совокупность нормативов, используемых для осуществления государственной политики организации заработной платы. Однако из важных задач этой политики является дифференциация заработной платы различных групп и категорий работников в зависимости от народнохозяйственного значения отрасли промышленности и предприятия, сложности выполняемой работы и условий ее выполнения.

Тарифная система состоит из следующих элементов: тарифно-квалификационных справочников, тарифных сеток, ставок и районных коэффициентов.

Тарифно-квалификационный справочник характеризует содержание работы определенной профессии и квалификации рабочего. Квалификационная характеристика работы отражает необходимые практические навыки и теоретические значения, которые должен иметь рабочий для ее выполнения. Наличие требуемых навыков и знаний является основанием для присвоения рабочему соответствующего тарифного разряда, определяющего его квалификацию.

Тарифная сетка дифференцирует оплату труда рабочего в зависимости от квалификации, которая определяется разрядом. Тарифная сетка имеет следующие характеристики: число разрядов, диапазон, тарифные коэффициенты и температуру нарастания тарифных коэффициентов представляют отношение тарифной ставки данного разряда по сравнению с тарифной ставкой рабочего первого разряда.

Тарифные ставки определяют уровень заработной платы в зависимости от условий выполнения работ, значения цеха в системе предприятия. Этот элемент является главным в тарифной системе, так как выполняет ряд социально-экономических функций.

Оплата труда работников комбината производится по повременной или сдельной форме. Начисление заработной платы при повременной форме оплаты труда производится за фактически отработанное время по часовым тарифным ставкам и месячным (должностным) окладам. Оплата труда при сдельной форме осуществляется путем начисления сдельного заработка за фактически выполненный объем работ или количество произведенной продукции по утвержденным нормам и расценкам.

2.2 РАЗМЕРЫ ТАРИФНЫХ СТАВОК ПО РАЗРЯДАМ

Таблица 5

Часовые тарифные ставки для оплаты труда промышленной группы (от 05.03.2010г.)

Разряд	Часовые тарифные ставки (руб. за 1 час) при продолжительности рабочей недели:
	40 часов	36 часов	30 часов
1	27,00 27,35	30,01 30,40	36,03 36,50
2	27,90 29,00	31,01 32,23	37,23 38,70
3	30,40 32,00	33,79 35,57	40,57 42,70
4	33,80 35,90	37,57 39,90	45,10 47,91
5	38,30 40,80	42,57 45,35	51,11 54,45
6	43,45 46,60	48,29 45,71	57,97 62,19
7	50,20 54,50	48,29 51,79	66,99 72,73
8	59,85 65,90	66,52 73,24	79,87 87,94

2.3 ПОЛОЖЕНИЕ О ПРЕМИРОВАНИИ РЕМОНТНОГО ПЕРСОНАЛА

Действующая в ОАО «НЛМК» система материального стимулирования работников направлена на достижение высоких результатов по производству и качеству выпускаемой продукции, снижению затрат на производство, обеспечение своевременного ремонта и снижение простоев оборудования, а также решения других задач по обеспечению эффективной работы подразделений комбината. Система материального стимулирования в первую очередь основана на ежемесячном премировании работников за основные результаты деятельности.

Премирование рабочих производится за выполнение следующих основных показателей:

- выполнение плановых показателей по качеству выпускаемой продукции;

- выполнение плана производства продукции в целом по подразделению или отдельному агрегату;

- соблюдение норм простое оборудования;

- другие показатели, учитывающие специфику производства по отдельным участкам и профессиям.

Выполнение плановых показателей по производству продукции в целом по подразделению, как правило, является основным условием выплаты всей премии работникам, которым премия начисляется за выполнение качественных и других показателей. При невыполнении основного условия премия, начисленная по всем показателям, уменьшается или не выплачивается полностью.

Премирование рабочих за качество производится при выполнении плановых показателей по качеству продукции, разработанных Техническим управлением. Так рабочие КХП премируются за выполнение показателя прочности кокса, АГП за содержание железа и основность агломерата, доменных цехов за выпуск кондиционного чугуна по сере и кремнию.

Сталеплавильным и прокатным подразделений для премирования установлены следующие основные показатели качества: выход брака, выход несоответствующей продукции, обеспечение уровня исполнения технологии.

Руководители, специалисты, служащие за основные результаты деятельности премируются при выполнении показателей и условий, предусмотренных в положениях, разработанных в структурных подразделениях. Руководители и специалисты, имеющие в непосредственном подчинении рабочих, как правило, премируются за выполнение показателей и условий, по которым начисляется премия подчиненному персоналу. Размеры премии руководителям, специалистам и служащим определяются с учётом коэффициентов качества труда и продукции, рассчитанных в соответствии с «Положением об оценке качества работы руководителей, специалистов, служащих подразделений ОАО «НЛМК» на основании информации о допущенных нарушениях (претензиях), полученной от других подразделений комбината.

По итогам работы за I, II и III кварталы, а также за год, работникам на основании постановлений ОАО «НЛМК» выплачивается премия. Средства для выплаты квартальных и годовой премий формируются в фонде заработной платы комбината и распределяются между структурными подразделениями в зависимости от численности работников, суммы их тарифов, окладов и результатов деятельности подразделений за отчетный период. Начисление премии конкретным работникам производится на основании положений, действующих на комбинате и в структурных подразделениях, в которых предусмотрены условия и показатели выплаты премий по итогам работы за квартал, год.

Ежемесячно приказами ОАО «НЛМК» руководителям структурных подразделений выделяется фонд руководителя для премирования работников подразделений, достигших высоких производственных показателей в отчетном периоде. Средства для фонда руководителя предусмотрены в фонде заработной платы комбината и распределяются между структурными подразделениями в зависимости от численности работников по категориям и результатов деятельности подразделений. Начисление премии конкретным работникам производится на основании положений, действующих в структурных подразделениях.

Для решения локальных задач по повышению качества выпускаемой продукции, увеличению объемов производства, содержанию оборудования и снижению затрат в структурных подразделениях и комбинате в целом действуют положения о дополнительном премировании. Средства для выплаты премии по данным положениям предусмотрены в плановом ФЗП подразделений или формируются в зависимости от полученной экономии от снижения затрат.

2.4 ДОПЛАТЫ И НАДБАВКИ, ВЫПЛАЧИВАЕМЫЕ РЕМОНТНОМУ ПЕРСОНАЛУ

Работникам за работу по графикам многосменного режима производится доплата, которая включает в себя:

· доплату за работу в ночные и вечерние смены;

· доплату за работу сверх нормы рабочего времени по графику;

· оплату времени, затраченного работниками на инструктажи, сменно-встречные собрания

Также установлен следующий размер доплаты к тарифной ставке:

· 35% для персонала, работающего по непрерывному двух- и трехсменному, прерывному трехсменному графику;

· 17% для персонала, работающего по прерывному двухсменному, а также для работающих только в ночное время в односменном режиме;

· 7% для персонала, работающего в ночное время по иным графикам работы, не относящимся к многосменному режиму;

Работникам в зависимости от фактических условий труда на рабочих местах устанавливается доплата за работу во вредных условиях. Оценка фактического состояния условий труда производится в баллах степени вредности на основании карт аттестации рабочих мест. Размер доплаты устанавливается в денежном выражении за один часо-балл работы во вредных условиях труда и начисляется за все время занятости работника в этих условиях.

Надбавки за высокое профессиональное мастерство устанавливаются квалифицированным рабочим, занятым на особо ответственных работах и оказывающим решающее влияние на высокопроизводительную работу структурного подразделения, качество работ и выпускаемой продукции. В соответствии с утвержден м перечнем технологическим рабочим металлургических подразделений надбавки устанавливаются в размере до 100 % тарифной ставки, остальным рабочим - до 50% тарифной ставки.

Руководителям, специалистам и служащим устанавливаются надбавки за уровни компетенции на основании результатов профессиональной оценки и надбавки за высокие достижения в труде. Надбавки за уровни компетенции устанавливаются в виде фиксированных сумм, а надбавки за высокие достижения в труде - в процентах к должностному окладу.

2.5 СХЕМА РАСЧЕТА ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

1) Определяется отработанное время 10-ю слесарями-ремонтниками 6-го разряда:

Вотр = Вном Ч, чел.ч.,

Где Вотр - отработанное время, чел.ч;

Ч - численность, чел.

Вотр = 2104 10 = 21040 чел.ч.

2) Определяется время работы в праздничные дни:

Впраздн = Впраздн 8 Ч 3/4 чел.ч.,

Где впраздн - число праздничных дней в году;

8 - количество часов в рабочем дне, ч.

Впраздн = 12 8 10 3/4 = 720 чел.ч.

3) Определяется заработок по тарифу:

Зт = t4 Вотр , руб.,

Где t4 - часовая тарифная ставка, по данным НЛМК = 43,45 руб./ч.

Зт = 43,45 21040 = 914188 руб.

4) Определяется премия за выполнение плана:

Зпр = Зт ПР, руб.,

Где ПР - процент премии, по данным НЛМК = 0,5.

Зпр = 914188 0,5 = 457094 руб.

5) Определяется доплата за работу в праздничные дни:

Зпраздн = t4 Впраздн , руб.,

Зпраздн = 43,45 720 = 31284 руб.

6) Определяется доплата за условия труда:

Зусл.т. = 1,5 Вотр 0,53, руб.,

Где 0,53 - доплата за один балл вредности;

1,5 - условия труда в баллах,

Зусл.т. = 1,5 21040 0,53 = 16726,8 руб.

7) Определяется годовой ФОТ:

ФОТ = Зт+ Зпраздн + Зпр + Зусл.т , руб.,

ФОТ = 914188 + 31284 + 457094 + 16726,8 = 1419292,8 руб.

9) Определяется, сколько один слесарь-ремонтник получает в год:

чел за год, руб.,

Где п - кол-во человек в бригаде,

, руб.

10) Определяется, сколько получает один слесарь-ремонтник за месяц:

= в 1 месяц , руб.

, руб.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Положения об организации процессов технического обслуживания и ремонтов оборудования персоналом основных цехов и производств и цехов ЦТОиР от 24.10.2011г.

2. Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургии СССР. - Справочник. - М.: Изд-во ВНИИОчермета, 1983. 389с.

3. Рязанцева Л.М., Методические указания к курсовой работе и организационно-экономической части дипломного проекта специальности 1703 «Организация и планирование ремонтов механического оборудования металлургических предприятий». - Липецк, 2001. 40с.

Размещено на Allbest.ru