Обоснование процесса производства бесшовной трубы в условиях редукционно-растяжного стана

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Учреждение образования

«Гомельский государственный технический университет

имени П.О. Сухого»

Кафедра «Обработка материалов давлением»

Отчет по практике

по теме: «Обоснование процесса производства бесшовной трубы в условиях редукционно-растяжного стана»

Выполнил студент

Группы ЗД-61

Ковалев В.Н.

Гомель 2011

ВВЕДЕНИЕ

Изготовление и использование труб возникло в XIII-X тысячелетиях до н.э. в странах Ближнего Востока, Азии, Египте. Первоначально человек использовал природные трубы - полые стебли растений (тростника, бамбука, лотоса), затем научился делать трубы из глины, камня, стволов деревьев.

С развитием цивилизации появилась потребность в металлических трубах, которые вначале изготавливали из мягких металлов - свинца, олова, меди. Трубы, свернутые из медных и свинцовых листов, и соединенные по шву специальной замазкой или оловянно-свинцовым припоем, использовали в системах водоснабжения в Древнем Риме. Для увеличения прочности и сохранения герметичности трубы замуровывали в каменную кладку. Из свинца и бронзы изготавливали и литые трубы. В средние века навык получения таких труб был утрачен, и вновь его обрели с развитием огнестрельного оружия в связи с необходимостью изготовления стволов ружей и пушек.

В XV веке в России и Западной Европе интенсивно развивалась ствольная артиллерия. В Москве в 1480г. была построена Пушечная изба - государственная мастерская для отливки пушек, в которой были изготовлены боевые орудия, в том числе, и знаменитая Царь-пушка. В это время основным способом получения пушечных стволов было литье.

В XVII веке при изготовления ружейных и пистолетных стволов применяли трудоемкий способ сверления сплошной заготовки; естественно, такая технология была неприемлима для изготовления труб бытового назначения - для водопроводов, канализации. В XV-XVII веках для этих целей использовали в основном свинцовые трубы. Свинцовые трубопроводы эксплуатировались в некоторых странах вплоть до начала XX века.

С конца XVII века основным материалом для водопроводных и канализационных труб становится чугун - достаточно дешевый и прочный материал по сравнению со свинцом, обладающий высокими литейными свойствами.

В XIX веке потребность в чугунных и стальных трубах значительно возросла, так как их стали применять для транспортировки горючего газа, которым освещали улицы и дома европейских городов.

Развитие промышленности, парового транспорта (пароходы, паровозы), городского хозяйства все больше требовало прочных и достаточно легких труб, технологичных при монтаже в машинах и сооружениях трубопроводов.

В России интенсивное развитие прокатного, в том числе, и трубопрокатного производства началось в конце ХIХ века в южных районах.

Начало производству бесшовных труб положил в 1911г. Екатеринославский металлургический завод, где был установлен стан Фассля. Затем трубопрокатные агрегаты появились на Брянском и Ижорском заводах. В 1913г. на заводах России было изготовлено 67 тыс.т стальных труб, из них 55 тыс., сварных и 12 тыс. т бесшовных.

В настоящее время в трубной промышленности России и Украины эксплуатируются агрегаты и станы, позволяющие изготавливать трубы диаметром от 0,3 до 2520мм с толщиной стенки от 0,1 до 100мм (и более) из различных сталей и сплавов по отечественным и зарубежным стандартам.

Широкий сортамент труб предопределил множество способов и агрегатов и станов, на которых он реализуется. Причем каждый из способов характеризуется наиболее эффективным диапазоном получаемых труб.

Кроме того, специфические требования, предъявляемые к трубам, определяют выбор способов их производства. Например, для изготовления колец подшипников качения используют только бесшовные трубы, так как в процессе работы тела качения (шары, ролики) милионнократно воздействуют на дорожки качения колец переменной нагрузкой. Каждая точка этих поверхностей должна иметь одинаковые физико-механические свойства. Таким образом, при выборе способа производства необходимо учитывать, что трубы должны быть бесшовными из легированных высокопрочных сталей и с жесткими допусками на размеры.

Анализ показывает, что трубное производство непрерывно совершенствуется и развивается, для него характерны не только качественный рост, но и существенные качественные изменения в соответствии с потребностями заказчиков.

Расширяется сортамент труб по размерам и материалам, возрастает выпуск труб со специально обработанными наружной и внутренней поверхностями (трубы для атомной энергетики, приборостроения), с защитными и гладкостными покрытиями для магистральных газо- и нефтепроводов и т.д.

С начала основания БМЗ политика руководства была направлена на развитие техники и модернизации оборудования. Главное достояние предприятия--кадры. Специалисты завода не останавливаются на достигнутых успехах, а постоянно разрабатывают новые проекты, анализируют возможность производства новых видов продукции.

Сегодня РУП «БМЗ» в Жлобине -- важное градообразующее и высокорентабельное предприятие, имеющее стратегическое значение для экономики страны. Белорусский металлургический завод является современным, передовым промышленным объектом в Европе и значительно влияет на имидж нашего государства, достойно представляя белорусскую экономику в мире. Решение о создании трубопрокатного производства было принято Главой государства в ноябре 2004 года после посещения им БМЗ и знакомства с предварительными планами модернизации. Помимо существенного увеличения прибыли и отказа от импорта этой продукции из соседних стран запуск нового сложного и наукоемкого производства принесет республике мировое признание. Качество белорусского металла и уровень развития белорусской металлургии уже получили высокую оценку среди зарубежных экспертов.

На БМЗ планируется выпускать в год 250-280 тыс. т. горячекатаных бесшовных труб, 1,5 процента мирового производства диаметром 21-168 мм для строительной отрасли, машиностроения, жилищно-коммунального хозяйства. Завод планирует экспортировать продукцию в Азиатско-Тихоокеанский регион, Восточную Европу, Среднюю Азию и на Ближний Восток.

В данной работе предлагается обзор технологии изготовления бесшовных труб на редукционно-растяжном трёхвалковом стане.

1.1 РЕСПУБЛИКАНСКОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ «БЕЛОРУССКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ЗАВОД»

Структура основного производства завода представлена сталеплавильным, прокатным и метизным производством, а также вспомогательными, ремонтными и энергетическими цехами и службами, аналитическими и испытательными центрами.

Основное технологическое оборудование: три электропечи емкостью 100 тонн, печь - ковш, два вакууматора, три машины непрерывного литья заготовок, прокатные станы 850, 320, 150, установки травления катанки, станы грубого волочения, линии патентирования, канатосвивочные машины, химико-физические лаборатории, оборудование для производства и упаковки.

Сталеплавильное производство завода представлено копровым цехом, имеющем в своем составе ломоперерабатывающее оборудование (пресс-ножницы), оборудование по подготовке (фракционированию) известняка к обжигу, две известково-обжигательные печи шахтного типа; электросталеплавильным цехом, имеющим в своем составе три дуговые печи емкостью по 100 тонн каждая с трансформатором мощностью 75 МВА, три машины непрерывного литья заготовок сечением 125125 мм, 250300 мм и 300400 мм, установку «печь-ковш», два вакууматора типа RH и VD, комплекс оборудования по футеровке, сушке и разогреву сталеразливочных и промежуточных ковшей, подготовке и ремонту кристаллизаторов.

Объемы производства - 1150 тыс. тонн литой заготовки.

Прокатное производство представлено сортопрокатным цехом, имеющем в своем составе мелкосортный непрерывный 20-клетьевой стан 320, проволочный стан 150 и крупносортный двухвалковый реверсивный стан 850 с комплексом оборудования по отделке проката, включающим дробеструйную установку для удаления окалины с поверхности проката, установку ультразвукового контроля макроструктуры, установку флуоресцентного контроля наличия поверхностных дефектов проката, установку абразивной зачистки дефектов поверхности, агрегат холодной резки проката на мерные длины и обвязки товарной продукции, колодцы замедленного охлаждения для нормализации и противофлокенной обработки.

Трубопрокатное производство представлено трубопрокатным цехом, имеющем в своём составе косовалковый прошивной стан CTP,трёхвалковый раскатной стан PQF, стан извлекатель AZW и редукционно-растяжной стан SRM с комплексом оборудования по отделке готовой трубы, включающего правильные машины, печи закалки и отпуска, установку ультрозвуковой дефектоскопии, установку гидроиспытания, пилы холодной резки труб.

Метизное производство завода представлено тремя сталепроволочными цехами производства металлокорда (СтПЦ-1, СтПЦ-2 и СтПЦ-3). В состав технологического оборудования цехов входят установки соляно-кислотного вибрационного травления, станы грубого волочения 6/560, 7/560, 9/550, стан среднего волочения 9/350, 24 ниточные протяжные агрегаты патентирования со свинцовыми ваннами, агрегаты латунирования с установками электроконтактной (СтПЦ-1) и индукционной (СтПЦ-2) диффузии, станы тонкого волочения НТ-12А, НТ-12 (СтПЦ-1), НТ-12,6; НТ-25/6, НТ-30,8; НТ-40 (СтПЦ-2), машины свивки прядей, сердечников и металлокорда одинарного кручения СД2/2+1, СД2/6+1, двойного кручения ТД2/202, ТД2/401, ТД2/402, ТД2/601, СТД-10, Ri/10, RiR/15, машины оплетки 84/2х, VF88/2, а также линии инспекции качества и оборудование для упаковки.

1.2 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УЧАСТКА ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ТРУБ

Участок горячей прокатки труб включает:

- передаточную тележку для заготовок между адьюстажем стана 850 и ТПЦ;

- склад заготовок ТПЦ;

- пилы № 1 и № 2 для резки заготовок;

- кольцевую нагревательную печь, с машиной загрузки и выгрузки;

- двухвалковый прошивной стан поперечно-винтовой прокатки;

- установку вдувания раскисляющего порошка;

- установку гидросбива окалины;

- четырёх клетьевой трёхвалковый раскатной стан непрерывного типа с одной клетью предварительного обжатия гильзы;

- систему удержания и циркуляции стержней оправок;

- трёх клетьевой трёхвалковый извлекательно-калибровочный стан;

- печь промежуточного подогрева индукционного типа;

- установку гидросбива окалины с черновой трубы;

- двадцати восьми клетьевой трёхвалковый редукционно-растяжной стан;

- холодильник;

- пилы пакетной резки труб №№ 1, 2 и 3;

- правильные машины №1 и №2;

- установки контроля вихревыми токами №1 и №2;

- установки для продувки внутренней поверхности труб №1 и №2;

- маркировочные машины №1 и №2;

- накопительные столы;

- промежуточный склад;

- станок для обработки торцов;

- маркировочная машина;

- кабина покраски;

- установка пакетирования;

- установка взвешивания и навешивания ярлыков;

- участок отгрузки и хранения.

Подготовка и ремонт технологической оснастки (прокатных валков, оправок, привалковой арматуры) производится на участке ремонта технологического оборудования (УРТО).

Все трубопрокатные станы участка оснащены локальными системами автоматического планирования и регулирования технологического процесса и управления технологическими агрегатами и механизмами.

1.2.1 Сортамент труб

Геометрические размеры, классификация по группам назначения и стандарты, которым должны соответствовать трубы, указаны в таблице 1.

Таблица 1

Группа назначения	Наружный диаметр, мм	Толщина стенки, мм	НД
1	2	3	4
1 Для подшипниковой промышленности	31,1 - 139,5	4,1 - 20,6	ГОСТ 800-78
2 Для машиностроения	21,3 - 168,3	2,3 - 25,0	ГОСТ 8731-74 ГОСТ 23270-89 ГОСТ 8732-78 DIN EN 10297-1 DIN 1629 DIN 1630
1	2	3	4
3 Для котлов и теплообменников	32,0 - 168,3	2,5 - 19,0	ГОСТ 8732-78 ISO 1129 DIN EN 10216
4 Для нефтяной и газовой промышленности	51,0 - 168,3	4,0 - 9,2	ГОСТ 550-75 ISO 3183 DIN EN 10216 API 5L

1.2.2 Описание технологического процесса

Исходным материалом для трубопрокатного комплекса являются горячекатаные круглые заготовки наружным диаметром 140 и 160 мм и максимальной длиной 9600 мм.

Непрерывнолитые заготовки наружным диаметром 200 мм (максимальная длина также 9600 мм) в сочетании с горячекатаными круглыми заготовками наружным диаметром 140 мм можно использовать для повышения производительности и улучшения выхода годного. Заготовки поступают со склада.

В пилах для резки заготовок исходный материал режется до длины макс. 4.200 мм и подается в кольцевую печь.

После нагрева до необходимой температуры заготовка транспортируется к прошивному стану.

На выходе прошивного стана в полую заготовку с помощью азота подается противоокисляющий порошок, полая заготовка затем транспортируется к прокатной линии PQF^®.

Ввод оправки в полую заготовку осуществляется внутри линии в оси прокатного стана PQF^®. Система циркуляции оправок предусмотрена для охлаждения оправок и их смазки графитом.

На входной стороне непрерывного раскатного стана PQF^® предусмотрена система гидросбива окалины с внешней стороны гильзы.

Труба прокатывается на 4-клетевом стане PQF^® с клетью обжатия полой заготовок.

Клеть обжатия полой заготовки, размещенная перед первой клетью PQF^®, предназначена для калибровки наружного диаметра полой заготовки и уменьшения зазора между полой заготовкой и оправкой.

Процесс PQF^® основан на принципе непрерывной прокатки в серии 3-валковых клетей на оправке, которая движется с постоянной скоростью по всей стадии прокатки.

Скорость движения оправки рассчитывается по схеме деформации, она ниже скорости выхода гильзы из первой клети. Поэтому материал движется быстрее оправки и силы трения между материалом и оправкой направлены в направлении прокатки. Минимизация поперечного потока в направлении очага деформации и снятие трубы с оправки в линии позволяет использовать очень небольшое межклетьевое расстояние.

Оптимальный поток материала позволяет осуществлять прокатку на повышенной скорости.

Прямо в линии со станом PQF^® установлен извлекательно-калибровочный стан, состоящий из 3 клетей, соответственно 3-валкового типа, предназначенных для снятия гильзы с оправки.

После прокатки оправка отводится, снимается посредством ротационных кронштейнов и подается в систему циркуляции оправок.

После выхода из извлекательно-калибровочного стана гильза на поперечном транспортере направляется в подогревательную индукционную печь.

Чистовая прокатка нагретой гильзы выполняется на редукционно-растяжном стане, оснащенном системой автоматизации «Carta^®» для прокатки труб с оптимизированными установочными данными.

Труба, выходящая из редукционно-растяжного стана, охлаждается на холодильнике с шагающими балками. В пилах пакетной резки труба режется на мерные длины.

В предчистовой линии трубы проходят через правильную машину, систему испытания вихревыми токами и машину маркировки труб.

В соответствии с требуемыми стандартами трубы проходят необходимую Линию отделки.

машиностроительные и подшипниковые трубы

пакетирование, взвешивание и маркировка

котельные трубы

снятие фасок, гидроиспытание, неразрушающий контроль

пакетирование, взвешивание и маркировка

нефтепромысловые и газовые трубы

термообработка

снятие фасок, гидроиспытание, неразрушающий контроль

пакетирование, взвешивание и маркировка

1.2.3 Прошивка

Процесс прошивки является первым важным этапом обеспечения допуска по толщине стенки. Компания «SMS-Meer» разработала в последние годы так называемый косовалковый прошивной стан, позволяющий прокатывать продукцию высшего качества, обеспечивать большое расширение полой заготовки и обрабатывать самые высококачественные марки стали.

Нагретая заготовка, находящаяся во входном желобе прошивного стана, гидравлическим толкателем подается к рабочим валкам и направляется трубчатой направляющей, в то время как прошивные диски Дишера направляют прокатываемый материал. В процессе поперечно-винтовой прокатки сплошная круглая заготовка по прошивной оправке раскатывается в полую заготовку. На выходной стороне полая заготовка направляется 3-роликовыми направляющими. Первая 3-роликовая направляющая, размещенная вблизи прокатной клети улучшает направление стержни оправки и центрирует полую заготовку.

Хорошая концентричность прошиваемых заготовок имеет важное значение для допусков конечной трубы. Оправка заменяется для обеспечения повышенного срока службы, вследствие чего издержки на инструмент понижаются, и подается в автоматическую систему смены оправки. Станина стана выполнена в виде запатентованной конструкции.

1.2.4 Раскатка на непрерывном раскатном стане PQF^®

Процесс PQF^® основан на принципе непрерывной прокатки в серии четырех 3-валковых клетей на цилиндрической оправке, которая двигается с постоянной скоростью по всей фазе прокатки.

Благодаря 3-валковой конструкции клетей обеспечивается минимальная разница в окружной скорости между основанием калибра и боковой стороной валка, а также повышенная устойчивость оправки в проходе. 3-валковая геометрия позволяет регулировать очаг деформации в широком диапазоне с использованием той же оправки без существенных отклонений по допускам.

Установка валков осуществляется гидравлическими устройствами, что позволяет производить полный контроль над процессом и регулирование толщины стенки во время прокатки с целью достижения высокой точности геометрических размеров.

1.2.5 Редукционно-растяжной стан

Для обеспечения возможности прокатывать полный диапазон размеров в соответствии с таблицей 1 применяется 28-клетевой редукционно-растяжной стан.

Диаметр валков в редукционно-растяжном стане составляет 450 и 330 мм. Прокатные клети могут обрабатывать гильзы максимальным диаметром в 175 мм.

Исходные заготовки

В качестве исходного материала необходимы круглые заготовки диаметром 200, 160 и 140 мм.

Заготовки поступают в кратных длинах, необходимых для трубопрокатного стана.

Требования к качеству исходных заготовок

Настоящие требования к подаче заготовок применяются к поставляемым горячекатаным и/или непрерывнолитым круглым заготовкам из углеродистых и легированных марок стали.

-Размеры, допуски

Диаметр:200 / 160 / 140 мм

Допуск по наружному диаметру: ± 1,4%

(по номинальному размеру)

Овальность должна быть ниже:2 %

Расчет овальности:

(Dмакс - Dмин)

---------------------- < 2%

Dмакс

Отклонение по конечной поверхности: 3,0° (макс. 5 мм от перпендикулярности)

-Условия подачи

Заготовки должны подаваться к трубопрокатному стану без внутренних и поверхностных дефектов, которые могут оказать влияние на качество бесшовных труб, напр.:

дефекты поверхности заготовок: макс. допустимая глубина 0,5 мм

Более крупные дефекты должны быть зачищены с избежанием острых кромок. Глубина шлифовки, однако, не должна превышать 1,4 % диаметра заготовок. Устранение дефектов путем сварки неприемлемо.

Заготовки должны быть свободны от флокенов и от усадочных раковин.

Кривизна заготовок не должна превышать 2,5 мм/м.

Заготовки должны заказываться в однократных или многократных длинах согласно требованиям для трубопрокатного стана. Допуск не должен превышать 1 % длины.

-Металлургические требования

Если не предписан иной химический состав заготовок, последний не должен превышать нижеследующие предельные значения:

P + S< 0.045 %

O2< 40 млн.-1

N2< 100 млн.-1

H2< 4 млн.-1

1.3 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЗАГОТОВКИ

Литая заготовка.

Загрузка металлошихты осуществляется с помощью специальных корзин в два приема - завалка (основная) и подвалка. Схема шихтовки корзин должна соответствовать ТИ 840-К-02-96 «Загрузка ломом, взвешивание и транспортировка завалочных корзин».

Далее начинается расплавление металлошихты.

Включение печи производится только при исправном состоянии печи, охлаждающих устройств, механического, гидравлического и электрического оборудования. Расплавление шихты производится в автоматическом режиме. После проплавления колодцев и расхода 3500 кВтч электроэнергии в печь присаживают известь в количестве 1,5-2,5 т со скоростью 150-200 кг/мин, после расхода 7000-10000 кВтч присаживают кокс фракции 25-40 мм в количестве до 400 кг разовыми порциями до 30 кг.

Подвалка металлошихты производится в количестве не более 60т. Расплавление подвалки производится в автоматическом режиме. С выходом на максимальную активную мощность включаются газокислородные стеновые, дверная и эркерная горелки. При нагреве скрапа и образовании “красного пятна” в районе рабочегорабочего окна при работе дверной горелки для более раннего ввода в рабочее пространство печи манипулятора «МАРК-4» производится подрезка металлошихты с помощью кислородного копья.

После проплавления колодцев и расхода 3500 кВтч электроэнергии в печь осуществляется присадка извести до 1,8т.

Перед взятием пробы металла и шлака из печи прекращается подача кислорода, углеродосодержащего материала и шлакообразующих материалов. Проба металла отбирается пробоотборником с помощью шомпольного приспособления. В пробе металла спектральным методом определяется массовая доля химических элементов согласно требованиям НТД.

Доводка плавки производится на 22-19 ступенях напряжения. За 15-20 мин. до выпуска плавки под печь устанавливается сталь-ковш на сталевозе. После осмотра сталь-ковша производится засыпка сталеразливочного стакана, уточняется расход раскислителей исходя из вместимости ковша.

Ковш должен быть прогрет до состояния красного каления (температура не менее 800С), не иметь остатков металла и шлака от предыдущей плавки.

После установки сталь-ковша на сталевоз с помощью телескопической трубы производится засыпка канала сталеразливочного стакана прокаленным ставролитом или просеянном и прокаленным кварцевым песком с графитом в объемном соотношении 3:1 до полного заполнения приемной воронки грузового ковшевого блока до образования «горки».

На сталевозе ДCП №3 производится подключение аргона к продувочной пробке стальковша.

Перед выпуском стали из печи сталеваром производится расчет количества науглераживателя, раскислителей и легирующих элементов на плавку и загружает их в расходный бункер заранее взвешенными порциями.

Раскисление и легирование металла осуществляется в ковше во время выпуска присадками науглераживателя, ферромарганца, ферросилиция и др..

При достижении заданной температуры передачи металла на машину непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-3), металл в сталь-ковше утепляют золой рисовой шелухи и накрывают крышкой.

При разливке стали используют шлакообразующую смесь (ШОС). Сразу после запуска ручьев в начале первой плавки в серии скорость разливки устанавливают в зависимости от температуры металла в промковше в пределах от 0,5 до 0,6 м/мин.

Выпуск плавок осуществляется при температуре 1680-1720 ⁰С.

Содержание углерода в металле перед выпуском из ДСП должно быть в пределах 0,25-0,55 %, при окислении не менее 0,1 % углерода.

После выпуска металл продувается аргоном не менее 5 мин с интенсивностью продувки 50-130 л/мин.

На установке «печь-ковш» наводится шлак присадками извести в количестве 500-600 кг и плавикового шпата - 150-200 кг порциями по 200 кг и 50 кг соответственно

Раскисление шлака при внепечной обработке производится алюмокорундовой раскисляющей смесью (АКС) в количестве 150-250 кг. При отсутствии АКС шлак раскисляется смесью собственного производства состоящей из науглероживателя, FeSi 65 и CaF₂ в количестве 100-150 кг.

При наведении шлака и его раскислении металл продувается аргоном через пористую пробку в днище стальковша с расходом 150-200 л/мин.

После наведения «белого» шлака с основностью 2,5-3,5 присаживается алюминиевая катанка на содержание алюминия в металле 0,03 - 0,04%.

После доводки по химическому составу и температуре 1560-1580 ^оС, металл передается на установку «RH».

Общее время вакуумирования металла - 15-20 мин, при остаточном давлении 1 мбар не менее 5 мин.

После вакуумирования допускается корректировка химического состава по содержанию углерода с помощью проволоки с углеродным наполнителем и корректировка температуры металла на установке «печь-ковш».

При доводке металла после вакуумирования расход аргона должен составлять 80-150 л/мин. При необходимости присадки проволоки с углеродным наполнителем интенсивность продувки металла аргоном увеличивается до 200 л/мин в течение 3-х минут.

Утепление плавок производится материалом «Nermat AF» в количестве 0,8 кг/т (20 мешков).

Разливка стали производится в соответствии с ТИ 840-С-18-98 со следующими дополнениями:

Температура передачи металла на МНЛЗ-3 - 1530-1540 ⁰С.

Температура металла в промежуточном ковше - 1495-1510 ⁰С.

Скорость разливки: сечение 300400 мм - 0,5-0,6 м/мин.

Группа охлаждения - 2, скориалит 189, утеплитель в промковше - «Nermat ВF».

Режим работы катушек ЭМП:

кристаллизатор - сила тока - 450 А, частота - 2 Гц (постоянно);

финальные катушки - отключены;

Oхлаждение заготовок под колпаками осуществляется - не менее 24 часов.

Отбор проб и анализ качества металла.

В процессе работы отбираются пробы металла и шлака из ДСП-3 по расплавлению и перед выпуском, из ковша на аргонной установке, на установке «печь-ковш» (до и после вакуумирования) и перед отдачей на МНЛЗ-3, на МНЛЗ-3 в соответствии с действующей ТИ.

Пробы металла анализируются на полный химический состав, в том числе на содержание азота и кислорода. В пробах после вакуумирования и на разливке дополнительно определяется содержание кальция.

По расплавлению металла в ДСП-3 перед выпуском и на установке печь-ковш измерять окисленность металла датчиками «Celox».

От литой заготовки с одного ручья отбирается один темплет (середина плавки) для оценки качества макроструктуры.

После разливки производится осмотр поверхности литых блюмов на наличие поверхностных дефектов.

1.3.1 Технические требования к непрерывнолитой заготовке

В макроструктуре литых заготовок не допускается подкорковых пузырей, трещин, корочек, расслоений, инородных включений и т. д.

Предельные отклонения по длине реза допускаются не более + 80 мм. Косина реза не допускается более 4 % стороны заготовки.

Вогнутость или выпуклость граней непрерывнолитой заготовки не допускается более половины суммы предельных отклонений по стороне сечения.

Скручивание вокруг продольной оси заготовок не допускается более 18 градусов на длину заготовки. Радиус закругления углов непрерывнолитых заготовок не допускается более 20 мм.

На поверхности заготовок не допускается наличие поясов, наплывов, плен, трещин.

Не являются браковочным признаком ужимы без сопутствующих им трещин, следы от качания кристаллизатора, отдельные риски глубиной не более 1,5 мм. Допускаются отдельные шлаковые включения размером не более 3,0 мм, мелкие поверхностные пузыри с глубиной залегания не более 1,5 мм. Допускаются отпечатки, рябизна, царапины глубиной не более половины суммы предельных отклонений по толщине. Удаление дефектов с поверхности заготовок может производиться абразивной зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины. На торец непрерывнолитой заготовки клеймителем наносится маркировка, включающая номер плавки, номер заготовки и номер ручья. Далее заготовки складируются на складе блюмов ЭСПЦ-2 под колпаками.

1.3.2 Дефекты непрерывнолитых заготовок

Поверхностные и внутренние дефекты непрерывнолитых заготовок приведены в таблице 2.

Таблица 2. Дефекты непрерывнолитых заготовок.

Вид дефекта, его описание	Причина возникновения	Предупреждение	Методы устранения
Дефекты поверхности
Продольные трещины - трещины на одной или нескольких гранях заготовки, расположены в продольном направлении.	Высокие остаточные напряжения в отделяющейся от стенок кристаллизатора корке слитка. Недостаточный неравномерный теплоотвод в кристаллизаторе и на участке вторичного охлаждения. Несимметричный или сильный теплоотвод в кристаллизаторе. Наличие дендритной ликвации.	Выбор оптимальной конструкции кристаллизатора. Равномерный температурный перепад при переходе из установки непрерывной разливки в охлаждающую среду. Поддержание оптимальной температуры разливки и др.	Трещины устранить невозможно.
Поперечные трещины- трещина, проходящая по боковой поверхности и (или) выходящая через ребро; располагается поперек продольной оси заготовки.	Зависание, прилипание заготовки в кристаллизаторе. Отклонения направления вытяжки заготовки от оси струи при разливке. Неравномерная температура ребер и поверхностей.	Предотвращение преждевременной кристаллизации металла на поверхности. Регулирование оси заливки.Измерение температуры заготовки и регулирование вторичного охлаждения.	Трещины устранить невозможно
Разрывы - раскрытия на поверхности, расширяющиеся по направлению к внутренним объемам.	Разрывы поверхности и выход через них находящегося еще в жидком состоянии металла из сердцевины.	Удаление шлака с зеркала металла; контроль температуры литья; оптимизация режимов охлаждения; выбор оптимальной скорости охлаждения.	Дефект не может быть устранен.
Заливины - неплоскостность в виде раковин на поверхности заготовки в совокупности с поверхностными трещинами.	Напряжения в корке заготовки, вызванные неравномерным затвердеванием в кристаллизаторе. Жидкий металл заходит в воздушный зазор между стенкой кристаллизатора и коркой заготовки и затвердевает при соприкосновении с поверхностью кристаллизатора.	Предотвращение преждевременной кристаллизации металла на поверхности. Регулирование оси заливки. Измерение температуры заготовки и регулирование вторичного охлаждения.	Дефект может быть устранен путем огневой зачистки.
Наплывы - неплоскостность типа заливин на поверхности заготовки, неотчетливо ориентированная поперек ее длины.	Металл. преждевременно затвердевший на зеркале ванны, частично окисленный, при последующем движении струи смывается к стенкам кристаллизатора, где встречается с жидкой сталью. Низкие температуры литья, недостаточная жидкотекучесть.	Равномерное введение жидкой стали. Контроль за температурой литья. Оптимальные продолжительность и скорость литья.	В случае локального расположения дефекта можно устранять огневой зачисткой.
Неметаллические включения - скопления на поверхности заготовки неметаллических включений, которые часто встречаются совместно со скоплениями пор и пленами.	Лакальное группирование продуктов раскисления, частиц шлака и засыпки. Вторичное окисление металла. Размывание разливочного желоба. Размывание огнеупорных материалов ковша.	Поддержание оптимального содержания алюминия в стали. Уменьшение контактной поверхности взаимодействия жидкой стали с воздухом. Тщательная установка и подготовка промежуточного устройства, разливочного желоба и ковша.	Включения могут быть удалены огневой зачисткой. Шлаковые включения расположенные глубоко могут приводить к браку.
Брызги - мелкие, нерегулярно распределенные на поверхности заготовки частички металла, прочно связанные с поверхностью заготовки.	Неблагоприятное формирование струи при заливке. при прогорании промежуточного устройства и выталкивании отдельных порций жидкого металла последние попадая в кристаллизатор, располагаются между поверхностью заготовки и кристаллизатором. Низкие температуры разливки.	Постоянное содержание в исправном состояни промежуточного заливочного устройства. Оптимальная температура литья.	Брызги могут быть удалены огневой зачисткой.
Поры и газовые пузыри - углубления или полые пространства, наблюдающиеся на поверхности заготовки (поры) или под ее поверхностью (газовые пузыри) и имеющие нерегулярное распределение. Совокупность таких дефектов обозначается как скопление пор или скопление газовых пузырей.	При затвердевании из жидкой стали не полностью удалены различные газы. Газовыделение из смазочного материала у края кристаллизатора.	Достаточное раскисление. Разливка без прерывания струи. Достаточная скорость рафинирования и хорошее кипение расплава. Оптимальная температура литья. Защита поверхности металла в кристаллизаторе от вторичного окисления и поглощения азота. оптимальная скорость литья. Рациональное использование смазочного материала.	Огневая зачистка.
Внутренние дефекты
Диагональные трещины - трещины, проходящие по диагоналям поперечного сечения.	Несимметричный теплоотвод в кристаллизаторе.. Износ кристаллизатора.		Дефектные участки можно удалить горячей деформ.
Центральная усадоч-ная пористость - находящиеся в сере-дине заготовки, рас-положенные в про-дольном направлении скопления мелких пустот, прерываемые участками металла.	Не обеспечивается достаточное поступление жидкого металла в объемы. где заканчивается затвердевание; этот дефект особенно проявляется с ростом скорости охлаждения.	Оптимальная температура литья. Оптимальная скорость охлаждения.	Обусловлено возможностью вырезки дефектной части в пре-делах, обес-печивающих последующую прокатку.
Трещины в центре заготовки - исхо-дящие от оси заго-товки звездообразные трещины.	Высокая скорость кристаллизации в центре при затвердевании. Резкое первичное или вторичное охлаждение.	Достаточная протяженность участка вторичного охлаждения. Оптимальная температура литья.	Обусловлено возможностью вырезки дефектной части.
Трещины по середине граней заготовки-расположенные перпендикулярно к поверхности заготовки.	Термические напряжения из-за неравномерного или резкого охлаждения. Высокие напряжения, возникающие при деформации поверхности заготовки в тянущих и деформирующих валках.	Равномерная подача воды на участке вторичного охлаждения. Правильный выбор диаметров опорных и тянущих валков.	Обусловлено возможностью вырезки де-фектной час-ти. Если тре-щины не от-крыты, то они могут завари-ваться при го-рячей дефор-мации.
Первичная ликвация - обогащение центральной зоны ликвирующими элементами.	Обогащенный примесями остаточный расплав вытесняется фронтом кристаллизации в середину.	Полностью избежать ликвации невозможно. Она может быть снижена путем ограничения содержания ликвирующих элементов и соблюдения оптимальных условий литья.	Дефект не может быть устранен.
Отклонения формы
Раздутие - выпуклая форма поперечного сечения заготовки.	Слишком тонкая корка заготовки, образовав-шаяся на начальных этапах охлаждения, раз-дается ферростатическим давлением.	Интенсификация охлаждения в кристаллизаторе и вторичного охлаждения.	Обусловлено возможностью дальнейшего передела заго-товки при прокатке.
Вогнутость - вогнутая форма сечения заготовки.	Неравномерное вторичное охлаждение. Слишком высокое прижимное усилие тянущих валков.	Создание условий для равномерного охлаждения на участках вторичного охлаждения. Соответствующая настройка тянущих валков.	Обусловлено возможностями дальнейшей горячей обработки.

1.3.3 Перечень основного оборудования ЭСПЦ-2

В состав ЭСПЦ-2 входят следующие основные сталеплавильные агрегаты:

Дуговая сталеплавильная печь ДСП-3, (изготовленная по лицензии фирмы «Крупп», с продувкой ванны инертным газом через днище и выпуском металла через эркер), «Ковш-печь» - установка внепечной обработки стали в ковше инертным газом для усреднения её по химсоставу и температуре, два вакууматора - ковшевой вакууматор VD и циркуляционный вакууматор RH, 4-х ручьевая МНЛЗ-3 криволинейного типа для производства литых блюмов сечением 250300 и 300400мм.

Характеристика дуговой сталеплавильной печи дсп-100

Наименование параметра	Показатель
Вместимость печи, т	100
Проектная производительность печи, т	375000
Активная мощность трансформатора, МВт	75
Внутренний диаметр кожуха, мм	6400
Диаметр электрода, мм	610
Охлаждение электрододержателей	Вода
Расход воды на охлаждение механических деталей, м3 /ч	230
Механизмы: поворота печи, подъема и поворота свода	гидравл. система
Регулировка электродов и управление заслонкой окна	гидравл. система
Дверная горелка,	1
Водоохлаждаемый манипулятор «MARK-4», расход О2, м3/ч	1
Стеновые газо-кислородные горелки (3шт), м3/ч	3
Эркерная горелка, м3/ч	1
Система донной продувки “ Veitsch-VRD”, шт	3

«Ковш-печь» - установка внепечной обработки стали в ковше инертным газом для усреднения её по химсоставу и температуре.

Техническая характеристика «печь-ковша»

Наименование параметра	Показатель
Мощность трансформатора	15 мвт
Диаметр электродов	403-408 мм
Ток на электромагнитное перемешивание	0-500А
Производительность «Печь-ковша»	375000т

Техническая характеристика МНЛЗ-3

Наименование параметра	Показатель
Проектное производство блюмов	365000т
Объём стальковша	100т
Тип машины	Радиальная c изгибом установка с прямым кристаллизатором по системе фирмы Фест-Альпине
Сечение блюма	250300 мм 300400 мм
Количество ручьёв	4
Длина блюмов	2500-5500 мм
Расстояние между ручьями	1300/1500/1300 мм
Радиус разливочной дуги	10 м
Скорость разливки	0,5-1,5м/мин

В состав сталеплавильных цехов РУП “БМЗ” входят два агрегата вакуумирования стали (циркуляционный RH и ковшевой VD).

Циркуляционный вакууматор RH

Наименование параметра RH	Показатель
Давление пара на распределителе в установке после включения инжекторов 1-4	14,0 бар
Подача транспортирующего газа аргона с расходом	380-420л/мин
Расход аргона	400-500л/мин
Глубина погружения патрубков	500-700мм
Общее время вакуумирования	не менее 15мин
Остаточное разряжение в камере	не более 1,5 мбар
Температура металла	1580-1720С

Ковшевой вакууматор VD

Наименование параметра VD	Показатель
Давление пара на распределителе в установке после включения инжекторов 1-4	14,0 бар
Общее время вакуумирования	не менее 20 мин
Остаточное разряжение в камере	не более 1,5мбар
Расход аргона (регулировка визуальная)	50-450л/мин

Двухшахтная известковообжигательная регенеративная печь №1

Технико-экономические показатели двухшахтной регенеративной печи

Показатели печи	Параметры
Производительность (номинальная), т/сут	150
Теплотворность природного газа, ккал/м3	7900-8100
Расход топлива (условного) в расчёте на 1т извести, кг	125/140
Объём печи рабочий, м3	101,34
Объём извести удельный т/м3ч	1,5
Время работы печи за сутки, ч	24
Вид топлива	природный газ
Количество горелок	по 12 горелок на каждую шахту
Фракция известняка, мм	15-40
Количество дней работы печи за год, сут.	334
Годовое производство обожжённой извести, т	49500

Прямоточно-противоточная шахтная известковообжигательная печь №2

Технико-экономические показатели прямоточно-противоточной шахтной печи.

Показатели печи	Параметры
Производительность (номинальная), т/сут	125
Теплотворность природного газа, ккал/м3	7900-8100
Объем печи, м3	128,0
Объем извести удельный, т/м3 ч	1,172
Расход топлива (условного) в расчете на 1т извести, кг	118-128
Вид топлива	природный газ
Количество горелок, шт.	16
Размер фракции известняка, мм	30-65
Время работы печи за сутки, ч	24
Количество дней работы печи за год, сут.	335
Годовое производство обожжённой извести, т	41875

1.3.4 Краткая характеристика участка стана 850

Стан 850 был разработан в соответствии с современным уровнем техники.

Прокатная клеть работает полностью автоматизированным способом в режиме реверсирования.

Участок стана 850 состоит из двух отделений: собственно стан 850 и адьюстаж.

Отделение стана включает в свой состав:

подогревательную печь;

термостат;

нагревательную печь;

реверсивную двухвалковую клеть 850 со вспомогательным оборудованием;

пилу горячей резки металла;

холодильник;

колодцы замедленного охлаждения;

электромостовые краны.

Нагревательная методическая печь, производительностью 70 т/час на холодном посаде и 105 т/час на горячем посаде, предназначена для нагрева блюмов сечением 250300 мм и 300400 мм разлитых на МНЛЗ-3. Печь отапливается природным газом. После нагрева блюм по рольгангу передается на гидросбив окалины, где окалина сбивается водой. Далее блюм транспортируется к прокатной клети 850. После прокатной клети раскат получается длиной 24-36 метров.

Для порезки на длину от 8 до 12 метров в линии стана перед холодильником установлен абразивно-отрезной станок. Порезка раската происходит в горячем состоянии, абразивным диском диаметром 1250 мм и шириной 13 мм. Порезанные заготовки клеймятся в торец.

В холодильнике металл охлаждается до температуры 200-300 С. Марки стали, которые склонны к образованию трещин при охлаждении на воздухе, после порезки загружаются в колодцы с контролируемым охлаждением.

После процесса термообработки или с холодильника заготовки подаются с помощью крана на промежуточный склад, где укладываются поплавочно в штабеля. С промежуточного склада заготовки круглого и квадратного сечения с помощью крана передаются на участок дефектоскопии и зачистки (отделение адьюстажа).

Участок дефектоскопии и зачистки состоит из:

правильной машины;

дробемётной установки;

установки контроля поверхностных дефектов “Мекана”;

установки ультразвукового контроля и зачистных станков.

Зачистка осуществляется на двух абразивных станках с помощью абразивных кругов.

Заготовки, прошедшие все стадии обработки, далее транспортируются для маркировки, упаковки и отправки потребителям.

Отделение стана имеет мастерскую участка ремонта технологического оборудования (УРТО) для подготовки, сборки и ремонта валков и привалковой арматуры.

Стан оснащен локальными системами автоматического регулирования и управления технологическими агрегатами и механизмами.

Схема расположения основного технологического оборудования представлена на рис. 1.



Рисунок 1 - Схема расположения основного технологического оборудования

Где: Склад блюмов ЭСПЦ. Решетка перед клеймовочной машиной. Приемный рольганг. Загрузочная решетка печи с термостатом. ПУ-1. ПУ-1а. Загрузочно-разгрузочное устройство. Загрузочный рольганг печи. Нагревательная печь. Рольганг возврата.	ПУ-2. Рольганг выдачи. Гидросбив окалины. ПУ-3. Реверсивный стан ДУО-850. Пила горячей резки. ПУ-4. Устновка сбора горячих заготовок. ВТО. Холодильник. ПУ-5.	Колодцы замедленного охлаждения. Передаточный транспортер. ПУ-6. Промежуточный склад 1. Промежуточный склад 2. ПУ-8. РПМ. ПУ-9. Дробеструйная установка. Установка магнитной дефектоскопии. ПУ-10.	ПУ-11. Установка ультразвуковой дефектоскопии. ПУ-7. Зачистные станки. ПУ-12, 13. Пила холодной резки. ПУ-14. Вязальные машины. Склад квадратных заготовок. Склад круглых заготовок. Подогревательная печь.

1.3.5 Технология производства проката на стане 850

Технология производства проката на стане 850 БМЗ устанавливается технологической инструкцией производства готового проката и подката для станов 320, 150 и трубопрокатного цеха на крупносортном стане 850 (ТИ 840-П2-01-00).

Для прокатки всего сортамента стана используется непрерывнолитая заготовка, поступающая с машины непрерывного литья (МНЛЗ-3) электросталеплавильного цеха. По геометрическим размерам, химическому составу, качеству поверхности, маркировке заготовка должна соответствовать требованиям ЗТУ 840-01-93.

Подготовка, нагрев заготовок

Посад литых заготовок в нагревательные печи, в зависимости от продолжительности охлаждения металла после разливки, производится по трем вариантам:

Горячий посад в нагревательную печь - не более 5,5 часов от начала разливки плавки.

Холодный посад в нагревательную печь - более 5,5 часов от начала разливки плавки или 36 часов с момента закрытия плавки колпаками.

Холодный посад в подогревательную печь - после 24 часов от начала разливки при охлаждении заготовки в штабеле на воздухе или 36 часов с момента закрытия плавки колпаком.

Подача заготовок в нагревательные печи производится с МНЛЗ-3 или со складов ЭСПЦ-2. Литые заготовки, нагретые в подогревательной печи, выдаются на загрузочный рольганг для посада в нагревательную печь.

Литые заготовки перед подачей в нагревательную печь провешиваются на весах, встроенных в загрузочный печной рольганг и далее транспортируются в направлении печи до торцевого упора.

Посад заготовок в печь осуществляется партиями в соответствии с заказом.

Нагрев заготовок перед прокаткой на стане производится в методической нагревательной печи с шагающими балками. В качестве топлива используется природный газ с теплотой сгорания Q = 8200 ккал/м³.

В зависимости от ширины литой заготовки устанавливается различный шаг раскладки заготовок в печи.

Выдача металла осуществляется поштучно в автоматическом или ручном режиме.

Заготовки, выдаваемые из печи на стан, должны быть равномерно прогреты по сечению, не допуская перегрева и пережега металла.

Нагретые и выданные из печи заготовки всех марок сталей отводящим рольгангом подаются к установке гидросбива для устранения с их поверхности окалины водой высокого давления 20 МПа.

После гидросбива заготовка подается посредством переднего раскатного рольганга к клети стана 850 для прокатки.

Заготовки, которые не могут быть заданы в стан из-за дефектов или неполадок на стане, возвращаются с помощью рольгангов и электромостовых кранов на склад литых заготовок.

Прокатка на стане 850.

Прокатка заготовок осуществляется на реверсивной двухвалковой прокатной клети с диаметром валком 850 мм. На стане используют стальные и чугунные валки.

Прокатка заготовок на квадраты сечением 100 и 125 мм, а также кругов диаметром 80-150 мм производится по утвержденным схемам прокатки, таблицам калибровки. Температура поверхности металла, измеряемая пирометром, перед задачей в валки должна быть не менее 1100С. Прокатка передельной заготовки квадратного сечения 125х125 мм кордовых марок сталей выполняется согласно инструкции на валках с калибровкой ящик-ромб-квадрат.

При обнаружении на поверхности заготовки грубых дефектов (трещин, рванин, и т.д.) которые могут привести к аварии, при температуре металла ниже допустимой, заготовки в прокатку не допускаются.

Все операции на стане 850, включая кантовку, осуществляются автоматически. При необходимости возможно вести прокатку и в полуавтоматическом режиме.

При прокатке заготовка должна точно устанавливаться по оси калибра и поддерживаться линейками манипулятора во время прокатки, которыми, при необходимости, раскат правится.

Кантовка раскатов производится крюковыми и грейферными кантователями согласно схемы обжатий.

Прокатка в первые 30 минут после перевалки или простоях свыше 3-х часов производится на пониженных оборотах двигателя (70% от номинального), после чего разрешается прокатка с номинальной скоростью.

Контроль размеров и состояния поверхности проката осуществляется по пробам, отбираемым на пиле горячей резки. Отбор проб производится на каждом раскате до получения устойчивых размеров, соответствующих требованиям НД. Отбор проб проката для испытаний осуществляется на двух участках согласно ТИ 840-П-16-92:

1- пилой горячей резки для механических испытаний, контроля макроструктуры, для определения химического состава, неметаллических включений, синеломкости, величины зерна, прокаливаемости, испытаний на осадку;

2- на промежуточном складе или в линии адьюстажа для контроля макроструктуры, для механических испытаний, если результаты испытаний проб с пилы горячей резки не удовлетворяют требований НД на конкретные виды продукции, для испытаний на твердость.

Охлаждение проката.

Охлаждение металла после прокатки осуществляется на воздухе в холодильнике, работающем в шагающем режиме.

Перед холодильником каждая заготовка маркируется.

На передний торец каждой заготовки ударным способом наносится маркировка, в которой указывается:

номер плавки;

номер ручья;

порядковый номер блюма с ручья;

указатель качества заготовки.

После клеймовки заготовки поступают на первую секцию холодильника, которая вмещает 59 заготовок. При заполнении первой секции заготовки перемещаются во вторую, способную принять 60 заготовок. Далее заготовка подается на собирательную решетку, которая способна вместить заготовки различного сечения на ширину до 1500 мм. Уборка заготовок с собирательной решетки производится электромостовым краном, который перемещает раскат на промежуточный склад.

Для некоторых видов проката применяются режимы замедленного охлаждения, для чего имеются специальные устройства.

Режимы замедленного охлаждения применяются при производстве проката из средне- и высокоуглеродистых сталей, а также некоторых легированных, так называемых флокеночувствительных сталей. Замедленное охлаждение осуществляется в специальных колодцах - термостатах.

Металл, предназначенный для обработки в колодцах, подается на передаточный транспортер.

С промежуточного склада прокатанные и охлажденные заготовки передаются на участок адьюстажа, где осуществляется отделка проката.

Отделка.

Готовая продукция прокатного цеха по своим качественным показателям должна соответствовать требованиям НД. Обнаруживаемые дефекты нередко бывают исправимыми. В первую очередь это относится к поверхностным дефектам (мелкие трещины, вмятины, царапины и т.п.). Такие дефекты удаляются зачисткой и др. способами.

Отделка проката включает такие операции, как правка, резка, зачистка дефектов, маркировка и др.

Правка, резка и маркировка осуществляются сразу после прокатки в указанной последовательности.

Зачистка дефектов осуществляется на участке адьюстажа.

Порезка раскатов.

Порезку готового проката осуществляется с помощью абразивного отрезного круга. Отрезается передний и задний конец раската, необходимые пробы, отправляемые на контроль качества, а также производят порезку раската на длины от 8 до 12 м в соответствии с заказами.

Установка длины раскроя производится при помощи передвижного упора, устанавливаемого на заданную длину реза.

Размеры обрези переднего и заднего концов должны гарантировать полное удаление дефекта и торцевого заката.

прокатка труба растяжной стан

2. ПРОКАТКА ТРУБ НА РЕДУКЦИОННО-РАСТЯЖНОМ СТАНЕ

2.1 Промежуточный подогрев в индукционной печи

После прокатки в извлекательно-калибровочном стане трубы передаются по рольгангу к печи промежуточного подогрева индукционного типа, в которой перед задачей их в редукционно-растяжной стан они подогреваются токами высокой частоты. Печь состоит из трех водоохлаждаемых индукционных катушек общей мощностью 3 МВт.

Пуск, работа и остановка печи

Перед пуском печи необходимо:

- проверить состояние индукционных катушек, при наличии признаков неисправности произвести их замену;

- проверить состояние тянущих роликов и проводок, их соответствие диаметрам нагреваемых труб, при необходимости произвести замену;

- проверить соосность индукционных катушек, роликов и проводок, при необходимости произвести дополнительную регулировку;

- подать охлаждающую воду на все системы охлаждения, убедиться в исправности систем и отрегулировать расход воды для обеспечения нормального охлаждения.

Во время работы печи необходимо:

- поддерживать температуру труб на выходе 1000С±20?С;

- контролировать (визуально) соосность роликов, проводок и индукционных катушек;

- контролировать исправность систем охлаждения и температуру охлаждающей воды, температура охлаждающей воды на входе не должна превышать 35?С, а на выходе не должна превышать 55?С.

При отсутствии охлаждения хотя бы одной из индукционных катушек, необходимо отключить печь и поставить в известность производственного мастера участка.

Запрещается задавать в индукционную печь кривые трубы и трубы с разлохмаченными концами.

Аварийная остановка печи должна быть произведена в следующих случаях: