Обоснование процесса производства бесшовной трубы в условиях редукционно-растяжного стана

- отсутствие охлаждающей воды;

- короткое замыкание в любой из систем печи;

- повреждение индукционных катушек, проводок или роликов нагреваемой трубой;

- при наличии хотя бы малейшей угрозы здоровью и жизни людей.

Температура поверхности трубы, поступающей в стан, должна быть не ниже 900?С.

Трубы с разорванными и разлохмаченными концами запрещается задавать в редукционно-растяжной стан.

Для прокатки бесшовной трубы диаметром 108мм в условиях редукционно-растяжного стана в работе участвует четыре клети, в которых 3-ая и 4-ая--регулируемые, т.е. с возможностью изменять межвалковый зазор во время проката. Данные клети установлены на первых посадочных местах стана. Остальные места заняты проводками (одно- и двусторонними) и транспортными клетями, согласно технической карте для данного профиля. Положение рабочих клетей, проводок и транспортных клетей вводится в терминал автоматической системы управления станом, в результате чего определяется подача охлаждающей воды на рабочие клети и транспортные клети автоматически.

Прокатка труб должна производиться при непрерывном охлаждении валков водой.

В процессе прокатки оператор поста управления редукционно-растяжного стана должен контролировать наружный диаметр и среднюю толщину стенки трубы на экране дисплея системы лазерного измерения. При отклонении наружного диаметра и толщины стенки от заданного диапазона оператор обязан произвести корректировку скоростных режимов прокатки, обеспечить подпор, либо натяжение

При остановках стана вальцовщик должен тщательно осматривать поверхность валков. При обнаружении дефектов вальцовщик обязан сообщить об этом производственному мастеру.

Перевалка валков производится при переходе с одного диаметра труб на другой, при износе калибров валков, а также при выходе из строя механизмов какой-либо клети. При износе валков необходимость перевалки определяется отклонением наружного диаметра трубы за пределы плюсового допуска и состоянием наружной поверхности трубы.

Перед перевалкой регулируемых клетей вальцовщик должен установить валки в нулевое положение (максимально развести валки).

Перевалка клетей на редукционно-растяжном стане должна производиться в следующей последовательности:

- установить при помощи мостового крана на перевалочную тележку подготовленные к перевалке клети;

- перевести систему управления станом в ручной режим работы;

- отключить подачу охлаждающей воды;

- отключить привод вращения прокатных валков;

- вывести шпинделя из зацепления с приводными валами клетей;

- отключить устройства зажима клетей (зажимные гидроцилиндры должны быть отведены в крайнее положение);

- при помощи перевалочной траверсы переместить клети из станины на перевалочную тележку, поднять вверх вытяжные крюки;

- очистить от окалины позиции клетей в станине;

- включив привод перемещения перевалочной тележки, позиционировать её таким образом, чтобы подготовленные к перевалке клети оказались напротив своих позиций в станине;

- при помощи перевалочной траверсы переместить клети на свои позиции в станине;

- включив зажимные гидроцилиндры, зажать клети в станине;

- соединить шпинделя с приводными валами клетей;

- проверить правильность установки клетей по оси прокатки;

- перед запуском стана включить подачу охлаждающей воды, перевести стан в автоматический режим работы;

- транспортировать вываленные клети на транспортную тележку вальцетокарной мастерской.

Перед началом прокатки вальцовщик должен убедиться, что:

- размеры калибров, позиции клетей соответствуют таблице прокатки;

- перевалочная траверса находится в исходном положении, её привод отключён;

- перевалочные тележки застопорены, их привод отключён;

- подача охлаждающей воды на валки включена;

- в подшипниках валковых опор и лабиринтных кольцах имеется консистентная смазка;

- вводная и выводная проводки соответствуют таблицам прокатки;

- устройство гидросбива окалины работает.

При аварийном застревании раската необходимо действовать следующим образом:

- отключить двигатели привода вращения валков;

- подать аварийный сигнал на посты управления извлекательно-калибровочного, раскатного и прошивного станов, а также нагревательной печи для остановки прокатки и прекращения выдачи заготовок из печи;

- путём включения реверсивного вращения валков попытаться извлечь застрявшую трубу из клетей стана.

Если застрявшую трубу не удаётся извлечь при помощи реверсивного вращения валков, необходимо разрезать её газовым резаком и попытаться при помощи клещей или мостового крана извлечь застрявшие куски.

Таблица 3 - Дефекты, возникающие при прокатке труб на редукционно-растяжном стане

При выходе из строя системы лазерного измерения “LASUS”, на пилах пакетной резки производится отбор проб для определения диаметра и толщины стенки труб:

- при установившемся процессе прокатки - периодически, через каждые 150 - 200 штук;

- при настройке стана количество отбираемых проб определяет производственный мастер.

Отбор проб производится от переднего, заднего концов и от средней части трубы.

Контроль правильности измерений размеров технологических проб осуществляется контролёром ОТК.

3. ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЕ РУП «БМЗ» И ТРУБОПРОКАТНОГО ЦЕХА

Главным преобразователем электроэнергии для нужд завода является главная понизительная подстанция (ГПП) 330/33 и 110/10кВ, на которой установлены два трансформатора мощностью 75 мВА при форсированном охлаждении. Также на подстанции установлена коммуникационная аппаратура 330, 110, 33 и 10 кВ и компенсирующие устройства 33 и 10 кВ, обеспечивающие в общих точках присоединения (шины 330 кВ подстанции Бобруйск и 110 кВ подстанции Жлобин) заданных техническими условиями коэффициентов мощности и качества электроэнергии в соответствии нормами с учетом работы мощных дуговых сталеплавильных печей.

На ГПП проведена открытая установка трех трансформаторов 330/33кВ и 110/10кВ, а также коммуникационная аппаратура (выключатели, разрядники и т. п) 330 и 110 кВ конденсаторов и компенсационной установки 33 кВ. Все основное оборудование установлено в закрытых помещениях.

Трансформаторы 330/33 кВ мощностью 75/125 мВА предназначены для питания двух дуговых сталеплавильных печей с печными трансформаторами мощностью 75 МВА. Предусмотрена нормальная работа трансформаторов на шины 33кВ в нормальном режиме. При отключении одного из трансформаторов оставшийся в работе переводится в режим форсированного охлаждения и обеспечивает мощность 125 МВА, что позволяет продолжать работу двумя печами с несколько сниженной мощностью.

Трансформаторы 110/10 кВ мощностью 30/40 МВА предназначены для питания всех потребителей завода, кроме дуговых сталеплавильных печей. В нормальном режиме предусмотрена раздельная работа трансформаторов на секции распределительного устройства 10кВ. В аварийном режиме при выходе из строя одного трансформатора оставшийся в работе переводится в режим форсированного охлаждения и обеспечивает мощность 40МВА, питая всех потребителей завода.

Предусмотрена возможность питания обоих трансформаторов 110/10 кВ от одной линии 110 кВ в случае выхода из строя второй.

Распределительное устройство 10 кВ (РУ-10 кВ) выполнено с одинарной секционированной выключателем системой шин. Предусматривается автоматическое выключение секционного выключателя в случае исчезновения питания на одной из секций.

От РУ-10 кВ ГПП кабельными линиями питаются все потребители завода - высоковольтные двигателя газоочисток и кислородно-компрессорных станций, распределительные устройства 10 кВ прокатного цеха и водоподготовки, трансформаторы 10/0,4 кВ цехов и объектов.

Для безостановочной работы в случае аварии предусмотрен независимый источник питания, представляющий собой дизельный генератор мощностью 7000 кВА, который включается автоматически в случае отключения сети.

Аварийное питание подается на щиты питания части насосов охлаждающей воды, разливочных кранов, аварийного освещения, системы КИП и т.д.

Помимо распределительного устройства ГПП на БМЗ предусмотрено еще два распределительных устройства в прокатном цехе для питания трансформаторов тирристорных преобразовательных агрегатов главного и вспомогательного приводов постоянного тока прокатного цеха, а также трансформаторы 10/0,4 кВ для питания потребителей переменного тока низкого напряжения и РУ - 10 кВ водоподготовки.

В качестве двигателей технологических механизмов трубопрокатного цеха (приводов клетей, рольгангов и т.д.), которые требуют регулирования скорости в широких пределах, точной остановки и т.д., выбираются двигатели постоянного тока с питанием от тирристорных агрегатов.

Источником жизнедеятельности завода является:

Электроэнергия - подается по линиям 330 kv с предприятия «Гомельэнерго» на заводские подстанции «Сталь», «Прокат», «Корд».

Газ подается по трубопроводам предприятия «Гомельоблгаз».

Тепло - вырабатывается на территории завода на котельной, работающей на мазуте.

Сырье и материалы поступают на завод железнодорожным и автомобильным транспортом из стран СНГ и дальнего зарубежья.

С 1997 года на предприятии, без снижения объёмов производства, ведется поэтапная реконструкция объектов со вводом в эксплуатацию в 2002 году:

-отделение резки и сортировки лома «Скрапцеха»;

-расширение кислородной станции с производством трех тысяч метров кубических;

-установка разделения воздуха производства фирмы «Линда»;

-сооружение в первом сталеплавильном цехе «печь-ковша» емкостью 100 тонн;

-реконструкция СтПЦ-1 (участок патентирования-латунирования, участок грубого и тонкого волочения, оборотное водоснабжение, установка регенерации серной кислоты, модернизация химблока);

-реконструкция СтПЦ-2 (участок патентирования-латунирования, участок грубого и тонкого волочения, агрегат бортовой проволоки, модернизация химблока).

Список используемых источников

1. А.А Деркачев. Белорусский металлургический. Мн.: Народная асвета, 1989г

2. Белорусский металлургический завод. Жлобин: «Металл», 1998г

3. Реверсивный прокатный стан «ДУО-850»: Документация по техническому обучению.

4. Производство заготовок и сортового проката на стане «850»: Технологическая инструкция ТИ 840-П2-01-00 Жлобин, 2000г.

5. Производство бесшовных труб: Технологическая инструкция ВТИ-840-ТП-01 ТПЦ

6. Технология трубного производства. В.Н. Данченко, А.П. Коликов, Москва «Интернет Инжиниринг», 2002г.

Размещено на Allbest.ru