Разработка технологического процесса прокатки листа

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АЭРОКОСМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ имени академика С.П. КОРОЛЕВА (национальный исследовательский университет)»

Инженерно-технологический факультет

Кафедра «Обработка металлов давлением»

Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту на тему:

«Разработка технологического процесса прокатки листа»

Выполнил: студент гр. 442

Бикешева С.Б.

САМАРА 2013

Задание

Разработать технологический процесс изготовления листа из сплава АМг6М с размерами 10 x 2000 x 7000 мм.

Реферат

Курсовой проект

Пояснительная записка с 32, рисунков 7, таблиц 3, источников 5, приложения

Графическая часть: лист формата А1

Проведено проектирование технологического процесса изготовления листа с размерами 10 x 2000 x 7000 мм из сплава АМг6М.

В результате разработан технологический процесс прокатки листа заданных размеров. Рассчитаны параметры технологического процесса и оборудования, проведен расчет на прочность деформирующего оборудования и инструмента, определена последовательность технологических операций для получения данного листа.

Содержание

Задание

Реферат

Введение

1. Конструктивно-технологическая характеристика изделия

2. Описание сплава АМг6

3. Течение металла при прокатке

4. Горячая прокатка

4.1 Выбор прокатного стана

4.2 Выбор размеров слитка

4.3 Выбор режимов обжатий

5. Технология производства листов

5.1 Отливка слитка

5.2 Гомогенизация слитка

5.3 Резка слитка в меру

5.4 Фрезерование слитка

5.5 Мойка и сушка слитка

5.6 Нагрев слитка под прокатку

5.7 Горячая прокатка

5.8 Отжиг

5.9 Предварительная резка

5.10 Правка растяжением

5.11 Резка в меру

5.12 Контроль качества, упаковка и склад

Заключение

Список использованных источников

Введение

Прокатка - один из самых распространенных видов обработки металлов давлением. Заключается в обжатии металла между двумя, реже тремя, вращающимися в разные стороны валками. Силами трения заготовка затягивается в зазор между валками и обжимается по высоте. Тангенс угла захвата равен коэффициенту трения. После прокатки отношение площади сечения готового профиля равно отношению длины готового профиля к длине исходной заготовки (то есть объем при прокатке не изменяется) без учета потерь по пределу и называется коэффициентом вытяжки.

Прокаткой получают прокат различного назначения.

Прокатка - процесс обжатия заготовки между вращающимися валками с целью придания ей требуемой формы и размеров. Различают три способа прокатки: продольную, поперечную, поперечно-винтовую. Основным способом, при помощи которого производится до 90% проката в стране, является продольная прокатка, в процессе которой металл подвергается обжатию между вращающимися в разные стороны параллельными валками.

Прокатное производство - это заготовительное производство для машиностроения и других отраслей промышленности. Прокаткой обрабатывают до 70 - 80 % металлов.

Производство алюминиевого проката в СССР было начато в 1922 году. Продукция алюминиевого проката широко применяется в авиации, машиностроении, электротехнической промышленности.

Прокатное производство является завершающим звеном металлургического цикла.

В соответствии с увеличением выплавки стали предусматривается непрерывное возрастание выпуска труб и проката. Для этого целесообразно вводить в эксплуатацию новые высокопроизводительные и автоматизированные прокатные станы, осваивать прокатку новых сталей и сплавов. Необходимо также использовать новые перспективные способы прокатки, такие как непрерывная прокатка. Для всего этого необходимо использование достижений в различных областях науки и техники, а также подготовленных высококвалифицированных специалистов.

1. Констуртивно-технологическая характеристика изделия

В соответствии с заданием необходимо получить плиту с размерами 10 х 2000 х 7000 из сплава АМг6М.

АМг6М - означает, что сплав системы Al - Mg в отожженном состоянии.

Горячей прокаткой получают листы и плиты толщиной от 2,5 до 100 мм. Листы меньшей толщины не производят из-за того, что интенсивное и неравномерное охлаждение тонкого листа приводит к возникновению так называемого пятнистого температурного поля, из-за чего возникает непрогнозируемая разность механических свойств проката на различных участках.

В нашем случае плиту получаем горячей прокаткой на станах КВАРТО - 2800.

Общая технологическая схема прокатки для получения плиты заданных типоразмеров:

1) Отливка слитка.

2) Гомогенизация слитка.

3) Резка слитка.

4) Фрезерование слитка.

5) Мойка и сушка слитка.

6) Нагрев под прокатку.

7) Горячая прокатка.

8) Отжиг.

9) Предварительная резка.

10) Правка растяжением.

11) Резка в меру.

12) Контроль качества.

13) Упаковка.

14) Склад.

Для получения заданной плиты размерами 10 х 2000 х 7000 мм применяем горячую прокатку на полунепрерывном стане.

металл прокатка лист

2. Описание сплава АМг6

Сплав АМг6 - алюминиевый деформируемый сплав относится к сплавам средней прочности и высокой пластичности, свариваемые и коррозионностойкие системы Al-Mg.

Сплав АМг6 применяется: для изготовления слитков и слябов, полуфабрикатов (листов, лент, полос, плит, профилей, панелей, труб, проволоки, сварочной проволоки СвАМг6, штамповок и поковок) методом горячей или холодной деформации; деталей внутреннего набора самолетов, сварных емкостей и топливных баков; профилей с площадью сечения до 200 см² и диаметром описанной окружности до 350 мм, предназначенных для применения в авиационной промышленности и специальных отраслях машиностроения; прессованных панелей постоянного сечения с продольным оребрением для авиастроения, изготовленных методом развертки прессованных оребренных труб в плоскость шириной полотна до 2100 мм; прессованных крупногабаритных труб; биметаллических листов со сталью марки 12Х18Н10Т.

Таблица 1 - Химический состав сплава АМг6, % (ГОСТ 4784-97) (3)

Al	Mg	Mn	Примеси, не более
основа	5.8-6.8	0.5-0.8	Fe	Si	Zn	Ti	Cu	Be
			До 0.4	До 0.4	До 0.2	0.02-0.1	До 0.1	0.0002-0.005

Растворимость Mg_в(А1) исследована во многих работах:

Растворимость Mg:	450	400	350	300	250	200	150	100
% (ат.)	18.9	14.7	10.9	7.4	4.9	3.4	2.6	2.1
%(по массе)	17.4	13.5	9.9	6.7	4.4	3.1	2.3	1.9



На рис.1-2 Приведена диаграмма состояния Al-Mg.

Максимальная растворимость Mg_в(А1) определена равной 16,5%(ат.), так же как и в ряде других работ, где не был использован метод рентгеновского анализа. Данные по растворимости А1 в (Mg), полученные в разных исследованиях, также различаются. Наиболее вероятны значения, приведенные ниже:

Растворимость Al:	437	400	350	300	250	200	150	100
% (ат.)	11.6	9.7	7.4	5.6	3.8	2.6	1.8	1.3
% ( по массе)	12.7	10.7	8.2	6.2	4.2	2.9	2.0	1.5

Сплав АМг6 - относятся к системе Al - Mg . Он имеет высокие пластические характеристики, как при комнатной , так и при повышенных температурах, и обладает высокой коррозионной стойкостью в различных средах, в том числе и в морской воде. Это, а также хорошая свариваемость сплава предопределяет широкое применение его в судостроении. Несмотря на довольно значительное увеличение растворимости магния в алюминии при повышении температуры, упрочнение при закалке сплава АМг6 весьма незначительно, поэтому сплав АМг6 как и другие сплавы группы магния (АМг2, АМг3,5) относятся к термически не упрочняемым. Полуфабрикаты из сплава АМг6 поставляются обычно в отожженном состоянии. Отжиг производится при сравнительно невысоких температурах (310-335 ° C) с охлаждением на воздухе. При более высоких температурах отжига повышается склонность к коррозии, поэтому для полуфабрикатов низкотемпературный отжиг имеет особое значение. Марганец несмотря на довольно узкий диапазон содержания в сплаве существенно влияет на его механические свойства. Так при содержании Mn на верхнем пределе (0,8%) при прочих равных условиях прочностные свойства на 2-3 кг/мм ² выше, чем при содержании М n на нижнем пределе (5%). Значительное упрочнение профилей из сплава АМг6 может быть достигнуто в результате холодной деформации. Так правка растяжением в пределах применяемых на практике степени деформации (2-3%) не оказывая заметного влияния на предел прочности профилей из сплава АМг6, значительно повышает предел их текучести. Относительное удлинение при этом понижается менее интенсивно, чем у других сплавов. Следует отметить, что такой характер изменения механических свойств профилей из сплава АМг6 при правке растяжением наблюдается независимо от условий отжига, предшествовавшего правке.[2]

Рис. 3 Диаграмма пластичности сплава АМг6.

3. Течение металла при прокатке

Вдоль очага деформации металл течет неравномерно, что подтверждают эпюры скоростей течения металла в различных сечениях (рисунок 4). При установившемся процессе прокатки все слои металла в сечении 1-1 движутся к валкам со скоростью V₀, которая меньше, чем горизонтальная составляющая окружной скорости валка в точке А. Деформация отсутствует, так как это недеформируемая зона.

Рисунок 4 - Характер течения металла вдоль очага деформации.

Горизонтальная проекция окружной скорости валка в точке А:

V_A=V₀*cos?, V₀<V_A.

В сечении АА₁, поверхность валка движется быстрее, чем металл. Однако поверхностные слои, заготовки увлекаются за поверхностью валка в направлении прокатки за счет активных сил трения, поэтому их скорость перемещения вдоль оси прокатки больше, чем скорость перемещения центральных слоев. Эпюра скоростей в сечении АА₁ имеет вогнутый вид.

Таким образом, периферийные слои металла текут быстрее, чем центральные.

Такой вид эпюры характерен для всей зоны отставания, вплоть до нейтрального сечения NN₁.

В нейтральном сечении NN₁, скорость течения всех слоев металла одинакова и равна горизонтальной проекции окружной скорости валка.

V_HB=V_B*cos?

Здесь металл без деформации перемещается вместе с поверхностью валка. Эпюра скорости - прямоугольник.

В сечении BB₁, как во всей зоне опережения, металл течет быстрее, чем движется поверхность валка. Однако за счет реактивных сил трения на контактной поверхности скорость течения периферийных слоев меньше, чем скорость центральных. Эпюра скорости выпуклая.

В сечении 2-2 эпюра скоростей - прямоугольник, так как это не деформируемая зона.

Анализ течения металла показывает, что в зоне отставания и в зоне опережения на контактной поверхности АВ найдутся две такие точки c и d вблизи точки N, в которых скорости течения металла поверхностных слоев будут равны скоростям движения поверхности валков, скорости остальных слоев в сечении сс₁ и dd₁ будут отличаться от горизонтальной проекции окружной скорости валков.

Получается, что на всем участке cd, включая точку N, металл движется с одинаковой скоростью равной V_HB, то есть движется как бы «прилипая» к поверхности валка. А течение внутренних слоев осуществляется за счет их перемещения относительно поверхностных слоев.

Таким образом, контактная поверхность АВ геометрического очага деформации при прокатке состоит из трех зон: две крайние зоны скольжения (АС - отставания, DB - опережения) и средний участок CD - прилипания (рисунок 5).



Рисунок - 5 Характер изменения сил трения вдоль контактной поверхности в очаге пластической деформации.

В точке С напряжение трения ?_х достигает своего максимального значения. Здесь скольжение металла по поверхности валка прекращается и ?_х=К. Это значение сохраняется на всем участке СЕ в зоне прилипания.

2К=??_s

Так как в нейтральном сечении, то есть в точке N, ?_х=0, то вблизи точки N найдутся еще две точки E и F, которые будут характеризовать следующее:

На участке CE, ?_х=const=K

На участке FD, ?_х=const= -К

На участке EF, в непосредственной близости к точке N, напряжения трения ?_х меняются от +К до -К, причем в точке N, ?_х=0. Данный участок называется зоной заторможенной деформации или «мертвой» зоной.(1)

4. Горячая прокатка

4.1 Выбор прокатного стана

Прокатный стан - это совокупность привода, шестеренной клети, одной или нескольких рабочих клетей. Прокатные станы классифицируют по трем основным признакам: по числу и расположению валков; по числу и расположению рабочих клетей; по их назначению.

В зависимости от числа и расположения валков в клети стан разделяют на двухвалковые, трехвалковые, четырехвалковые, многовалковые, универсальные.

В соответствии с шириной проката выберем полунепрерывный семиклетьевой стан горячей прокатки «2800».

Выбранный тип прокатного стана относится к типу четырехвалковых станов.

Определим количество проходов, необходимое для получения заданных размеров листа:

Принимаем количество проходов, равным 15.

Параметры стана представлены в таблице 2.

Таблицы 2 - Основные параметры прокатного стана.

Группа клетей	Диаметр рабочих валков, мм	Диаметр опорных валков, мм	Длина бочки валка, мм	Конечная толщина, мм	Мах скорость прокатки, м/мин	Допустимое усилие прокатки, тс	Номинальный момент прокатки, тм	Мощность главного привода, кВт
Клеть 1	750	1400	2800	100-200	90	3000	104	6400
Клеть 2	750	1400	2800	20-90	90	3000	104	6400
Клеть 3	650	1500	2800	-	-	3000	123	4200
Клеть 4	650	1500	2800	-	-	3000	123	4200
Клеть 5	650	1500	2800	-	-	3000	86	4200
Клеть 6	650	1500	2800	-	-	3000	40.8	4200
Клеть 7	650	1500	2800	3-8	300	3000	40.8	4200

4.2 Выбор размеров слитка

Исходные размеры слитка:

Ширина слитка - 2200 мм;

Толщина слитка - 340 мм;

Длина слитка - 7000 мм.

Толщина фрезерованного слоя - 12 мм.

После фрезерования слиток будет иметь следующие размеры:

Ширина слитка - 2176 мм;

Толщина слитка - 316 мм;

Длина слитка - 6976 мм.

4.3 Выбор режимов обжатий

Величина обжатия - важная характеристика процесса прокатки и, будучи связана с температурой и скоростью деформации, она определяет качество продукции и производительность стана. Большие обжатия уменьшают неравномерность деформации, способствуют получению горячекатанных полос с равномерной структурой и стабильными свойствами, существенно уменьшают возможность раскрытия слитка, обеспечивают высокую производительность.

Обжатие в общем случае ограничивается предельным углом захвата, давлением металла на валки, величиной момента прокатки.

Обжатие за проход определяется по формуле:

?h=?*Н_i

где: ? - степень деформации,

?h - абсолютное обжатие, мм,

Н_i - начальная толщина на входе в i-м проходе, мм:

?h=0,04*316=12,64 мм.

h_i= Н_i - ?h,

где: h_i - конечная толщина на выходе в i-м проходе, мм,

h_i = 316 - 12,64=303,36 мм.

Величина угла захвата:

?_i=

где: R_i - радиус рабочего валка в i-м проходе, мм,

?h - абсолютное обжатие, мм.

При горячей прокатке алюминиевых сплавов =10 ? - 20 ? (0,41 рад),

?_i=

Нейтральный угол:

?_i=

где: ? - коэффициент трения, на первых проходах равный 0,35,

?_i - угол захвата,

?_i =

Опережение при прокатке:

S_i=?_i²(

где: ?_i - нейтральный угол,

R_i- радиус рабочего валка в i-м проходе, мм,

h_i - конечная толщина на выходе в i-м проходе, мм,

S_i=0,0678²(мм.

;

Температура слитка перед прокаткой:

Температура слитка перед непрерывной группой:

?T = ;

;

Таблица 3 - Параметры прокатки плиты

№	Нi,мм	?hi,мм	hi,мм	?,%	R, мм	?	?	S, мм	Т, ? С
1	316	12,64	303,36	4	375	0,184	0,0678	0,0034	430
2	303,36	12,13	291,23	4	375	0,179	0,0666	0,0035	427
3	291,23	20,39	270,84	7	375	0,233	0,0777	0,0053	423
4	270,84	27,08	243,76	10	375	0,269	0,0828	0,0072	419
5	243,76	34,13	209,63	14	375	0,302	0,0859	0,0095	415
6	209,63	33,54	176,09	16	375	0,299	0,0856	0,0119	411
7	176,09	35,22	140,87	20	375	0,306	0,0861	0,016	407
8	140,87	32,4	108,47	23	375	0,294	0,0853	0,0216	403
9	108,47	26,03	82,44	24	375	0,263	0,0821	0,0271	399
10	82,44	21,43	61,01	26	375	0,239	0,0787	0,0350	395
11	61,01	16,47	44,54	27	325	0,225	0,0763	0,0394	391
12	44,54	12,47	32,07	28	325	0,196	0,0706	0,0482	391
13	32,07	12,83	19,24	40	325	0,199	0,0712	0,0836	391
14	19,24	7,7	11,54	40	325	0,154	0,0601	0,0996	391
15	11,54	1,73	10	15	325	0,073	0,0327	0,0352	391

5. Технология производства плит

Технологическая схема прокатного производства включает в себя три стадии. Первая стадия - подготовка слитка к прокатке. В результате получают полупродукт, т.е. передельную заготовку (для листовой прокатки - сляб). На второй стадии из полученного полупродукта прокатывают продукцию заданной формы. На третьей стадии производится отделка и контроль продукции.

5.1 Отливка слитка

Отливка слитков производиться в литейном агрегате. Для литья алюминиевых сплавов применяется электромагнитный кристаллизатор.

Для литья алюминиевых сплавов применяются 2 типа кристаллизаторов: кристаллизатор скольжения (металл касается стенок кристаллизатора и скользит по ним во время литья) и электромагнитный кристаллизатор. Основным дефектом в слитках является горячие трещины, возникающие при кристаллизации, и холодные трещины при охлаждении слитков до низких температур. Крупные слитки позволяют в полной мере использовать мощность и производительность прокатных станов. Однако получить крупный слиток не просто, т.к. большое увеличение массы жидкого металла при литье крупных слитков приводит к значительному замедлению кристаллизации, в результате чего ухудшается структура и свойства листового металла. В нашем случае мы отливаем слиток в электромагнитном кристаллизаторе, так как качество слитка выше, чем в кристаллизаторе скольжения. Размеры слитка: 340 x 2200 x 17000 мм.

5.2 Гомогенизация слитка

После того как отлили слиток необходимо подвергнуть его гомогенизации. Гомогенизация - это разновидность отжига, которую широко применяют для деформируемых сплавов. Гомогенизация необходима для снятия напряжений, возникающих во время литья, и для устранения внутрикристаллитной ликвации, появляющейся при затвердении. В результате гомогенизации значительно возрастает пластичность слитка, что более пригодно для горячей прокатки - высокие и стабильные пластические характеристики позволяют применять повышенные степени деформации и скорости при прокатке. Гомогенизация осуществляется путем нагрева слитков до температуры, близкой к линии солидуса, при условии длительной выдержки при этой температуре и медленного охлаждения. Гомогенизацию можно осуществить в прокатном цехе, совмещая ее с нагревом под прокатку. Температура под гомогенизацию принимается равной 480 с выдержкой 15 ч. Проводиться гомогенизация в гомогенизационных колодцах (электрические шахтные печи).[6]

5.3 Резка слитка в меру

Осуществляется на дисковых пилах. Резка слитков в меру ведут в литейном цехе дисковыми фрезами на специальной линии резки. Для резки применяем дисковые фрезы. После резки получаем слитки со следующими размерами: ширина слитка - 2200 мм, толщина слитка -340 мм, длина слитка -1750 мм.[1]

5.4 Фрезерование слитка

Фрезерование поверхности слитков необходимо для удаления ликвационных наплывов, разливающихся при затвердевании вследствие наличия в составе сплавов легкоплавких фаз и эвтектик. Глубина слоя, снимаемого при фрезеровании, составляет 10-15 мм на сторону. Фрезерование производится на горизонтально-шпиндельных и вертикально-шпиндельных слиткофрезерных станках типа ГФ-212, ГФ-388. После фрезерования слиток будет иметь размеры: ширина слитка -2176 мм , толщина слитка -316 мм, длина слитка - 1750 мм.

5.5 Мойка и сушка слитка

Мойка слитка осуществляется в моечно-сушильном агрегате содовым раствором с целью удаления поверхностной коррозии, масла, эмульсии и других загрязнений с последующей промывкой горячей водой.

Промывка и сушка слитков производится после фрезерования в моечно-сушильном агрегате, где через форсунки подается вода с температурой 80 ?С под давлением более 10 атм. После этого на слиток подается горячий воздух (t=80?С) при скорости движения 3м/мин.

Сушка слитков осуществляется в сушильном агрегате путем обдувания слитка горячим воздухом.

5.6 Нагрев слитка под прокатку

Нагрев слитка перед прокаткой является одной из самых ответственных операций технологического процесса изготовления листовой продукции. Нагрев перед прокаткой должен обеспечить максимальную пластичность при минимальном сопротивлении деформации. Нагрев производится до 420?С. Для нагрева применяются электрические конвейерные печи с циркуляцией атмосферы.



Рисунок 6 - Схема печи для нагрева слитков перед прокаткой

5.7 Горячая прокатка

Прокатка осуществляется на полунепрерывном семиклетьевом стане горячей прокатки «Кватро 2800». Так как требуется получить плиту толщиной до 10 мм, то задействованы будут только первая и вторая клети. После первого, третьего и пятого проходов используются эджерные клети. Параметры стана указаны в таблице 2. Выбрано 15 проходов прокатки.

Схема обжатий по проходам прокатки: 316 - 303.36 - 291.23 - 270.84 - 243.76 - 209.63 - 176.09 - 140.87 - 108.47 - 82.44 - 61.01 - 44.54 - 32.07 - 19.24 - 11.54 - 10.

Для смотки прокатанных полос в рулон используется две моталки подпольного типа. Смотка в рулон осуществляется на первую моталку, смотка на вторую моталку производится в аварийных ситуациях (когда неисправна первая моталка).

Для обеспечения устойчивого захвата полосы скорость вращения барабана моталки на 25…30% выше скорости вращения рабочих валков последней клети стана.

Вначале процесса смотки барабан моталки разжат, верхняя проводка опущена, нижние проводки сведены, поворотная опора подведена к моталке, захлестыватель подведен. Полоса подается и захватывается барабаном, начинается наматывание. После намотки трех витков захлестыватель отводится. По окончании смотки в рулон устанавливается так, чтобы конец внешнего витка находился вверху. Под барабан моталки подводится сниматель рулонов. Поднимается подъемный стол до упора роликами в рулон и остается в этом положении. Прижимной ролик поднимается. Поворотная опора отводится. Барабан сжимается. Сниматель рулонов вывозит рулон от моталки в зону обвязки. Рулон обвязывается.

Обвязанные вязками рулоны тележкой устанавливаются на конвейер и транспортируется на промежуточный склад.[1]

5.8 Отжиг

Отжиг рулонов из сплава АМг6 производится после горячей прокатки. Так требуется получить плиту в полностью отожженном состоянии (М), то требуется высокий отжиг. Температура отжига плиты из сплава АМг6 составляет 440 ?С, выдержка составляет 2 часа. Температура отжига сплава АМг6 выше температуры рекристаллизации, а времени выдержки достаточно для протекания процесса рекристаллизации, не вызывая прироста зерна в металле. Как правило, желательно достигать максимальной скорости нагрева деталей и полуфабрикатов при отжиге, так как это измельчает зерно в металле.

В ходе такого отжига происходит образование зародышей новых зерен, причем наиболее активно они появляются в дефектах кристаллического строения, так как здесь наиболее термодинамически не устойчива система. Зародыши новых зерен постепенно растут, увеличиваются в размерах, заменяя старые, деформированные зерна. Так новая структура заменяет старую, деформированную. При этом происходит также снятие наклепа, пластичность сплава после отжига максимальна, а прочность и твердость минимальны.

Как видно из рисунка 1-2 при заданной температуре отжига и заданной степени деформации зерно металла остается мелкое, что обеспечивает высокие механические свойства и хорошую технологичность плите из сплава АМг6.

Отжиг производится в камерной печи “Эднер”

5.9 Предварительная резка проката

На линии предварительной резки - резка осуществляется на гильотинных ножницах.

5.10 Правка растяжением

Правка осуществляется созданием местной пластической деформации и, как правило, производится в холодном состоянии. Для устранения волнистости листов и полос толщиной 0,5…50мм широко используются многовалковые машины (с числом валков более пяти). Правка достигается многократным изгибом при пропускании листов между верхним и нижним рядами валков, расположенных в шахматном порядке.

При пропуске между валками плита получает знакопеременные нагрузки, вследствие чего она принимает плоскую форму. Количество проходов (пропусканий) листа или полосы через рабочие валки правительной машины, необходимое для полного выправления, зависит от механических свойств сплава, из которого изготовлены листы и толщины выпрямляемых листов. Полная правка тонких листов и полос требует большего количества проходов, чем листы и полосы средней и большой толщины. Количество проходов - от одного до четырех, степень деформации при правке 3%. Длин 7410 мм.



Рисунок 7 - Схема процесса правки

5.11 Резка в меру

Резка проката в меру осуществляется на гильотинных ножницах.

Гильотинные ножницы используются для резки листового металла. На гильотинах производят резу листа толщиной до 35мм. По исполнению гильотины разделяют на ножницы прямого и поворотного действия по типу привода гильотины разделяют на гидравлические, электромеханические и ручные (применяются резки металла небольшой толщины).

Гильотинные ножницы отличаются высокой производительностью и чистотой реза. При этом управление гильотиной осуществляется при помощи контролера или системы ЧПУ.

После резки в меру получаем лист с требуемыми габаритами: 10 х 2000 х 7000

5.12 Контроль качества, упаковка и склад

Контроль ведут контролеры с использованием специальных столов, они проверяют геометрические размеры, разнотолщинность, качество поверхности. Так же производятся механические испытания в лаборатории для данной партии для оценки уровня механических свойств и структуры.

Упаковка - очень ответственная операция. Плиты прокладывают сухой или промасленной бумагой, заворачивают в бумагу, фольгу. Далее производят стяжку. Поле этого пакет укладывают в деревянный ящик.

Отправка на склад готовой продукции. Ведется путем перевоза упакованных изделий на склад готовой продукции с оформлением необходимой документации.

Заключение

В курсовой работе разработан технологический процесс изготовления плиты из сплава АМг6М размерами 10 х 2000 х 7000 мм. Приведена характеристика данного сплава, его химический состав и влияние легирующих добавок, типичные механические свойства. При анализе вариантов прокатки плиты выбрана горячая на полунепрерывным стане.

Произведен расчет обжатий при горячей прокатки с целью получения заданной толщины плиты. Рассчитаны основные параметры прокатки, такие как угол захвата, нейтральный угол, опережение при прокатке.

Выбраны режимы окончательной термической обработки полученных листов, описаны способы контроля качества.

Список использованных источников

1. Каргин В.Р., Чертков Г.В., Осиновская И.В., Дипломное проектирование листопрокатных цехов: Учебное пособие. - Самара: СГАУ, 2010. - 96 с.

2. Лахтин, Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов [Текст]/ Ю.М. Лахтин. - М.: Металлургия, 1983. - 360 с.

3. Сорокин, В.Г. Марочник сталей [Текст]: справочник В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин. - М.: Машиностроение, 1989. - 640

4. Каргин В.Р., Элементы теории и технологии прокатки листов из легких сплавов, - Метод. Указания. - Куйбышев: КуАИ, 1987. - 36 с.

5. Колпашников А.И., Прокатка листов из легких сплавов. - 2-е издание перераб. И доп. - М. Металлургия. 1967. - 319 с.

6. Колачев Б.А., Габидуллин Р.М., Технологическая термическая обработка цветных металлов и сплавов.

Размещено на Allbest.ru