Обслуживание и ремонт барабанного гранулятора-сушилки (БГС), цех СКА и ЖС на ЗАО "Крымский Титан"

Такой способ замены зубчатого венца можно рекомендовать в случае ремонта высокопроизводительных гранулятора-сушилки при наличии козлового крана грузоподъемностью 1,2 МН (120 тс), так как блок с зубчатым венцом для печи 4,5 X 170 м весит около 1 МН (100 тс). Если же имеющиеся грузоподъемные средства не позволяют заменить зубчатый венец в сборе с подвенцовой обечайкой, а состояние корпуса гранулятора-сушилки и узла крепления гарантируют их дальнейшую надежную эксплуатацию, то эту операцию выполняют в несколько приемов.

Зубчатый венец вращающейся печи 3,6 X 150 м состоит из 4 частей, вес каждой из которой не превышает 0,07 МН (7 тс). В этом случае с помощью крана грузоподъемностью 0,1 МН (10 тс) или мачты меняют венец частями. Замененные части стыкуются со старым ободом. Зубчатый венец проходит предварительную контрольную сборку и маркируется. При таком способе замены зубчатого венца значительно сокращается время ремонта гранулятора-сушилки и снижаются затраты на него.

При эксплуатации вращающейся гранулятора-сушилки изнашивается одна сторона зубьев венцового зацепления, другая же его сторона остается вполне пригодной для дальнейшей работы. Поэтому эффективным способом ремонта привода является переворачивание венцового зубчатого колеса и подвенцовых шестерен на 180°. На вращающейся гранулятора-сушилки 4,5 X 170 м работы проводятся следующим образом. После остановки на ремонт печь должна быть установлена в такое положение, чтобы стыки зубчатого венца были расположены горизонтально. При помощи крана грузоподъемностью 0,2 МН (20 тс) на ранее смонтированные стойки мачтового портала над венцовым зубчатым колесам устанавливается поперечная балка. После крепления портала расчалками к якорям и запасовки троса полиспаста к лебедке строятся верхняя половина венцовой шестерни Кольцовым тросом. Подготовив половину зубчатого венца к подъему, нужно освобождать его от крепления к корпусу печи и отсоединить от нижней половины обода. Свободная верхняя половина обода поднимается и при помощи тросов и рычажных лебедок разворачивается на 180°, после чего с помощью крана демонтируются старые пружины крепления хобода к корпусу гранулятора-сушилки. Повернутая часть обода после опускания временно соединяется с нижней половиной венца, и проводится демонтаж нижних пружин крепления. При помощи полиспаста зубчатый венец поворачивается таким образом, чтобы его нижняя часть вышла наверх; при этом внутренняя поверхность колеса скользит по неподвижному корпусу гранулятора-сушилки. Вторая часть обода поворачивается в той же последовательности. После окончания работ по повороту зубчатого венца устанавливаются пружины крепления и венец центруется. В том случае, когда износ зубьев не превышает 30%, целесообразно наплавлять их изношенную сторону. После наплавки необходимо зачистить наплавленный слой с помощью переносных шлифовальных кругов. Форма зуба контролируется по шаблону.

Зубчатый венец работает в условиях знакопеременных нагрузок, осложняемых высокими температурами и деформациями корпуса гранулятора-сушилки. Это приводит к преждевременному разрушению узла крепления венца к корпусу гранулятора-сушилки. Ремонт и реставрация этого узла являются обязательной операцией во время капитального ремонта вращающейся гранулятора-сушилки. Если из-за деформации корпуса гранулятора-сушилки и нарушения узла крепления зубчатого венца его биение превышает допустимую величину, равную 3 мм, то венец необходимо центровать заново. Исправление биения зубчатого венца -- сложная трудоемкая операция. Для ее выполнения необходимо периодически поворачивать корпус гранулятора-сушилки с помощью вспомогательного привода. Крепление зубчатого венца на большинстве вращающихся гранулятора-сушилки таково, что не допускает дальнейшей центровки венца после установки. Поэтому, прежде чем крепить венец, его необходимо выставить на домкратах и окончательно отцентровать. Повороты и центровка повторяются до тех пор, пока положение зубчатого венца не будет отвечать допускам на монтаж гранулятора-сушилки.

Поворот вращающихся гранулятора-сушилки осуществляется двумя способами, указанными ниже.

1. С помощью нескольких тракторов типа С-100 (до 4) и системы блоков. При этом требуется свободное пространство для движения тракторов на расстоянии 80 mji синхронная их работа. Данный способ неприменим для поворота высоко расположенных гранулятора-сушилки; в этом случае тяговое усилие разлагается на две составляющие, одна из которых прижимает печь к ролика, а вторая стремится скатить ее.

2. С помощью портальной тележки или портала, системы блоков и электролебедки грузоподъемностью 0,08 МН (8 тс). В этом случае тяговое усилие стремится приподнять и повернуть корпус гранулятора-сушилки.

Как при первом, так и при втором способе центровка венцового зубчатого колеса длится от 3 до 8 смен, и в этот период никакие другие ремонтные работы на гранулятора-сушилки практически проводить невозможно.

Для сокращения сроков ремонта и снижения его стоимости разработаны и успешно применяются способы центровки зубчатых венцов без поворота печи.

Внутри блока зубчатого венца (рис.7) устанавливаются стойки приборов 2 в гайки 7, которые привариваются к корпусу на равных расстояниях (5/2) от оси крепления венца на блоке. С помощью штихмасса 3 определяется ось вращения блока. В восьми точках касания штихмасса с корпусом гранулятора-сушилки просверливаются отверстия 4 диаметром 18 мм. Затем через отверстия пропускается штихмасс до соприкосновения с поверочной металлической линейкой 5, которая устанавливается по вершине зуба, и по делениям штихмасса определяются отклонения от номинального размера, равного радиусу венца по вершине зуба. По этим отклонениям подсчитываются значения размеров А ₄ -- А₄ в четырех положениях с каждой стороны зубчатого венца. При точной центровке венца на корпусе вращающейся печи все значения А должны быть одинаковыми.

Если значения А различны, то подсчитываются радиальное и осе-, вое биения в горизонтальной и вертикальной плоскостях и затем |"находится среднее значение.

Конструкция крепления (рис. 8) зубчатого венца к корпусу вращающейся гранулятора-сушилки такова, что центровка его возможна.

Столько путем смещения болтов 2 крепления в отверстиях 1 пружин. t Опорные станции. В современных высокопроизводительных гранулятора-сушилки нагрузки на опоры достигают 5--7 МН (500--700 тс). Чтобы освободить при ремонте опорные ролики (рис. 9), необходимо устанавливать несколько домкратов грузоподъемностью 2 МН (200 тс) каждый. При этом нагрузка на них распределяется неравномерно и перегруженные домкраты выходят из строя. Вследствие этого возможны прорывы масла под большим давлением и мгновенное разрушение корпусов домкратов, что создает повышенную опасность для ремонтного персонала.

Рис. 7.- Центровка зубчатого венца без поворота вращающейся печи:

1 -- гайка; 2 -- стойка приборов; 3-- штихмасс; 4 - отверстие; 5 -- линейка.

Рис. 8. Крепление зубчатого венца:

1 -- отверстие; 2 -- болт; 3-- корпус гранулятора-сушилки.

Две опоры на вращающихся печах имеют контрольные ролики и упоры, которые необходимо демонтировать при установке домкрата под бандажи. Демонтаж и последующий монтаж этих устройств на одной опоре занимает от 4 до 6 смен. Чтобы избежать непроизводительных затрат, в отдельных случаях ремонт роликоопор можно проводить следующим образом.

При вращении гранулятора-сушилки от вспомогательного привода опорные ролики сдвигаются с помощью гидроперекоса под гранулятора-сушилки на 50--80 мм, обеспечивая тем самым подъем бандажа на 30--45 мм. После остановки: гранулятора-сушилки между бандажами и опорной рамой устанавливается надежная; стойка, а опорные ролики отодвигаются наружу на 100--200 мм. Нагрузка с опорных роликов снимается, и ремонтные работы в дальнейшем ведутся обычным порядком.

Дефекты демонтированных опорных роликов устраняются путем t проточки на токарно-лобовом станке с последующим шлифованием. При значительном износе поверхностей опорных роликов можно применять наплавку, которая осуществляется голым электродом под слоем флюса с добавлением в него 15% сталинита. Скорость подачи электродной проволоки диаметром 5 мм составляет 2 м/мин при сварочном токе 800--1000 А.

Опорные ролики, износ обода которых превышает 30% от первоначальной толщины или на поверхности качения которых имеются сквозные трещины, подлежат замене. Конусные опорные ролики протачиваются на месте. При отсутствии устройства для проточки ролики с конусностью более 10 мм необходимо заменять или протачивать их в механической мастерской.

1.6. Описание монтажа аппарата или машины

Монтаж гранулятора-сушилки.

Перед монтажом машину необходимо тщательно очисть от антикоррозионных покрытий. Гранулятор-сушилка устанавливается на бетонный фундамент. Глубина залегания фундамента зависит от качества грунта, но не должен менее чем 436 мм. Монтаж следует производить по рамному уровню. Необходимая точность установки гранулятора-сушилки в обоих направлениях 0.5/1000.

После выверки машины фундаментные болты заливаются бетоном. После затвердевания бетона следует затянуть гайки фундаментных болтов, проверяя положение гранулятора-сушилки по уровню. Затяжка гаек должна производится равномерно и плавно. За тем под раму барабана подливается цементный раствор и ведётся окончательная отделка фундамента.

При отделке фундамента необходимо предусмотреть закладку труб для подвода электропитания к автоматическому выключателю и от автоматического выключателя к барабану.

Место установки автоматического выключателя выбирается с учетом, чтобы он не мешал при работе и ремонте. Заземляют машину к общей системе заземлению. Проверяют электрооборудование машины.

Проверяют правильность зацепления зубчатой пары. После подключения машины к электросети проверяют правильность вращения барабана в соответствии для обеспечения возврата материала в барабан.

1.7. Охрана труда при ремонте и монтаже

Техника безопасности при монтаже гранулятора-сушилки.

Такелажные работы при монтаже строительных конструкций в большинстве случаев приходится выполнять на большой высоте. Поэтому каждый такелажник должен знать правила техники безопасности.

К работе по монтажу строительных конструкций допускаются лишь рабочие, прослушавшие вводный (общий) инструктаж на рабочем месте о правилах безопасного выполнения конкретной работы. Проведение инструктажа оформляют в журнале соответствующей записью, которая подтверждается подписями рабочего, получившего инструктаж, и лица, проводившего инструктаж.

Такелажники, выполняющие работу на высоте, к которой предъявляются повышенные требования по технике безопасности, должны пройти обучение по утвержденной программе, сдать экзамены по технике безопасности и иметь соответствующее удостоверение. До прохождения обучения их к самостоятельной работе не допускают.

В сроки, установленные Министерством здравоохранения, такелажники проходят предварительный и периодический медицинские осмотры.

К верхолазным и другим особо опасным строительно-монтажным работам допускаются лица не моложе 18 лет. Верхолазными считаются все работы, которые выполняются на высоте более 5 м от поверхности грунта, перекрытия или рабочего настила, над которым производятся работы с временных монтажных приспособлений или непосредственно с элементов конструкций оборудования, машин и механизмов при их установке, монтаже и ремонте. При этом рабочий должен быть в предохранительном поясе.

Рис. 9. Опорные ролики:

а--с вмонтированными подшипниками; б -- с выносивши подшипниками.

Администрация монтажного участка обязана все монтажные приспособления, подъемные механизмы и вспомогательные приспособления до пуска в работу подвергнуть техническому освидетельствованию.

Каждый такелажник должен знать правила знаковой сигнализации , применяемой при перемещении грузов кранами.

Во время подачи знаковой сигнализации место, с которого подаются сигналы, должно быть хорошо освещено. При недостаточном освещении места работы, а также при сильном снегопаде или тумане и в других случаях, когда машинист крана плохо различает сигналы стропальщика, работы по подъему или перемещению грузов следует прекратить.

2. Раздел. Специальная часть

2.1. Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже

Такелажные работы включают погрузку и разгрузку, увязка и крепление, строповку и растроповку, кантовку, горизонтальное и вертикальное перемещение. Особенно ответственными и сложными видами работ являются подъём тяжёлых конструкций на большую высоту и установка их в проектное положение.

Стальные канаты и стропы.

Широкое применение при такелажных работах получили стальные канаты. Грузовые канаты, подвергаемые в процессе работы многократным перегибам на барабанах лебедок и роликах (блоках) полиспастов, должны обладать высокой прочностью и гибкостью. Этим требованиям в наибольшей мере отвечают канаты типов ЛК-РО (6 х 36 х1 о. с.) по ГОСТ.7668--69 и ТЛК-О (63 х 7 х 1 о. с.) по ГОСТ 3079--69. Для вант, расчалок, оттяжек и т. п., а также для стропов с прямыми ветвями, не подверженных изгибу, используют более дешевые жесткие канаты с меньшим числом проволок в прядях -- типов ЛК-Р (6 х 19 х 1 о. с.) по ГОСТ 2688--69, ТК (6 х 19 х 1 о. с.) по ГОСТ 3070--74 и др.

Строповые канаты для обвязки, подвергаемые наряду с растяжением изгибу на значительно меньшем радиусе по сравнению с грузовыми, должны обладать высокой гибкостью. Этому требованию отвечают особо мягкие канаты тройной свивки типа ТК (6 х 7 х 19 + 1 о. с.) по ГОСТ 3089--66, пряди которых имеют двойную свивку из проволок малого диаметра. При обвязке используют также канаты по ГОСТ 3071--74, ГОСТ 3079--69, ГОСТ 7668--69 и ГОСТ 7669--69. Значительное уменьшение габаритов и массы такелажных средств (лебедок, блоков и др.) сулит применение перспективных конструкций стальных канатов: из высокопрочной проволоки с временным сопротивлением разрыву 2500--3000 МПа, с обжатыми прядями, упрочненных предварительным растяжением, с металлическими или комбинированными сердечниками из прополочных прядей и органического заполнения. Для подвешивания грузов к крюку или к захвату подвижного блока полиспаста применяют стропы.

Стропы. Преимущественное применение на монтажных работах имеют канатные стропы (рис. 10), реже -- цепные (рис. 11). Для строповки грузов обвязкой иногда используют простейшие стропы в виде отрезка каната, концы которого после обвязки соединяют сжимами или такелажными узлами, но чаще универсальные кольцевые и двухпетлевые стропы.

Для навешивания грузов, имеющих специальные приспособления в виде рым-болтов, крюков, скоб и проушин, применяют стропы с прямолинейными ветвями: одноветевые -- с подвесными приспособлениями в виде крюков, петель, скоб, коушей, карабинов и др. и многоветвевые -- из нескольких универсальных двухпетлевых или одноветвевых стропов, соединенных в месте подвеса к крюку общей скобой -- кольцом. Для монтажа тяжелого оборудования применяют многоветвевые канатные стропы невитой и витой конструкций. Первые представляют собой несколько параллельных витков каната. Их изготовляют непосредственно перед подъемом груза на монтажной площадке и, как правило, применяют однократно. Витой многоветвевой канатный строп представляет собой пучок перевитых ветвей каната, замкнутый в универсальный строп.

Универсальные стропы изготовляют грузоподъемностью от 0,32 до 32 т по ТУ 36-2032--77 Минмонтажспецстроя из канатов диаметром

d_К = 6,3--25 мм. Заделку их концов осуществляют заклепкой и опрессовкой алюминиевыми втулками, изготовляемыми из труб по ГОСТ 18482--73. Длину втулок принимают равной (4--8)d_к (8d_к) при d_к = 6,3 мм и 4d_к при d_к = 25 мм, а усилие опрессовки составляет от 400 до 2000 кН.

Рис. 10. Разновидности канатных стропов:

а -- простой (отрезок каната без петель); б -- универсальный кольцевой; в -- универсальный двухпетлевой; г -- одноветвевой; д -- многоветвевые из универсальных одноветвевых стропов;1-- канат; 2 -- проволока (заплетка); 3 -- строповка на удав; 4 -- строповка в обхват; 5 -- образование петли способом заплетки; 6 -- то же, способом опрессовки; 7-- коуш; 8--петля; 9--крюк; 10-- кольцо; d_к -- диаметр каната

Рис.11. Разновидности цепных стропов:

а -- простой (отрезок цепи); б -- универсальный (замкнутый отрезок цепи); в -- облегченный; г, д -- многоветвевые; 1 -- концевое звено (петля); 2 -- скоба; 3 -- крюк; 4--кольцо

2.2. Механический расчет ремонтных устройств

Расчет стропов

Расчет стропов из стальных канатов проводят по формуле с учетом числа ветвей стропа п и угла а наклона их к вертикали . При массе груза Q натяжение в ветви стропа будет

Расчет канатов такелажных средств.

Стальные проволочные канаты такелажных средств, не подконтрольных Госгортехнадзору, рассчитывают по формуле

P / S ? К,

где Р -- разрывное усилие каната в целом, принимаемое по сертификату по данным государственного стандарта; S--наибольшее натяжение ветви каната с учетом КПД полиспаста ( без учёта динамических нагрузок); К -- коэффициент запаса прочности.

Наименьший допускаемый коэффициент запаса прочности каната такелажных средств, не подконтрольных Госгортехнадзору (согласно рекомендациям ВНИИМонтажспецстроя)

К = 4--5 при грузоподъемности 5--50 тонн.

Исходные данные:

Q= 17820 кг.

4^х ветвевой строп n=4;

в =120^о - угол строповки;

б = 60^о - угол стропа от вертикали.

Решение:

Определяем S--наибольшее натяжение ветви каната с учетом КПД полиспаста ( без учёта динамических нагрузок)

Определяем Р -- разрывное усилие каната в целом, принимаемое по сертификату по данным государственного стандарта

Вывод: для монтажа и демонтажа барабанного гранулятора-сушилки принимаем 4^х ветвевой строп из мягкого каната тройной свивки типа ТК (6 х 7 х 19 + 1 о. с.) по ГОСТ 3089--66 с разрывным усилием каната Р =35640 кг.

2.3. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата

2.3.1. Технологический расчет аппарата

Параметры для расчета взяты из технологической характеристики БГС.

1) Определяем температурный напор теплоносителя по формуле:

ДT = t₁ - t₂;

где t₁ - температура теплоносителя на входе в аппарат; t₁=550^°С

t₂ - температура теплоносителя на выходе из аппарата; t₁=100^°С

ДT = 550 - 100 = 450^°С

2) Определяем напряжение по влаге поперечного сечения барабана:

A_F = 0,49ДT + 200 = 0,49•450 + 200 = 420 кг/(м²•ч)

3) Определяем общее количество испаренной влаги в аппарате, исходя из производительности по готовому продукту:

;

т/ч

4) Количество влаги, удаляемое в зоне досушки, определяется по формуле:

;

т/ч

5) Определяем расход тепла в зоне досушки:

Q_c = W_c•(595 + 0,47t₂ - t_п) = 0,928•10³(595 + 0,47•100 - 85) = 517,1•10³ ккал/ч; Q_c =602•10³ Вт

6) Средний по длине зоны досушки температурный напор определяется по формуле:

Дt_д = ;

Дt_д = ^°С

7) Определяем объемный коэффициент теплоотдачи в зоне досушки:

;

б = 0,021; В = 0,17

Вт/(м²•К)

8) Определяем полный расход теплоносителя на сушку:

Q_т = х_т•F_б = 2,3•0,785•4,5² = 36,3 м³/с

Вывод: полный расход теплоносителя на сушку составил Q_т = 36,3 м³/с.

2.3.2. Конструктивный расчет аппарата

Параметры для расчета взяты из технологической характеристики БГС.

1) Определяем диаметр аппарата:

;

м; Принимаем D = 4,5 м

2) Определяем частоту вращения аппарата по формуле:

;

F_r - значение модифицированного критерия Фруда; F_r = 0,022

об/мин; Принимаем n = 4,5 об/мин

3) Принимая длину зоны распыла пульпы L_p = 1 м , рассчитываем длину зоны завесы порошка:

L_з = L_ф - L_p ;

L_ф - протяженность факела распыла пульпы; L_ф = 1,45•D = 1,45•4,5 = 6,5 м

L_з = 6,5 - 1 = 5,5 м

4) Определяем объем зоны досушки:

м³

5) Определяем длину зоны досушки:

м

6) Определяем длину всего аппарата:

L_общ = L_р + L_з + L_с ;

L_общ = 1 + 5,5 + 9,2 = 15,7 м Принимаем длину аппарата 16 м

Вывод: диаметр аппарата D = 4,5 м; частота вращения аппарата n = 4,5 об/мин; длина всего аппарата L_общ = 16 м.

2.3.3. Проверочный расчет

Проверочный расчет для барабанных сушилок производится из отношения длины барабана гранулятора-сушилки к его диаметру.

Условие выполняется.

Вывод: Расчетные характеристики сконструированного барабанного гранулятора-сушилки заносим в таблицу № 3

Расчетные характеристики сконструированного барабанного гранулятора-сушилки

Таблица № 3

Длина аппарата Диаметр барабана Частота вращения аппарата Полный расход теплоносителя на сушку Объем зоны досушки Влагосъем	Lобщ = 16 м D = 4,5 м n = 4,5 об/мин Qт = 36,3 м3/с Vc = 146,2 м3 AF = 420 кг/(м2•ч)

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация)

Под модернизацией оборудования понимают внесение в конструкцию машины изменений, которые повышают их технический уровень и прочность, а в некоторых случаях и долговечность. Экономически целесообразно проводить модернизацию только тогда, когда затраты окупаются в течение 2 - 3 лет, а производительность машины повышается не меньше, чем на 20 - 30 %. При этом машина должна эксплуатироваться не меньше, чем 5 лет.

Модернизация оборудования заключается во внесении в конструкцию машины или аппарата ряда изменений, обеспечивающих повышение его технологического уровня и эксплуатационных показателей:

1) производительность

2) жесткость и виброустойчивость

3) долговечность

4) точность

5) степень автоматизации

6) безопасность работы

7) удобство и легкость обслуживания

Производительность оборудования увеличивается путем повышения их мощности или быстроходности (по необходимости), а также автоматизация и механизация вспомогательных операций. Повышение быстроходности и мощности достигается заменой электродвигателя, изменением конструктивных параметров механического привода, а также установкой специальных редукторов.

Увеличение долговечности и безотказности обеспечивается повышением износостойкости ответственных деталей, улучшением условий смазки, применением защитных устройств для направляющих рам и ходовых механизмов, усилением слабых звеньев.

Увеличение жесткости и виброустойчивости обеспечивается установкой дополнительных ребер жесткости, выполнением сварочных швов согласно нагрузок, усовершенствованием виброгасителей и заменой амортизаторов на более новые модификации.

Повышение безотказности работы и обеспечение обслуживания обеспечивается установкой, при необходимости, блокирующих устройств, ограждением опасных зон; установкой опор и упоров, концевых выключателей, предохранительных устройств, аварийных сигнализаций.

На эффективность работы аппаратов БГС влияют плотность материала в зоне распыла пульпы, параметры работы распыливающих форсунок, скорость теплоносителя и др.

Для интенсификации процессов гранулирования и сушки удобрений в аппаратах БГС предлагается ряд технических решений. Так на основании исследования теплообмена по длине барабана установлено, что формирование и сушка гранул практически полностью завершаются на первых двух-трех метрах в загрузочной зоне аппарата. Высокая интенсивность процессов тепло- и массообмена в зоне распыла определяется большой поверхностью контакта твердой и жидкой фаз. Для повышения эффективности процессов гранулообразования и сушки целесообразно приблизить место ссыпания порошкового материала к форсунке. С учетом результатов экспериментальных исследований разработана усовершенствованная конструкция аппарата БГС.

Модернизация аппарата заключается в установке цилиндра с тангенциальными щелевыми окнами для ввода теплоносителя, расположенного в загрузочной камере. Пульпа через форсунку распыливается на ядро вихревого свода ссыпающегося материала, создаваемого в камере 2 за счет тангенциального ввода 4 теплоносителя и порошка. Затем смесь пульпы и порошка попадает на факел распыла твердого материала, создаваемый лопастной насадкой 5. Образовавшиеся агломераты окатываются и сушатся в потоке теплоносителя, который выводится через газоход 6. После этого часть материала обратным шнеком 8 возвращается в зону распыла пульпы. Остальной продукт через патрубок 7 поступает на рассев, после чего мелкая фракция возвращается в камеру 2 через патрубки 3, 9.

Рис.12--Схема усовершенствованного БГС.

Рис.13--Схема работы усовершенствованного БГС.

Предложена конструкция аппарата БГС, в котором кроме грануляции, сушки и классификации совмещены процессы охлаждения товарной фракции и дробления крупной фракции удобрений. В отличие от обычного аппарата БГС, здесь имеется камера 1 для охлаждения продукта, которая располагается за конусом 2. Для более качественного и надежного разделения гранул продукта по фракциям на наружной поверхности конуса 2 расположен шнек 3. Кроме того, предусмотрен дополнительный усеченный конус 4, который устанавливается за конусом 2. Отделившаяся на конусах 2 и 4 крупная фракция дробится в измельчителе 5, расположенном между конусами. Предложена реконструкция типового аппарата БГС с габаритами 4,5Х16 м, позволившая значительно интенсифицировать его работу. Сущность реконструкции заключается в изменении угла наклона подъемных лопаток. Вместо ряда подъемных лопаток, расположенных вдоль оси типового аппарата БГС, перед обратным шнеком установлены лопатки (длиной 1м каждая) под углом 45--50° к образующей барабана и с шагом, обеспечивающим осыпание материала с лопатки на лопатку и перемещение его к форсунке. Подпорное кольцо в зоне выгрузки аппарата снято, а остальные узлы подъемно-лопастная насадка, шнек, конус--оставлены без изменения. При этом коэффициент заполнения барабана в зоне распыла пульпы составит на 20--25%, выше требуемого для полного использования лопаток данной конструкции.

3. Раздел. Экономическая часть

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки)

Системой ППР называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.

Цели планово-предупредительного ремонта:

1) предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;

2) предупреждение аварий оборудования;

3) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования в ремонте.

В целом система ППР служит для поддержания оборудования в исправном состоянии, т. е. она должна обеспечить путем плановых ремонтов работоспособность оборудования при сохранении его высокой производительности. Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад, повысить качество ремонтов и снизить расходы на ремонт.

График ППР должен предусматривать:

1) затраты времени на ремонт;

2) затраты рабочей силы;

3) необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений;

4) проведение модернизации в период остановки оборудования на ремонт.

Планово-предупредительный ремонт проводится периодически в плановом порядке через определенное количество часов непрерывной работы. Содержание и объем каждого ремонта устанавливаются окончательно в процессе его выполнения с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного вида оборудования. Межремонтным циклом называется время работы между двумя капитальными ремонтами.

Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, состояния оборудования и качества его эксплуатации.

Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода. Межремонтный период -- это время между двумя ремонтами любой категории.

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; плановое техническое обслуживание; техническое обследование (технический осмотр); сезонное техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт; внеплановый (аварийный) ремонт.

В прошлом наличие трех видов ремонта -- текущего, среднего, капитального -- усложняет планирование и учет, поэтому вновь разрабатываемые нормативы содержат только два вида ремонтов -- текущий, капитальный. При этом повышается роль текущего ремонта, увеличивается его объем и межремонтный период. В целом переход на два вида ремонта дает существенный экономический эффект, так как затраты труда на ремонт снижаются и повышается коэффициент использования оборудования.

Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувки, промывки, пропарки и т. и. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и время для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключительные работы -- рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости ремонта может выражаться как в абсолютных величинах (человеко-часах или днях), так и в относительных величинах. При относительной оценке трудоемкость ремонта какого-либо вида оборудования принимается за эталон. Эта величина называется также условной и соответствует примерно 40 -- 55 нормо-часам.

Планирование ремонтов.

Расчет трудовых затрат на ремонт оборудования химического предприятия составляется на основании:

1) расчета объема ремонтных работ на плановый год;

2) сводного плана ремонта оборудования;

3) месячного графика планово-предупредительного ремонта оборудования;

4) годового графика остановок на ремонт цехов и особо важных объектов;

5) титульного списка капитального ремонта основных средств;

6) плана оргтехмероприятий по ремонтной службе;

7) плана ремонтно-механического цеха на изготовление запасных деталей.

Планируемый межремонтный срок службы оборудования Т _пл (в ч) может быть определен по формуле:

Т_пл = N / К_э ;

где N -- нормативный межремонтный ресурс, машино-ч;

К_э -- коэффициент использования оборудования.

Величина К_э определяется по соотношению:

К_э = Т_Ф / Т_к ;

где Т_ф -- фактическая наработка оборудования, машино-ч;

Т_к -- календарное время эксплуатации, т. е. время между капитальными ремонтами.

Количество капитальных ремонтов а_кр в ремонтном цикле:

а_кр = 1

Количество текущих ремонтов а_тр в ремонтном цикле:

а_тр = Т / Т_тр -- 1 ;

где Т -- длительность ремонтного цикла; Т_тр -- наработка между текущими ремонтами. Один текущий ремонт совпадает с капитальным.

Количество технических обслуживаний а_то в ремонтном цикле:

а_то = Т / Т_то -- а_{к р}-- а_тр ;

где Т_то -- наработка между техническими обслуживаниями;

Количество ремонтов n по годовому плану:

N =N_р а_і (КТ_к/Т) ;

где N_р -- количество единиц однотипного оборудования, находящегося в работе;

а_і -- число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний в ремонтном цикле;

К -- плановый коэффициент использования оборудования;

Т_к -- календарное время, принятое в положении о ППР, Т_к= 8640 ч в год.

Плановый коэффициент использования оборудования можно

рассчитать из соотношения:

К = Т_п / Т_к ;

где Т_п -- плановое время работы оборудования в году, ч.

По результатам расчета ремонтов каждого вида оборудования составляется сводный план ремонта по предприятию в целом, а затем график ППР по производству и цехам.

ПРИМЕР РАСЧЁТА ГРАФИКА ППР.

Разработка графика планово-периодических ремонтов цеха СКА и ЖС для для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия.

Исходные данные:

Барабанный гранулятор-сушилка типа БГС.

Время работы между ремонтами:

Капитальный ремонт (КР); Т_кр= 17280 ч.

Текущий ремонт (ТР); Т_тр =2880 ч.

Техническое обслуживание (ТР); Т_то =720 ч.

Время простоя в ремонте:

Капитальный ремонт (КР); ф_кр = 492 ч.

Текущий ремонт (ТР); ф_тр =172 ч.

Техническое обслуживание (ТР); ф_то=42 ч.

Затраты на ремонт:

Капитальный ремонт (КР); З_кр = 456 чел.--час .

Текущий ремонт (ТР); З_тр= 128 чел.--час.

Техническое обслуживание (ТР); З_то =48 чел.--час.

Календарное время в ППР Т_к=8640ч.

Решение:

1. Определяем количество КР, ТР, ТО:

а) определяем количество КР по формуле:

а_кр = Т_кр / Т _к= 17280 / 8640 = 2

принимаем, что КР проводится 1 раз в 2 года. В этом году КР не проводится.

б) определяем количество ТР по формуле:

а_тр = Т_к / Т_тр= 8640 / 2880 = 3

принимаем, что ТР проводится 3 раз в год.

в) определяем количество ТО по формуле:

а_то = Т_к / Т_то= 8640 / 720 -- а_тр =12--3=9

принимаем, что ТО проводится 9 раз в год.

2. Определяем общее время простоя в ремонте барабанного гранулятора-сушилки типа БГС по формуле:

3. Определяем годовой фонд рабочего времени барабанного гранулятора-сушилки типа БГС по формуле:

Т_раб=Т_к--?ф_{простой}= 8640-- 894 = 7746 час.

4. Определяем общие затраты на ремонт по формуле:

?З_общ=?а_iЗ_і=а_трЗ_тр+а_тоЗ_то=3х128+9х48= 816 чел.--час.

Аналогично проводим расчёты для другого вида оборудования технологической схемы.

Вывод: Согласно графика ППР цеха СКА и ЖС для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия. Годовой простой оборудования в ремонте составил ?ф_{простой}=1680 час., общие затраты на ремонт оборудования насосной станции технической воды составили

?З_общ= 6298 чел.--час.

3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и ремонт

оборудования.

1. Определяем количество основных производственных рабочих (слесарей- ремонтников) по формуле:

где К--плановый коэффициент перевыполнения норм выработки, К=1.05…1.15, принимаем К=1.15.

Р_{осн.раб}=6298/1680 х 1,15 =4.3чел.? 5 чел.

Принимаем Р_{осн.раб}=5 чел., слесарей-ремонтников.

2. Определяем количество вспомогательных производственных рабочих по формуле:

Количество вспомогательных рабочих принимается как 10% от количества основных рабочих.

Р_{всп.раб.} =0.1х 5= 0.5 чел.? 1чел.

Принимаем Р_{всп..раб}=1чел., 1-го электрогазосварщика.

Общее количество основных и вспомогательных производственных рабочих определяется по формуле:

3. Распределяем количество рабочих по разрядам.

Распределение по разрядам основных и вспомогательных рабочих производится согласно схемы.

Схема распределения по разрядам

Разряд	РІ	РІІ	РІІІ	РІV	РV	РVІ
%	4	9	36	41	7	3

Примечание: расчет начинается с разряда имеющего высокий процент.

РІІІ=7х 36/100 = 3 чел. слесарь-ремонтник

РІV=7х 41/100 = 2 чел. слесарь-ремонтник

РV=7х 7/100= 0.49? 1 чел. электрогазосварщик

Принимаем слесарей-ремонтников 4-го разряда РІV=2 чел., слесарей-ремонтников 3-го разряда РІІІ=3 чел., газосварщика 5-го разряда РV=1 чел.

4. Определяем средний разряд работников по формуле:

;

а_ср=

Средний разряд работников по техническому обслуживанию и ремонту оборудования насосной станции составляет а_ср=3,83

5. Определяем количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП).

Количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется в процентном отношении от количества основных и вспомогательных рабочих согласно таблицы.

Разряд	ИТР	Служащие	МОП
%	10	2-3	2-4

Примечание: расчет начинается с наибольшего процента.

Определяем количество ИТР по формуле:

Принимаем 1-го мастера по техническому обслуживанию и ремонту оборудования насосной станции для ремонтной бригады.

6. Определяем общий штат ремонтной бригады.

Общий штат ремонтной бригады определяем по формуле:

Вывод: для технического обслуживания и ремонта оборудования цеха СКА и ЖС для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия принимается: 1 мастер, 3 слесаря-ремонтника III разряда, 2 слесаря-ремонтника IV разряда, 1электрогазосварщик V разряда.

3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования

Расчёт себестоимости одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха СКА и ЖС для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия ЗАО «Крымский Титан» производится за март месяц 2005 года согласно материалов цеха СКА и ЖС ЗАО «Крымский Титан».

Статьи затрат калькуляции себестоимости ТО и ремонта.

Исходные данные:

1. Основная заработная плата

количество рабочего персонала --6 чел.

из них слесарь--ремонтник 3 разряда --3 чел.

слесарь--ремонтник 4 разряда -- 2чел.

электрогазосварщик 5 разряда.-- 1 чел.

Часовая тарифная ставка

слесарь--ремонтник 3 разряда-- 3,46 грн.

слесарь--ремонтник 4разряда --3,84 грн.

электрогазосварщик 5 разряда - 5,17 грн.

оклад мастера -900 грн.

Среднее количество часов отработанных за месяц (июнь)- 168 часов.

2. Дополнительная заработная плата от основной заработной плат- 20%

3. Стоимость ремонтных деталей --264 грн.72коп.

4. Стоимость основных и вспомогательных материалов --472грн.38коп.

5. Стоимость электроэнергии, воды, газа, топлива --324грн.53коп.

6. Оплата услуг других предприятий (цехов)-- 148грн.80коп.

7. Общие расходы участка (заработная плата ИТР) -- 900 грн.

Решение

1. Определение средней часовой тарифной ставки по формуле:

2. Определение основной заработной платы рабочего персонала за месяц:

3. Определение дополнительной заработной платы рабочего персонала СВДО за месяц:

4. Определение основной и дополнительной заработной платы рабочего персонала:

5. Определение норматива на 1000 грн. заработной платы рабочего персонала:

6. Определение норматива стоимости ремонтных деталей:

7. Определение норматива стоимости основных и вспомогательных материалов:

8. Определение норматива стоимости электроэнергии, воды, газа, топлива:

9. Определение норматива оплаты услуг других предприятий:

10. Определение норматива общих расходов участка (заработная плата ИТР):

11. Определение себестоимости одной ремонтной единицы исходя из полученных нормативов:

Ответ: Себестоимость одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха СКА и ЖС для технологического процесса получения гранулированного сульфата алюминия ЗАО «Крымский Титан» за март месяц 2005 года составила 1748,97грн.

3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования

Сконструированный аппарат БГС наряду с простотой и надежностью эксплуатации, высокой производительностью, возможностью совмещения нескольких операций отличает большая металлоемкость, сравнительно большие энергозатраты при производстве сложных удобрений на основе упаренной фосфорной кислоты, ограниченный диапазон влажности пульп.

Сравним производительность после повышения технического уровня сконструированного барабанного гранулятора-сушилки с производительностью до проведения модернизации по формуле:

где Дд - увеличение производительности, %

д_х - производительность сконструированного и модернизированного оборудования, кг/ч;

д_ст - производительность стандартного оборудования аналогичного проектируемого или производительность после модернизации оборудования.

- возможное, допустимое увеличение производительности.

= 20-30%

В результате проведения модернизации сконструированный аппарат ничем не уступает стандартным аналогам, и наряду с этим, имея одинаковые с ними технические требования, имеет преимущество в виде увеличения производительности на 25 %.

4. Раздел. Охрана труда

4.1. Мероприятия по охране труда

1 .ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 .Инструкции по охране труда разработаны согласно с требованиями Закона Украины "Об охране труда" и устанавливает правила выполнения работ и поведения работников на территории Компании, на производстве, в производственных помещениях и на рабочем месте согласно с требованиями государственных, межотраслевых и отраслевых нормативных актов по охране труда.

1.2.Согласно требований статьи 14 Закона Украины "Об охране труда" работник обязан:

1.2.1 .Заботиться о личной безопасности и здоровье, а также о безопасности и здоровье окружающих людей в процессе выполнения любых работ или во время нахождения на территории Компании.

1.2.2.3нать и выполнять требования нормативно-правовых актов по охране труда, правила обращения с машинами, механизмами, оборудованием и другими средствами производства, пользоваться средствами коллективной и индивидуальной защиты.

1.2.3.Проходить в установленном порядке предварительные и периодические медицинские осмотры.

1.2.4.Работник несет непосредственную ответственность за нарушение указанных требований.

1.3.Инструкции является нормативными документами, обязательным для выполнения аппаратчиком гранулирования.

1.4.К самостоятельной работе аппаратчиком гранулирования допускаются лица мужского пола, достигшие 18-летнего возраста, имеющие образование не ниже среднего, прошедшие медицинское освидетельствование, вводный инструктаж, обучение и проверку теоретических знаний по охране труда, первичный инструктаж на рабочем месте, стажировку и приобретение навыков безопасных методов труда, сдавшие экзамен по рабочему месту цеховой квалификационной комиссии и допущенных к самостоятельной работе распоряжением по цеху.

Повторная проверка знаний по охране труда и пожарной безопасности 1 раз в год, повторный инструктаж по охране труда - 1 раз в 3 месяца, по пожарной безопасности - 1 раз в год.

1.5.Квалификационная характеристика аппаратчика гранулирования 5 разряда.

1.5.1.Работа, выполняемая аппаратчиком гранулирования согласно единого тарифно-квалификационного справочника:

* ведение технологического процесса гранулирования и выдача его на рассев;

* постоянный контроль за параметрами и их учет согласно контроля производства;

* количество подаваемого плава сернокислого алюминия, его температура, давление воздуха на распылении пульпы;

* количество ретура подаваемого на смещение, его фракционный состав (не более 1 мм), гранулометрический состав на выходе из барабана;

* контроль за работой форсунки, распыляющей плав;

* за достаточным количеством ретура в бункере;

* за работой редуктора, электродвигателя;

* за подачей пара на продувку и очистку линии и форсунки;

* осуществление контроля за качеством продукции по результатам анализов;

* предупреждение и устранение причин отклонения от нормального режима;

* пуск и остановка оборудования, подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта;

* ведение записей в технологическом журнале.

Кроме того, он осуществляет контроль за ведением технологического процесса всего отделения гранулирования и руководит действиями аппаратчиков на всех рабочих местах.

1.5.2.Аппаратчик должен знать:

* свойства сырья, полуфабрикатов, технологического топлива, готовой продукции;

* технологическую схему производства, сущность технологического процесса;

* устройство и принцип работы обслуживающего оборудования.

1.6.В процессе выполнения своих обязанностей аппаратчик обязан иметь при себе удостоверение на право самостоятельной работы.

1.7.Кроме настоящей инструкции аппаратчик обязан знать следующие инструкции:

ОЦ-35-234 -Инструкция по охране труда для работников цеха СКА и ЖС.

ОТ-2 -Инструкция - вредные вещества, применяемые на ЗАО «Крымский Титан».

ОТ-3 Инструкция о мерах безопасности и действиях персонала цехов и служб при получении сигнала об аварийном выбросе вредных газов на территории ЗАО «Крымский Титан».

ОТ-4 -Инструкция по применению средств индивидуальной защиты.

ОТ-7 -Инструкция по оказанию первой (доврачебной) помощи пострадавшему.

ОТ-10 -Инструкция по пожарной безопасности на территории и в цехах ЗАО «Крымский Титан».

ОТ-38 -Инструкция по пуску, обслуживанию и ремонту трубопроводов пара и горячей воды.

ОТ-51 -Инструкция по пользованию электронагревательными приборами .

ОТ-66 -Инструкция о порядке направления работников для осмотра на состояние опьянения и отстранения от работы наркотического и токсического опьянения.

1.8.Во время работы аппаратчик гранулирования поддерживает постоянно связь с аппаратчиком варки и аппаратчиком рассева, дежурным слесарем, дежурным электриком, дежурным лаборантом путем личного общения или по телефону.

1.9.Аппаратчик гранулирования подчиняется административно начальнику цеха, непосред-рвенно мастеру смены и выполняет все его распоряжения. Он является старшим аппаратчиком отделения грануляции. Ему подчиняется аппаратчик варки сернокислого алюминия, рассева, укладчик-упаковщик.

1.10.Аппаратчик гранулирования должен соблюдать правила внутреннего трудового распорядка:

а) режим рабочего времени - 1 смена с 8.00. до 20.00., 2 смена- с 20.00. до 8.00., для приема пищи выделено 36 минут;

б) аппаратчик обязан соблюдать дисциплину труда;

в) сознательно и добросовестно выполнять свои трудовые обязанности;

г) содержать в порядке и чистоте свое рабочее место;

д) соблюдать чистоту в цехе и на территории Компании;

е) запрещается распитие спиртных напитков в рабочее время и курение на рабочем месте.

Курить следует в специально отведенном месте.

1.11. Основными вредными производственными факторами для аппаратчика гранулирования являются:

1.11.1 .Плав сернокислого алюминия.

Может вызвать покраснение кожи, брызги, попав в глаза - вызвать ожог. Применять рукавицы, очки.

1.11.2. Пыль гранулированного сульфата алюминия, вызывающая раздражение верхних дыхательных путей. ПДК 0,5 мг\м³ по А1₂О₃. Применять респиратор "Лепесток", рукавицы, очки.

1.11.3.Пар для пропарки форсунки и трубопровода может вызвать ожог. Применять рукавицы прорезиненные.

1.12.Согласно "Типовых норм" выдачи спецодежды и обуви у аппаратчика гранулирования должен быть костюм суконный или лавсановый - срок носки 12 мес., ботинки кожаные - срок носки 12 мес., очки защитные и каска - до износа, рукавицы КР - одна пара на месяц, респиратор "Лепесток".

1.13.Правила личной гигиены, которые должен соблюдать аппаратчик гранулирования:

* не принимать пищу на рабочем месте;

* перед едой мыть руки;

* пить воду только из питьевых фонтанчиков;

* после работы принять душ;

* спецодежду содержать в чистоте, своевременно сдавать ее в стирку.

1.14.Аппаратчик не допускается к работе в случае появления его на рабочем месте:

1.14.1.Без соответствующей спецодежды и индивидуальных средства защиты.

1.14.2.В болезненном состоянии.

1.14.3.В нетрезвом состоянии.

1.14.4.При получении неудовлетворительной оценки на очередной проверке знаний.

1.14.5.Когда со времени последней проверки знаний прошло более одного года.

1.14.6.Без ежегодного медицинского освидетельствования.

1.15.Аппаратчик гранулирования за нарушение законодательных или иных нормативных

актов по охране труда, нарушение рабочей инструкции привлекается к административной, дисциплинарной, материальной или уголовной ответственности согласно законодательства.

1.16.Рабочим местом аппаратчика гранулирования плава сернокислого алюминия, включающая в себя барабан-гранулятор поз. 17 с форсункой поз. 16 и бункер ретура поз.22.

4.2. Мероприятия по электробезопасности

При работе с электрооборудованием необходимо прежде всего остерегаться непосредственного соприкосновения со всякого рода токоведущими частями, с частями оборудования и металлоконструкциями, которые оказались под напряжением вследствие нарушения изоляции в тех или иных электроустановках.

В сухих производственных помещениях относительно безопасным считается напряжение тока до 40 В. В помещениях жарких, сырых, с земляным или бетонным полом безопасно напряжение только до 12 В. Провода высокого напряжения должны быть, размещены в местах, не доступных для соприкосновения с ними.

Чем больше сила тока, тем больше опасность поражения. Ток в 0,1 А и выше, как правило, является для человека смертельным.

Степень опасности поражения электрическим током зависит от ряда условий, в частности от характера прикосновения к токоведущим частям. Особенно опасно двухполюсное прикосновение, т. е. одновременное прикосновение к двум фазам находящейся под напряжением электрической сети. Тело человека тогда оказывается под действием полного рабочего напряжения сети, и ток, проходящий через него, достигает 0,1 А.

При однополюсном прикосновении, которое нередко наблюдается в моменты случайного прикосновения человека к одному из проводов сети, напряжение, действующее на человека, почти в два раза меньше.