Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Проект участка механического цеха по изготовлению детали цапфа поворотная

Проект участка механического цеха по изготовлению детали цапфа поворотная

Назначение и конструкция цапфы. Технические условий ее изготовления. Способы получения заготовок. Выбор баз для механической обработки. Технологический маршрут обработки детали. Расчет режимов резания. Проектирование приспособления для токарной обработки.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 27.02.2014
Размер файла 1,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

, мин (1.36)

где П - затраты времени на отдых в процентном отношении к оперативному.

1.13.1 Рассчитаем норму штучного времени для токарной операции 010.

Расчет ведем по методике, изложенной в [8].

Производство массовое, масса детали 4,83 кг.

Операционное время Т0 = 0,293 мин

Время на установку и снятие детали открепление и закрепление ([8], табл. 5.3):

Тус+Тзо=0,10 мин

Время на приёмы управления ([8], табл. 5.8):

Туп=0,01 мин

Время на измерение штангенциркулем, скобами, шаблоном ([8], табл. 5.12-5.16)

Тиз=0,23 мин

Вспомогательное время по формуле (1.30)

Тв=0,10+0,01+0,23=0,34 мин

Оперативное время по формуле (1.32)

Топ=0,293+0,34=0,633 мин

Время на смену инструмента tсм=2,5 мин ([8], табл. 5.17), тогда время на техническое обслуживание по формуле (1.33):

мин

Затраты времени на организационное обслуживание рабочего места в процентном отношении к оперативному равно 1,7% ([8], табл. 5.21), тогда

мин

Время на обслуживание рабочего места по формуле (1.31):

Тобс=0,012+0,011=0,023 мин;

Определяем затраты времени на отдых Пот=7% ([8], табл. 5.22).

Время на отдых по формуле (1.36)

мин

Таким образом, норма штучного времени по формуле (1.29)

Тшт=0,293+0,34+0,023+0,044=0,7 мин

1.13.2 Рассчитаем норму штучного времени для шлифовальной операции 050

Производство массовое, масса детали 4,83 кг.

Операционное время Т0 =1,17 мин

Время на установку и снятие детали открепление и закрепление ([8], табл. 5.3):

Тус+Тзо=0,1 мин

Время на приёмы управления ([8], табл. 5.8):

Туп=0,03 мин

Время на измерение скобами, штангенциркулем ([8], табл. 5.13):

Тиз=0,23 мин

Вспомогательное время по формуле (1.30):

Тв=0,1+0,03+0,23=0,36 мин

Оперативное время по формуле (1.32)

Топ=1,17+0,36=1,53 мин

Время на смену инструмента tсм=2 мин ([8], табл. 5.19), тогда время на техническое обслуживание по формуле (1.34):

мин

Затраты времени на организационное обслуживание в процентном отношении к оперативному равно 1,7% ([8], табл. 5.21)

мин

Время на обслуживание рабочего места по формуле (1.31)

Тобс=0,026+0,039=0,065 мин

Определяем затраты времени на отдых Пот=9% ([8], табл. 5.22). Время на отдых по формуле (1.36)

мин

Таким образом, норма штучного времени при шлифовании будет равна следующей величине по формуле (1.29)

Тшт=1,17+0,36+0,065+0,138=1,733 мин

Остальные нормы времени определяем таким же образом и сводим в таблицу 1.10

Таблица 1.10 - Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.

№ оп.

Наименование операции.

То

Твсп

Топ

Тобсл

Тотд

Тшт

Тус+Тзо

Туп

Тизм

Ттех

Торг

005

Фрезерно-центровальная

0,857

0,12

0,01

0,3

1,287

0,048

0,018

0,077

1,43

010

Токарная-автоматная

0,293

0,1

0,01

0,23

0,633

0,012

0,011

0,044

0,7

015

Токарно-копировальная

4,44

0,1

0,01

0,33

4,88

0,185

0,082

0,244

5,391

020

Накатная

0,34

0,1

0,02

0,07

0,53

0,005

0,009

0,031

0,575

025

Выдавливание

0,483

0,083

0,01

0,53

1,106

0,007

0,019

0,066

1,198

045

Правка

0,157

0,1

0,02

0,055

0,332

0,001

0,006

0,023

0,362

050

Кругло-шлифовальная

1,17

0,1

0,03

0,23

1,53

0,039

0,026

0,138

1,733

055

Кругло-шлифовальная

1,19

0,1

0,03

0,24

1,56

0,04

0,026

0,094

1,723

060

Торцекругло-шлифовальная

1,18

0,1

0,03

0,3

1,61

0,039

0,027

0,097

1,773

065

Резьбонакатн.

0,71

0,075

0,02

0,32

1,125

0,008

0,019

0,068

1,22

1.14 УТОЧНЁННЫЙ РАСЧЁТ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Уточненный расчет типа производства основывается на определении коэффициента закрепления операций Кзо.

(1.37)

где О - количество всех различных технологических операций,

выполненных в течении месяца;

Р - число рабочих мест, необходимых для выполнения месячной

программы.

Число рабочих мест для выполнения определенной i-ой операции определяем по формуле.

(1.38)

где Nм - месячный объем выпуска детали:

Nм =Nгод /12=100000/12=8334 шт;

Тшт - штучное время на выполнение определенной операции, мин;

Fм - месячный фонд времени работы оборудования (388 час);

Кв - коэффициент выполнения норм времени, Кв=1,1…1,3.

Рассчитанное число рабочих мест округляем до ближайшего большего целого числа Рi.

Таким образом по формуле (1.38), число рабочих мест на каждой операции:

; Принимаем Р005 =1,0;

; Принимаем Р010 =1,0;

; Принимаем Р015 =2,0;

; Принимаем Р020 =1,0;

; Принимаем Р025 =1,0;

; Принимаем Р045 =1,0;

; Принимаем Р050 =1,0;

; Принимаем Р055 =1,0;

; Принимаем Р060 =1,0;

; Принимаем Р065 =1,0.

Коэффициент загрузки данных рабочих мест выполняемой операцией рассчитываем по формуле:

(1.39)

; ; ;

; ; .

; ;

; ;

Количество операций, выполняемых на этом рабочем месте, при его нормативной загрузке определяем по формуле:

(1.40)

где н=0,65…0,75 - нормативный коэффициент загрузки для массового производства.

; ; ;

; ; .

; ;

; ;

Общее количество операций, выполняемых на всех рабочих местах проектируемого техпроцесса и общее количество рабочих мест, определяется как сумма всех операций и сумма всех рабочих мест соответственно.

По формуле (1.37) определяем коэффициент закрепления операций:

По полученному значению принимаем массовый тип производства. Оборудование применяемое для производства нашей детали полостью соответствует данному типу производства.

Определим такт выпуска продукции :

, мин(1.41)

где F - действительный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменной работе, F=4015 час;

Nгод - годовая программа выпуска, Nгод=100000 шт.

1.15 РАСЧЁТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ

Размерной цепью называют совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. Размеры, образующие размерную цепь, называют звеньями размерной цепи.

Расчёт размерных цепей и их анализ - обязательный этап конструирования машин, способствующий повышению качества, обеспечению взаимозаменяемости и снижению трудоёмкости их изготовления. Сущность расчёта размерной цепи заключается в установлении допусков и предельных отклонений всех её звеньев, исходя из требований конструкции и технологии.

Рассчитаем размерную цепь, образующуюся при точении поверхностей заготовки на токарно-копировальной операции.

Рисунок 1.13 - Схема размерной цепи.

где А1 , А2 , А3 - составляющие звенья размерной цепи;

А? - замыкающее звено.

Параметры составляющих звеньев, передаточные отношения:

?1=+1; ?2=-1; ?3=-1;

Расчёт допусков звеньев:

Расчёт координат середины полей допусков:

(1.42)

Расчёт номинального размера замыкающего звена:

(1.43)

Расчёт допуска замыкающего звена:

(1.44)

Расчёт предельных отклонений замыкающего звена:

(1.45)

(1.46)

Расчёт координаты середины поля допуска замыкающего звена:

(1.47)

Проверка по формуле (1.42):

1.16 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И КОЭФФИЦИЕНТОВ ЕГО ЗАГРУЗКИ

Для поточного производства количество станков S определяется по формуле:

(1.48)

где Si - количество единиц оборудования для выполнения одной операции в поточной линии;

Тшт - штучное время обработки изделия, мин;

Ni - количество изделий, подлежащих обработке в год;

F - действительный годовой фонд времени работы оборудования, F=4015 час.

Коэффициент загрузки оборудования:

(1.49)

где Sпр - принятое количество станков.

Операция 005

; Sпр=1,0; ;

Операция 010

; Sпр=1,0; ;

Операция 015

; Sпр=3,0; ;

Операция 020

; Sпр=1,0; ;

Операция 025

; Sпр=1,0; ;

Операция 045

; Sпр=1,0; ;

Операция 050

; Sпр=1,0; ;

Операция 055

; Sпр=1,0; ;

Операция 060

; Sпр=1,0; ;

Операция 065

; Sпр=1,0; ;

На основании рассчитанных коэффициентов строим график загрузки оборудования.

Рисунок 1.14 - График загрузки оборудования.

Станки 1Н713, специальный накатной, ДО436, ПД-30, А9518 не загружены полностью, поэтому для повышения эффективности их работы нужно обрабатывать на них ещё одну или несколько деталей.

2. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ

2.1 РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ

2.1.1 Служебное назначение и описание приспособления

Рисунок 2.1 - Самозажимной поводковый патрон

Самозажимной поводковый патрон изготовлен с тремя эксцентриковыми кулачками с насечкой, которые в начале обработки под действием сил резания зажимают обрабатываемую деталь установленную в центра станка и передают ей крутящий момент от шпинделя станка. При увеличении крутящего момента резания автоматически увеличивается и крутящий момент от шпинделя, передаваемый кулачками патрона на деталь.

В конусной части корпуса патрона устанавливается плавающий центр. В корпусе патрона на осях установлены три груза, которые соединяются с кулачками при помощи пальцев.

Зажим обрабатываемой детали установленной в центрах производится автоматически поворачивающимися на осях кулачками под действием центробежных сил от грузов и сил резания. При остановке станка шпиндель с патроном перестает вращаться, пружины разводят грузы и кулачки и обрабатываемая деталь разжимается.

2.1.2 Расчет сил зажима заготовки

Расчет сил зажима сводится к решению задачи статики на равновесие твердого тела под действием внешних сил. Величина сил зажима определяется из условия равновесия всех сил, при полном сохранении контакта технологических баз обрабатываемой заготовки с установочными элементами приспособления и невозможности ее сдвига или поворота в процессе обработки.

Рассчитаем усилие необходимое для зажима заготовки одним кулачком.

Исходные данные для расчёта:

- диаметр обрабатываемой поверхности D=50,7 мм;

- диаметр зажимной поверхности Dз=50,6 мм;

- глубина резания t=0,65 мм;

- частота вращения n=800 мин;

- скорость резания v=72,6 м/мин;

- сила резания

Рисунок 2.2 - Схема для расчёта усилия необходимого для зажима заготовки.

Требуемую силу зажима на каждом кулачке определим по формуле:

, Н(2.1)

где k - коэффициент запаса;

М - крутящий момент от усилия резания;

f - коэффициент трения на рабочих поверхностях кулачка;

f = 0,45 ([12], стр. 211);

D - диаметр зажимаемой поверхности.

Крутящий момент:

, Н·м(2.2)

Подставив в (2.1) формулу (2.2) получим:

(2.3)

Коэффициент запаса

(2.4)

где Ко = 1,5 - гарантированный коэффициент запаса;

К1 = 1,2 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки ([12] стр.199);

К2 = 1,2 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания в следствии затупления инструмента; ([12], стр.206 табл.95)

Кз = 1,0 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании; - ([12], стр.199)

К4 = 1,0 - коэффициент непостоянства зажимного усилия;

([12], стр.199)

К5 = 1,0 - степень удобства расположения рукояток ([12], стр.206);

К6 = 1,5 - коэффициент, учитывающий влияние крутящих моментов; ([12] стр.207)

По ГОСТ 12.2.029-77 минимальный запас надежности закрепления равен 2,5, а рассчитанный коэффициент превышает это значение.

По формуле (2.3) усилие необходимое для зажима заготовки:

Рассчитаем силу зажима детали одним кулачком поводкового патрона при данной частоте вращения детали

(2.5)

где G - Вес противовеса, G = 20 Н;

R - расстояние от центра тяжести груза до оси вращения патрона,

R = 0,07 м.

2.1.3 Расчет приспособления на точность

Цель расчета приспособления на точность заключается в определении требуемой точности изготовления приспособления по выбранному точностному параметру и задании допусков размеров деталей и элементов приспособления.

Рассчитаем погрешность приспособления при установке цапфы в него:

(2.6)

где пр - погрешность приспособления, мкм;

Т - допуск радиального биения, Т = 150 мкм;

Кт - коэффициент, учитывающий отклонения рассеивания значений составляющих величин от закона нормального распределения, Кт = 1,1;

kт1 - коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках, kт1 = 0,85;

kт2 - коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, независящими от приспособления, kт2 = 0,7;

б - погрешность базирования, мкм;

з - погрешность закрепления, мкм;

у - погрешность установки приспособления на станке, мкм;

и - погрешность положения рабочих поверхностей рабочих элементов в результате их изнашивания в процессе эксплуатации приспособления, мкм;

пи - погрешность от перекоса инструмента из-за неточности изготовления направляющих элементов приспособления, мкм;

- экономическая точность обработки ( = 0,09 мкм).

б = 0, так как технологическая и измерительная базы совпадают.

Погрешность закрепления, с учетом того, что установка осуществляется по обработанной поверхности, будет составлять:

з = 0, т. к. так как установка осуществляется в центрах.

у = 0, т. к. установка производится по развитой поверхности и неопределённости не возникает.

Погрешность от износа установочных элементов определяем по формуле:

(2.7)

где n - количество смен опор в течение года, принимаем n=2;

u - величина износа.

Так как установка происходит на опору с большой площадью контакта:

(2.8)

где - постоянная, зависящая от вида установочного элемента и условия контакта (1 = 0,002 мкм);

N - количество контактов заготовки с опорой (установок в приспособление, снятий с него), в год. В нашем случае равна годовой программе выпуска: Nг=100000 шт.

=0 , т.к. в приспособлении отсутствуют направляющие элементы.

Подставим значения в (2.6), получим:

Принимаем

На основании расчета можно сделать вывод, что суммарная погрешность приспособления не должна превышать 0,139 мм.

2.1.4 Расчет приспособления на прочность

Рассчитаем на прочность самое опасное звено приспособления. Рассматривая данное приспособление можно прийти к выводу, что наиболее нагруженным звеном является ось, соединяющая противовес с кулачком.

Ось работает на срез. Она изготовлена из стали 20.

Расчет на прочность проводим по следующей формуле :

(2.9)

где: Q - расчетная осевая сила, Q = 8960 Н ;

d - диаметр оси, мм;

n - число осей в соединении;

i - число плоскостей среза;

- допускаемое нагружение среза;

Для стали 20

Выражая d из формулы (2.9) находим необходимый размер опасного сечения:

Поскольку используемый размер d=26 мм больше рассчитанного минимально допустимого, то оставляем его тем же.

2.2 ОПИСАНИЕ И РАСЧЕТ КОНТРОЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРОВЕРКИ РАДИАЛЬНОГО БИЕНИЯ

2.2.1 Служебное назначение и описание приспособления

Рисунок 2.3 - Приспособление для контроля торцевого и радиального биения.

Прибор предназначен для проверки биения цилиндрических деталей (валов, шкивов, шестерен и т.д.), установленных в центрах. Контролируемые параметры: радиальное и торцевое биение (то есть, проверка может проводиться как по цилиндрическим поверхностям, так и по торцевым).

Краткое описание:

Прибор состоит из следующих основных узлов: станины, левой бабки, правой бабки, цанговой оправки, каретки со стойкой индикатора (индикатор ИЧ-10 кл.1 ГОСТ 577-68). Бабки и каретка могут передвигаться по направляющим станины и закрепляются на ней ручными зажимами в любом месте на станине.

Ход пиноли не менее 8 мм. В бабке есть стопорное устройство, надежно закрепляющее пиноль с центром.

На каретке устанавливается штатив, позволяющий устанавливать индикатор в любое положение.

Работа на приборе:

Проверяемую деталь устанавливаем в центрах прибора. Бабки закрепляются на станине при помощи зажимных винтов ручными зажимами.

Каретку со стойкой индикатора устанавливают против проверяемого участка и производят замеры.

Положение индикатора и его закрепление в державке осуществляется при помощи специальных зажимов. Для точной настройки индикатора предусмотрен механизм микроподачи.

После установки детали в приспособление, к контролируемой поверхности подводят щуп индикатора, стрелку индикатора устанавливают на «0», затем деталь проворачивают в центрах, снимая показания индикатора.

2.2.2 Расчет приспособления на точность

Приспособление предназначено для контроля радиального биения поверхности .

Для того, чтобы контрольное приспособление обеспечивало правильность контроля, требуется, чтобы его погрешность составляла 1/3…1/4 допуска на контролируемый параметр.

Таким образом, расчет приспособления на точность проведем следующим образом:

(2.10)

где [изм] - допустимая погрешность измерения, мм;

Т - допуск контролируемого размера, мм.

Для наружного диаметра : Т=0,062 мм

Погрешность измерения приспособления изм рассчитывается по формуле:

(2.11)

где - суммарное значение погрешностей в процессе измерения;

(2.12)

где - погрешность базирования;

- погрешность закрепления;

- погрешность, возникающая в результате износа установочных элементов;

- погрешность средств измерения (индикатора), принимают равной цене деления прибора.

; , так как измеряемая деталь устанавливается в центрах.

, так как износ центров не влияет на измеряемый параметр, а также, при установке индикатора в положение измерения, стрелку индикатора устанавливают на «0»;

=0,001 мм, так как в качестве средства измерения используется индикатор часового типа (ИЧ), у которого цена деления равна 0,001 мм.

Таким образом:

Т.к. [изм] = 0,062 мм > изм = 0,001мм, то можно сказать, что данное приспособление обеспечит необходимую точность измерения.

2.3 РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ВЫДАВЛИВАНИЯ ШЛИЦ

2.3.1 Служебное назначение и описание приспособления

Рисунок 2.4 - Приспособление для выдавливания шлиц.

Приспособление состоит из плиты, на которой установлен корпус, ниже плиты располагается узел пневмопривода. Базирование заготовки осуществляется в центрах расположенных в корпусе и узле пневмопривода. Приспособление позволяет обработать все шлицы за одну установку.

Зажим заготовки осуществляется при помощи механизированного пневмопривода, который представляет собой пневмоцилиндр, установленный внизу приспособления. Через штуцер воздух подается в полость пневмоцилиндра, поршень под действием давления перемещается вместе со штоком на котором находится центр, в результате чего происходит зажим заготовки.

Применение данного приспособления уменьшает вспомогательное время, облегчает труд рабочего благодаря механизации и обеспечивает равномерность силы зажима заготовки.

2.3.2 Расчет сил зажима заготовки

Расчет сил зажима сводится к решению задачи статики на равновесие твердого тела под действием внешних сил. Величина сил зажима определяется из условия равновесия всех сил, при полном сохранении контакта технологических баз обрабатываемой заготовки с установочными элементами приспособления и невозможности ее сдвига или поворота в процессе обработки.

Рассчитаем усилие на штоке пневмоцилиндра Q, необходимое для зажима заготовки и диаметр поршня пневмоцилиндра Dц.

Исходные данные для расчета

- Наружный диаметр вала (диаметр выступов) Da = 38,8

- Внутренний диаметр вала (диаметр впадин) Df = 32

- Число зубьев Z = 8

- Длина выдавливаемой поверхности L = 31,5

- Диаметр вписанной окружности Dв = 108

- Угол наклона рабочей части пуансона w = 5°

Рисунок 2.5 - Схема для расчета усилия необходимого для зажима заготовки.

Определим максимальную площадь контакта.

(2.12)

Находим среднее удельное усилие.

(2.13)

где Кср - среднее значение сопротивления деформации материала заготовки;

(2.14)

где С - постоянная величина, характеризующая свойства материала детали; С = 1010 ([18], табл. 8.1);

?v - характеристика степени деформации.

n - показатель степени n = 0,15 ([18], табл. 8.1).

(2.15)

По формулам (2.13) и (2.14) находим:

Найдем радиальное усилие Рr необходимое для холодного выдавливания шлиц.

(2.16)

Определим осевое усилие Рос возникающую при выдавливании.

(2.17)

При составлении уравнения равновесия радиальное усилие Рr не учитываем так как при одновременном выдавливании всех шлиц силы компенсируют друг друга.

Условие равновесия системы выглядит следующим образом:

(2.18)

где К - Коэффициент запаса

Составляющие коэффициента запаса: Ко = 1,5; К1 = 1,0 ([12] стр.199); К2 = 1,0 ([12], стр.206 табл.95); Кз = 1,0 ([12], стр.199); К4 = 1,3 ([12], стр.199); К5 = 1,0 ([12], стр.206); К6 = = 1,0 ([12] стр.207).

Коэффициент запаса находим по формуле (2.4):

По ГОСТ 12.2.029-77 минимальный запас надежности закрепления равен 2,5, поэтому принимаем К = 2,5

Тогда по формуле (2.18) усилие на штоке пневмоцилиндра:

Диаметр поршня пневмоцилиндра:

(2.19)

где р = 0,6 МПа - давление сжатого воздуха;

=0,95 - механический КПД пневмоцилиндра.

Принимаем ближайший больший стандартный диаметр поршня пневмоцилиндра Dц=100 мм.

2.3.3 Расчет приспособления на точность

Цель расчета приспособления на точность заключается в определении требуемой точности изготовления приспособления по выбранному точностному параметру и задании допусков размеров деталей и элементов приспособления.

Рассчитаем максимально допустимое отклонение от соосности переднего и заднего центров приспособления. Расчет будем вести исходя из допуска получаемой глубины шлицев Т = 250 мкм

Рисунок 2.6 - Схема для расчета максимально допустимого отклонения от соосности центров.

Максимально допустимое отклонение от соосности центров будет иметь место при наибольшем 412,985 мм и наименьшем 42 мм линейных размерах заготовки.

Исходя из подобия треугольников, получаем:

Принимаем, что отклонение от соосности переднего и заднего центров ? не должно быть более 0,5 мм.

2.3.4 Расчет приспособления на прочность

Рассчитаем на прочность самое опасное звено приспособления. Рассматривая данное приспособление можно прийти к выводу, что наиболее нагруженным звеном является шток, при помощи которого происходит передача усилия зажима от пневмоцилиндра на заготовку.

Шток работает на сжатие. Он изготовлен из стали 20.

Расчет на прочность проводим по следующей формуле:

(2.20)

где Q - расчетная осевая сила, Q = 2955 Н;

d - диаметр тяги, мм;

- допускаемое напряжение;

Для стали 20

Выражая d из формулы (2.20) находим необходимый размер опасного сечения:

Поскольку используемый диаметр 35 мм больше рассчитанного минимально допустимого, то условие выполняется.

2.4 РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОДВЕСНОГО ЦЕПНОГО КОНВЕЙЕРА

Подвесной цепной конвейер предназначен для межоперационной транспортировки деталей «Цапфа поворотная» на линии механической обработки детали.

Конвейер состоит из ходовой части - разборной цепи с рабочими каретками, движущимися на роликах по направляющим, которые образуют замкнутый путь. На рабочие каретки навешиваются подвески для установки на них деталей. Конвейер приводится в движение приводом (асинхронный электродвигатель, редуктор), работающим с постоянной скоростью. Поворот трассы осуществляется с помощью поворотного устройства. В его качестве используются две звездочки. Звездочки закрепляются под направляющими на планках болтами. Привод с тяговой звездочкой устанавливается над направляющими на специальном кронштейне, подвижном относительно направляющих. Натяжение цепи осуществляется перемещением кронштейна с приводом и звездочкой по направляющим.

Для исправной работы конвейера необходима правильная его эксплуатация и систематический уход. В процессе эксплуатации конвейера необходимо регулярно смазывать трущиеся части.

Проведем расчет конвейера. Исходя из расположения оборудования и удобства транспортирования принимаем шаг подвесок аn = 1 м.

Принимаем скорость конвейера:

V = 2 м/мин

Погонные нагрузки:

- на холостой ветви:

(2.21)

где Gn , Gk - собственный вес подвески и каретки соответственно,

Gn = 16 дан,

Gk = 5 дан;

an , ak - шаг подвесок и кареток, an = ak = 1 м;

qц - вес одного погонного метра тягового элемента, qц = 5,7 дан/м;

- на груженой ветви:

(2.22)

где G - вес полезного груза на подвеске, G = 172 дан.

Предварительное определение наибольшего натяжения цепи:

(2.23)

где So - наименьшее натяжение цепи, So = 70 дан;

Km - суммарный коэффициент местных сопротивлений, Km = 1,08;

? - коэффициент сопротивления на прямолинейном участке, (? = 0,02);

qгр - погонная нагрузка на груженой ветви, дан/м;

Lг - горизонтальная проекция длины загруженной ветви, Lг = 60 м;

Б - коэффициент, зависящий от количества поворотов и

перегибов и их расположения на трассе, Б = 0,5.

Выбираем в качестве ходовой части конвейера тяговую разборную цепь типа Р2-50,8-25 ГОСТ 589-64 с шагом 44,45 мм, с цилиндрическими валиками диаметром O12 мм. Для прохождения грузов на поворотах выбираем звездочку с делительным диаметром O831,7 мм.

Произведем уточненный тяговый расчет.

Рисунок 2.7 - Расчетная схема определения натяжения цепи конвейера.

Принимаем So = 70 дан. Тогда натяжение цепи в точках 1, 2, 3.

S1 = So+ ?·qг·Lг = 70+ 0,02·188,7·30 = 183,22 дан;

S2 = S1·? = 183,22·1,04 = 190,5 дан;

S3 = S2+ ?·qг·Lг = 190,5+ 0,02·188,7·30 = 303,72 дан.

Наибольшее натяжение получилось в точке 3: S3 = 303,72 дан. Оно на 29% отличается от приближенно подсчитанного Smax = 424 дан.

Тяговое усилие на приводной звездочке:

(2.24)

где Sнб, Sсб - сила набегания и сбегания цепи, дан.

Потребная мощность электродвигателя:

(2.25)

где - коэффициент полезного действия электродвигателя, = 0,8.

Принимаем электродвигатель типа 4А112МА8 мощностью N = 8 кВт с числом оборотов n =700 мин-1.

Величина натяжного усилия:

(2.26)

Вес натяжного груза определяем по уравнению:

(2.27)

цапфа токарный заготовка резание

3. ТЕХНИКО-ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 СНАБЖЕНИЕ УЧАСТКА РЕЖУЩИМИ, ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМИ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫМИ ИНСТРУМЕНТАМИ

В условиях массового и крупносерийного производства структура цеха практически всегда определяется составом сборочных единиц и деталей изделия. В проектируемом технологическом процессе деталь обрабатывается на фрезерно-центровальном, токарных, шлифовальных и резьбонакатном станках.

Система инструментообеспечения предназначена для обслуживания всего технологического оборудования цеха заранее подготовленными инструментами, а также контроля за его правильной эксплуатацией.

Исходя из назначения системы инструментообеспечения, можно сформулировать функции, которые она должна выполнять:

-организация транспортирования инструментов внутри системы

инструментообеспечения;

-хранение инструментов и их составных элементов на складе;

-настройка инструментов;

-восстановление инструментов;

-замена твердосплавных пластинок;

-очистка инструментов;

-сборка и демонтаж инструментов;

-контроль перемещений и положения инструментов;

-контроль состояния режущих кромок инструментов.

Все стандартные инструменты обычно изготовляют специализированные инструментальные заводы, что резко снижает их стоимость и повышает качество. Специальные инструменты и приспособления изготовляют в инструментальном цехе на самом заводе.

Система инструментообеспечения цеха является составным элементом в инструментальном хозяйстве завода. В инструментальное хозяйство завода помимо нее входят: инструментальный цех; общезаводской центральный инструментальный склад (ЦИС) и центральный абразивный склад (ЦАС); общезаводские планирующие органы по обеспечению нормальной производственной деятельности завода всеми видами оснастки. Общее руководство всем инструментальным хозяйством завода осуществляет инструментальный отдел.

Системой обслуживания оборудования инструментом занимается ИРК. ИРК предназначена для своевременного обеспечения участков цеха настроенным инструментом. Сюда входит секция хранения и комплектации инструмента, секция доставки инструмента к рабочим местам. В секции хранения и комплектации инструмента производятся следующие работы: получение инструмента и технической документации из центрального инструментального склада и раскладка их по стеллажам, а также поддержание оборотного фонда и подачи инструмента, карт наладки в секцию сборки и настройки инструмента. Получив из зоны сборки и настройки инструмент, комплектующий отправляет его в зону доставки к рабочим местам. Доставка может осуществляться поштучно, блоками и комплектами, целыми инструментальными магазинами. Доставляется и возвращается инструмент к оборудованию:

- транспортными рабочими;

- внутрицеховым транспортом;

- транспортной системой участка;

3.2 ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАТОЧКИ И СМЕНЫ ИНСТРУМЕНТА

При проектировании системы инструментообеспечения следует учитывать существующие способы организации замены инструментов.

Существуют три способа замены режущего инструмента:

1. Замена инструмента по отказам, то есть каждый отказавший инструмент заменяют по мере выхода его из строя через случайный период времени безотказной работы;

2. Смешанная замена заключается в том, что каждый инструмент заменяется принудительно через определенный промежуток времени Т, инструмент, вышедший из строя раньше этого периода, заменяют по отказу. При смешанной замене часть инструментов будет заменена до использования ими полного ресурса работоспособности;

3. Смешанно-групповая замена, то есть инструменты, имеющие одинаковую среднюю стойкость и закон ее распределения, заменяют одновременно по мере достижения ими определенного периода времени Т, независимо от времени работы каждого инструмента.

На проектируемом участке будем использовать смешанно-групповую замену режущего инструмента.

Система инструментообеспечения цеха обычно состоит из участка инструментальной подготовки, включающей в себя секцию обслуживания инструментом оборудования (инструментально-раздаточную кладовую - ИРК) и секцию сборки и настройки инструмента, контрольно-проверочный пункт (КПП), отделение ремонта оснастки и централизованного восстановления инструмента. Секцию сборки и настройки режущего инструмента оснащают приборами для настройки, стеллажами для хранения инструмента, технической документации, контрольными плитами, верстаками, тележками и дисплеями. Настроенные инструментальные комплекты и измерительный инструмент размещают в унифицированной таре, в которой предусмотрены ложементы, позиции которых соответствуют позициям револьверных головок и резцедержателей оборудования.

При смешанном и смешанно-групповом способах замены режущих инструментов в производстве применяют принудительную замену инструментов. Если в цехе количество станков менее 150, то восстановление режущего инструмента производят в инструментальном цехе. При большем количестве станков организуются отделения по восстановлению режущих инструментов, которые по возможности располагают рядом с участком инструментальной подготовки.

В составе механических цехов предусматривают кладовые специальных приспособлений, участок сборки и хранения приспособлений и переналаживаемой оснастки, кладовые вспомогательных (обтирочных и хозяйственных) материалов.

3.3 ОРГАНИЗАЦИЯ СБОРКИ И УДАЛЕНИЯ СТРУЖКИ

Техническое решение по организации сбора и транспортирования стружки зависит от годового количества стружки, образованного на 1 м2 цеха. При выборе способов удаления и переработки стружки определяют ее количество:

Мстр=(Qз-Qд)·Nгод , кг (3.1)

Мстр= 5,9-4,83)·100000 = 107000 кг

где Qз - масса заготовки, кг;

Qд - масса детали, кг.

Определим количество стружки приходящееся на 1 м2 площади участка:

, т/м2(3.2)

т/м2

где Sуч=357 м2 - площадь проектируемого участка механической обработки маховика.

Так как у нас количество стружки до 0,3 т в год, приходящейся на 1 м2 площади цеха, то удаление стружки производится сбором в контейнеры. Всю стружку с остатками масел и СОЖ подвергают обезжириванию. Для этого на центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают стружку горячей водой или щелочными растворами в специальных моечных машинах или подвергают обжигу, где органические примеси испаряются и выгорают. Затем стружку брикетируют на специальных брикет-прессах.

3.4 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

Система ремонтного и технического обслуживания механосборочного производства предусматривается для обеспечения работоспособности технологического и подъемно-транспортного оборудования и других технических средств производства, удаления и переработки стружки, обеспечения рабочих мест охлаждающими жидкостями, электроэнергией, сжатым воздухом и создания необходимого микроклимата и чистоты воздуха в цехе. Для этой цели в составе цеха или корпуса создаем ремонтную базу, отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем, подсистему удаления и переработки стружки, приготовления и раздачи охлаждающих жидкостей.

Основными задачами ремонтной службы являются: уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт технических средств всех видов, а также модернизация существующего и изготовление нестандартного оборудования. Указанные работы выполняет ремонтно-механический цех завода, а также корпусные (цеховые) ремонтные базы и отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем. Ремонтно-механический цех завода изготовляет нестандартное оборудование и запасные части. Для проектируемого цеха будем применять смешанную форму организации ремонтных работ, при которой капитальный ремонт выполняет ремонтно-механический цех завода, а ремонт остальных видов - цеховые базы.

Отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем предназначено для периодического осмотра и ремонта электродвигателей вентиляционных систем цеха, устройств электроавтоматики и электронных систем. Площадь отделения составляет 35-40% площади цеховой ремонтной базы.

3.5 ОРГАНИЗАЦИЯ СНАБЖЕНИЯ УЧАСТКА СОЖ, ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЕЙ И СЖАТЫМ ВОЗДУХОМ

В механических цехах применяют три способа снабжения станков СОЖ: централизованно-циркуляционный, централизованно-групповой и децент- рализованный. Централизованно-циркуляционный способ применяют для цехов с большим числом станков, потребляющих одинаковые жидкости. При этом способе в состав подсистемы входит центральная корпусная станция для приготовления, регенерации и утилизации СОЖ, несколько циркуляционных установок и сеть трубопроводов для подачи жидкости к станкам и отвода в циркуляционную установку для фильтрации.

Централизованно-групповой способ характеризуется тем, что охлаждающие жидкости подают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе работы станка используется автономная система охлаждения, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной деталью.

Для небольших цехов используют децентрализованную систему снабжения, при которой жидкость из отделения СОЖ доставляется к станкам в таре, и также удаляют отработанную жидкость. В процессе работы происходит постепенное разложение и загрязнение охлаждающих жидкостей и масел. Периодичность общей замены СОЖ зависит от состава жидкости, ее свойств, режима работы станков, периодичности долива. Однако чем больше общий объем системы охлаждения, тем больше срок службы жидкости, поэтому при централизованно-циркуляционном способе обеспечивается наибольшая продолжительность работы без замены СОЖ.

Для проектируемого участка применим именно централизованно-циркуляционный метод снабжения СОЖ, так как на участке работают станки использующие одинаковую жидкость в большом количестве.

Предприятия обеспечиваются электроэнергией от линий электропередач напряжением 110кВ. Для понижения напряжения используют следующий каскад: открытая понижающая станция 110/35 кВ, затем открытые центральные распределительные подстанции 35/10-6 кВ и цеховые закрытые трансформаторные подстанции 6-10/0,4кВ. Подстанции приближают к основным потребителям электроэнергии для уменьшения потерь в сети. В цехе подвод электроэнергии к станках осуществляют при помощи шин, закрепляемых на колоннах.

При производстве корпуса широко используют сжатый воздух для приводов пневматических зажимных устройств. Давление сжатого воздуха в сети составляет 0,5…0,6 МПа. Компрессорные станции размещены в изолированном помещении вследствие высокого уровня создаваемого ими шума. Подвод воздуха к станкам осуществляется по трубопроводам, закреплённым на колоннах, где проводятся электрические шины.

3.6 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧИХ МЕСТ

Для работающих, участвующих в технологическом процессе обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой размещаются стеллажи, тара, столы и другие устройства для размещения оснастки, материалов, заготовок полуфабрикатов, готовых изделий и отходов производства. Эргономические требования при выполнении работ сидя и стоя по ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78.

Расстановка в цехах и перестановка действующего технологического оборудования отражена на технологической планировке. Планировки на проектируемые и вновь строящиеся цехи, участки и отделения обработки резанием должны быть согласованы с территориальными органами санитарного и пожарного надзора.

Ширина цеховых проходов и проездов, расстояние между металлорежущими станками и элементами зданий рассчитаны в зависимости от применяемого оборудования, транспортных средств, обрабатываемых заготовок и материалов и соответствует «Нормам технологического проектирования» (ширина магистрального проезда - 5 м; расстояние между металлорежущими станками - 0,8 м; расстояние между двумя соседними колоннами - 6 м).

Рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке. Средства индивидуальной защиты, применяемые при обработке резанием, соответствуют требованиям ГОСТ 12.4.011-89 «Средства защиты работающих. Общие требования безопасности».

Спецодежду работающих в цехах и на участках обработки резанием периодически сдается в стирку и хранится отдельно от верхней одежды. Химчистка и стирка спецодежды централизованная по мере загрязнения, но не реже двух раз в месяц. Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли токсичных материалов предусмотрены дерматологические средства по ГОСТ 12.4.068-79. Для защиты от статического электричества предусмотрены заземляющие устройства, устройства увлажняющие воздух, нейтрализаторы станочного электричества, электростатические пропитки.

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Исходные данные берем из технологического раздела проекта и материалов преддипломной практики, заносим их в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Исходные данные для выполнения расчетов.

№ опер.

Наименование операции

Модель оборудования

Тшт, мин

Трудоемкость программы выпуска, час

БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ

005

Фрезерно-центровальная

МР-71

1,43

2383

007

Токарно-копировальная

1722

0,877

1461

010

Токарная

1Н713

1,277

2128

015

Токарная

1Н713

1,197

1995

020

Токарная

1722

3,411

5685

025

Токарная

1Е713

2,921

4868

026

Накатная

1А730

0,654

1090

030

Выдавливание

ДО436

1,198

1996

045

Правка

ПД-30

0,362

603

050

Круглошлифовальная

3М152МВФ2-01

1,783

2971

055

Круглошлифовальная

3М152МВФ2-01

1,772

2953

060

Торцекруглошлифовальная

3Т153Е

1,81

3016

065

Резьбонарезная

5993

1,54

2566

073

Слесарная

Верстак слесарный

1,1

1833

075

Контрольная

Стол контрольный

1,05

1750

ИТОГО:

22,328

37298

ПРОЕКТИРУМЫЙ ВАРИАНТ

005

Фрезерно-центровальная

МР-71

1,43

2383

010

Токарная-автоматная

1Н713

0,7

1166

015

Токарно-копировальная

ЕМ473

5,391

8985

020

Накатная

Специальный

0,575

958

025

Выдавливание

ДО436

1,198

1996

045

Правка

ПД-30

0,362

603

050

Круглошлифовальная

3М152

1,733

2888

055

Круглошлифовальная

3М152

1,723

2871

060

Торцекруглошлифовальная

3Т161Е

1,773

2955

065

Резьбонакатная

А9518

1,22

2033

075

Слесарная

Верстак слесарный

1,1

1833

080

Контрольная

Стол контрольный

1,05

1750

ИТОГО:

18,255

30421

Годовая программа выпуска продукции, шт. - 100000;

Масса заготовки, кг: базовый - 6,41; проектируемей - 5,9.

Масса детали, кг - 4,83.

4.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ В МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ И ТРУДОВЫХ РЕСУРСАХ

Количество основных материалов (Мс) на годовую программу рассчитывается по нормам расхода материалов:

Мс = qн ? Q, т(4.1)

где qн - нормы расхода материалов на одно изделие, кг;

Q - годовой объём выпуска продукции, шт.

Базовый вариант: Мс = 6,41 · 100000 = 641000 кг =641 т;

Проектируемый вариант: Мс = 5,9 · 100000 = 590000 кг =590 т;

Таблица 4.2 - Состав оборудования и оснастки.

№ п/п

Модель оборудования или дорогостоящей оснастки

Количество на программу выпуска

Габариты, мм

Коэф. загрузки

Мощность привода, кВт

Цена единицы оборуд., млн.руб.

расчетное

принятое

БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ

1

МР-71

0,6

1

3140?1630

0,6

13

14,51

2

1722

0,36

1

1150?2130

0,36

22

18,61

3

1Н713

0,53

1

1250?2300

0,53

17

23,43

4

1Н713

0,5

1

1250?2300

0,5

17

23,43

5

1722

1,41

2

1150?2130

0,7

22

18,61

6

1Е713

1,21

2

4165?1815

0,6

22

24,81

7

1А730

0,27

1

1200?2110

0,27

13

14,15

8

ДО436

0,5

1

2150?1150

0,5

5,5

4,21

9

ПД-30

0,15

1

1960?1040

0,15

4,5

3,14

10

3М152МВФ2-01

0,74

1

4975?2337

0,74

11

23,03

11

3М152МВФ2-01

0,74

1

4975?2337

0,74

11

23,03

12

3Т153Е

0,75

1

3260?4460

0,75

7,5

22,81

13

5993

0,64

1

1100?1860

0,64

3

4,15

ИТОГО:

-

15

-

-

-

261,34

ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ВАРИАНТ

1

МР-71

0,6

1

3140?1630

0,6

13

14,51

2

1Н713

0,29

1

1250?2300

0,29

17

23,43

3

ЕМ473

2,24

3

3980?1840

0,74

18,5

25,72

4

Специальный

0,24

1

2150?1200

0,24

8

3,01

5

ДО436

0,5

1

2150?1150

0,5

5,5

4,21

6

ПД-30

0,15

1

1960?1040

0,15

4,5

3,14

7

3М152

0,72

1

2500?2220

0,72

10

17,81

8

3М152

0,72

1

2500?2220

0,72

10

17,81

9

3Т161Е

0,74

1

3754?4177

0,74

17

25,44

10

А9518

0,51

1

2230?1455

0,51

4,75

3,65

ИТОГО:

-

12

-

-

-

190,17

Количество производственных рабочих (Чр)

- по трудоемкости механической обработки (включая разметочные и слесарные работы):

(4.2)

- по станкоёмкости (для расчета станочников по видам обработки):

(4.3)

где Чр - расчетное количество производственных рабочих (расчетное количество станочников);

Тгод - трудоемкость работ на годовую программу работ, чел.-часы;

Тстi - трудоемкость механической обработки на годовую программу, станко-часы;

Фэ.р - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч;

Фэ.р=1860 ч;

Кмн - коэффициент многостаночного обслуживания - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Базовый вариант фрезерно-центровальная операция (005) по формуле (4.3) получим:

Принимаем двух рабочих.

Аналогично рассчитываем количество рабочих на других операциях и сводим в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Количество производственных рабочих.

№ опер

Модель оборудования

Количество производственных рабочих

Рассчитанное

Принятое

1

2

3

4

БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ

005

Фрезерно-центровальная

1,28

2

007

Токарно-копировальная

0,79

1

010

Токарная

1,14

2

015

Токарная

1,07

2

020

Токарная

3,06

4

025

Токарная

2,62

3

026

Накатная

0,59

1

030

Выдавливание

1,07

2

045

Правка

0,32

1

050

Круглошлифовальная

1,6

2

055

Круглошлифовальная

1,59

2

060

Торцекруглошлифовальная

1,62

2

065

Резьбонарезная

1,38

2

073

Слесарная

0,99

1

075

Контрольная

0,94

1

ИТОГО:

32

ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ВАРИАНТ

005

Фрезерно-центровальная

1,28

2

010

Токарная-автоматная

0,63

1

015

Токарно-копировальная

4,83

5

020

Накатная

0,52

1

025

Выдавливание

1,07

2

035

Слесарная

1

1

045

Правка

0,32

1

050

Круглошлифовальная

1,55

2

055

Круглошлифовальная

1,54

2

060

Торцекруглошлифовальная

1,59

2

065

Резьбонакатная

1,09

2

075

Слесарная

0,99

1

080

Контрольная

0,94

1

ИТОГО:

23

Число производственных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества - 50%.

Вспомогательные рабочие:

В базовом и проектируемом вариантах принимаем следующую численность вспомогательных рабочих: 1 наладчик на 1 ставку, 1 слесарь-ремонтник на 0,5 ставки, 1 электромонтер 0,5 ставки, 1 смазчик на 0,25 ставки.

Численность вспомогательных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества - 55%.

Инженерно-технические работники:

Принимаем численность ИТР: 1 мастер, 1 технолог на 0,5 ставки, 1 инженер-нормировщик на 0,5 ставки.

Младший обслуживающий персонал:

В базовом и проектируемом вариантах площадь участка находится в пределах 500-600 м2, поэтому принимаем 1 уборщицу.

4.2 РАСЧЁТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

Расчет капитальных вложений

В общем случае величина капитальных (К) вложений включает в себя следующие составляющие:

К = Коб + Кзд + Косн + Кинв + ОбС, млн.руб.(4.4)

Капиталовложения в оборудование (техническое, энергетическое, подъемно-транспортное, средства контроля и управления):

Так как проектируемый участок предназначен для изготовления одного изделия, учитывается его полная занятость по выпуску разрабатываемой детали. Капиталовложения (Коб) определяются по следующей формуле:

, млн.руб.(4.5)

где h - количество типоразмеров (моделей) оборудования;

ЦБi - балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства) с учетом затрат на доставку, монтаж и устройство фундамента (если исходных сведений о таких затратах нет, то не более 20% от стоимости оборудования),руб;

Оi - количество единиц оборудования i-го типоразмера (вида);

i - значение коэффициента занятости оборудования i-го типоразмера (вида) изготовлением рассматриваемой продукции, (i = 1).

Базовый вариант:

14,51+18,61+23,43+23,43+18,61·2+24,81·2+14,15+4,21+3,14+

+23,03+23,03+22,81+4,15= 261,34 млн. руб.

Проектируемый вариант:

14,51+23,43+25,72·3+3,01+4,21+3,14+17,81+17,81+25,44+3,65=

= 190,17 млн. руб.

Капвложения в здание (Кзд) определяются следующим образом:

Кзд = (Sц + Sтс) ? ср ? Цзд, млн.руб.(4.6)

где Sц - производственная площадь, занимаемая участком, цехом, м2 (базовый вариант Sц =448 м2, проектируемый вариант Sц = 468 м2)

ср - средний коэффициент занятости площади при изготовлении рассматриваемой продукции (определяется аналогично i);

Sтс - площадь, потребная для размещения транспортных средств и устройств, систем управления станков с ЧПУ, м2 (5% Sц)

Цзд - стоимость 1 м2 площади механического цеха, 440 тыс. руб.

Базовый вариант:

Кзд = 1,05·448·1·0,440 = 206,98 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

Кзд = 1,05·468·1·0,440 = 216,216 млн. руб.;

Капиталовложения в дорогостоящую оснастку (Косн) в механических цехах в первом приближении принимаем в размере 10% от стоимости станочного оборудования:

Базовый вариант:

Косн =0,1·261,34=26,134 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

Косн =0,1·190,17=19,017 млн. руб.

Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства ОбС)

Они охватывают вложения в запасы основных и вспомогательных материалов, топлива, а также различных комплектующих изделий. Капиталовложения в запасы материалов рассчитываются следующим образом:

, млн.руб.(4.7)

где w- число видов материалов, необходимых для производства продукции;

Мс - необходимое количество материалов с-го вида на объем выпуска продукции, т (шт.- если учитывать количество заготовок);

Дп - длительность рассматриваемого периода, дни;

Доб - длительность одного оборота оборотных средств, дни;

, дни(4.8)

где tшт - штучное время выполнения операций технологического процесса, мин;

k - коэффициент, учитывающий длительность операций, связанных с перемещением, маркировкой, оформлением документов и др. (k = 1,5 - 2,5);

Тз - количество дней на которые создается текущий, страховой и транспортный запасы, принимается в зависимости от частоты поставок материалов, дни (Тз = 5-30 дней).

Цм.с - оптовая цена заготовок с-го вида с учётом способа их получения (материала), тыс. руб./т (тыс. руб./шт. если цена заготовки).

kтз.с - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по приобретению материалов с-го вида.

Коэффициент kтз с может быть принят в первом приближении, равным 1,04 - 1,08 для основных материалов и 1,08 - 1,10 - для вспомогательных материалов.

Базовый вариант:

дней

млн. руб.;

Проектируемый вариант:

дней

млн. руб.;

Капиталовложения в инвентарь (Кинв):

Кинв определяют в первом приближении вложения в производственный и хозяйственный инвентарь определяются по следующим укрупненным показателям: для производственного инвентаря - 1-2% от стоимости основного оборудования.

Базовый вариант: Кинв = 0,01·261,34 = 2,613 млн. руб.;

Проектируемый : Кинв = 0,01·190,17 = 1,9 млн. руб.

Результаты расчета отдельных элементов капитальных вложений сводятся в следующую таблицу 4.3:

Таблица 4.4 - Состав капитальных вложений, млн. руб.

Наименование

Условные обозначения

Величина, млн. руб.

Базовый вариант

проектируемый вариант

Капиталовложения в оборудование

в том числе: технологическое

подъемно-транспортное

Коб

-//-

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены