Проект участка механического цеха по изготовлению детали цапфа поворотная

-//-

261,34

-

190,17

20

Капиталовложения в здание

К_зд

206,98

216,216

Капиталовложения в оснастку

К_осн

26,134

19,017

Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства)

О_бС

45,952

46,69

Капиталовложения в инвентарь

К_инв

2,613

1,9

Всего капиталовложения

К

543,019

473,993

4.3 РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ

Затраты на материалы (С_м)

Базовый вариант:

С_м = 100000 · 10,330/1000 = 1033 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

С_м = 100000 · 10,500/1000 = 1050 млн. руб.;

Расчет основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих и служащих.

Основная заработная плата рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

, млн.руб.(4.9)

где Т_год - суммарная трудоемкость изготовления продукции за год, чел.-ч.;

С_зcч - средняя часовая тарифная ставка заработной платы на участке, руб./чел.-ч;

k_от - отраслевой коэффициент, k_от=1,2;

k_м - коэффициент доплат за многостаночное обслуживание,

k_м=1,0.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков рассчитываем следующим образом:

, млн.руб.(4.10)

где n- потребное количество рабочих-повременщиков, чел.;

Ф_эр - эффективный фонд времени рабочего, ч.;

k_зан - коэффициент занятости работника выпуском рассматриваемой продукции.

Среднечасовая тарифная ставка рассчитывается как средневзвешенная величина:

С_зсч = , млн.руб. (4.11)

где n, n, n… - количество рабочих соответствующих разрядов, чел.;

С, С, С… - тарифные часовые ставки этих рабочих, тыс. руб.

Подставив значения в формулы (4.10) и (4.11) получим:

С^сд = тыс. руб./ч.;

С^сд = тыс. руб./ч.;

С^вр = тыс. руб./ч.;

С ^вр = тыс. руб./ч.;

С^Б= 37298·0,935·1,2•1,0/1000 = 41,85 млн. руб.;

С^ПР= 30421•0,94·1,2•1,0/1000 = 34,32 млн. руб.;

С^Б= 2,25•1860•0,987•1•1,2•1,0/1000 = 4,96 млн. руб.;

С^ПР= 2,25•1860•0,987•1•1,2•1,0/1000 = 4,96 млн. руб.

Дополнительная заработная плата рабочих:

С= С·k/100, млн.руб.(4.12)

где k - коэффициент, учитывающий дополнительную плату, с учетом премиальных выплат (принимается 10-50%).

С^Б = 41,85·30/100 = 12,555 млн. руб.;

С^ПР = 34,324·30/100 = 10,296 млн. руб.;

С ^Б = 4,96·30/100 = 1,49 млн. руб.

С ^ПР = 4,96·30/100 = 1,49 млн. руб.

Отчисления на социальное страхование с заработной платы рабочих:

С= (С+ С)·k_сс/100, млн.руб.(4.13)

где k_сс - коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социальной защиты (и отчисления на обязательное страхование).

С^Б = (41,85+12,555)·35/100 = 19,04 млн. руб.;

С^ПР = (34,32+10,296)·35/100 = 15,62 млн. руб.;

С ^Б = (4,96+1,49)·35/100 = 1,94 млн. руб.

С ^ПР = (4,96+1,49)·35/100 = 1,94 млн. руб.

Годовой фонд заработной платы ИТР и служащих с отчислением в фонд социальной защиты и на соцстрах, находящихся на штатно-окладной системе:

С= С= n_и·З_м· k•(1+ k/100)•(1+ k_сс) , млн.руб.(4.14)

где: n_и - количество работающих определенной специальности, чел.;

З_м - месячный оклад работающего опред. специальности, тыс. руб./мес.

С ^Б = 2·400000·1·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 16,848 млн. руб.;

С ^ПР = 2·400000·1·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 16,848 млн. руб.

Годовой фонд заработной платы уборщицы рассчитывается так же как и для ИТР но с другим окладом:

С = 1·120000·1·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 2,527 млн. руб.

Затраты на амортизацию оборудования, транспортных средств и дорогостоящей оснастки (А)

, млн.руб.(4.15)

где h - количество моделей оборудования;

Ц_Бi - балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства), руб;

О_i - количество единиц оборудования i-го вида;

_i - значение коэффициента занятости оборудования i-го вида изготовлением рассматриваемой продукции;

Н_а - норма годовых амортизационных отчислений на замену оборудования (транспортных средств и дорогостоящей оснастки) i -го вида.

Для универсальных и специальных станков

Для автоматов и полуавтоматов

Для конвейера

Базовый вариант:

А^Б = (14,51+4,21+3,14+22,81+4,15) ·+ (18,61+23,43+23,43+

+18,61+24,81+14,15+23,03+23,03+18,61+24,81)· = 16,68 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

А^ПР=(14,51+3,01+4,21+3,14+17,81+17,81+25,44)· +(23,43+

+25,72+25,72+25,72+3,65) · +20·= 15,28 млн. руб.;

Затраты на ремонт оборудования:

Затраты на ремонт оборудования составляют 5% в год от его стоимости, конвейера - 15%.

Базовый вариант:

С= 261,34·0,05=13,067 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

С= 190,23·0,05+20·0,15=12,512 млн. руб.;

Затраты на энергию С_э складываются из затрат на силовую, технологическую электроэнергию, топливо, сжатый воздух, газ.

С_э=С_тэ+С_сж+С_пар+С_топ, млн.руб.(4.16)

где С_тэ - затраты на силовую и технологическую электроэнергию, млн. руб.;

С_сж - затраты на сжатый воздух, млн. руб.;

С_пар - затраты на пар, млн. руб.;

С_топ - затраты на топливо, млн. руб.

С_тэ = k_од·k_п·Ц_э• М_эi·F_дi, млн.руб. (4.17)

где h - количество моделей оборудования;

М_эi - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

F_дi - действительный фонд времени работы i-го оборудования, ч;

k_од - коэффициент спроса электроэнергии, 1,05;

k_п - коэффициент, учитывающий потери в сети, 1,05;

Ц_э - цена 1 кВт·ч электроэнергии, Ц_э=308,9 руб./кВт·ч.

С_тэ^Б=1,05•1,05•308,9•(13·2383+22·1461+17·2128+17·1995+

+22·5685·2+22·4868·2+13·1090+5,5·1996+4,5·603+11·2971+11·2953+

+7,5·3016+3·2566) = 251232000 руб. = 251,232 млн. руб.

С_тэ^ПР=1,05•1,05•308,9•(13·2383+17·1166+18,5·8985·3+8·958+

+5,5·1996+2,5·603+10·2888+10·2871+17·2955+4,75·2033+1,1·4015) =

= 235505000 руб. = 235,505 млн. руб.

Затраты на сжатый воздух определяют для тех групп оборудования, где применяется пневматика или обдув сжатым воздухом:

С_сж = Н_сж·F_д· k_п·Ц_сж, млн.руб.(4.18)

где Н_сж - среднечасовая норма расхода сжатого воздуха на один станок (2 м³/час);

F_д - действительный суммарный фонд времени работы оборудования, использующего сжатый воздух, ч;

k_п - коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха, k_п=1,5;

Ц_сж - цена 1 м³ сжатого воздуха, Ц_сж=29,8 руб./м³.

С_сж^Б = 2·(2383+1461+2128+1995+5685·2+4868·2+1090+1996+603+2971+

+2953+3016+2566+1833)·1,5·29,8 = 4121000 руб. = 4,121 млн. руб.

С_сж^ПР = 2·(2383+1166+8985·3+958+1996+603+2888+2871+2955+2033+

+1833)·1,5·29,8 = 4169000 руб. = 4,169 млн. руб.

Затраты на пар для производственных нужд определяют следующим образом

С_пар= Ц_п · (Н_р.пар · Р_под+ Р_суш) ·М_с, млн.руб. (4.19)

где Ц_п - стоимость 1 тонны пара, руб/т;

Н_р.пар - норма расхода воды в моечной машине (?0,35 м³/т);

Р_под - расход пара на подогрев 1 м³ воды (0,16... 0,19 т/м³);

Р_суш - расход пара на сушку 1 тонны деталей (?0,1 т/т);

М_с - годовой объём выпуска продукции, т.

С_пар^Б = 11904·(0,35·0,175+0,1)·483 = 928000 руб. = 0,928 млн. руб.

С_пар^ПР = 11904·(0,35·0,175+0,1)·483 = 928000 руб. = 0,928 млн. руб.

С_Э^Б = 251,232+4,121+0,928 =256,281 млн. руб.

С_Э^ПР = 235,505+4,169+0,928 = 240,602 млн. руб.

Затраты на воду складываются из след следующих статей:

- затраты на приготовление СОЖ;

- затраты на промывку деталей;

- затраты на бытовые нужды.

Для того, чтобы произвести расчет затрат на воду вышеперечисленных пунктов, необходимо сначала посчитать затраты на промывку деталей. Поэтому вводим промежуточный расчет.

Затраты на промывку деталей равны:

С_вп = Н_р.вод·М_д·Ц_вп, млн.руб.(4.20)

где Н_р.вод - расход воды на производственные нужды в моечной машине (3,5 м³/т);

Ц_в.п - стоимость 1 м³ воды на производственные нужды (1430 руб/м³).

С_вп = 3,5·483·1430 = 2507000 руб. = 2,507 млн. руб.

Затраты на приготовление СОЖ (С_сож) и охлаждение оборудования (С_охл) принимаем соответственно в размере 5% и 3% от затрат воды для промывки деталей.

С_сож = 0,05·2,507 = 0,125 млн. руб.;

С_охл = 0,03·2,507 = 0,075 млн. руб.

Затраты на воду для бытовых нужд:

С_в.б=Н_в.б·k_зан·п·Ц_в.б•Д_раб, млн.руб.(4.21)

где Н_в.б - норма расхода воды на одного работающего в смену (0,06 м³);

Ц_в.б - стоимость 1 м³ воды для бытовых нужд (2457 руб/м³);

п - количество работающих, чел;

к_зан - коэффициент занятости работника выпуском рассматриваемой продукции;

Д_раб - количество рабочих дней в году (260 дней).

С_в.б^Б = 0,06·1·34,25·2457•260 = 1313000 руб. = 1,313 млн. руб.;

С_в.б^ПР = 0,06·1·25,25·2457•260= 968000 руб. = 0,968 млн. руб.

Затраты на смазочно-обтирочные (вспомогательные) материалы для оборудования:

С_в = О_i·Н_р.в.м, млн.руб. (4.22)

где Н_р.в.м - средняя величина затрат на смазочно-обтирочные

материалы за год в расчете на единицу оборудования i-го

вида, (руб/год)/ед.об.

О_i - количество принятого производственного оборудования i-го вида, шт.

С = 15•25000 = 375000 руб. = 0,375 млн. руб.;

С = 12•25000 = 300000 руб. = 0,3 млн. руб.

Затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке:

С_инстр.= 18%·К_осн, млн.руб.(4.23)

С= 0,18·26,134 = 4,704 млн. руб.;

С= 0,18·19,017 = 3,423 млн. руб.

Затраты на содержание помещений и амортизацию зданий:

Затраты на содержание помещений охватывают расходы на ремонт, отопление, освещение и уборку для механического цеха можно принять 2% от его стоимости:

С_{сод. зд}^б= 0,02•206,98 = 4,14 млн. руб.;

С_{сод. зд}^пр= 0,02•216,216 = 4,324 млн. руб.

Затраты на амортизацию зданий определяются по формуле:

, млн.руб.(4.24)

где К_зд - капвложения в здание;

Н_з - норма амортизационных отчислений по производственным помещениям.

Затраты на текущий ремонт зданий и инвентарь составляют 1% от их первоначальной стоимости с учетом коэффициента использования.

А_з^Б == 2,07 млн. руб.;

А_з^ПР = = 2,16 млн. руб.

Расходы на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство принимаем как и в базовом варианте 0,2 млн. руб. в год на одного работающего.

С_исп^Б = 0,2•32 = 6,4 млн. руб;

С_исп^ПР = 0,2•23 = 4,6 млн. руб.

Расходы на охрану труда:

С_охр.тр.= 5% · С, млн.руб.(4.25)

С= 0,05·73,78 = 3,68 млн. руб.;

С= 0,05·6,991 = 3,2 млн. руб.

Затраты на малоценный и быстроизнашивающийся инвентарь:

Принимаем как и в базовом варианте 0,18 млн. руб. в год на одного основного рабочего.

С_мби.=0,18·32= 5,76 млн. руб.;

С_мби.=0,18·23= 4,14 млн. руб.

На основании произведенных расчетов заполняем таблицы 4.5- 4.7.

Таблица 4.5 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, млн. руб.

Наименование статей расходов	Величина расходов
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1. Амортизация оборудования, транспортных средств, ценного инструмента и приспособлений	16,68	15,28
2. Затраты на эксплуатацию оборудования, в том числе: - стоимость вспомогательных материалов; - основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, с отчислениями на соцстрах; - затраты на энергию для технологических целей; - затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке.	0,38 8,4 256,3 4,7	0,3 8,4 240,6 3,4
3. Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств	13,08	12,51
4. Затраты на МБП	5,76	4,14
ИТОГО:	305,3	284,63

Таблица 4.6 - Смета цеховых расходов, млн. руб.

Наименование статей расходов	Величина расходов
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1. Содержание аппарата управления участком (зарплата служащих с отчислениями)	16,85	16,85
2. Содержание прочего персонала (МОП)	2,53	2,53
3. Затраты на воду	4,02	3,68
4. Амортизация зданий	2,07	2,16
5. Содержание зданий	4,14	4,32
6. Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство	6,4	4,6
7. Охрана труда	3,68	3,2
8. Прочие расходы (3% от суммы затрат пунктов 1-7)	1,19	1,12
ИТОГО:	40,88	38,46

Таблица 4.7 - Калькуляция цеховой себестоимости продукции, млн. руб.

Наименование статей расходов	Величина расходов
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1. Стоимость основных материалов, за вычетом возвратных отходов	1033	1050
2. Основная заработная плата производственных рабочих	41,85	34,32
3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	12,56	10,3
4. Налоги и отчисления в бюджет и внебюджетные фонды с зарплаты производственных рабочих	19,04	15,62
5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	305,3	284,63
6. Цеховые расходы	40,88	38,46
ИТОГО:	1452,63	1433,33

4.4 ОБЩАЯ ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

Общая экономическая эффективность проекта оценивается показателем (коэффициентом), характеризующим величину прироста чистой прибыли предприятия на каждый рубль необходимых для получения этой прибыли капиталовложений, т.е.

(4.26)

где П_ч - чистая прибыль предприятия от реализации годового объема произведенных изделий, руб.;

К - капиталовложения, необходимые для производства годового объема изделий, руб.

Определение годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли:

При определении годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли (П_ч) принято упрощение, которое уменьшает трудоемкость расчетов, но не снижает точность определения величины чистой прибыли. Суть упрощения состоит в следующем: при определении величины чистой прибыли в затраты и результаты не включаются составляющие, которые тождественны по величине во всех рассматриваемых вариантах технологических процессов. К тождественным составляющим результатов и затрат относятся: общезаводские расходы, налоги и сборы, неизменные по величине во всех вариантах.

Для базового варианта расчёты проводят в следующей последовательности:

П_ч = Q - (С+Н_нед+Н_пр) , млн.руб.(4.27)

где Q - годовой объём выпуска продукции в стоимостном выражении, руб.

Q = С + П_бал+Нндс, млн.руб.(4.28)

где С - себестоимость годового выпуска продукции, руб;

П_бал - балансовая прибыль по выпускаемой продукции, руб.

, млн.руб.(4.29)

где R - реальная или введённая норма рентабельности базового проекта, (R = 20%);

П_бал = 1452,63·20/100 = 290,526 млн. руб.;

Н_нед - сумма налога на недвижимость, руб.

, млн.руб.(4.30)

где Т_нед - ставка налога на недвижимость, 1 %;

Н_пр - сумма налога на прибыль, руб.;

К_об, К_зд - капиталовложения в оборудование и здания, руб., (табл. 4.3);

Н_нед = (261,34 + 206,98)·1/100 = 4,683 млн. руб.;

Н_пр - сумма налога на прибыль, руб.

, млн.руб.(4.31)

где П_нал - прибыль предприятия, облагаемая налогом на прибыль, руб.;

Т_пр - ставка налога на прибыль, 24%;

, млн.руб.(4.32)

П_нал = 290,526 - 4,683 = 285,843 млн. руб.;

Н_пр = 285,843·24/100 = 68,6 млн. руб.;

Н_ндс - сумма налога на добавленную стоимость, руб.

Н_ндс = (С+Пбал) ·, млн.руб.(4.33)

где Т_ндс - ставка налога на добавленную стоимость, 18%;

Н_ндс = (1452,63+290,526) · млн. руб.

Подставив значения в формулы (4.27) и (4.28) получим:

Q = 1452,63+290,526+313,77 = 2056,93 млн. руб.;

П_Ч = 2056,93-(1452,63+4,683+68,6) = 531,017 млн. руб.;

По формуле (4.26) находим:

= 0,98.

Расчеты для проектируемого варианта:

Определим норму рентабельности:

Пбал = (Q - 1,18·C)/1,18 ,млн. руб.(4.34)

Пбал = (2056,93-1,18·1433,33)/ 1,18 = 309,83 млн. руб.;

(4.35)

;

Сумма налога на недвижимость по формуле (4.30):

Н_нед = (190,17+216,216)·1/100 = 4,06 млн. руб.;

Прибыль предприятия, облагаемая налогом на прибыль по формуле (4.32):

П_нал = 309,83+4,06 = 305,77 млн. руб.;

Сумма налога на прибыль по формуле (4.31):

Н_пр = 305,77·24/100 = 73,38 млн. руб.;

Сумма налога на добавленную стоимость по формуле (4.33):

Н_ндс = (1433,33+309,83)·18/100 = 313,77 млн. руб.;

Чистая прибыль по формуле (4.27):

П_Ч = 2056,93-(1433,33+4,06+73,38) = 546,16 млн. руб.;

Подставив значения в формулу (4.26), для проектируемого варианта получим:

= 1,15.

4.5 СРАВНИТЕЛЬНАЯ ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

Важнейшими показателями сравнительной экономической эффективности, по которым оценивается предпочтительность того или иного варианта проекта, являются приведенные суммарные затраты (З_пр) по каждому рассматриваемому варианту и годовой экономический эффект (Э_г).

З_пр = С + Е_н?К , млн. руб. (4.36)

Э_г = (С_б - С_пр) - Е_н?(К_пр - К_б) , млн. руб.(4.37)

где Е_н - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности, принимается равным процентной ставке за пользование долгосрочным кредитом (Е_н = 0,11);

К - капиталовложения по одному из вариантов:

К_б - в базовом варианте, К_пр - в проектируемом;

С_б, С_пр - себестоимость продукции в базовом и проектируемом вариантах.

Базовый:

З_пр = 1452,63+0,11·543,019= 1512,36 млн. руб.;

Проектируемый:

З_пр = 1433,33+0,11·473,993 = 1485,47 млн. руб.;

Э_Г = (1452,63-1433,33) - 0,11·(543,019+473,993) = 11,707 млн. руб.;

Таблица 4.8 - Основные технико-экономические показатели проекта.

Наименование показателя	Единица измерения	Величина показателя	Величина отклонения
		Базовый вариант	Проектир. вариант	Абсолютное	Относит. %
1. Годовой выпуск продукции: - в натуральном выражении - в стоимостном выражении по цене базового предприятия	шт млн. руб.	100000 2056,93	100000 2056,93	-- --	-- --
2. Общая стоимость основных производственных фондов, всего: В том числе: - здания - оборудования	млн. руб. млн. руб. млн. руб.	468,32 206,98 261,34	406,39 216,22 190,17	61,93 -9,24 71,17	13,2 -4,5 27,2
3. Производственная площадь участка	м2	448	468	-20	-4,5
4. Численность рабочих, всего В том числе: - основных производственных рабочих - вспомогательных рабочих	чел. чел. чел.	34,25 32 2,25	25,25 23 2,25	9 9 --	26,3 28,1 --
5. Трудоемкость изготовления единицы продукции	мин/шт.	22,328	18,255	4,073	18,2
6. Выпуск продукции на одного производственного рабочего: - в стоимостном выражении - в натуральном выражении	м.руб/чел шт./чел.	60,1 2919,7	81,5 3960,4	-21,4 1040,7	-35,6 -35,6
7. Фондоотдача	руб./руб.	4,44	5,06	-0,62	-0,14
8. Фондовооруженность труда	млн.руб./ чел	13,67	16,1	-2,43	-0,18
9. Средняя загрузка оборудования		0,54	0,52	0,02	0,04
10. Цеховая стоимость годового объема выпуска продукции	млн. руб.	1452,63	1433,33	193	1,3
11. Размер чистой прибыли	млн. руб.	531,02	546,16	-15,14	-2,9
12. Рентабельность продукции	%	20	21,62	-1,62	-0,08
13. Абсолютная (общая) эффективность капиталовложений		0,98	1,15	-0,17	-17,3
14. Годовой экономический эффект	млн. руб.	11,71	--	--

5. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ ПО ОХРАНЕ ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Реальные производственные условия характеризуются, как правило, наличием некоторых опасных и вредных производственных факторов.

На проектируемом участке опасными факторами могут быть движущиеся части производственного оборудования, горячие после обработки детали, стружка обрабатываемых заготовок, осколки инструментов, высокое напряжение в электрической сети или статическое электричество, при котором может произойти замыкание через тело человека, возможность падения с высоты деталей и предметов (на участке имеется мостовой кран). Вредными факторами являются повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, испарения от охлаждающей жидкости, вибрация и шум от работающих станков.

Рассмотрим одну из норм санитарных гигиенических условий - освещенность.

Правильно спроектированное и выполненное освещение на предприятиях, машиностроительной промышленности обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности. Сохранность зрения человека, состояние его центральной нервной системы и безопасность на производстве в значительной мере зависят от условий освещения. От освещения зависят также производительность труда и качество выпускаемой продукции.

При освещении производственных помещений используют естественное освещение, создаваемое светом неба, искусственное, осуществляемое электрическими лампами, и совмещенное, при котором в светлое время суток недостаточное по нормам естественное освещение дополняется искусственным.

Искусственное освещение может быть двух систем - общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах, например, светильник, установленный на станке.

Общее освещение подразделяют на общее равномерное освещение (при равномерном распределении светового потока без учета расположения оборудования) и общее локализованное освещение (при распределении светового потока с учетом расположения рабочих мест). Применение одного местного освещения внутри зданий не допускается.

На машиностроительных предприятиях рекомендуется применять систему комбинированного освещения при выполнении точных зрительных работ (слесарные, токарные, фрезерные операции) там, где оборудование создает глубокие, резкие тени или рабочие поверхности расположены вертикально. Система общего освещения может быть рекомендована в помещениях, где по всей площади выполняются однотипные работы, а также в административных конторах, складских помещениях и проходных.

Нормы освещения на рабочих местах определяем согласно [20, таблица 19].

Таблица 5.1 - Нормы освещенности для проектируемого участка

Наименование оборудования	Модель станка	Освещенность, лк
Фрезерно-центровальный	МР-71	2000
Токарный автомат	1Н713	2000
Токарно-копировальный	ЕМ473	2000
Накатной	Специальный	1500
Пресс	Д0476	1500
Пресс	ПД-30	1500
Круглошлифовальный	3М152	1500
Торцекруглошлифовальный	3Т161Е	1500
Резьбонакатной	А9518	2000
Стол ОТК	-	2000

Коэффициент естественной освещенности - 7,0 (при естественном освещении) и 4,2 (при совмещенном).

В целях экономии электроэнергии, для обеспечения требуемой освещенности на рабочих местах, будем использовать местное освещение. Для освещения производственных помещений будем использовать газоразрядные лампы.

Оборудование на участке расположено последовательно, согласно операциям техпроцесса, что позволяет уменьшить грузопотоки. Т.к. масса заготовки равна 5,9 кг, то для межоперационной транспортировки полуфабрикатов предусмотрен подвесной цепной конвейер, который позволяет автоматизировать технологический процесс и уменьшить труд рабочих для передачи заготовок от станка к станку. Удельная масса стружки m=290 кг на 1м² в год, меньше допустимой [m]=300 кг/м², следовательно удаление стружки производится без комплексно-автоматизированной системы линейных и магистральных конвейеров. Стружка собирается в специальные контейнеры, расположенные у токарных станков (1Н713 и ЕМ473), т.к. на них получаем основную массу стружки. Ее перемещение из поддона станка в контейнер нужно производить совком и щеткой сметкой в специальных рукавицах для защиты от порезов. Затем стружка отправляется на утилизацию. На всех станках предусмотрено заземление, для исключения поражения электрическим током в случае пробоя на корпус.

При планировке участка соблюдены все нормы охраны труда согласно ГОСТ 12.2.049-80 «Оборудование производственное. Общие эргономические требования». Расстояния между станками приняли 0,8 метра для удобства осуществления ремонтных работ. Подвесной конвейер длиной 30 метров расположен по всей длине участка освобождая рабочего от излишних перемещений за заготовкой. Ширина магистральных проездов 5 метров, на них для предотвращения несчастных случаев, места движения транспорта и рабочих разделяют линиями. Грузоподъемность мостового крана 10 тонн, что вполне достаточно для перемещения контейнеров с заготовками и готовыми деталями по цеху. Подвод к оборудованию электрических шин осуществляется за станками на расстоянии 2-х метров от самого широкого станка. Также непосредственно за станками осуществляется подвод СОЖ и сжатого воздуха к ним.

Основными травмоопасными производственными факторами, которые могут проявится в процессе обработки металла резанием, являются следующие:

- вьющаяся и отлетающая стружка на токарной-автоматной (операция 005) и токарно-копировальной операциях (операция 010), в процессе обработки острая и горячая стружка может попасть на кожный покров или в глаз рабочего. Поэтому необходимо предусмотреть наличие специальных экранов;

- специальное приспособление для закрепления обраба-тываемой детали при выдавливании шлиц (операция 025), представляет собой опасность из-за неудобной для рабочего установки заготовки в приспособление, что может привести к травмам. Необходимо предусмотреть установку приспособления выше уровня пола на 1-1,5 метра, что бы исключить нагибание рабочего при установке и закреплении заготовки;

- на шлифовальных операциях 050, 055 и 060 процесс обработки сопровождается образованием очень мелкой стружки, оказывающей вредное воздействие на организм человека, попадая и накапливаясь в легких и на кожном покрове. Для этого на них предусмотрены пылестружкоотсасывающие устройства. А также защитные кожухи в случае возможного разрыва шлифовального круга.

- при обработке с использованием СОЖ выделяются вредные испарения;

- в техпроцессе имеется термообработка (Операция 040), это увеличивает опасность возникновения пожара. Участок термообработки является вредным для человека, вследствие наличия высоких температур, элекромагнитных полей и загрязненного воздуха, поэтому термообработку предусматриваем в отдельном помещении.

При обработке на металлорежущих станках необходимо, чтобы запыленность в зоне дыхания станочников соответствовала предельно допустимым нормам, предусмотренным ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».

Обычно частицы промышленной пыли имеют размеры от 0,1 до 150 мкм. Крупные частицы (более 10 мкм) быстро оседают и практически отсутствуют в воздухе. Опасными для человека являются частицы от 0,2 до 7 мкм, так как именно они способны отлагаться и накапливаться в легких. Более мелкие частицы выдыхаются обратно, а более крупные задерживаются в носоглотке.

Одним из важных факторов, влияющим на благоприятные условия труда, являются метеоусловия в помещении. Показателями, характеризующими микроклимат, являются:

- температура воздуха;

- относительная влажность воздуха;

- скорость движения воздуха;

- интенсивность теплового излучения.

В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 работы, выполняемые на участке изготовления детали «цапфа поворотная», относятся к категории средней тяжести (затраты энергии от 628 до 1054.8 кДж/ч) - работы, связанные с ходьбой, с перемещением предметов весом до 10 кг. Им соответствуют показатели микроклимата, приведенные в таблице 5.2. Допустимая величины показателей микроклимата устанавливаются в тех случаях, когда по технологическим требованиям, техническим и экономическим причинам не обеспечиваются оптимальные нормы. Таким местом является рабочее место возле моечной машины, где используется пар (операции 030 и 070).

Пожары на машиностроительных предприятиях представляют большую опасность для работающих и могут причинить огромный материальный ущерб. К основным причинам пожаров, возникающих при производстве, можно отнести: нарушение технологического режима, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки), самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию, несоблюдение графика планового ремонта, реконструкции установок с отклонением от технологических схем.

Таблица 5.2 - Оптимальные и допустимые величины показателей микроклимата в рабочей зоне производственных помещений.

Сезон года	Температура, °С	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с
	Оптим.	Доп.	Оптим.	Доп.	Оптим.	Доп.
Холодный период	18-20	17-23	60-40	75	0.2	не более 0.3
Теплый период	21-23	18-27	60-40 при 26°С	65	0.3	0.2-0.4

На проектируемом участке возможны такие причины пожара: перегрузка проводов, короткое замыкание, возникновение больших переходных сопротивлений, самовозгорание различных материалов, смесей и масел. Для локализации и ликвидации пожара внутрицеховыми средствами должны выполняться следующие правила предупреждения пожаров: курить необходимо только в строго отведенных местах, подтеки и разливы масла и растворителя убирать ветошью, ветошь должна находиться в специально приспособленном контейнере. Для тушения возникшего пожара на участке имеются средства пожаротушения, расположенные на пожарном щите (мешки с песком, огнетушители). Эвакуация рабочих при пожаре осуществляется через ворота цеха.

При обработке на металлорежущих станках необходимо, чтобы допустимые шумовые характеристики соответствовали предельно допустимым нормам, предусмотренным ГОСТ 12.2.107-85 «Шум. Станки металлорежущие. Допустимые шумовые характеристики» - наиболее чувствительно ухо к колебаниям в диапазоне частот от 1000 до 3000 Гц, и уровнем интенсивности звука 80 дБА.

Для предотвращения вредного воздействия необходимо снизить шум в источнике возникновения, подавить шум звукопоглощением, применять средства индивидуальной защиты.

В технологических целях используется большое количество воды: для приготовления эмульсий, смазочно-охлаждающих жидкостей, моющих растворов, которая после использования проходит цикл очистки и повторно используется. Для этих целей применяются очистные установки.

Система организации труда на участке организована в соответствии с требованиями законодательства. Соблюдение требований техники безопасности на участке контролирует мастер производственного участка, который также проводит первичный инструктаж на рабочем месте со всеми вновь прибывшими рабочими на участок.

На участке требования безопасности должны выполняться на протяжении всего технологического процесса, включая операции технологического контроля и уборки технологических отходов производства.

Технологический процесс сопряжен с перемещением большого количества тяжелых грузов: заготовки, детали, готовые изделия, оснастка. Для этих целей применяются разнообразные подъемно-транспортные машины и механизмы: мостовые краны, краны-укосины, конвейеры, транспортеры, автопогрузчики, электрокары - создающие вместе с перемещаемым грузом потенциальную опасность. Скорость движения транспорта на территории предприятия ограничена 5 км/ч и не более 3 км/ч по территории цехов и складских помещений.

Рабочие и служащие проектируемого производственного участка для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с действующими типовыми и отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке.

Спецодежду работающих следует периодически сдавать в стирку (химчистку) и хранить отдельно от верхней одежды. Химчистка и стирка спецодежды должна быть централизованной, проводиться по мере загрязнения, но не реже двух раз в месяц.

Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли токсичных металлов применяют дерматологические защитные средства (профилактические пасты, мази, кремы) .

На участке применяются следующие средства индивидуальной защиты (СИЗ):

- специальные рукавицы ГОСТ 12.4.010-75 тип М - для защиты от механических воздействий;

- женские костюмы ГОСТ 12.4.108-82 и мужские костюмы ГОСТ 12.4.109-82 - для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий;

- фартуки ГОСТ 12.4.029-79 - для защиты от механических повреждений и общих производственных загрязнений;

- защитные очки ГОСТ 12.4.003-80 тип О - открытые защитные (бесцветные стекла с повышенной стойкостью к ударам);

- спецобувь, которая должна быть стойкой к материалам рабочей среды, а подошва - обеспечивать устойчивость работающего.

Особого влияния на окружающую среду разработанный технологический процесс не оказывает, промышленных отходов при изготовлении данной детали мало, вредных выбросов в атмосферу практически нет. Стружка очищается от масел и эмульсий, дробится и брикетируется в отделении по переработке стружки. Техническая вода пропускается через систему очистки, которая состоит из отстойников, фильтров.

5.2 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ ПО ОХРАНЕ ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

В качестве мер для защиты работающих от поражения электрическим током на участке предусматриваются защитное заземление и зануление. Зануление устраивается в сетях с заземленной нейтралью напряжением до 1000 В, так как защитное заземление не обеспечивает достаточно надежную и полноценную защиту.

Определим по [21] требуемое сопротивление защитного заземления. Суммарная мощность нашего оборудования:

Р_общ = 13+17+18,5·3+8+5,5+4,5+10+10+17+4,75 = 145,25 кВт.

Так как мощность оборудования превышает 100 кВт, сопротивление защитного заземления в любое время года не должно превышать 4 Ом.

В качестве искусственного заземления применяем стальные прутья диаметром 30 мм и длиной 4,5 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода, используем полосовую сталь сечением 6?18 мм. Определяем сопротивление растеканию тока одиночного вертикального заземления по формуле

, Ом(5.1)

где l - длина заземления, м

d - диаметр прутка, м

t - глубина заложения половины заземления, м

- расчетное удельное сопротивление грунта, Омм.

= _изм , Омм(5.2)

= 5001,3 = 650 Омм

где _изм = 500 Ом - удельное сопротивление грунта

= 1,3 - коэффициент сезонности.

t = 0,5l+t_o , м(5.3)

t = 0,54,5+0,5 = 2,75 м

где t_о - расстояние от поверхности земли до верхнего конца заземлителя, принимаем t_о = 0,5 м.

Подставляя значения в (5.1) получим:

131,61 Ом.

Определим число заземлений

, шт.(5.4)

шт.

где R₃ - наибольшее допустимое сопротивление заземляющего устройства, Ом

- коэффициент использования вертикальных заземлителей без учета влияния соединительной полосы = 0,63 (электроды размещены по контуру).

Принимаем n = 52 шт.

Определим сопротивление растеканию тока горизонтальной соединительной полосы

, Ом(5.5)

где t₁ = 0,5 м - глубина заложения полосы

b - ширина полосы, м

l₁ - длина полосы, определяется как

l₁ = 1,05an, м (5.6)

где a - расстояние между вертикальными заземлениями, м

a = 3l , м(5.7)

a = 34,5 = 13,5 м

l₁ = 1,0513,552 = 737,1 м

Подставив значения в (5.5) получим:

2,612 Ом.

Определим сопротивление растеканию тока заземляющего устройства

, Ом (5.8)

1,917 Ом,

где _в = 0,71 - коэффициент использования горизонтального полосового заземлителя, соединяющего вертикальные заземлители.

R_o не превышает допустимого сопротивления защитного заземления 1,917<4.

5.3 ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ В ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

Предупредить чрезвычайную ситуацию целесообразно еще на этапе возникновения опасности. В общем случае можно выделить источники опасности и систему, подвергающуюся опасности. Источниками опасности можно считать опасные природные и антропогенные процессы, в том числе ошибки и недоработки нашей собственной деятельности. Системами, подвергающимися опасности, можно считать человека и объекты народного хозяйства.

Основными путями обеспечения безопасности являются: организация и проведение защитных мероприятий; прогнозирование и профилактика чрезвычайных ситуаций. На основании знаний опасностей, возможных последствий чрезвычайных ситуаций основные усилия системы безопасности должны быть направлены на выявление негативных явлений, их причин, на их устранение, профилактику или локализацию.

В проектируемом производственном участке источником возникновения чрезвычайной ситуации может быть:

неправильное устройство или поломка системы вентиляции. Рециркуляционные системы вентиляции наиболее опасны, так как при возникновении пожара в одном помещении дым и продукты горения поступают в приточную камеру, откуда нагнетаются во все помещения, оборудованные данными системами;

прорыв трубопроводов со смазочно-охлаждающей жидкостью и водой, в результате чего эти токопроводящие жидкости могут попасть на электрооборудование и вызвать поражение работающих электрическим током или возгорание в результате короткого замыкания;

прорыв трубопроводов с паром (опасен возможностью получения ожогов, кроме того, резкое повышение влажности в помещении может вызвать короткое замыкание в электрооборудовании);

самовоспламенение или самовозгорание, возникшее из-за неправильного хранения пожароопасных веществ и материалов;

неисправность технологического оборудования и нарушение технологического процесса;

неисправность отопительных приборов;

халатное или неосторожное обращение с огнем (курение, оставление без присмотра нагревательных приборов).

При ликвидации пожаров проводится их тушение (локализация и дотушивание) и окарауливание. Локализация - прекращение распространения огня, дотушивание - ликвидация очага пожара, окарауливание - непрерывный или периодический осмотр пройденной пожаром площади.

Основными средствами тушения загораний и пожаров являются вода, водяной пар, инертные газы, углекислый газ, пена, галоидированные углеводороды, порошковые составы, песок, асбестовые и брезентовые покрывала. Однако водой нельзя тушить легковоспламеняющиеся и горючие жидкости с плотностью меньше единицы. Будучи легче воды, они всплывают на её поверхность, продолжают гореть и, растекаясь, увеличивают площадь горения.

Нельзя водой тушить электросети и электроустановки, находящиеся под напряжением, так как через струю воды может произойти поражение электрическим током. Разрешается применять воду для тушения электроустановок в тонко распыленном виде, при этом должно выдерживаться допустимое расстояние. Человек, тушащий пожар, должен надеть диэлектрическую обувь и перчатки.

Углекислый газ применяется для тушения в снегообразном состоянии в виде хлопьев, а также в газообразном состоянии. При тушении пожара в закрытом помещении огнегасительная концентрация углекислого газа в воздухе помещения составляет 30%, поэтому необходимо применять защиту органов дыхания.

К тушению пожара следует приступать в начальном периоде, умело применяя огнегасительные средства.

Общим правилом тушения пожара является тушение в местах наиболее интенсивного горения. Огнегасящим средством надо воздействовать не на пламя, а на горящую поверхность.

При тушении пожаров в производственных помещениях с электроустановками возможны: быстрое распространение огня при повреждении масляной системы трансформаторов и распределительных устройств; растекание горящего масла по конструктивным элементам зданий; плотное задымление с образованием токсичных продуктов; поражение людей из пожарного наряда электрическим током.

При тушении пожара в таких условиях следует приступать к подаче огнетушащих веществ на электроустановки только после соответствующего инструктажа личного состава пожарных подразделений старшим из технического персонала объекта; использовать для ликвидации пожара в первую очередь стационарные средства пожаротушения и переносные лафетные стволы, не допускать самостоятельных действий личного состава пожарных формирований по обесточиванию электрических линий и электроустановок, а также подачи огнетушащих средств до их обесточивания; не допускать скопления в помещениях с электроустановками излишнего количества личного состава пожарного наряда.

Защита от распространения пламени в вентиляционных системах достигается с помощью огнепреградителей, быстродействующих заслонок, шиберов, отсекателей, водных завес.

Для оповещения о возникновении чрезвычайной ситуации, в цехе установлена звуковая и световая сигнализация. При их срабатывании, рабочие участка, цеха прекращают работу, выключают и обесточивают оборудование и без паники покидают опасную зону согласно плана эвакуации.

Для предотвращения возникновения чрезвычайных ситуаций, на предприятии назначается группа лиц во главе с инженером по охране труда, которые контролируют соблюдение правил техники безопасности, проверяют цеха и участки на соблюдение правил противопожарной безопасности. Контролируют сроки плановых проверок, работ по профилактике особо опасных объектов.

Для ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций, на предприятии создается внештатная команда по ликвидации чрезвычайных ситуаций. Также могут быть задействованы государственные службы МЧС.

Размещено на Allbest.ru