Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Проектирование кабины трактора

Проектирование кабины трактора

Технологический процесс сборки и сварки, технико-экономическое обоснование необходимости выпуска кабины трактора. Выбор способа сварки, сварочных материалов и сварочного оборудования. Конструирование, расчет и описание средств технологического оснащения.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 28.08.2010
Размер файла 338,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

7.2 Технические, технологические, организационные решения по устранению опасных и вредных факторов

Основные способы защиты от поражения электрическим током при сборке-сварке кабины трактора:

обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением от случайного прикосновения. Это может быть обеспечено рядом способов: изоляция токоведущих частей, размещение их на недоступной высоте, ограждение и др. методами;

электрическое разделение сети - это разделение электрической сети на отдельные электрически несвязанные между собой участки, с помощью специальных разделяющих трансформаторов;

применение малых напряжений при работе с переносным ручным электроинструментом, а также ручной переносной лампой. Для устранения этой опасности необходимо питать ручной инструмент и переносные лампы напряжением не более 42 В;

Дополнительные изолирующие электрозащитные средства должны усилить защитное действие основных изолирующих средств, вместе с которыми они должны применяться (диэлектрические галоши, коврики, подставки). Ограждающие средства защиты предназначены для временного ограждения токоведущих частей, т.е. это временные переносные ограждения, щиты и предупредительные плакаты.

2

Рисунок 7.2.1 Схема заземления

Определяем сопротивление одиночного вертикального заземлителя (7.2.1):

(7.2.2)

где t - расстояние от поверхности грунта до середины заземлителя, м;

l - длина стержня, м;

d - диаметр сечения, м;

- удельное сопротивление, Ом м.

Определяем ориентировочное число стержневых заземлителей (7.2.3):

(7.2.4)

гдеRдоп - допустимое сопротивление заземления, 4-ом;

с - климатический коэффициент, учитывающий возможность изменения удельного сопротивления грунта вследствие его высыхания летом = 1,35.

Определяем длину полосы, соединяющей заземлители (7.2.5):

Ln= (n-1) * а (7.2.5)

где а - расстояние между стержнями = 2 м.

Определяем сопротивление стальной полосы, соединяющей заземлители (7.2.6):

(7.2.6)

где lп - длина соединительной полосы, м;

b - ширина полосы, м;

h - глубина заполнения, м.

Определяем расчетное сопротивление заземляющего устройства с учетом соединительной полосы:

(7.2.7)

где 3 - коэффициент взаимного влияния;

п - коэффициент использования полосы [19].

Расчёт защитного заземления производим с помощью программы SASEMLDU:

Сопротивление заземляющего устройства меньше допускаемого сопротивления, что обеспечивает надежную защиту от поражения электрическим током.

Заземление выполнено в соответствии с ГОСТ 12.1 030-81. В качестве заземлителя применены стальные трубы диаметром 50мм и длиной 3 м и расположенные вертикально и соединенные с помощью сварки стальной полосой 60х60мм.

Все конструктивные металлические части оборудования, питающегося от силовой сети необходимо заземлять. Заземление должно производиться до включения электроустановки в сеть, для этого заземляющий провод подсоединяется к магистрали заземления, затем к оборудованию.

Освещение сборочно-сварочного участка.

На участке сборки-сварки кабины трактора используется естественное (обусловленное прямыми солнечными лучами и рассеянным светом небосвода) верхнее освещение.

Основные требования, предъявляемые к производственному освещению:

1) освещенность на рабочем месте должна соответствовать характеру зрительной работы;

2) равномерное распределение яркости на рабочей поверхности и отсутствие резких теней;

3) величина освещения постоянна во времени (отсутствие пульсаций светового потока);

4) оптимальная направленность светового потока и оптимальный спектральный состав;

5) все элементы осветительных установок должны быть долговечны, взрыво-, пожаро- и электробезопасны.

Борьба с шумом и вибрацией

Уровни шума в сборочно-сварочных цехах должны быть в пределах, регламентируемых “Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий" (СН 245-71).

Для снижения шума, создаваемого оборудованием, это оборудование целесообразно помещать в звукоизолирующие ограждения. Технологическое и вентиляционное оборудование, создающее шум и вибрацию, нужно устанавливать на виброизолирующие основания.

Для защиты органов слуха от шума рекомендуется пользоваться индивидуальными средствами защиты внутреннего и наружного типа. К внутренним относятся вкладыши, закладываемые в слуховой канал уха, к наружным - шлемы, каски, беруши. [17].

Меры безопасности при эксплуатации баллонов с газом

Перед получением баллонов со склада необходимо их осмотреть и убедиться, что на них нет никаких вмятин и повреждений. Необходимо осмотреть клеймо, чтобы убедиться, что срок годности баллона не истёк. После этого надо снять колпак и осмотреть исправность вентиля, проверить наличие газа в баллоне. Убедившись в том, что в баллоне имеется газ, закрыть вентиль, надеть колпак и положить баллон в специальную тележку для транспортировки.

Не допускается переноска баллона на плечах даже на короткое расстояние, так как при случайном падении возможна травма, а при ударе баллона о твёрдый предмет может произойти взрыв.

Сжатые газы, используемые при сварке нижней рамы автомобильного гидравлического крана, должны содержаться в стальных баллонах ёмкостью 40 л.

Находящиеся в эксплуатации баллоны должны подвергаться периодическому освидетельствованию (не реже чем через 5 лет) на заводах-изготовителях или на наполнительных станциях (испытательных пунктах). Запрещается эксплуатировать баллоны, у которых истёк срок периодического освидетельствования, отсутствует установленные клейма; окраска и надписи не соответствуют правилам; неисправны вентили; повреждён корпус. Запрещается хранить баллоны в не приспособленных для этого помещениях (подвалах, коридорах, проходах и т.п.), а также на расстоянии менее 1 м от отопительных приборов и печей и менее 5 м от источников теплоты с открытым огнём.

Таблица 7.2.1 - Маркировка баллонов

Газ

Окраска баллонов

Цвет полосы

Текст надписи

Цвет надписи

Аргон технический

Черная

синий

Аргон технический

Синий

Двуокись углерода

черная

Углекислота

Желтый

Мероприятия по безопасной эксплуатации робота

Температура в помещении не превышает 10-40 0С. Относительная влажность воздуха не более 10%. Запыленность - в пределах санитарных норм.

К обслуживанию комплекса допускаются лица, изучившие конструкцию и технологические особенности РТК, прошедшие специальный инструктаж. Во время обучения и наладки промышленного робота, требующего присутствия обслуживающего персонала в зоне его рабочего пространства, скорость перемещения его исполнительных устройств не превышает 0.35 м/с.

Категорически запрещается снимать ограждение, нарушать, или каким либо другим образом отключать предусмотренную конструкцией комплекса блокировку.

Техническое обслуживание комплекса проводить во время полной его остановки, при этом комплекс должен быть отключен от электросети. [19].

Средства индивидуальной защиты органов дыхания сварщиков

Выбор типа защиты органов дыхания сварщика от вредного воздействия сварочных аэрозолей определяется конструктивными особенностями свариваемого изделия, оснащения места сварки и его расположением.

В соответствии с ГОСТ 12.3 003-86 средства индивидуальной защиты органов дыхания следует применять при отсутствии местных отсосов.

Защита органов зрения, лица и головы

Для защиты глаз, кожаного покрова головы и шеи сварщиков и подсобных рабочих от излучения дуги и от брызг расплавленного металла используются специальные защитные щитки, ручные и наголовные маски, изготовляемые по ГОСТ 12.4 035.

Для защиты глаз от ослепляющей видимой части спектра излучения, ультрафиолетовых и инфракрасных лучей в маске сварщика должны применяться защитные светофильтры. В настоящее время в СНГ широко применяют стеклянные светофильтры серии С, которые подразделяются на 13 классов. Они обеспечивают защиту глаз от излучения при сварке на токах от 5 до 1000 А. Светофильтры выбирают в зависимости от вида сварки и силы сварочного тока.

Спецодежда и спецобувь

Спецодежду выбирают по ГОСТ 12.4 103-83 ССТБ “Одежда специальная. Средства индивидуальной защиты. Классификация".

Большое количество видов сварки и разные климатические условия определяют дифференцированный выбор материала и тканей. Спецодежду для зимних условий необходимо изготавливать из тканей с низкой воздухопроницаемостью, а летнюю из ткани с высокой проницаемостью. Ткани и материалы, из которых изготавливают костюм, должны иметь хорошие гигиенические и защитные свойства, а также обеспечивать одинаковый срок службы. Производство тканей для спецодежды осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.4 105-86 ССБТ “Ткани и материалы для спецодежды сварщиков", в котором изложены требования к защитным свойствам и эксплуатационным показателям материала.

Одним из важнейших средств индивидуальной защиты является обувь, которую применяют для защиты. Спецобувь должна соответствовать ГОСТ 12.4 032-77 ССТБ “Обувь специальная кожаная для защиты от высоких температур. Технические условия" [17].

7.3 Разработка мер безопасности при эксплуатации объекта

Общие требования безопасности

1) К работе по выполнению электросварочных работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение на право проведения этих работ, прошедшие медицинский осмотр, инструктаж на рабочем месте, ознакомленные с правилами пожарной безопасности и усвоившие правила безопасной работы.

2) Электросварщику разрешается выполнять только ту работу, которая поручена непосредственным руководителем с письменного разрешения лица (главного инженера предприятия), ответственного за пожарную безопасность.

3) Основными средствами индивидуальной защиты электросварщика являются: спецодежда и спецобувь для электросварщиков, щиток (маска), очки, защищающие лицо, диэлектрические перчатки, брезентовые рукавицы, диэлектрические галоши.

Требования безопасности перед началом работ

Прежде чем преступить к выполнению работ необходимо:

1) получить задание на производство работы и пройти инструктаж на рабочем месте;

2) проверить рабочую одежду и рукавицы и убедиться, что на них нет следов масла, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей;

3) после получения задания электросварщик обязан: произвести осмотр сварочных проводов, убедиться, что все вращающиеся части надежно ограждены, устройства заземлены и доступны для осмотра, проверить наличие и исправность инструмента, проверить наличие ширм или защитных экранов;

Если рабочее место не подготовлено, к работам приступать нельзя.

Требования безопасности при выполнении работ

Электросварщик обязан выполнять работы при соблюдении следующих требований безопасности:

1) следить, чтобы шлак, брызги расплавленного металла, огарки электродов, обрезки металла и других предметов.

2) постоянно следить за исправностью электрооборудования и соединяющих проводов.

3) следить, чтобы провода сварочной цепи не подвергались механическим и тепловым воздействиям, которые могут привести к нарушению или повреждению их целостности.

Требования безопасности по окончанию работы

После окончания работ электросварщик обязан:

1) выключить рубильник сварочного аппарата, при сварке в среде защитного газа перекрыть вентиль баллона и снять давление с редуктора.

2) собрать провода и защитные приспособления, уложить их в отдельное место или сдать их в кладовую.

3) убрать рабочее место от обрезков металла, огарков электродов и других материалов.

4) сдать сменщику и руководителю рабочее место чистым, сообщить обо всех неприятностях и замечаниях обнаруженных за смену, после чего снять спецодежду и повесить ее в шкаф. [17].

8. Организационная часть

8.1 Организация и паспортизация рабочих мест

Под организацией рабочего места понимают систему мероприятий по созданию на рабочем месте необходимых условий для достижения высокопроизводительного труда при минимальной утомляемости и наиболее полном использовании технических возможностей оборудования.

Рациональная организация рабочих мест оказывает весьма заметное влияние на повышение производительности труда, не требуя от предприятий значительных материальных затрат.

Рабочее место - это зона приложения труда, определенная на основании трудовых и других действующих норм, оснащенная необходимыми средствами, предназначенными для трудовой деятельности одного или нескольких исполнителей. Применительно к машиностроительному производству согласно ГОСТ 14004-83 рабочее место - это элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы и обслуживаемое технологическое оборудование [15].

Правильная организация рабочего места требует: оснащения рабочего места технологической документацией, высокопроизводительным оборудованием, приспособлениями, инструментами, транспортными устройствами; правильной планировки рабочего места; организации бесперебойного обслуживания рабочего места материалами, заготовками и инструментами; своевременного ремонта оборудования и технологической опасности; обеспечения здоровых и безопасных условий труда; соблюдения на рабочем месте чистоты и порядка.

Важной частью организации рабочих мест является их своевременное и полное обслуживания всем необходимым - технологический документацией, материалами, заготовками, инструментом и другим. Наиболее предпочтительным является предупредительное обслуживание рабочих мест, то есть подготовка всего необходимого заранее, на основе сменно-суточных заданий и доставка их на рабочие места.

8.2 Организация управления цехом

Производственная структура цеха состоит из отделений и участков. Участок возглавляет мастер, который подчиняется старшему мастеру. Мастер является центральной фигурой на производстве, так как осуществляет руководство первичными звеньями производства - коллективами рабочих. Занятых на рабочих местах участка. Мастер на основе единоначалия управляет производственно-хозяйственной деятельностью участка. При его участии разрабатывается и совершенствуется технология, устанавливаются и пересматривают - ся нормы, создаются оперативно-колендарный и месячный планы. Мастер расставляет рабочих и загружает их работой, премирует за достижения высоких показателей в работе, представляет к повышению разряда, а за проступки - к дисциплинарному воздействию. Сменный мастер руководит коллективом участка определенной смены и обладает всеми правами и обязанностями мастера. Он организует коллектив на выполнение сменно-суточного задания, инструктирует рабочих, способствует перевыполнению установочных норм на каждом рабочем месте. В распоряжении мастера имеется премиальный фонд 3% фонда заработной платы участка.

В помощь мастеру выделяется плановик-распределитель работ, который подготавливает сменно-суточные задания, обеспечивающие наиболее полную загрузку оборудования и выполнения месячного графика запуска-выпуска продукции участком. Каждому сменному мастеру подчинен подготовитель работ, на обязанности которого лежит обеспечения рабочих мест необходимыми заготовками и материалами.

Перед окончанием смены мастер проверяет состояние оборудования, не передачи его следующей смене разлаженным, грязным. Состояние передаваемого оборудования бригадиры, наладчики и сменные мастера отмечают в журнале смен, который проверяет старший мастер.

Старший мастер является руководителем коллектива и организатором производства и труда на вверенных ему производственных правах. В своей работе старший мастер опирается на мастеров, бригадиров, передовых рабочих и профсоюзную организацию.

8.3 Организация технического контроля

Технический контроль - это проверка соответствия продукции установленным техническим требованиям. Технический контроль представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовых изделий. Контролируется качество готовой продукции и полуфабриката отделом технологического контроля [15].

Основной задачей технологического контроля является своевременное получение полной и достоверной информации и качества продукции и состоянии технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям ГОСТов, ТУ и другого.

Главными задачами отдела технического контроля являются предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Отдел технического контроля независим от служб предприятия в вопросах определения качества изготовленной продукции и подчинен непосредственно директору предприятия. Он самостоятельно осуществляет окончательную приемку готовой продукции, проводит приемно-сдаточные испытания, а также контролирует законченную продукцию цехов.

8.4 Организация вспомогательных служб

Вспомогательными службами для участка сборки и сварки являются: технологический отдел завода, отдел технического контроля и центральная заводская лаборатория. Вспомогательные службы охватывают процессы, цель и назначение которых обеспечить бесперебойное и эффективное выполнение основного производственного процесса. Отношения со вспомогательными службами регламентированы должностными и производственными инструкциями.

Организация инструментального хозяйства

Главной задачей инструментального хозяйства на предприятии является своевременное и бесперебойное обеспечение производства всеми видами технологической оснастки, организация её хранения, эксплуатации и ремонта. С этой целью определяется потребность предприятия в оснастке, планируется приобретение или изготовление её1 своевременное обеспечение производственной оснастки; организуется эксплуатация оснастки и технический надзор за её эксплуатацией; внедряются системы непрерывного обеспечения рабочих мест оснасткой, а так же организация её учета и хранения.

Обеспечение рабочих мест технологической оснасткой осуществляют инструментально-раздаточные кладовые, которые получают технологическую оснастку по лимитным кадрам из центрального склада инструментального хозяйства; хранят оснастку цеха; обеспечивают оснасткой рабочие места; собирают и передают в центральный склад отработанную и изношенную оснастку; передают режущий инструмент для централизованной заточки; собирают и передают оснастку в ремонт.

Организация ремонтного хозяйства

Чтобы предупредить преждевременный износ деталей и узлов и восстановить производительность оборудования его необходимо своевременно ремонтировать. Система планово-предупредительного ремонта оборудования представляет собой комплекс запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Целью этих мероприятий является предупреждение нарастающего износа, аварий и поддержание оборудования в состоянии постоянной готовности к работе. Все мероприятия системы выполняется по заранее разработанному плану, в установленные сроки.

Структура органов управления ремонтным хозяйством определяется объемом выпускаемой продукции, количеством оборудования и структурой цехов. При отделе главного механика, на который возложено управление ремонтным хозяйством предприятия, имеется планово-производственное бюро, конструкторно-технологическое бюро, бюро оборудования и техническое бюро. Непосредственный надзор за эксплуатацией оборудования осуществляют мастера, бригадиры и рабочие участков.

Организация энергетического хозяйства

Основной задачей организации энергетического хозяйства является бесперебойное обеспечение промышленного производства всеми видами энергии. Одновременно с этим производится работа по систематическому снижению норм расхода электрической энергии на единицу продукции.

Руководство всем энергетическим хозяйством возлагается на специальные отделы главного энергетика или на заместительного главного механика по энергетической части. В функции работников энергохозяйства входят: наблюдение за исправностью всех энергоустройств; организация, планирование, проведение капитального и текущего ремонтов всего энергетического оборудования; разработка и проведение мероприятий по экономическому использованию электроэнергии, пара, сжатого воздуха, а так же дальнейшее совершенствование техники и организации энергохозяйства завода.

Организация транспортного хозяйства

Уровень механизации транспортных операций оказывает влияние на производственный цикл изготовления продукции, а следовательно, и на оборачиваемость свободных средств и себестоимость оборотных средств и себестоимость продукции.

Совершенствование заводского транспорта должно идти по следующим направлениями: механизация и автоматизация транспортных работ, то есть замена ручного труда, при перемещении грузов, различными механизмами, машинами, рациональная организация использования транспортных средств как по грузоподъемности, так и по времени обеспечения бесперебойного обслуживания транспортными средствами процесса производства; повышение производительности труда транспортных рабочих и снижение себестоимости транспортных перевозок.

9. Метрология, стандартизация и сертификация

9.1 Метрологическое обеспечение технологического процесса. Методы и средства измерений

Метрологическое обеспечение производственного процесса осуществляется метрологической службой предприятия-изготовителя. Суть комплекса мероприятий заключается в том, что на всех этапах технологического процесса проводится проверка параметров на соответствие стандартным значениям. Основными целями метрологии является:

1) Повышение качества продукции, эффективности управления производственными процессами.

2) Обеспечение взаимозаменяемости деталей, узлов и агрегатов, создание необходимых условий для кооперированного производства и развития специализации.

3) Повышение эффективности научноисследовательских и опытно-конструкторских работ.

4) Повышение уровня автоматизации управления транспортом и безопасности его движения.

5) Обеспечения высокого качества и надежности сварки.

Основным направлением метрологического обеспечения выбрано проведение периодической метрологической аттестации мерительного инструмента.

1) Метрологическая аттестация штангенциркулей, линеек и угольников проводится 1 раз в год.

2) Метрологическая аттестация специальных шаблонов, установочных элементов приспособлений и угломеров проводится 1 раз в 6 месяцев.

Работы по метрологической аттестации проводятся группой линейных и угловых измерений службы метрологии, в соответствии с методическими указаниями "О проведении государственной проверки мерительного инструмента".

9.2 Сертификация продукции и систем управления качеством в соответствии со стандартом ISO 9000 и ISO 14000

Производимые изделия, на проектируемом робототехническом комплексе, подлежат последующей рыночной реализации. Это условие накладывает ряд требований и условий на отдельные параметры продукции, которые регламентируются международным стандартом ISO 9000. После выполнения этих условий, факт чего подтверждается документально, комиссия предприятия выдает товарный сертификат соответствия международным стандартам качества, что позволяет увеличить объем реализации продукции. Сертификация продукции.

и систем управления качеством в соответствии со стандартами ИСО 9000 и ИСО 14000. Сертификация продукции - это действие третьей стороны, доказывающее, что обеспечивается необходимая уверенность в том, что

Важным параметром качества материала является стабильность его свойств - узость интервала в разбросе показателей механических характеристик.

должным образам идентифицированная продукция соответствует конкретному стандарту или другому нормативному документу. Целью сертификации продукции является содействие выпуску, импорту и реализации продукции на рынке.

При проверке и оценке готовой продукции лицом или органом, признанным независимым от участвующих сторон в рассматриваемом вопросе, используются данные, полученные в процессе её испытаний и на этапе эксплуатации за определенный период времени. Исходная информация представлена предприятием и включает следующие сведения:

1) данные о количестве продукции, принятой с первого предъявления или о её сортности;

2) данные о рекламациях за установленный период времени в объеме реализации продукции за соответствующий период;

3) данные о результатах проведения периодических, типовых, контрольных и других видов испытаний;

4) классификатор дефектов, который должен содержать номенклатуру видов дефектов;

5) перечень дефектов, выявленных за установленный период времени при приеме продукции;

6) перечень дефектоопасных технологических процессов (операций);

7) перечень мероприятий по установлению причин появления дефектов с указанием сроков проведения.

В зависимости от задач аттестации производства, состава контролируемых показателей и других факторов комиссия может запрашивать дополнительную информацию и проводить опытно-статистическое обследование готовой продукции.

По итогам сертификации выдается сертификат соответствия - документ, выдаваемый в соответствии с правилами сертификации, указывающий, что обеспечивается необходимая уверенность в том, что должным образам идентифицированная продукция соответствует конкретному стандарту или другому нормативному документу.

Качество продукции и услуг является одним из важнейших факторов успешной деятельности любой организации. В настоящее время во всем мире заметно ужесточились требования, предъявляемые потребителем к качеству продукции. Ужесточение требований сопровождается осознанной всеми необходимостью постоянного повышения качества, без чего невозможно достижение и поддержание эффективной экономической деятельности.

В области качества перед организацией должны стоять три задачи:

1) Организация должна достигать и поддерживать качество продукции или услуги на уровне, обеспечивающем постоянное удовлетворение установленным или предполагаемым требованиям потребителя;

2) организация должна обеспечивать потребителю уверенность в том, что намеченное качество достигается и поддерживается на заданном уровне;

3) организация должна обеспечивать потребителю уверенность в том, что намеченное качество поставляемой продукции или предоставляемой услуги достигается или будет достигнуто. Если это предусмотрено контрактом, обеспечение уверенности может означать взаимосогласованные требования предоставления доказательств.

Серия стандартов ИСО 9000 и ИСО 14000 включает в себя следующие нормативные документы:

ИСО 9000. Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества;

ИСО 9001. Системы качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и/или разработке, производстве, монтаже и обслуживании;

ИСО 9002. Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже.

ИСО 9003. Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях.

ИСО 9003. Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие материалы.

ИСО-14001. Системы управления окружающей средой. Технические условия и руководство по применению.

ИСО 14004. Системы управления окружающей средой. Общие руководящие указания по принципам, системам и способам обеспечения.

ИСО 14010. Руководящие указания по экологическому аудиту. Основные принципы.

ИСО 14011. Руководящие указания по экологическому аудиту. Процедуры аудита. Проведение аудита для систем управления окружающей средой.

ИСО 14012. Руководящие указания по экологическому аудиту. Критерии квалификации аудиторов в области экологии.

Стандарты серии ИСО 9000 устанавливают требования к системе качества, необходимые для оценки возможности поставщика проектировать и поставлять продукцию, соответствующую установленным требованиям. Установленные требования, направлены в первую очередь на удовлетворение потребителя посредством предупреждения несоответствия продукции на всех стадиях от проектирования до обслуживания. Настоящие стандарты применяется в следующих ситуациях:

а) - необходимо спроектировать продукцию, требования к которой установлены преимущественно в виде эксплуатационных характеристик или их нужно установить;

б) - уверенность в соответствии продукции установленным требованиям можно получить посредством адекватной демонстрации возможностей поставщика в области проектирования, разработки, производства, монтажа и обслуживания.

Требования к системе качества включает: ответственность руководства, системы качества, анализ контракта, управление проектированием, управление документацией и данными, закупки, управление продукцией, поставляемой потребителем, идентификация и прослеживаемость продукции, управление процессами, контроль и испытания, управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием, управление несоответствующей продукцией, корректирующие и предупреждающие действия, погрузочно-разгрузочные работы, хранение, упаковка, консервация и поставка.

Стандарты серии ИСО 14000 устанавливают требования к системе управления окружающей средой в целях оказания помощи организации в определении её политики и целевых показателей с учётом требований законов и данных о существенных воздействиях на окружающую среду.

Они применимы к тем экологическим аспектам, которые организация может контролировать и на которые она предположительно может оказывать влияние. Стандарты не устанавливает конкретных критериев экологической эффективности. Все требования, содержащиеся в настоящих стандартах, предназначены для включения в любую систему управления окружающей средой. Степень их применения будет зависеть от таких факторов, как экологическая политика организации, характер её деятельности и условия, в которых она функционирует. Настоящие стандарты применимы к любой организации, которая хочет:

а) внедрить, поддержать и улучшить систему управления окружающей средой;

б) удостовериться в своём соответствии сформулированной ею экологической политике;

в) продемонстрировать это соответствие другим;

г) добиться сертификации (регистрации) внешней организации своей системы управления окружающей средой;

д) самостоятельно определить соответствие такой системы настоящему международному стандарту и самой заявить об этом соответствии.

10. Экономическая часть

10.1 Экономическое обоснование проектируемого техпроцесса

10.1.1 Расчет годового экономического эффекта

Годовые неизменные затраты на реализацию техпроцесса рассчитываются по изменяющимся операциям каждого варианта по формуле:

(10.1)

где: И - годовые текущие издержки, тыс. р.;

n - количество видов основных фондов;

рi - норма реновации каждого вида основных фондов;

К, Кi - единовременные капитальные вложения суммарные, по i-м элементам, тыс. р.;

Ен - нормативный коэффициент эффективности (Ен=0,12-0,15).

Годовой экономический эффект рассчитывают по формуле:

Эг = Зб - Зпр, (10.2)

где Зб и Зпр - годовые затраты соответственно по базовому и проектируемому варианту, тыс. р.

10.1.2 Расчет единовременных затрат

В состав единовременных затрат входят капитальные вложения для создания новой технологии:

(10.3)

где Коб и Кпр - балансовая стоимость оборудования и приспособлений, тыс. р.;

Ксп - стоимость сооружений и передаточных устройств, тыс. р.;

Кзд - стоимость производственных зданий, тыс. р.;

Кз - коэффициент, учитывающий загрузку оборудования.

Количество оборудования определяем по формуле:

, (10.4)

где Ср - расчетное количество оборудования;

tштi - норма времени по i-ой операции;

А - программа выпуска, шт;

- годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Кн - коэффициент выполнения норм (Кн=1,05-1,1).

При этом

, (10.5)

где Дп, Дс - количество рабочих дней в году соответственно с полной продолжительностью и сокращенных;

n - количество рабочих смен в сутки;

Кп - коэффициент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте (Кп=0,92-0,96).

Ф= (8·251+7·3) ·2·0,96=3922,56 ч

Пример расчета для проектируемого варианта:

1. Сборка - сварка пола.

Cp = 7,8·7500/ (3922,56·60·1,1) = 0,23; Спр = 1.

2 Сборка - сварка стенки передней

Cp = 10,78·7500/ (3922,56·60·1,1) = 0,31; Спр = 1

3. Сборка - сварка стенки задней.

Cp = 8,14·7500/ (3922,56·60·1,1) = 0,23; Спр = 1.

4. Сборка - сварка боковины левой.

Cp = 23·7500/ (3922,56·60·1,1) = 0,66; Спр = 1.

5. Сборка - сварка правой.

Cp = 23·7500/ (3922,56·60·1,1) = 0,66; Спр = 1.

6. Сборка - сварка кабины трактора.

Cp = 35,44·7500/ (3922,56·60·1,1) = 1,03; Спр = 1.

Балансовую стоимость технологического оборудования определяем с учетом затрат на транспортировку и монтаж оборудования,

Ктр =1,08-1,1.

Коб = Цо·Ктр, (10.6)

где Цо - отпускная цена оборудования, тыс. р.

Отпускную цену оборудования принимаем по данным предприятия.

Тогда для полуавтомата А - 825М с источником питания:

Коб = 6000·1,09 = 6540 тыс. р.

Стоимость приспособлений

Приспособление для сборки-сварки пола 4500 тыс. р.

Приспособление для сборки-сварки стенки передней 3800 тыс. р.

Приспособление для сборки-сварки стенки задней3200 тыс. р.

Приспособление для сборки-сварки боковины 8000 тыс. р.

Приспособление для сборки-сварки кабины 20000 тыс. р.

Результаты расчетов балансовой стоимости оборудования сводим в таблицу 10.1

Таблица 10.1 - Расчет капитальных вложений в оборудование

Операции по узлу

Норма времени на операцию,

мин

Годовая трудоемкость, мин

Количество станков

Коэффициент загрузки

Отпускная цена, тыс. р.

Затраты на трансп. и монтаж, тыс. р.

Балансовая стоимость, тыс. р.

расчетное

принятое

одного станка

принятого количества

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Базовый вариант

А-825М,

Приспосо-бление сборки-сварки пола

9,3

69750

0,27

1

0,27

6000

4500

10500

945

11445

А-825М,

Приспосо-бление сборки сварки-стенки передней

12,9

96750

0,37

1

0,37

6000

3800

9800

882

10682

А-825М

Приспособление сборки - сварки стенки задней

9,78

73350

0,28

1

0,28

6000

3200

9200

828

10028

А-825М,

Приспособление сборки-сварки боковины левой

24

180000

0,69

1

0,69

6000

8000

14000

1260

15260

А-825М,

Приспособление сборки-сварки боковины правой

24

180000

0,69

1

0,69

6000

8000

14000

1260

15260

А-825М,

Приспособление сборки-сварки кабины трактора

41,7

312750

1,21

2

0,61

6000

20000

52000

4680

56680

Итого:

912600

3,51

7

0,5

1095000

9885

119355

Проектируемый вариант

А-825М,

Приспосо-бление сборки-сварки пола

7,8

58500

0,23

1

0,23

6000

4500

10500

945

11445

А-825М,

Приспосо-бление сборки сварки-стенки передней

10,78

80850

0,31

1

0,31

6000

3800

9800

882

10682

А-825М,

Приспособление сборки - сварки стенки задней

8,14

61050

0,23

1

0,23

6000

3200

9200

828

10028

А-825М,

Приспособление сборки-сварки боковины левой

23

172500

0,66

1

0,66

6000

8000

14000

1260

15260

А-825М,

Приспособление сборки-сварки боковины правой

23

172500

0,66

1

0,66

6000

8000

14000

1260

15260

А-825М,

Приспособление сборки-сварки кабины трактора,

Робот Kuka KP30L

35,44

265800

1,03

1

1,03

6000

20000

152000

178000

16020

194020

Итого:

811200

3,12

6

0,52

2355000

21195

256695

Стоимость вспомогательного оборудования принимаем в размере 10%, подъемно-транспортного - 10%, дорогостоящего инструмента и приспособлений 3% от стоимости основного технологического оборудования, результаты заносим в табл.10.2.

Капитальные вложения в здания определим по формуле:

Кзд=Цзд·Ппр, (10.7)

где Цзд - стоимость производственной и вспомогательной площади, тыс. р. за 1м2 (Цзд=150-200 у. е);

Ппр - производственная площадь, м2 (определяется по планировке участка).

Кзд б = 430·550 = 236500 тыс. руб.

Кзд п = 430·456,3 = 196209 тыс. руб.

Стоимость сооружений и передаточных устройств принимаем в размере 5-7% от стоимости здания.

Затраты на производственный и хозяйственный инвентарь принимаем в размере 0,1-0,3% от стоимости основного технологического оборудования.

Амортизационные отчисления определяем по формуле:

, (10.8)

где Фо - балансовая стоимость основных фондов, тыс. р.;

На - норма амортизации,%.

Тогда амортизационные отчисления для основного оборудования в проектируемом варианте будут равны:

З = 83600·16/100 = 13376 тыс. р.

Таблица 10.2 - Единовременные капитальные затраты и расчет амортизации

Наименование основных фондов

Балансовая стоимость

тыс. р.

Норма

аморти-

зации

Амортизационные отчисления тыс. р.

база

проект

база

проект

1

2

3

4

5

6

Оборудование:

1) основное

119355

271955

16

19096,8

41071,2

2) вспомогательное

11935,5

27195,5

8

954,84

2175,64

3) подъемно - транспортное

11935,5

27195,5

6

716,13

1631,73

4) Здания

236500

196209

2,5

591,25

4905,23

5) Сооружения и передаточные устройства

11825

9810,45

3

354,75

294,31

6) Дорогостоящие инструменты и приспособления

3580,65

8158,65

20

716,13

1631,73

7) Производственный и хозяйственный инвентарь

358,07

815,87

8

28,65

65,27

Итого:

395489,72

541339,97

22458,55

51775,11

Тогда единовременные капитальные затраты по базовому и проектируемому вариантам будут равны:

Кб = (119355+11935,5+11935,5+236500+11825+3580,65+358,07) ·0,49 =

= 193789,96 тыс. р.

Кпр = (271955+27195,5+27195,5+196209+9810,45+8158,65+815,87) ·0,52 = =281496,78 тыс. р.

10.1.3 Расчет годовых текущих издержек

В состав текущих издержек входят следующие статьи:

1) основные и вспомогательные материалы;

2) энергия для технологических целей;

3) зарплата производственных рабочих с отчислениями;

4) расходы по ремонту, содержанию и эксплуатации оборудования;

5) расходы по содержанию площади, занимаемой оборудованием.

Затраты на сварочные материалы:

См = Мп·Кр·Цсм, (10.9)

где Мп - масса наплавленного металла, кг;

Кр - коэффициент расхода материала, учитывающий потери на разбрызгивание, угар;

Цсм - цена проволоки с учетом транспортно-заготовительных расходов, тыс. р. за 1кг.

Тогда затраты на сварочную проволоку в проектируемом варианте будут равны:

С = 6283.78·1,11·5,3 = 36967.5тыс. р.

Расход защитного газа и проволоки для сварки кабины в кондукторе в проектируемом варианте рассчитан в п.2.5

Расход защитного газа и проволоки в базовом варианте принимаем из заводского техпроцесса. Расценки на сварочные материалы приняты по данным предприятия.

Расход сварочных материалов сводим в табл.10.3

Таблица 10.3 - Затраты на сварочные материалы

Наименование материала

Расход на изделие, кг

Цена за кг, тыс. руб

Затраты на программу, тыс. руб.

база

проект

База

проект

Проволока сварочная Св-08Г2С

1.11

0.93

5,3

44122.5

36967.5

Углекислый газ

0.61

0,68

3111

Ar+CO2+O2

0.51

2,2

8415

Итого:

47233,5

45382.5

Затраты на производственную энергию определим по формуле:

Сэп = Сэм + Сэсв + Ссв, (10.10)

где Сэм - затраты на силовую электроэнергию;

Ссв - затраты на сжатый воздух;

Сэсв - затраты на энергию при электродуговой сварке.

Сэм= Руст·Ф·Кз·Ксп·Кп·Цэ, (10.11)

где Руст - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт; - годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч; Кз - коэффициент загрузки оборудования; Ксп - коэффициент, учитывающий неодновременность работы оборудования (Ксп=0,6-0,7); Кп - коэффициент, учитывающий потери энергии в сети (Кп=1,03-1,05); Цэ - цена 1 кВт-час электроэнергии, тыс. р.

Для базового варианта:

1. Сборка - сварка пола.

СБ эм1 = 0.25·3922,56·0.27·0,6·1,05·0,15321 = 25,56 тыс. р.

2 Сборка - сварка стенки передней

СБ эм2 = 0.25·3922,56·0.37·0,6·1,05·0,15321 = 35,02 тыс. р.

3. Сборка - сварка стенки задней.

СБ эм3 = 0.25·3922,56·0.28·0,6·1,05·0,15321 = 26,50 тыс. р.

4. Сборка - сварка боковины левой.

СБ эм4 = 0.25·3922,56·0.69·0,6·1,05·0,15321 = 65,31 тыс. р.

5. Сборка - сварка боковины правой.

СБ эм5 = 0.25·3922,56·0.69·0,6·1,05·0,15321 = 65,31 тыс. р.

6. Сборка - сварка кабины трактора.

СБ эм6= 0.25·3922,56·0,61·0,6·1,05·0,15321 = 57,73 тыс. р.

Тогда суммарные затраты на силовую энергию в базовом варианте равны:

Сп эм = 25,56+35,02+26,50+65,31+65,31+115,46= 333,16 тыс.

Для проектируемого варианта:

1. Сборка - сварка пола.

СБ эм1 = 0.25·3922,56·0.23·0,6·1,05·0,15321 = 21,77 тыс. р.

2 Сборка - сварка стенки передней

СБ эм2 = 0.25·3922,56·0.31·0,6·1,05·0,15321 = 29,34 тыс. р.

3. Сборка - сварка стенки задней.

СБ эм3 = 0.25·3922,56·0.23·0,6·1,05·0,15321 = 21,77 тыс. р.

4. Сборка - сварка боковины левой.

СБ эм4 = 0.25·3922,56·0.66·0,6·1,05·0,15321 = 62,47 тыс. р.

5. Сборка - сварка боковины правой.

СБ эм5 = 0.25·3922,56·0.66·0,6·1,05·0,15321 = 62,47 тыс. р.

6. Сборка - сварка кабины трактора.

СБ эм6= 1,75·3922,56·0,61·0,6·1,05·0,15321 = 682,45 тыс. р.

Тогда суммарные затраты на силовую энергию в проектируемом варианте равны:

Сп эм = 21,77+29,34+21,77+62,47+62,47+682,45= 880,27 тыс. р.

Затраты на электроэнергию при электродуговой сварке:

Сэсв = q·Мн·Цэ, (10.12)

где q - норма расхода электроэнергии на 1кг наплавленного материала, кВт·ч;

Мн - масса наплавленного металла, кг;

Массу наплавленного металла для базового и проектируемого вариантов принимаем из техпроцесса.

СБ эсв = 6·7568,18·0,15321 = 6957,125 тыс. руб.;

Сп эсв= 6·4288,78·0,15321 = 3942,50 тыс. руб.

Сп эсв= 6·1995·0,15321 = 1833,92 тыс. руб

Результаты расчета расхода электроэнергии для дуговой сварки сводим в таблицу 10.4

Таблица 10.4 - Затраты энергии для дуговой сварки

Операция, вид свароч-ного оборудова-ния

Норма расхода электроэнергии, кВт·ч

Масса наплав-ленного металла на одно изделие

Расход электроэнергии, кВт·ч

Цена

1 кВт·ч,

тыс. р.

Затраты на

годовую

программу, тыс. р.

на едини-цу

на программу

Базовый вариант

Дуговая сварка

А-825М

6

1,001

6,05

45409,08

0,15321

6957,125

Проектируемый вариант

Дуговая сварка

А-825М

6

0,572

3,43

25732,65

0,15321

3942,50

Дуговая сварка

Kuka KP30L,

А-825М

6

0,266

1,59

11969,9

0,15321

1833,92

Итого

0,838

5,02

37702,55

5776,42

Затраты на сжатый воздух для работы оборудования с пневматическими зажимами определим по формуле:

Ссв =1,5·Нр·Спсв·Фд·Кз·Цсв, (10.13)

где 1,5 - коэффициент, учитывающий потери в сети;

Нр - норма расхода сжатого воздуха, ;

Кз - коэффициент загрузки оборудования;

Цсв - цена 1 м3 сжатого воздуха, тыс. р.;

Спсв - количество станков с пневматическими приспособлениями.

Для базового варианта

1. Сборка - сварка пола.

Ссв1 = 1,5·1·1·3922,56·0,27·0,184 = 292,31 тыс. р.

2. Сборка - сварка боковины левой.

Ссв2 = 1,5·1,3·1·3922,56·0,69·0,184 = 971,12 тыс. р.

3. Сборка - сварка боковины правой.

Ссв3 = 1,5·1,3·1·3922,56·0,69·0,184 = 971,12 тыс. р.

4. Сборка - сварка кабины трактора.

Ссв4 = 1,5·1,5 2·3922,56·0,61·0,184 = 1981,21 тыс. р.

Тогда суммарные затраты на жатый воздух равны

Ссв=292,31+971,12+971,12+1981,21 =4215,76

Для проектируемого варианта:

1. Сборка - сварка пола.

Ссв1 = 1,5·1,·1·3922,56·0,23·0,184 = 249,00 тыс. р.

2. Сборка - сварка боковины левой.

Ссв2 = 1,5·1,3·1·3922,56·0,66·0,184 = 928,89 тыс. р.

3. Сборка - сварка боковины правой.

Ссв3 = 1,5·1,3·1·3922,56·0,66·0,184 = 928,89 тыс. р.

4. Сборка - сварка кабины трактора.

Ссв4 = 1,5·1,3·1·3922,56·1,03·0,184 = 1672,66 тыс. р.

Тогда суммарные затраты на жатый воздух равны

Ссв = 249,00+928,89+928,89+1672,66 = 3824,44

Расценки на электроэнергию и сжатый воздух приняты по данным предприятия.

Тогда затраты на производственную энергию будут равны:

Сэп = 333,16 +6957,125+4215,76= 11506,05 тыс. р.

Сэп = 880,27 +5776,42+3824,44= 10481,13 тыс. р.

Фонд заработной платы основных производственных рабочих с начислениями определим по формуле:

Зпр = Счi·Т·Кпр·Кд, (10.14)

где Счi - часовая тарифная ставка i-ой операции, тыс. р.;

Т - трудоемкость годовой программы, ч;

Кпр - коэффициент премирования и доплат (Кпр=1,5-1,6);

Кд - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (Кд=1,08-1,12);

Отчисления на социальные нужды от ФЗП составляют 39%.

Часовая тарифная ставка по операции определяется по формуле:

Сч = (См1·Ктi / Фм) ·Кс, (10.15)

где См1 - месячная тарифная ставка первого разряда, тыс. р.;

Ктi - тарифный коэффициент соответствующего разряда;

Кс - коэффициент, учитывающий сложность труда;

Фм - месячный фонд рабочего времени, (Фм=167-170 ч).

Для сварщиков 4 разряда:

Сч = (62·1,57/170) ·1,1 = 0,63 тыс. р.

Для сборщика 2 разряда:

Сч = (62·1,16/170) ·1,1 = 0,47 тыс. р.

Тогда фонд заработной платы основных производственных рабочих будет равен:

Зпр = 0,63· ( (69750+96750+73350+180000+180000+312750) /60) ·1,6·1,12 = 17171,48 тыс. р.

Зпр = 0,63· ( (58500+80850+61050+172500+172500) /60) ·1,6·1,12+

+0,47·265800/60·1,6·1,12 = 13993,36 тыс. р.

Затраты на текущий, капитальный ремонт и содержание оборудования определим по формуле:

Срi = Соi·Кт·Кзi, (10.16)

где Соi - балансовая стоимость i-го вида оборудования, тыс. руб.;

Кт - коэффициент затрат на текущий ремонт оборудования (Кт=0,08-0,1);

Базовый вариант

Ср. осн. = 119355·0,1·0,49 = 5967,75 тыс. р.

Ср. всп. = 11935,5·0,1·0,49 = 596,78 тыс. руб.

Ср. пт. = 11935,5·0,49 = 596,78 тыс. руб.

Тогда суммарные затраты на текущий, капитальный ремонт и содержание оборудования по базовому варианту равны:

С=5967,75 + 596,78 + 596,78 =7161,31 тыс. р.

Проектируемый вариант

Ср. осн. = 271955·0,1·0,52 = 141441,66 тыс. р.

Ср. всп. = 27195,5·0,1·0,52 = 1414,17 тыс. р.

Ср. пт. = 27195,5·0,1·0,52 = 1414,17 тыс. р.

Тогда суммарные затраты на текущий, капитальный ремонт и содержание оборудования по проектируемому варианту равны:

С=141441,66 +1414,17 +1414,17 =16970 тыс. р.

Затраты по использованию производственной площади определяем по формуле:

Спр = (Сп·Уз) ·Кз, (10.17)

где Сп - площадь, занимаемая оборудованием, м2;

Уз - затраты по содержанию 1 м2 площади цеха, (Уз=10 у. е) тыс. р.

Спр б = 550·21,5·0,49 = 5912,5 тыс. р.

Спр п = 456,3 ·21,5·0,52 = 4905,23 тыс. р.

Расчет годовых текущих издержек по статьям затрат сводим в таблицу10.5

Таблица 10.5 - Годовые текущие издержки по сравниваемым вариантам

Наименование статьи расходов

Годовые текущие издержки, тыс. р.

базовый

проектируемый

1. Сварочные материалы

47233,5

45382.5

2. Энергия для производственных целей

11506,05

10481,13

3. Расходы по содержанию и ремонту оборудования

7161,31

16970

4. Расходы по содержанию производственной площади

5912,5

4905,23

5. ФЗП основных рабочих

17171,48

13993,36

6. Отчисления от ФЗП

6696,88

4147,79

Итого:

95681,72

95880,01

Годовые неизменные затраты для базового и проектируемого вариантов будут равны:

Зг б=0,15·193789,96 + (0,037·119355+0,086·3580,65+0,0000084·236500+

+0,037·358,07) + 95681,72= 169234,74 тыс. р.

Зг пр=0,15·281496,78 + (0,037·271955+0,086·8158,65+0,0000084·196209+

+0,037·815,87) + 95880,01= 148900,34тыс. р.

Тогда годовой экономический эффект будет равен:

Эг = 169234,74 - 152999,43 = 148900,34 тыс. руб.

Таблица 10.6 Основные технико-экономические показатели техпроцессов

Наименование показателей

Единица измерения

Варианты

Проект к базе,%

базовый

проектируемый

1. Годовой выпуск продукции

шт.

7500

7500

2. Трудоем. изгот. одного узла

мин.

121,68

108,16

11,1

3. Сварочные материалы

тыс. руб.

47233,5

45382.5

3,9

4. Единовременные затраты

единицы изделия

годового выпуска

тыс. руб.

25,83

193789,96

37,53

281496,78

45,3

5. Текущие издержки:

единицы изделия

годового выпуска

тыс. руб.

12,76

95681,72

12,33

95880,01

3,4

6. Годовые приведенные затраты

тыс. р.

169234,74

148900,34

12

7. Годовой экономический эффект

тыс. р.

20333,4

10.2 Технико-экономические показатели проектируемого участка

10.2.1 Расчет численности персонала на участке

Численность основных рабочих, занятых непосредственно выполнением технологических операций, определяется по формуле:

, (10.18)

где Тгi - годовая трудоемкость на i-ой операции, н-ч;

- годовой действительный фонд времени работы одного рабочего, ч;

Кв - коэффициент выполнения норм выработки (Кв=1,1-1,15).

При этом Тгi равна:

, (10.19)

где tштi - норма времени на i-ой операции, мин;

А - программа выпуска, шт.

Годовой фонд времени работы рабочего определяется по формуле:

, (10.20)

где Дп, Дс - количество рабочих дней в году соответственно с полной продолжительностью и сокращенных;

Кнев - коэффициент невыходов по уважительным причинам (Кнев=0,88).

Ф= (8·251+7·3) ·0,88=1797,84 ч

Для проектируемого варианта:

Пример расчета для базового варианта:

Сборка - сварка пола.

Тгi= (9,3·7500) /60=1162,5 н-ч

Чо=1162,5 / (1797,84·1,15) =0,56

Принимаем Чо=1

2 Сборка - сварка стенки передней

Тгi= (12,9·7500) /60=1612,5 н-ч

Чо=1612,5/ (1797,84·1,15) =0,78

Принимаем Чо=1

3. Сборка - сварка стенки задней.

Тгi= (9,78·7500) /60=1222,5 н-ч

Чо=1222,5/ (1797,84·1,15) =0,59

Принимаем Чо=1

4. Сборка - сварка боковины левой.

Тгi= (24·7500) /60=3000 н-ч

Чо=3000/ (1797,84·1,15) =1,45

Учитывая совмещение профессий принимаем Чо=1

5. Сборка - сварка правой.

Тгi= (24·7500) /60=3000 н-ч

Чо=3000/ (1797,84·1,15) =1,45

Учитывая совмещение профессий принимаем Чо=1

6. Сборка - сварка кабины трактора.

Тгi= (41,7·7500) /60=5212,5 н-ч

Чо=5212,5/ (1797,84·1,15) =2,50

Учитывая совмещение профессий принимаем Чо=3

Пример расчета для проектируемого варианта:

1. Сборка - сварка пола.

Тгi= (7,8·7500) /60=975 н-ч

Чо=1907,5/ (1797,84·1,15) =0,47

Принимаем Чо=1

2 Сборка - сварка стенки передней

Тгi= (10,78·7500) /60=1347,5 н-ч

Чо=1907,5/ (1797,84·1,15) =0,65

Принимаем Чо=1

3. Сборка - сварка стенки задней.

Тгi= (8,14·7500) /60=1017,5 н-ч

Чо=1907,5/ (1797,84·1,15) =0,49

Принимаем Чо=1

4. Сборка - сварка боковины левой.

Тгi= (23·7500) /60=2875 н-ч

Чо=1907,5/ (1797,84·1,15) =1,39

Учитывая совмещение профессий принимаем Чо=1

5. Сборка - сварка правой.

Тгi= (23·7500) /60=2875 н-ч

Чо=1907,5/ (1797,84·1,15) =1,39

Учитывая совмещение профессий принимаем Чо=1

6. Сборка - сварка кабины трактора.

Тгi= (35,44·7500) /60=4430 н-ч

Чо=1907,5/ (1797,84·1,15) =2,14

Учитывая, что сварка кабины трактора производится с помощью робота Kuka KP30L, мы принимаем одного рабочего 2-го разряда для сборки кабины в кондукторе и контрля работы робота Чо=1.

Расчет численности основных рабочих сводим в таблицу 10.7.

Таблица 10.7-Численность основных рабочих

Операция по узлу

Годовая

трудоемкость, ч

Количество

станков на

операции, шт

Численность основных

рабочих, чел

расчетное

принятое

1

2

3

4

5

Базовый вариант

Сборка - сварка пола

1162,5

1

0,56

2

Сборка-сварка боковины левой

3000

1

1,45

Сборка-сварка стенки передней

1612,5

1

0,78

1

Продолжение таблицы 10.7

1

2

3

4

5

Сборка-сварка стенки задней

1222,5

1

0,59

2

Сборка-сварка боковины правой

3000

1

1,45

Сборка-сварка кабины

5212,5

2

2,50

3

Всего

15210

7

7,22

8

Проектируемый вариант

Сборка-сварка стенки передней

1347,5

1

0,65

1

Сборка - сварка пола

975

1

0,47

2

Сборка-сварка боковины левой

2875

1

1,39

Сборка-сварка стенки задней

1017,5

1

0,49

2

Сборка-сварка боковины правой

2875

1

1,39

Сборка-сварка кабины

4430

1

2,14

1

Всего

13520

6

6,53

6

В базовом варианте численность рабочих больше чем численность оборудования в виду того, что необходим рабочий для ускорения сборки и сварки кабины трактора в главном кондукторе.

Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 15-20% от численности основных рабочих.

Расчет численности вспомогательных рабочих сводим в таблицу 10.8.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены