Расчетный расход жидкости, подаваемой в поршневую полость гидромотора с учетом объемных потерь в системе, характеризуемых объемным КПД (0,95), составляет:

.

Расчетный расход гидролинии слива равен расходу жидкости, подаваемой в поршневую полость: .

Определение проходных сечений трубопроводов

Шариковое опорно-поворотное устройство с внешним зубчатым зацеплением предназначено для возможности вращения колонны портала и воспринимает нагрузку от всех вышележащих конструкций, рис. 3.10.

Рисунок 3.10 -Узел шарикового опорно-поворотного устройства с внешним зубчатым зацеплением, где 1 - колонна; 2 - мотор-редуктор; 3 - зубчатая шестерня; 4 - зубчатое колесо (внешняя цапфа); 5 - шарики подшипника; 6 - портал.

Опорно-поворотное устройство (ОПУ) (рис. 3.11) -это крупногабаритные подшипники, которые могут переносить комбинированную нагрузку, т.е. осевую и радиальную нагрузку и опрокидывающий момент.

ОПУ, как правило, имеют отверстия для крепежных болтов, внутреннее или наружное зацепление, смазочные точки и уплотнения - это обеспечивает компактную и экономичную конструкцию подшипникового узла ОПУ.

Рисунок 3.11 -Опрно-поворотное устройство

ОПУ могут воспринимать тяжелые нагрузки и обеспечивать поворотное движение крупногабаритных узлов машин. Одно или оба кольца могут иметь зубчатые венцы и отверстия для крепления болтами. Устройства являются интегральной частью привода машин и представляют собой экономичное решение, позволяющее заменить несколько традиционных подшипников.

3.3.4 Портал

Конструкция портала выполнена из листовай сварной металлоконструкции коробчатого сечения с ребрами жесткости. Портал предназначен для перемещения крышек по радиальной оси установки сталеразливочных ковшей на сталеразливочном стенде и несет нагрузку от крышек термостатирования .

Расчет металлоконструкции портала

Проверочный расчет конструкции портала произведем кок консольную балку, рис. 3.12, в опасном сечении (а-а) под действием изгибающего максимального момента (М_max) .

Рисунок 3.12.- Расчетная схема конструкции портала

Расчет изгибающего максимального момента произведем по формуле:

, (3.34)

где G =80 кН - поперечное усилие от груза; L=5,11 м - радиус подвеса груза.

Подставив значения в выражение (3.34) получим:

.

Найдем временное сопротивление портала в сечении (а-а) и сравним с допускаемым по формуле:

, (3.35)

где М_max =408,8 кНм -изгибающий максимальный момент; W- момент сопротивления; [] = 60 МПа допускаемое сопротивление конструкции коробчатого сечения.

Рисунок 3.13 - Сечение конструкции портала (а-а)

Произведем расчет фактического момента сопротивления (см³) портала в сечении (а-а), рис.3.13, по формуле:

, (3.36)

Подставив известные значения в выражение (3.36), получим:

.

Подставив известные значения в выражение (3.35), получим:

.

Для жесткости конструкции портила в сечении (а-а), проектом предусмотрены косынки жесткости, показанные в графической части проекта.

3.3.5 Механизм подъема и опускания крышек

Механизм подъема и опускания предназначен для установки и снятия крышек термостатирования со сталеразливочного ковша, рисунок 3.14.

Рисунок 3.14 -Механизм подъема и опускания крышки,

где 1 - ковша термостатирования, 2 - четырех стальных канатов, 3 - четырех обводных блоков, 4 - барабанов лебедки, 5 - червячного редуктора лебедки, 6 - мотр-редуктора лебедки.

Рисунок 3.15 -Схема лебедки механизма подъема

Лебедка механизма подъема крышек, рис. 3.15, выполнена в компактном варианте, в связи со стесненными условиями места установки ее на портале механизма съема и одевания крышек.

Лебедка предназначена для одновременного наматывания или сматывания четырех стальных канатов, через которые происходит равномерный подъем или опускание крышки без перекосов.

3.3.5.1 Расчет механизма подъема

Разработанная кинематическая схема механизма представлена на рис. 3.16.

Рисунок 3.16 -Кинематическая схема механизма подъема

1-Электродвигатель

2-Тормоз

3-Редуктор

4-Барабан

3.3.5.1.1 Выбор типа и кратности полиспаста

В лебедке для поднятия крышки термостатирования применяются сдвоенные полиспасты, у которых на барабан наматываются четыре ветви.

Кратность полиспаста определяем в зависимости от грузоподъемности по таблице 23[1]. Кратность полиспаста u =1 , тогда число ветвей

Схема полиспаста представлена на рис. 3.17.

Рисунок 3.17. - Полиспаст сдвоенный, кратности 1, число ветвей 4

3.3.5.1.2 Расчет и выбор каната

Максимальное статическое усилие в канате при набегании его на барабан определяется по формуле:

, (3.37)

где - КПД полиспаста;

- КПД неподвижных блоков;

- число ветвей каната, навиваемых на барабан;

- кратность полиспаста;

- грузоподъемность подвески;

- грузоподъемность лебедки.

.

3.3.5.1.3 Выбор типоразмера

Расчетное разрывное усилие в канате определим как

, (3.38)

где - коэффициент запаса прочности, принимаемый равным 6 для тяжелого режима работы, т. е. канат имеет шестикратный запас прочности, .

.

.

Выбираем для лебедки гибкий канат типа ЛК-Р0 конструкции 6*36(1+7+7/7+14)+1о.с. ГОСТ 7668-80) диаметром dк = 15 мм, имеющий разрывное усилие Sразр = 114600 Н.

Диаметр блока рассчитываем по формуле:

, (3.39)

где - диаметр каната, ;

- коэффициент, зависящий от типа машины и режима работы, прямо пропорциональная перегибу каната на блоке, ;

.

Принимаем

.

3.3.5.1.4 Определение размеров блока

Профиль канавок блоков выполняется по нормалям в зависимости от диаметра каната.

, (3.40)

Подставим значение в выражение (3.40):

.

, (3.41)

Подставим значение в выражение (3.41):

.

, (3.42)

Подставим значение в выражение (3.42):

.

;

;

;

.

Размеры блока представлены на рис. 3.18.

Рисунок 3.18. -Блок

Проверочный расчет блоков подвески

Допускаемый диаметр блока по центру каната:

, (3.43)

Коэффициент, учитывающий перегиб каната для режима работы М7

Подставляя значения в выражение (3.44), получим:

.

Так как диаметр блока в подвеске больше, чем рассчитанный, то блоки, находящиеся в подвеске, менять нецелесообразно.

3.3.5.1.5 Определение размеров барабана

Диаметр барабана , измеряемый по средней линии навитого каната:

, (3.44)

.

Принимаем - диаметр барабана по дну канавок.

Профили и размеры канавок на барабане выбирают из условий обеспечения долговечной и надежной работы каната

-радиус канавки:

, (3.45)

.

-шаг винтовой линии:

, (3.46)

.

-глубина канавок:

, (3.47)

.

Число витков нарезанной части барабана:

, (3.48)

где zр - число рабочих витков для навивки половины полной рабочей длины каната;

zн - число неприкосновенных витков;

zк - число витков для крепления конца каната.

.

Длина барабана рассчитывается по формуле:

, (3.49)

где lк - длина одного гладкого концевого участка.

, (3.50)

.

Подставляя значения в выражение (3.49), получим:

.

Схема барабана представлена на рис.3.19.

Рисунок 3.19-Схема барабана

3.3.5.1.6 Расчет барабана на прочность

Толщину стенки барабана определяют из условий сжатия, учитывая, что он нагружен равномерно распределенной нагрузкой вследствие огибания его натянутым канатом силой Smax. Напряжения определяем по следующей зависимости

, (3.51)

где Smax - натяжение каната, t - шаг.

.

Допускаемое напряжение соответственно для чугунных

, (3.52)

и стальных

, (3.53)

где -- запас прочности: для чугунных барабанов = 4...4,25; для стальных = 1,4... 1,5.

.

Предварительно толщина барабана может быть определена по эмпирическим формулам: для чугунных барабанов

, (3.54)

для стальныхбарабанов

, (3.55)

Из условий технологии изготовления литых барабанов .

.

Толщину стенки следует проверить на устойчивость согласно неравенству:

, (3.56)

где кр -- критическое напряжение; ny -- запас устойчивости.

В расчетах принимают: ny = 1,7 для стальных; ny = 2,9 для чугунных барабанов.

.

Критическое напряжение в стенке барабана:

, (3.57)

.

.

, (3.58)

где f -коэффициент трения между канатом и барабаном; --угол обхвата канатом барабана. В расчетах принимают f = 0,1...0,16 и = (3 ... 4) .

.

Усилие растяжения болта:

, (3.59)

где 1 = 2 -- угол обхвата барабана канатом при переходе от одной канавки планки к другой; zб - число болтов; f1 -- приведенный коэффициент трения между планкой и канатом (при угле заклинивания каната - f1=f/sin, в случае использования в планке клиновой канавки - f1=0,24).

.

Момент, изгибающий болт:

, (3.60)

где l -- плечо изгиба.

.

Суммарное напряжение в болте при затяжке крепления с учетом растягивающих и изгибающих усилий:

, (3.61)

.

Принятый болт проверяют на растяжение:

, (3.62)

где k=1,3 - коэффициент учитывающий изгиб болта; k₃= 1,8 -- коэффициент запаса крепления; d_б- диаметр болта, - допускаемое напряжение растяжения ( для Ст.3 принимаем равным 117 МПа).

Обычно при диаметре каната до 12,5 мм принимают болты (шпильки) M 12, до 15,5 мм-болты M 16, до 17,5мм - болты М 20.

.

.

Крепление болта представлено на рис. 3.20.

Рисунок 3.20 -Крепление болта

3.3.5.1.7 Расчет оси барабана

Для предварительного расчета длины оси барабана можно принять равной

, (3.63)

Нагрузки на ступицы барабана (при пренебрежении его весом) создается усилиями в двух ветвях канатов - 2Smax. Нагрузки на ступицы также не будут одинаковыми. Их с достаточной точностью можно принять

, (3.64)

, (3.65)

Подставив значения в выражения (3.64) и (3.65), получим:

Расчет оси барабана сводят к определению диаметров цапф dц и ступицу dcт из условия работы оси на изгиб в симметричном цикле:

(3.66)

где М - изгибающий момент в расчетном сечении; W- момент сопротивления расчетного сечения при изгибе; -допускаемое напряжение при симметричном цикле, МПа. Материалом для оси барабана обычно служит сталь 45 с пределом выносливости -1=250 МПа.

Допускаемое напряжение при симметричном цикле можно определить по упрощенной формуле выносливости:

, (3.67)

где [n] - допускаемый коэффициент запаса прочности (для групп режимов работы M1 … M3 -1,4; для М4 … M6 - 1,6 и для М7, M8 - 1,7); - коэффициент, учитывающий конструкцию деталей (для валов, осей и цапф - 2,0 … 2,8).

.

После определения реакций опор оси можно определить изгибающие моменты в любом ее сечении.

Наибольший изгибающий момент под ступицей:

, (3.68)

.

Момент сопротивления этого сечения оси:

, (3.69)

где

, (3.70)

.

Принимаем dст=0,06м.

Подставим значения в выражение (3.69):

.

Наибольший изгибающий момент для правой цапфы будет равен

, (3.71)

где длина ступицы , (3.72)

.

Подставим значения в выражение (3.71):

Момент сопротивления сечения цапфы:

, (3.73)

.

.

Схема к расчету оси барабана приведена на рис. 3.21 .

Рисунок 3.21 -Схема к расчету оси барабана

3.3.5.1.8 Расчет подшипников оси барабана

Эквивалентная нагрузка на правый подшипник может быть определена по упрощенной формуле:

, (3.74)

где kv - коэффициент вращения (при вращении внутреннего кольца kv =1; kg - динамический коэффициент (для механизма подъема kg =1,2); kпр - коэффициент приведения (ориентировочно его можно принять: кпр=0,6 для режимов М1-М3; кпр=0,65 для режимов М4-М6; кпр=0,7 для режимов М7, М8).

.

Требуемая долговечность подшипника L10 (в млн. оборотов) определяется по формуле:

, (3.75)

Lh -долговечность подшипника равная 1000 для режимов М1-М3; 3500 для режимов М4-М6; 5000 для режимов М7, М8; nбар -частота вращения барабана, мин^-1.

.

Расчетная динамическая грузоподъемность будет равна

, (3.76)

где м = 3 для шариковых подшипников и м=10/3 - для роликовых подшипников.

.

Поскольку в левом подшипнике вращаются оба кольца (подшипник служит только опорой), то его можно рассчитать по статической грузоподъемности:

, (3.77)

.

В целях унификации оба подшипника можно принять одинаковыми, однако при этом необходимо учитывать, что левый подшипник обычно устанавливается в выточке выходного вала редуктора, и следовательно их диаметры должны быть согласованы. Расположение подшипников показано на рис. 3.22.

Рисунок 3.22 -Расположение подшипников

3.3.5.1.9 Расчет соединения обечайки барабана с венцом - ступицей

Соединение обечайки барабана с венцом-ступицей осуществляется прецизионными болтами, которые установлены в отверстиях без зазора и испытывают рабочие напряжения среза:

, (3.78)

где zбп - число установленных болтов (обычно 6…8); d- диаметр цилиндрической части прецизионного болта; Рокр - усилие действующее по окружности установки болтов:

, (3.79)

где D1 - диаметр окружности барабана по центру навитых канатов; Dокр - диаметр окружности установки болтов. Предварительно диаметр окружности установки болтов может быть принят в пределах

, (3.80)

где Dзуб - наружный диаметр зубчатого венца вала редуктора.

Подставим значения в выражение (3.79):

.

[] - допускаемые напряжения среза

,

_T- предел текучести материала болтов; к1 -коэффициент безопасности (для механизмов подъема кранов, работающих с крюком, к1=1,3); к2 - коэффициент нагрузки (к2=1,0 для режимов М1-М3; к2=1,1 для режимов М4; к2=1,2 для режимов М5, М6; к2=1,3 для режимов М7, М8 ).

Подставим значения в выражение (3.78):

.

3.3.5.1.10 Выбор двигателя

Максимальная статическая мощность Nст (кВт), которую должен иметь механизм в период установившегося движения при подъеме номинального груза равна:

(3.81)

Эквивалентный момент равен:

. (3.82)

Частота вращения барабана:

. (3.83)

Для данной конструкции лебедки применяем мотор-редуктор планетарный ЗМП-50, технические характеристики мотор-редуктора приведены в табл. 3.5.

Выбираем двигатель АИР132М4 с Nдв=11кВт,n=224об/мин.

Таблица 3.5 - Техническими характеристиками мотор-редуктора ЗМП-50

3.3.5.1.11 Расчет редуктора

Выбираем червячную передачу.

Передаточное число редуктора:

, (3.84)

где n - частота вращения вала приводного двигателя; n_ред - частота вращения барабана лебедки.

, принимаем .

Число заходов червяка zч=1.

Силовые параметры червячного редуктора

Определим необходимый крутящий момент на барабане лебедки при подъеме груза по формуле:

. (3.85)

С учетом выбранного мотор-редуктора определим номинальный крутящий момент на выходном валу мотор-редуктора

, (3.86)

где Мдв -номинальный крутящий момент на выходном валу мотор-редуктора, uред - передаточное число червячной передачи редуктора, - КПД червячного редуктора.

.

Расчет червячной передачи, основных размеров червяка и червячного колеса редуктора.

Примем для червячного колеса алюминиевую бронзу БрА9ЖЗЛ (отливка в песок).

Для червяка принимаем сталь 45Х, закаленную до твердости Н=45НRCэ, с последующим шлифованием рабочих поверхностей витков.

Находим допускаемое контактное напряжение:

, (3.87)

где при ;

- коэффициент долговечности рассчитывается по формуле:

, (3.88)

Где . (3.89)

Подставим значения в выражение (3.88):

.

Подставим значения в выражение (3.87):

Определяем межосевое расстояние из условия контакной прочности

. (3.90)

Модуль m находим по формуле:

, (3.91)

.

Принимаем по ГОСТам и

Тогда пересчитываем межосевое расстояние по стандартным значениям m,q,z

Червяк. Определим:

- делительный диаметр :

, (3.92)

-диаметр окружности выступов:

, (3.93)

- диаметр окружности впадин:

, (3.94)

Длина нарезной части шлифованного червяка:

(3.95)

Делительный угол подъема при z1=1 и q=12.5

Осевой шаг червяка:

, (3.96)

.

Червячное колесо. Определим:

- делительный диаметр:

, (3.97)

.

-диаметр вершин зубьев:

, (3.98)

- диаметр впадин зубьев:

, (3.99)

- наибольший диаметр:

, (3.100)

.

- ширина венца:

, (3.101)

Окружная скорость червяка:

, (3.102)

Скорость скольжения:

, (3.103)

Значит .

КПД редуктора с учетом потерь в опорах, потерь на разбрызгивание и перемешивание масла:

, (3.104)

Выбираем 7ю степень точности и находим значение коэффициента динамичности

Коэффициент неравномерности распределения нагрузки:

, (3.105)

Коэффициент нагрузки равен

Проверяем контактное напряжение:

, (3.106)

Проверим прочность зубьев червячного колеса на изгиб.

Эквивалентное число зубьев:

, (3.107)

Коэффициент формы зуба

Напряжение изгиба рассчитаем по формуле:

, (3.108)

.

Основное допускаемое напряжение изгиба для реверсивной работы:

, (3.109)

Расчетное допускаемое напряжение рассчитывается по формуле:

, (3.110)

Так как , то прочность обеспечена.

3.3.5.1.12 Проверка двигателя на время разгона и торможения

Наибольшее время разгона:

, (3.111)

где - угловая скорость двигателя, рад/с; -приведенный к валу двигателя момент инерции при разгоне всех движущихся частей механизма, кгм^2; Тп.ср- среднепусковой момент двигателя, Нм; Тст.р -момент статических сопротивлений при разгоне, приведенный к валу двигателя, Нм.

, (3.112)

Значение определяется по формуле

, (3.113)

где Iвр- момент инерции при разгоне всех вращающихся частей механизма, приведенный к валу двигателя определяется:

, (3.114)

Подставляя значения в выражение (3.114), получим:

, (3.115)

где

, (3.116)

Подставим значения в выражение (3.115):

.

Значение находим по формуле:

, (3.117)

где -радиус барабана по оси навиваемого каната, м; - полное передаточное число механизма; - масса подвески, кг.

Подставим значения в выражение (3.117):

.

Подставляя значения в выражение (3.113), получим:

.

Подставляя значения в выражение (3.111), получим:

.

Так как время разгона меньше рекомендуемых значений, то двигатель выбран верно. Время торможения при отпускании меньше времени разгона - двигатель выбран верно.

3.3.5.1.13 Расчет и выбор тормоза

Тормоз устанавливается на быстроходном валу редуктора (с наименьшим крутящим моментом).

Расчетный тормозной момент определяют по формуле:

, (3.118)

где - к_{m -} коэффициент запаса торможения, назначаемый Правилами ГГТН, определяется нормативными документами, но должен быть не менее 1,5.

Подставим значения в выражение (3.118):

.

При выборе типоразмера тормоза необходимо проверять следующие условия [11].

Первое условие - номинальный тормозной момент тормоза должен быть не меньше чем расчетный:

Второе условие (касается только тормозов с электромагнитным приводом) - относительная продолжительность включения катушки электромагнита должна соответствовать режиму работы механизма. В противном случае катушка перегреется, что приведет к уменьшению тягового усилия электромагнита и тормоз не будет размыкаться.

Выбираем тормоз типа ТКП-300. При ПВ40% 420Нм

Тип электромагнита МП-301

Масса тормоза 90кг

Диаметр шкива 300мм

Отход колодки от шкива 0,7мм

L=718мм l=92мм l1=550мм

L2=436мм В=223мм b=54мм

b1=140мм b2=120мм b3=81мм

b4=72мм Н=600мм h=240мм

А=250мм а=25мм а1=80мм.

Общий вид тормоза ТКГ-300 представлен на рис.3.23.

Рисунок 3.23 -Тормоз ТКГ-300

Типоразмер муфт выбирают по диаметрам концов соединяемых данной муфтой валов (ГОСТ 5006) . При этом допускается комбинация втулок различных исполнений (с цилиндрическим или коническим отверстием). Диаметр отверстия втулки можно заказывать равным диаметру конца вала, если последний не превышает наибольшего для данного типоразмера значения, указанного в таблице ГОСТа.

Муфту выбирают по расчетному крутящему моменту:

, (3.119)

где к_з - коэффициент запаса (к_з=к₁ к₂, где к₁ - коэффициент, учитывающий ответственность механизма, для механизма подъема к₁=1,3; к₂ - коэффициент, учитывающий режим работы, для режимов работы М1-М4, М5-М6, М7-М8 данный коэффициент равен 1,1; 1,2; 1,3).

Подставим значения в выражение (3.119):

.

Выбираем муфту зубчатую (ГОСТ 5006-83) со следующими параметрами:

Мкр=1600Нм

d,d1 не более 55 мм

D=170мм, D1=125мм, D2=80мм

N=80, Мдин=0,06 Нм^2

M=9.2кг.

3.4 Проектные решения по установке комплекса оборудования стальковша в условиях существующего производства

В рамках разработки проекта по установке комплекса оборудования сталеразливочного ковша выполняются следующие работы:

-Расчет механизированного оборудования (манипулятор крышки стальковша).

-Проектирования внутреннего освещения.

-Электроснабжение технологического оборудования.

-Разработка необходимых технологических чертежей (разрез, план участка с размещенным на них манипулятором).

4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ

4.1 Анализ опасных и вредных факторов

Основной оценкой уровня производственного травматизма являются показатели частоты и тяжести травматизма, определяемые в разных странах различными методами. В России, и в частности, на ОАО «ММК» в качестве показателя частоты травматизма принимается число несчастных случаев за определенный календарный период, приходящихся на 1000 работающих:

, (4.1)

где - среднесписочное число работающих .

Показатель тяжести несчастных случаев определяется числом дней нетрудоспособности , приходящихся на одну травму :

, (4.2)

Коэффициенты тяжести и частоты за последние 5 лет показаны в таблице 4.1.

Таблица 4.1 -Состояние производственного травматизма 2005-2010 гг.

Из данной статистики видно, что с 2005 до 2009 года шел интенсивный рост коэффициента частоты, а коэффициент тяжести достиг своего пика в 2008 году. Но благодаря ужесточению правил техники безопасности и соблюдению их, процент производственного травматизма в 2010 году резко сократился на 73 %. Так же на территории ЭСПЦ после ужесточения правил техники безопасности не было зафиксировано ни одного смертельного несчастного случая, а количество тяжелых несчастных случаев сократилось.

Вредные факторы, воздействующие на рабочих, в отделении непрерывной разливки стали:

-тепловое излучение. Источники: разливка расплавленного металла в стальковш, блюмы на участке МНЛЗ,

-повышенный уровень шума. Источник: двигатели технологического оборудования МНЛЗ;

-загазованность рабочего места (газораспределительные посты для разогрева промежуточных и сталеразливочных ковшей в раздаточном пролёте МНЛЗ);

-запыленность рабочего места. Источником являются частицы пыли, гарь;

-недостаточная освещенность;

-повышенный уровень вибрации. Источником являются вращающиеся механизмы, приводы машин, ручные инструменты.

Опасные факторы, воздействующие на рабочих, в отделении непрерывной разливки стали:

- возможность падения перемещаемых грузов с грузоподъёмных механизмов и обслуживающего персонала кранов (работа мостовых кранов);

- механическая опасность (возможность получения травм). Источник - движущиеся части действующего оборудования;

- возможность повреждения технологических трубопроводов (выброс и утечка пара, кислорода, азота, горячей воды, как следствие, ожог или отравление);

-возможность пролива расплавленного и горячего металла при перемещении (зона непрерывной разливки стали);

- пожароопасность. К источникам относятся брызги расплавленного металла, газовые горелки, обогреватели и другие источники тепла. Причинами пожаров и взрывов в отделении непрерывной разливки стали неисправности электросетей и электрооборудования, нарушение инструкций при работе на газовом топливеяя;

-электроопасность. Источниками являются электрические щиты, различные потребители тока.

Фактические и нормативные показатели факторов воздействия показаны в таблице 4.2, 4.3.

Таблица 4.2 -Фактические и нормативные показатели факторов воздействия на разливщика стали

Таблица 4.3 -Фактические и нормативные показатели факторов воздействия на оператора МНЛЗ

Т.п. - теплый период.

Х.п. - холодный период.

ВДТ и ПЭВМ - видеодисплейные терминалы и персональные электронно-вычислительные машины.

Запыленность, шум, отклонение от нормы инфразвука, повышенное теплоизлучение и слабое и неравномерное распределение освещения оказывают неблагоприятное влияние на работника цеха, который длительное время вынужден находиться в этих условиях. Поэтому для трудящихся необходимо создавать максимально удобные условия труда, снижая количество вредных воздействий.

4.2 Мероприятия по улучшению условий труда

Организационные мероприятия

К организационным мероприятиям по улучшению условий труда относится обучение работников, проверка соблюдения техники безопасности, инструктаж, система планово-предупредительных ремонтов (ППР), наряд -допуск, аттестация рабочих мест по условиям труда, соблюдение режима труда и отдыха работников.

Обучение должно осуществляться при профессиональной подготовке специалистов, рабочих и служащих, а также через систему повышения квалификации. Каждому работнику, принятому на предприятие, необходимо ознакомиться с цехом, с участком, пройти обучение на своем будущем рабочем месте. Работник проходит инструктаж по технике безопасности, который является важным в обеспечении безопасности труда. Согласно ГОСТ 12.0.004-90 предусмотрено проведение пяти видов инструктажей:

-вводный (при поступлении на работу);

-первичный (для всех принятых на предприятие перед первым допуском к работе);

-повторный (не реже раза в полгода, а для работ повышенной опасности - раза в квартал);

-внеплановый проводится при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил; при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, инструмента, сырья; при перерывах в работе; по требованию органов надзора;

-целевой (при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности).

На предприятиях проводятся проверки: Ростехнадзора, Федерального агентства по энергетике, Федеральной службы по надзору в сфере прав потребителей и благополучия человека, проверки при возникновении несчастных случаев, аварий. Ежегодно на предприятиях составляются графики ремонта оборудования ППР, (текущих, плановых, капитальных). При выполнении работ на высоте, с вредными веществами, на опасных объектах, монтаж и демонтаж оборудования, работники получают наряд-допуск, заверенный ответственным за проведение этих работ.

В мероприятиях медицинского характера используются: витаминопрофилактика, спецпитание, отправка в профилактории и места отдыха. Это необходимо для повышения иммунитета, работоспособности рабочего.

Технические мероприятия

Защита от вибрации

Для снижения воздействия вибрирующих машин и оборудования на организм человека применяются следующие меры и СКЗ:

-снижение виброактивности машин (изменение технологического процесса, применение машин с такими кинематическими схемами, при которых динамические процессы, вызываемые ударами, резкими ускорениями и т.п. были бы исключены или предельно снижены);

-вибродемпфирование снижает вибрации путем усиления в конструкции процессов внутреннего трения, рассеивающих колебательную энергию в результате необратимого преобразования ее в теплоту при деформациях, возникающих в материалах, из которых изготовлена конструкция;

-виброгашение осуществляется путем установки агрегатов на массивный фундамент;

-применение виброизоляции вибрирующих машин относительно основания (применение рессор, резиновых прокладок, пружин, амортизаторов);

-использование дистанционного управления в технологических процессах;

-использование автоматики в технологических процессах, где работают вибрирующие машины (управление по заданной программе).

-использование ручного инструмента с виброзащитными рукоятками .

Защита от шума

Для борьбы с шумом в помещениях проводятся следующие способы коллективной защиты:

- снижение звуковой мощности источника шума (улучшение конструкции машин и механизмов, замена деталей из металлических материалов на пластмассовые, замена ударных технологических процессов на безударные);

- звукоизоляция источника шума от окружающей среды, а также звукоизоляция рабочего места (применение глушителей, экранов, звукопоглощающих строительных материалов);

- использование средств автоматики для управления и контроля технологическими производственными процессами .

Электробезопасность

Применение защитных мероприятий и средств коллективной защиты от поражения электрическим током регламентируется «Межотраслевыми правилами по охране труда (технике безопасности) при эксплуатации электроустановок».

Для защиты от поражения электрическим током применяются следующие технические меры коллективной защиты:

1) Неизолированные токопроводящие части электроустановок, работающих под любым напряжением, надежно ограждаются или располагаются на недоступной высоте или в недоступном месте, чтобы исключить случайное прикосновение к ним человека. Ограждения применяют сплошные и сетчатые с размером ячейки сетки 2525. Сплошные ограждения в виде кожухов и крышек применяют в электроустановках до 1000В.

2) Для предупреждения об опасности поражения электрическим током используют различные звуковые, световые и цветовые сигнализаторы. Кроме того, в конструкциях электроустановок предусмотрены блокировки - автоматические устройства, с помощью которых преграждается путь в опасную зону. В хорошо видимых местах висят предупредительные плакаты.

3) Для уменьшения опасности поражения током работающих с переносным электроинструментом используют малое напряжение, не превышающее 42 В. Источником малого напряжения может быть батарея гальванических элементов, аккумулятор, трансформатор.

4) Для повышения безопасности проводят электрическое разделение сетей на отдельные короткие электрически не связанные между собой участки с помощью разделяющих трансформаторов.

5) Применение электрической изоляции - слоя диэлектрика, которым покрывают поверхность токоведущих элементов. Также электрической изоляцией называют конструкцию из непроводящего материала, с помощью которой токоведущие элементы отделяют от других частей электроустановки.

6) Применение защитного заземления - преднамеренного электрического соединения с землей металлических нетоковедущих частей электроустановок, которые могут оказаться под напряжением .

Пожаробезопасность

Меры противопожарной защиты (коллективные) можно разделить на пассивные и активные. К пассивным мерам относят:

1 Соблюдение противопожарных разрывов между зданиями, цехами, установками и др.

2 Разделение здания брандмауэрами, противопожарными перекрытиями и другими преградами из огнеупорных материалов.